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JP2006035942A - 車両用の電源装置 - Google Patents

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亮策 伊澤
Naoki Tsuzurano
直樹 黒葛野
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Sanyo Electric Co Ltd
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Abstract

【課題】簡単かつ容易に、電池表面に好ましい状態で熱結合するように温度センサーを配置して、この温度センサーで電池の温度を極めて高い精度で検出する。長期間にわたって、温度センサーで正確に電池温度を検出し、かつ組み立てとメンテナンスを簡単にする。
【解決手段】車両用の電源装置は、複数の電池６と、電池６を収納しているケース２と、ケース２に収納している電池６に強制送風して冷却する送風機３と、電池表面に接触されて電池温度を検出する温度センサー４とを備える。温度センサー４の電池温度を検出する感熱部４Ａは、電池６の表面に熱結合される感熱素子１０と、電池表面に配設される感熱素子１０を冷却空気から断熱する弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材１２とを備えており、クッション性の断熱材１２でもって、強制送風される冷却空気から感熱素子１０を遮断して電池温度を検出する。
【選択図】図３

Description

本発明は、主として、ハイブリッド自動車や電気自動車等の自動車を駆動するモーターの電源用に使用される大電流用の電源装置に関する。
モーターで走行する電気自動車、あるいはモーターとエンジンの両方で走行するハイブリッドカー等の自動車は、電池をケースに収納している電源装置を搭載している。この電源装置は、モーターで自動車を走行させるので出力を大きくするために、多数の電池を直列に接続して出力電圧を高く、モーターの駆動電流を大きくしている。また、この電源装置は、ブレーキをかけて車両を制動するときに、回生制動して充電される。回生制動は、車輪で発電機を回転して車両を制動するので、車両の運動のエネルギーを有効に電池に蓄えることができる。回生制動の制動力は、発電機の出力に比例して大きくなる。このため、急制動するとき、電池は大きな電流で充電される。また、長い坂道を下るときは連続してブレーキをかけるので、電池に連続して充電電流が流れ、また強くブレーキをかけると充電電流が大きくなる。以上のように、車両用の電源装置は、大きな電流で充電され、また急加速するときは大きな電流で放電してモーターで加速する。
車両用の電源装置は、電池を大きな電流で充放電するので、電池の温度が高くなることがある。温度が高くなる状態で、電池が充放電されると寿命が短くなる。車両用の電源装置は、大きな電池を多数に接続するので極めて高価である。このため、寿命を長くすることが大切である。電池の温度による劣化を防止するために、電池温度を検出し、電池温度が高くなると充放電の電流を制限し、あるいは遮断するようにコントロールしてこの弊害を防止している。
電池の温度を検出するために、電池の表面に温度センサーを熱結合する電源装置は開発されている（特許文献１参照）。
特開平１０−２７０００６号公報
この公報に記載される電源装置は、電池の表面にＰＴＣからなる温度センサーを固定している。ＰＴＣからなる温度センサーは、電池温度が異常に高くなるときに、電気抵抗が急激に増加して温度異常を検出する。たとえば、ＰＴＣとして、電池温度が８０℃に上昇するときに電気抵抗が急激に増大するものが使用される。温度センサーを表面に固定している電池は直線状に連結されて、その表面を熱収縮チューブで被覆して電池モジュールとしている。この電池モジュールは、表面の熱収縮チューブで絶縁している。
以上の構造は、温度センサーが高い精度で電池温度を検出するのが難しい欠点がある。それは、温度センサーの検出温度が、電池を冷却する冷却空気の温度や風量に影響を受けるからである。車両用の電源装置は、電池温度が高くなるときに送風機を運転して、電池を強制冷却する。送風機で送風される冷却空気は、電池を表面から冷却すると共に、温度センサーをも強制冷却する。とくに、温度センサーは電池温度の上昇を速やかに検出するために小さいので、外部から強制冷却されると、検出温度が急激に低下してしまう。
