JP2006120610A - プラズマディスプレイパネルとその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】プラズマディスプレーパネルとその製造方法を提供する。
【解決手段】第１基板と、第１基板上に配された複数の第１放電電極と、第１基板と平行に配された第２基板と、第２基板上に第１放電電極との交差方向に配され、第１放電電極とアドレッシングされ、相異なる平面上に配された複数の第２放電電極と、第１及び第２基板間に配されて放電セルを限定する隔壁と、隔壁の内側に塗布された赤、緑、青の蛍光体層と、を含むＰＤＰであって、赤、緑、青の蛍光体層が塗布された放電セル別にアドレス電極の位置を異ならせて、蛍光体層の色相に関係なくアドレス電圧を均一にしうる。
【選択図】図３

Description

本発明は、プラズマディスプレイパネル（Plasma Display Panel:PDP）に係り、より詳細には、放電電極を埋め込む誘電体層の厚さを異ならせて低駆動電圧を可能ならしめるＰＤＰと、その製造方法に関する。

通常、ＰＤＰは、放電電極が形成された二基板間に注入されたガスを放電させ、これより発生する紫外線によって蛍光体層を励起させて所望の数字、文字またはグラフィックを具現する平板表示装置をいう。

このようなＰＤＰは、放電セルに印加する駆動電圧の形式、例えば、放電形式によって直流型と交流型とに分類し、電極の構成形態によって対向放電型及び面放電型に区分することができる。

図１は、従来の３電極面放電型ＰＤＰ１００を示すものである。

図面を参照すれば、前記パネル（３電極面放電型ＰＤＰ）１００は、相互対向するように配された前面及び背面基板１１０、１２０を含んでいる。

前記前面基板１１０の内面には、Ｘ及びＹ電極１３０、１４０が放電セル別に１対をなして配されている。前記Ｘ電極１３０は、透明な第１電極ライン１３１と、前記第１電極ライン１３１と重畳された第１バス電極１３２よりなっている。前記Ｙ電極１４０は、透明な第２電極ライン１４１と、前記第２電極ライン１４１と重畳された第２バス電極１４２とよりなっている。前記Ｘ及びＹ電極１３０、１４０は、前面誘電体層１５０によって埋め込まれている。前記前面誘電体層１５０の表面には保護膜層１６０がコーティングされている。

前記背面基板１２０の内面には、Ｘ及びＹ電極１３０、１４０との交差方向にアドレス電極１７０が配されている。前記アドレス電極１７０は、背面誘電体層１８０によって埋め込まれている。

前記前面及び背面基板１１０、１２０間には、放電セルを区画するために隔壁１９０が形成されている。前記隔壁１９０で限定された放電セルの下部には、赤色蛍光体層Ｒ、緑色蛍光体層Ｇ及び青色蛍光体層Ｂがコーティングされている。

前記のような構造を有する従来のＰＤＰ１００の製造過程を簡略に説明すれば、次の通りである。

前面基板１１０は、その表面にＸ及びＹ電極１３０、１４０をパターン化させた後、前記Ｘ及びＹ電極１３０、１４０を埋め込むように前面誘電体層１５０用の原素材を全面的に印刷する。印刷後には、乾燥及び焼成工程を通じて前面誘電体層１５０を形成し、その表面に保護膜層１６０を蒸着する。

背面基板１２０は、その表面にアドレス電極１７０をパターン化させた後、前記アドレス電極１７０を埋め込むように背面誘電体層１８０用の原素材を全面的に印刷する。印刷後には、乾燥及び焼成の工程を通じて背面誘電体層１８０を形成する。

次いで、背面基板１２０上にストライプ状の隔壁１９０を形成させ、隔壁１９０間に形成された放電セルには赤（Ｒ）、緑（Ｇ）及び青（Ｂ）の蛍光体層を反復的に形成する。

このような過程を通じて前面及び背面基板１１０、１２０を完成する。

前記のような構造のＰＤＰ１００の放電特性を説明すれば、図２に示されたようである。 この際、Ｘ軸はリセット段階で壁電荷を蓄積させる電圧Ｖｓｅｔを示し、Ｙ軸はアドレス電圧Ｖａを示したものである。