冷却空気で温度センサーが強制冷却される欠点は、たとえば温度センサーを電池表面に固定し、その表面にシリコン樹脂等を塗布して少なくできる。ただ、この構造では電池をケースに入れて組み立てするのに極めて手間がかかる。また、メンテナンスのときに、温度センサーを電池表面から簡単に外すことができない。さらに、電池表面に接着しているシリコン樹脂が剥離されると、隙間に冷却空気が侵入して、検出温度が不正確になる。このため、温度変化の大きい環境で長い年月使用して、温度センサーが高い精度で電池温度を正確に検出するのが極めて難しい。
本発明は、この欠点を解決することを目的に開発されたものである。本発明の重要な目的は、簡単かつ容易に、電池表面に好ましい状態で熱結合するように温度センサーを配置でき、この温度センサーで電池の温度を極めて高い精度で検出できる車両用の電源装置を提供することにある。
また、本発明の他の大切な目的は、長期間にわたって温度センサーで正確に電池温度を検出でき、かつ組み立てとメンテナンスを簡単にできる車両用の電源装置を提供することにある。
本発明の車両用の電源装置は、複数の電池６と、電池６を収納しているケース２と、ケース２に収納している電池６に強制送風して冷却する送風機３と、電池表面に接触されて電池温度を検出する温度センサー４とを備える。温度センサー４の電池温度を検出する感熱部４Ａは、電池６の表面に熱結合される感熱素子１０と、電池表面に配設される感熱素子１０を冷却空気から断熱する弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材１２とを備えており、クッション性の断熱材１２でもって、強制送風される冷却空気から感熱素子１０を遮断して電池温度を検出する。
本発明の車両用の電源装置は、弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材１２を、軟質の合成樹脂発泡体とすることができる。
本発明の車両用の電源装置は、電池６を互いに接近して平行な姿勢でケース２に配設して、電池６の間に感熱部４Ａを挟着し、弾性的に圧縮されるクッション性のある断熱材１２を弾性変形させて、断熱材１２でもって感熱部４Ａの両面を電池６の対向面に弾性的に密着させることができる。
本発明の車両用の電源装置は、温度センサー４の感熱部４Ａを、弾性アーム１３を介してホルダーケース８に連結し、弾性アーム１３で感熱部４Ａを電池表面に向かって弾性的に押圧して熱結合させることができる。
本発明の車両用の電源装置は、温度センサー４の感熱部４Ａに、電池６の表面に熱結合される吸熱金属板１１を備えることができる。この温度センサー４は、吸熱金属板１１を感熱素子１０よりも大きな外形として表面に感熱素子１０を固定し、電池表面と熱結合する反対面を断熱材１２で断熱することができる。
本発明の車両用の電源装置は、弾性アーム１３で、断熱材１２を介して感熱部４Ａを電池表面に弾性的に押圧することができる。
本発明の車両用の電源装置は、温度センサー４の感熱部４Ａが、吸熱金属板１１の電池６と対向する表面に感熱素子１０を固定して、反対面を断熱材１２で断熱することができる。
本発明の車両用の電源装置は、温度センサー４の感熱部４Ａをフィルム１４で被覆することができる。
本発明の車両用の電源装置は、簡単かつ容易に、しかも電池の表面に好ましい状態で熱結合するように温度センサーを配置して、温度センサーでもって電池温度を極めて高い精度で検出できる特長がある。それは、本発明の電源装置の温度センサーが、電池の表面に熱結合するように感熱素子を配置し、この感熱素子を、弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材でもって電池の冷却空気から断熱して、クッション性の断熱材で、強制送風される冷却空気から感熱素子を遮断して電池温度を検出するようにしているからである。とくに、弾性的に圧縮されるクッション性は、電池の表面に隙間なく密着するように弾性変形されて、冷却空気が感熱素子を冷却するのを有効に阻止できる。このため、電池に強制送風して冷却する状態においても、電池の温度を正確に検出できる特長がある。
また、本発明の電源装置は、長期間にわたって温度センサーで正確に電池温度を検出できる特長もある。それは、弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材でもって、感熱素子を冷却空気から確実に遮断できるからである。また、本発明の電源装置は、組み立てとメンテナンスを簡単にできる特長もある。それは、本発明の電源装置が、感熱素子を、弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材で冷却空気から遮断して、高精度な電池の温度検出を実現するからである。弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材は、表面に押圧して弾性変形して電池の表面に密着し、シリコン樹脂のように隙間なく塗布する必要がない。本発明の電源装置は、感熱素子を電池の表面に配設して、断熱材でカバーして冷却空気から遮断できるので、組み立てを極めて簡単にできる。