図面から分かるように、Ｒ、Ｇ、Ｂ別の蛍光体層の放電特性が異なるために、アドレッシング時に要求される最小電圧の電圧マージンＶａが相異なる。

例えば、Ｖｓｅｔが１７０Ｖである場合、青色蛍光体層が塗布された放電セルのアドレス電圧Ｖａは、５５Ｖ程度（Ｂ曲線）でも放電が可能であり、一方、赤色蛍光体層が塗布された放電セルのアドレス電圧Ｖａは６３Ｖ以上（Ｒ曲線）にならねばならない。

実質的に、ＰＤＰ１００の駆動時には、電圧マージンＶａが最も小さな赤色蛍光体層が塗布された放電セルの基準に合わせねばならないために、駆動回路に必要以上の負荷が発生する。

本発明は、前記問題点を解決するためのものであって、Ｒ、Ｇ、Ｂの蛍光体層が塗布された放電セルに配された放電電極を埋め込む誘電体層の厚さを異ならせてＲ、Ｇ、Ｂ別に電圧マージンの偏差を減らし、全体的な電圧マージン値を向上させたＰＤＰと、その製造方法とを提供するところにその目的がある。

前記目的を達成するために本発明の一側面に係るＰＤＰは、第１基板と、前記第１基板上に配された複数の第１放電電極と、前記第１基板と平行に配された第２基板と、前記第２基板上に第１放電電極と交差する方向に配され、前記第１放電電極とアドレッシングされ、相異なる平面上に配された複数の第２放電電極と、前記第１及び第２基板間に配されて放電セルを限定する隔壁と、前記隔壁の内側に塗布されたＲ、Ｇ、Ｂの蛍光体層と、を含むことを特徴とする。

また、前記第２放電電極は、Ｒ、Ｇ、Ｂの蛍光体層が塗布された放電セル別に前記第１放電電極に対して相異なる距離を保持するように配されたことを特徴とする。

また、電圧マージンが相対的に高い放電セルに配された第２放電電極は、電圧マージンが相対的に低い放電セルに配された第２放電電極より第１放電電極に対して遠く配されたことを特徴とする。

また、前記第２放電電極は、Ｒ、Ｇ、Ｂの蛍光体層が塗布された放電セル別に相異なる厚さの誘電体層によって埋め込まれたことを特徴とする。

また、前記誘電体層は、各放電セル別に第１放電電極に対して第２放電電極の間隔を異ならせるために第１放電電極に向かった第２放電電極の埋め込み厚さを相異なって形成することを特徴とする。

また、電圧マージンが相対的に高い放電セルに配された第２放電電極を埋め込む部分での誘電体層の厚さが電圧マージンが相対的に低い蛍光体層が塗布された放電セルに配されたアドレス電極を埋め込む部分での誘電体層の厚さより厚く形成されたことを特徴とする。

また、前記誘電体層は、電圧マージンが相対的に最も高い放電セルでの第２放電電極を埋め込む部分から電圧マージンが相対的に最も低い放電セルでの第２放電電極を埋め込む部分に順次に薄く形成されたことを特徴とする。

本発明の他の側面に係るＰＤＰの製造方法は、第１放電電極が配された第１基板に対して対向するように配される第２基板を準備する段階と、前記第２基板上の相異なる平面上に配され、前記第１放電電極とアドレッシングされる複数の第２放電電極と、これを埋め込む誘電体層を順次に形成する段階と、を含むことを特徴とする。

また、前記第２放電電極を形成する段階では、Ｒ、Ｇ、Ｂの放電セルが塗布される放電セルに配される第２放電電極別に前記第１放電電極に対して相異なる間隔で形成することを特徴とする。

また、電圧マージンが相対的に最も高い放電セルに配される第２放電電極が電圧マージンが相対的に最も低い放電セルに配される第２放電電極より第１放電電極に相対的に遠ざかるように形成することを特徴とする。

また、誘電体層を形成する段階では、前記Ｒ、Ｇ、Ｂの蛍光体層が塗布される放電セルに配される複数の第２放電電極を埋め込む誘電体層の厚さが相異なって形成することを特徴とする。

また、第２放電電極と誘電体層とを形成する段階では、第２基板上に第１色相の蛍光体層が塗布される放電セルに第２放電電極用の第１電極を形成する段階と、前記第２放電電極用の第１電極を埋め込む第１誘電体層を形成する段階と、前記第１誘電体層上に第２色相の蛍光体層が塗布される放電セルに第２放電電極用の第２電極を形成する段階と、前記第２放電電極用の第２電極を埋め込む第２誘電体層を形成する段階と、前記第２誘電体層上に第３色相の蛍光体層が塗布される放電セルに第２放電電極用の第３電極を形成する段階と、前記第２放電電極用の第３電極を埋め込む第３誘電体層を形成する段階と、を含むことを特徴とする。

本発明のＰＤＰとその製造方法によれば、次のような効果が得られる。

第１に、赤、緑、青の蛍光体層が塗布された放電セル別にアドレス電極の位置を異ならせて、蛍光体層の色相に関係なくアドレス電圧を均一にしうる。

第２に、誘電体層の厚さを、赤、緑、青の蛍光体層が塗布された放電セルの放電特性によって最適化したので、駆動回路の負荷を節減しうる。

第３に、赤、緑、青の蛍光体層による放電電圧を最適化して不要な消費電力を減らし、放電効率を向上させうる。

以下、添付された図面を参照しつつ、本発明の一実施形態に係るＰＤＰを詳細に説明する。

図３は、本発明の一実施形態に係るＰＤＰ３００を一部切断して示す図面であり、図４は、図３のパネル３００の結合された状態でＩ−Ｉ線に沿って切断して示す図面である。

図３及び図４を参照すれば、前記ＰＤＰ３００は、前面基板３１０と、前記前面基板３１０に対して平行に配された背面基板３２０を含んでいる。前記前面及び背面基板３１０、３２０は対向する内面の縁に沿って塗布されたフリットガラス（frit glass）によって結合された内部空間が外部から密閉される。

前記前面基板３１０は、透明な基板、例えば、ソーダライムガラス（sodalime glass）よりなっている。前記前面基板３１０の下面には、パネル３００のＹ方向に沿って所定間隔に離隔して放電維持電極のＸ及びＹ電極３３０、３４０が配されている。前記Ｘ及びＹ電極３３０、３４０は交互に配されている。

前記Ｘ電極３３０は、前記前面基板３１０の内面に配された透明な第１電極ライン３３１と、前記第１電極ライン３３１と重畳された第１バスライン３３２を含んでいる。前記Ｙ電極３４０は、前面基板３１０の内面に配された透明な第２電極ライン３４１と、前記第２電極ライン３４１と重畳された第２バスライン３４２を含んでいる。

前記第１及び第２電極ライン３３１、３４１は、１つの放電セルの下部に１対ずつ配されており、前面基板３１０の開口率を向上させるために透明な素材、例えば、ＩＴＯ膜（Indium Tin Oxide Film）よりなっている。

前記第１及び第２バスライン３３２、３４２は、前記第１及び第２電極ライン３３１、３４１のライン抵抗を減らし、電気伝導性を向上させるために優れた導電性を有する金属材、例えば銀ペースト（Ag paste）や、クロム−銅−クロム合金などよりなっている。

この際、１対のＸ及びＹ電極３３０、３４０と、これと隣接した他の１対のＸ及びＹ電極３３０、３４０間の空間は、非放電領域に該当する。このような非放電領域には、コントラストの向上のために、ブラックストライプ層を形成することもある。

前記Ｘ及びＹ電極３３０、３４０は、前面誘電体層３５０によって埋め込まれている。前記前面誘電体層３５０は、ガラスペーストに各種の充填剤を添加してなる。前記前面誘電体層３５０は、前記Ｘ及びＹ電極３３０、３４０が形成された部分にのみ選択的に印刷しても良く、前記前面基板３１０の下面に全体的に印刷しても良い。前記前面誘電体層３５０の表面には、これを保護し、２次電子放出量を増大させるためにＭｇＯのような保護膜層３６０が蒸着されている。

前記背面基板３２０上には、アドレス電極３７０が配されている。前記アドレス電極３７０は、前記Ｘ及びＹ電極３３０、３４０との交差方向に配されている。前記アドレス電極３７０は、背面誘電体層３８０によって埋め込まれている。

一方、前記前面及び背面基板３１０、３２０の間には、これらと共に放電セルを区画する隔壁３９０が形成されている。前記隔壁３９０は、パネル３００のＸ方向に配された第１隔壁３９１と、前記パネル３００のＹ方向に配された第２隔壁３９２とを含んでいる。前記第１隔壁３９１は、隣接した１対の第２隔壁３９２の内側壁から対向する方向に一体に延びて形成されており、第１及び第２隔壁３９１、３９２は、結合時にマトリックス状をなしている。

代案としては、前記誘電体壁３９０はメアンダー型（meander type）や、デルタ型（delta type）や、蜂の巣型（honeycomb type）など多様な形の実施形態が存在し、これによって限定された放電セルは、四角形以外に、他の形状の多角形や、円形など何れか１つの構造に限定されるものではない。

前記前面及び背面基板３１０、３２０と隔壁３９０によって限定された放電セルの下部には、ネオン（Ｎｅ）−キセノン（Ｘｅ）や、ヘリウム（Ｈｅ）−キセノン（Ｘｅ）のような放電ガスが注入されている。

また、放電セルの下部には、放電ガスから発生した紫外線により、励起されて可視光線を放出する赤、緑、青の蛍光体層４１０が塗布されている。前記赤、緑、青の蛍光体層４１０は、放電セルの如何なる領域にも塗布されうるが、この実施形態では前記隔壁３９０の内側に塗布されている（例えば、Ｂで示す領域は青の蛍光体層、Ｇで示した領域は緑の蛍光体層、Ｒで示した領域は赤の蛍光体層が塗布されている）。

前記蛍光体層４１０は、それぞれの放電セル別にコーティングされている。赤色の蛍光体層は、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３；Ｅｕ^＋３よりなり、緑色の蛍光体層は、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ^２＋よりなり、青色の蛍光体層は、ＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ^２＋よりなることが望ましい。

ここで、前記アドレス電極３７０を埋め込む背面誘電体層３８０は、赤、緑、青の蛍光体層４１０が塗布された放電セル別にその厚さを異ならせて形成されている。

より詳細に説明すれば次の通りである。

前記背面基板３２０上には、アドレス電極３７０がパネル３００のＸ方向に沿って所定間隔離隔されて配されている。それぞれのアドレス電極３７０は、ストライプ（縞）状に配されており、パネル３００のＹ方向に隣接して配された放電セルの中央を横切って延びている。

このようなアドレス電極３７０は、赤、緑、青の蛍光体層３９０別に同じ平面上に位置していない。すなわち、前記アドレス電極３７０は、相対的に電圧マージンが最も高い青色の蛍光体層Ｂが塗布された放電セルから相対的に電圧マージンが最も低い赤色の蛍光体層Ｒが塗布された放電セルまで、背面誘電体層３８０の表面とアドレス電極３７０との間の背面誘電体層３８０の厚さは徐々に薄くなるように形成されている。

このために、前記背面基板３２０の表面には、青色の蛍光体層Ｂが塗布された放電セルの下部に第１アドレス電極３７１が配されている。前記第１アドレス電極３７１は、青色の蛍光体層Ｂが塗布された隣接した放電セルを横切って延びている。前記第１アドレス電極３７１は、第１背面誘電体層３８１によって埋め込まれている。この際、前記第１背面誘電体層３８１は背面基板３２０上に全面印刷されている。

前記第１背面誘電体層３８１の上面には、緑色の蛍光体層Ｇが塗布された放電セルの下部に第２アドレス電極３７２が配されている。前記第２アドレス電極３７２は、緑色の蛍光体層Ｇが塗布された隣接した放電セルに沿って延びている。前記第２アドレス電極３７２は、第２背面誘電体層３８２によって埋め込まれている。前記第２背面誘電体層３８２も全面印刷されている。

前記第２背面誘電体層３８２の上面には、赤色の蛍光体層Ｒが塗布された放電セルの下部に第３アドレス電極３７３が配されている。前記第３アドレス電極３７３は、赤色の蛍光体層Ｒが塗布された隣接した放電セルを横切って延びている。前記第３アドレス電極３７３は、第３背面誘電体層３８３によって埋め込まれている。前記第３背面誘電体層３８３も全面印刷されている。

この際、前記第１ないし第３背面誘電体層３８１ないし３８３は、実質的に同じ素材からなっており、背面基板３２０に対する垂直方向（Ｚ方向）に反復的な印刷過程を通じて形成される。

前記青色の蛍光体層Ｂが塗布された放電セルの下部に配された第１アドレス電極３７１と、第２バスライン３４２間の距離をＨ_１とし、緑色の蛍光体層Ｇが塗布された放電セルの下部に配された第２アドレス電極３７２と第２バスライン３４２との距離をＨ_２とし、赤色の蛍光体層Ｒが塗布された放電セルの下部に配された第３アドレス電極３７３と第２バスライン３４２との距離をＨ_３とすれば、Ｈ_１→Ｈ_２→Ｈ_３順に距離が短くなる。

また、青色の蛍光体層Ｂが塗布された放電セルの下部に配された第１アドレス電極３７１を埋め込む第１背面誘電体層３８１の厚さをｔ_１とし、緑色の蛍光体層Ｇが塗布された放電セルの下部に配された第２アドレス電極３７２を埋め込む第２背面誘電体層３８２の厚さをｔ_２とし、赤色の蛍光体層Ｒが塗布された放電セルの下部に配された第３アドレス電極３７３を埋め込む第３背面誘電体層３８３の厚さをｔ_３とする時、第１アドレス電極３７１を埋め込む部分から背面誘電体層３８０の表面までの厚さは、ｔ_１＋ｔ_２＋ｔ_３となる。一方、前記第２アドレス電極３７２を埋め込む部分から背面誘電体層３８０の表面までの厚さは、ｔ_２＋ｔ_３となり、前記第３アドレス電極３７３を埋め込む部分から背面誘電体層３８０の表面までの厚さはｔ_３となる。

このように、第１アドレス電極３７１を埋め込む背面誘電体層３８０の厚さ（ｔ_１＋ｔ_２＋ｔ_３）が最も厚く、第３アドレス電極３７３を埋め込む背面誘電体層３８０の厚さｔ_３が最も薄く、第２アドレス電極３７２を埋め込む背面誘電体層３８０の厚さｔ_２＋ｔ_３は、その中間に該当する。

この際、第１ないし第３アドレス電極３７１ないし３７３と、Ｙ電極３４０との距離が異なって形成され、電圧マージンに最も優れる蛍光体層Ｂが塗布された放電セルの下部に配された第１アドレス電極３７１がＹ電極３４０に対して相対的に最も遠く配され、電圧マージンに最も劣る蛍光体層Ｒが塗布された放電セルの下部に配された第３アドレス電極３７３がＹ電極３４０に対して相対的に最も近く配置されている。これにより、赤、緑、青の蛍光体層が塗布された放電セル別に電圧マージンの偏差を減らせる。

一方、この実施形態とは違って、電圧マージンは、赤、緑、青の蛍光体層の種類や隔壁構造によって赤色の蛍光体層が塗布された放電セルが最も高いこともあり、緑色の蛍光体層が塗布された放電セルが最も低いこともあるなど、何れか１つに限定されるものではない。

前記のような構造を有するＰＤＰ３００の製造過程において、アドレス電極３７０と、背面誘電体層３８０の形成過程は、図４及び図５を参照して説明すれば次の通りである。

まず、背面基板３２０が備えられた後（Ｓ１０）、前記背面基板３２０の表面に第１アドレス電極３７１をパターン化させる。前記第１アドレス電極３７１は、後で塗布される電圧マージンに最も優れる青色の蛍光体層Ｂが塗布された放電セルを横切って配されるように形成される放電電極である（Ｓ２０）。

次いで、前記第１アドレス電極３７１を埋め込むために第１背面誘電体層３８１を印刷する。前記第１背面誘電体層３８１は、背面基板３２０上に全体的に印刷される（Ｓ３０）。

前記第１背面誘電体層３８１が印刷された後には、前記第１背面誘電体層３８１の表面に第２アドレス電極３７２をパターン化させる。前記第２アドレス電極３７２は、後で塗布される電圧マージンが二番目に優れる緑色の蛍光体層Ｇが塗布された放電セルを横切って延びる放電電極である（Ｓ４０）。

次いで、前記第２アドレス電極３７２を埋め込むために、第２背面誘電体層３８２を印刷する（Ｓ５０）。

前記第２背面誘電体層３８２が印刷された後には、前記第２背面誘電体層３８２の表面に第３アドレス電極３７３をパターン化させる。前記第３アドレス電極３７３は、後で塗布される電圧マージンが最も劣る赤色の蛍光体層Ｒが塗布される放電セルに沿って配される放電電極である（Ｓ６０）。

次いで、前記第３アドレス電極３７３を埋め込むために、第３背面誘電体層３８３を印刷する（Ｓ７０）。

このように、第１ないし第３アドレス電極３７１ないし３７３と第１ないし第３背面誘電体層３８１ないし３８３を交互に形成させ、赤、緑、青の蛍光体層が塗布された放電セル別に第１ないし第３アドレス電極３７１ないし３７３とＹ電極３４０との距離を異ならせ、これと同時に第１ないし第３背面誘電体層３８１ないし３８３の厚さを異ならせて形成させる。

次いで、前記背面基板３２０上に放電空間を限定する隔壁３９０を形成し、隔壁３９０の内側に各放電セル別に赤、緑、青の蛍光体層４１０を塗布する（Ｓ８０）。

以下、実験による実施例と比較例で、電圧マージンの傾向を、図６及び図７に示す。

ここで、図６は、従来のＰＤＰの電圧マージンの傾向を示したものであって、赤、緑、青が塗布された放電セル別にアドレス電極が同じ平面上に位置した場合を示すものである。

図７は、本発明のＰＤＰの電圧マージンの傾向を示した図面であって、電圧マージンが相対的に最も劣る赤色の蛍光体層Ｒが塗布された放電セルに配されたアドレス電極がＹ電極と最も近く配され、電圧マージンが相対的に最も優れる青色の蛍光体層Ｂが塗布された放電セルに配されたアドレス電極がＹ電極と最も遠く配されている場合を示すものである。

一方、Ｘ軸は、リセット段階で壁電荷を蓄積させる電圧Ｖｓｅｔを示したものであり、Ｙ軸はアドレス電圧Ｖａを示したものである。

図６に示されたた比較例の電圧マージンの分布を参照すれば、Ｖｓｅｔが１７０Ｖを基準にした時、赤色の蛍光体層Ｒが塗布された放電セルの場合は、アドレス電圧Ｖａが６８Ｖであり、一方、青色の蛍光体層Ｂが塗布された放電セルの場合は、アドレス電圧Ｖａが５５Ｖであって、赤、青の蛍光体層が塗布された放電セルの電圧マージンの差が１３Ｖである。したがって、パネルを駆動するためには、少なくとも６８Ｖ以上の過負荷が印加されねばならない。

図７に示されたた本実施例の電圧マージンの分布を参照すれば、Ｖｓｅｔが１７０Ｖを基準にした場合、赤色の蛍光体層Ｒが塗布された放電セルの場合は、アドレス電圧Ｖａが６２Ｖであり、一方、青色の蛍光体層Ｂが塗布された放電セルの場合には、アドレス電圧Ｖａが５７Ｖであって、赤、青の蛍光体層が塗布された放電セルでの電圧マージンの差が５Ｖである。すなわち、比較例の場合より赤、青の蛍光体層が塗布された放電セルでの電圧マージンの差が８Ｖ程度減る。

このように、赤、青色の蛍光体層が塗布された放電セルでの電圧マージンの差が減ることによって、全体的なパネルの電圧マージン均一性が良くなり、かつパネルを駆動するための最大電圧マージンも６２Ｖであって、比較例の場合より９％程度改善されてパネル駆動のための電圧の下降によって安定的にパネルを駆動しうる。

本発明は、図面に示されたた実施形態を参考にして説明されたが、これは例示的なものに過ぎず、当業者ならばこれより多様な変形及び均等な他の実施形態が可能であるという点を理解できるであろう。したがって、本発明の真の技術的保護範囲は特許請求の範囲の技術的思想によって決まるべきである。

本発明は、放電電極を埋め込む誘電体層の厚さを異ならせたＰＤＰと、その製造方法を提供して、蛍光体層の色相に関係なくアドレス電圧を均一にできるが、ＰＤＰ関連の製造技術分野に好適に適用されうる。

従来のＰＤＰを示す分離斜視図である。 従来の赤、緑、青の蛍光体別Ｖｓｅｔに係る電圧マージンの差を示すグラフである。 本発明の一実施形態に係るＰＤＰを示す分離斜視図である。 図３のＩ−Ｉ線に沿って切断した断面図である。 図３のＰＤＰを順次に製造するための流れ図である。 従来の比較形態によるＰＤＰの電圧マージンの傾向を示すグラフである。 図６のパネルと比較される本発明の実施形態に係るＰＤＰの電圧マージン傾向を示すグラフである。

符号の説明

３００ ＰＤＰ
３１０ 前面基板
３２０ 背面基板
３３０ Ｘ電極
３３１ 第１電極ライン
３３２ 第１バスライン
３４０ Ｙ電極
３４１ 第２電極ライン
３４２ 第２バスライン
３５０ 前面誘電体層
３６０ 保護膜層
３７０ アドレス電極
３７１ 第１アドレス電極
３７２ 第２アドレス電極
３７３ 第３アドレス電極
３８０ 背面誘電体層
３８１ 第１背面誘電体層
３８２ 第２背面誘電体層
３８３ 第３背面誘電体層
３９０ 隔壁
３９１ 第１隔壁
３９２ 第２隔壁
４１０ 蛍光体層

Claims (17)

1. 第１基板と、
   前記第１基板上に配された複数の第１放電電極と、
   前記第１基板と平行に配された第２基板と、
   前記第２基板上に第１放電電極と交差する方向に配され、前記第１放電電極とアドレッシングされ、相異なる平面上に配された複数の第２放電電極と、
   前記第１及び第２基板間に配されて放電セルを限定する隔壁と、
   前記隔壁の内側に塗布された赤、緑、青の蛍光体層と、を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
2. 前記第２放電電極は、赤、緑、青の蛍光体層が塗布された放電セル別に前記第１放電電極に対して相異なる距離を保持するように配されたことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
3. 電圧マージンが相対的に高い放電セルに配された第２放電電極は、電圧マージンが相対的に低い放電セルに配された第２放電電極より第１放電電極に対して遠く配されたことを特徴とする請求項２に記載のプラズマディスプレイパネル。
4. 前記第２放電電極は、赤、緑、青の蛍光体層が塗布された放電セル別に相異なる厚さの誘電体層によって埋め込まれたことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
5. 前記誘電体層は、各放電セル別に第１放電電極に対して第２放電電極の間隔を異ならせるために、第１放電電極に向かった第２放電電極の埋め込み厚さを相異なって形成することを特徴とする請求項４に記載のプラズマディスプレイパネル。
6. 電圧マージンが相対的に高い放電セルに配された第２放電電極を埋め込む部分での誘電体層は、電圧マージンが相対的に低い蛍光体層が塗布された放電セルに配されたアドレス電極を埋め込む部分での誘電体層より厚く形成されることを特徴とする請求項４に記載のプラズマディスプレイパネル。
7. 前記誘電体層は、電圧マージンが相対的に最も高い放電セルでの第２放電電極を埋め込む部分から電圧マージンが相対的に最も低い放電セルでの第２放電電極を埋め込む部分に行くほど徐々に薄く形成されることを特徴とする請求項４に記載のプラズマディスプレイパネル。
8. 前記第１放電電極は、各放電セル別に１対ずつ交互に配されたＸ及びＹ電極よりなり、前記第２放電電極は、前記Ｘ及びＹ電極との交差方向に配されたアドレス電極よりなることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
9. 前記アドレス電極は、第１色相の蛍光体層が塗布された放電セルに配された第１アドレス電極と、第２色相の蛍光体層が塗布された放電セルに配された第２アドレス電極と、第３色相の蛍光体層が塗布された放電セルに配された第３アドレス電極と、を含み、
   前記第１ないし第３アドレス電極は、Ｘ及びＹ電極に対して相互間隔を異ならせて配されたことを特徴とする請求項８に記載のプラズマディスプレーパネル。
10. 電圧マージンが相対的に高い放電セルに配された第１アドレス電極が電圧マージンが相対的に低い放電セルに配された第３アドレス電極より前記Ｘ及びＹ電極に対して相対的に遠く配されたことを特徴とする請求項９に記載のプラズマディスプレイパネル。
11. 前記第１ないし第３アドレス電極は、Ｘ及びＹ電極との間隔を異ならせて配置するために、それを埋め込む誘電体層の厚さを相異ならせて形成することを特徴とする請求項９に記載のプラズマディスプレイパネル。
12. 第１放電電極が配された第１基板に対向して配される第２基板を準備する段階と、
    前記第２基板上の相異なる平面上に配され、前記第１放電電極とアドレッシングされる複数の第２放電電極と、それを埋め込む誘電体層とを順次に形成する段階と、を含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
13. 前記第２放電電極を形成する段階では、
    赤、緑、青の放電セルが塗布される放電セルに配される第２放電電極別に前記第１放電電極に対して相異なる間隔で形成することを特徴とする請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
14. 電圧マージンが相対的に最も高い放電セルに配される第２放電電極は、電圧マージンが相対的に最も低い放電セルに配される第２放電電極より第１放電電極に相対的に離隔して形成することを特徴とする請求項１３に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
15. 誘電体層を形成する段階では、
    前記赤、緑、青の蛍光体層が塗布される放電セルに配される複数の第２放電電極を埋め込む誘電体層を相異なる厚さに形成することを特徴とする請求項１３に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
16. 第２放電電極と、誘電体層とを形成する段階では、
    第２基板上に第１色相の蛍光体層が塗布される放電セルに第２放電電極用の第１電極を形成する段階と、
    前記第２放電電極用の第１電極を埋め込む第１誘電体層を形成する段階と、
    前記第１誘電体層上に第２色相の蛍光体層が塗布される放電セルに第２放電電極用の第２電極を形成する段階と、
    前記第２放電電極用の第２電極を埋め込む第２誘電体層を形成する段階と、
    前記第２誘電体層上に第３色相の蛍光体層が塗布される放電セルに第２放電電極用の第３電極を形成する段階と、
    前記第２放電電極用の第３電極を埋め込む第３誘電体層を形成する段階と、を含むことを特徴とする請求項１２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
17. 請求項１２ないし１６の何れか１項記載の製造方法を用いて製造されたプラズマディスプレイパネル。

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