とくに、本発明の請求項３の電源装置は、感熱部を電池の間に挿入して、理想的な状態で電池温度を検出できる特長がある。それは、互いに接近する電池の間に温度センサーの感熱部を挿入して、電池で感熱部を挟着しているので、弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材が弾性変形して、感熱素子を電池表面に接近するように弾性的に押圧し、かつ断熱材の両面は電池の表面に隙間なく密着するからである。
また、本発明の請求項４の電源装置は、温度センサーの感熱部を弾性アームで電池の表面に弾性的に押圧するので、断熱材を弾性変形させて電池の表面に隙間なく密着できる。このため、断熱材はより理想的な状態で、冷却空気による感熱素子の冷却を遮断する。したがって、感熱素子は極めて高い精度で電池温度を検出する。
本発明の請求項５の電源装置は、感熱素子を吸熱金属板に固定して、吸熱金属板で電池温度を効率よく吸収するので、感熱部で速やかに高い精度で電池温度を検出できる。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明の技術思想を具体化するための電源装置を例示するものであって、本発明は電源装置を以下のものに特定しない。
さらに、この明細書は、特許請求の範囲を理解しやすいように、実施例に示される部材に対応する番号を、「特許請求の範囲」および「課題を解決するための手段の欄」に示される部材に付記している。ただ、特許請求の範囲に示される部材を、実施例の部材に特定するものでは決してない。
車両用の電源装置は、図１に示すように、電気自動車やハイブリッド自動車等の車両に搭載される。電源装置は、車両のフロアパネル３１に搭載している。ただ、電源装置の搭載位置は、車両のフロアパネルには特定されない。この電源装置は、車輪３３を駆動するモーター３４に電力を供給して車両を走行させる。電源装置からモーター３４に供給される電力は、車両に搭載される制御回路（図示せず）でコントロールされる。また、電源装置の充電も制御回路でコントロールされる。電気自動車の電源装置は、ブレーキをするときに回生制動で充電される。ハイブリッド自動車の電源装置は、回生制動と、搭載される発電機の両方で充電される。
図２は、電源装置の概略断面図である。この図の電源装置は、複数の電池６と、電池６を収納しているケース２と、ケース２に収納している電池６に強制送風して冷却する送風機３と、電池表面に熱結合されて電池温度を検出する温度センサー４と、温度センサー４で送風機３の運転と電池６の充放電をコントロールする制御回路５とを備える。
電池６は、電池モジュール１の状態でケース２に収納される。図２の電源装置は、電池モジュール１を水平面内に並べ、これを上下２段に配設している。電池モジュール１は、複数の二次電池６を直列接続して直線状に連結している。図３と図４の電池モジュール１は、５本の電池６を直列接続して直線状に連結している。ただし、電池モジュールは、４〜８本の、好ましくは５又は６本の二次電池を、直列接続して直線状に連結する。ただし、電池モジュールは、１本の二次電池で構成することもできる。電池モジュール１は、円筒型あるいは角型の二次電池６を、金属板の接続体を介して、あるいは接続体を介することなく電池端面を直接に直列接続して直線状に連結している。電池モジュール１の両端には、正極端子と負極端子からなる電極端子を連結している。電極端子は、金属板のバスバー（図示せず）をネジ止して、隣接する電池モジュール１を直列に、あるいは並列に連結する。
電池モジュール１の二次電池６は、ニッケル−水素電池である。ただ、電池モジュールの二次電池は、ニッケル−カドミウム電池やリチウムイオン二次電池等を使用することもできる。
図２の電源装置は、ケース２を、外ケース７と、この外ケース７に収納しているホルダーケース８との二重構造としている。外ケース７は、強靭な金属ケースで、ホルダーケース８は、電池６を定位置に保持して収納するプラスチックケースである。この構造のケース２は、電池６をプラスチックケースで絶縁して強靭な外ケース７に収納できる特徴がある。ただ、本発明の電源装置は、ケースを必ずしも二重構造とする必要はなく、たとえば強靭なプラスチックのみで成形し、あるいは金属板やプラスチックでもって三重以上の強靭な構造とすることもできる。
ホルダーケース８は、定位置に保持する電池６を、送風機３から供給される空気で冷却する構造としている。図２のホルダーケース８は、上下２段に配設する上下の電池モジュール１の間に流入ダクト９を設けて、この流入ダクト９に送風機３を連結している。流入ダクト９の空気は、ホルダーケース８に設けた流入口１８と排出口１９を通過して、図４に矢印で示すように電池モジュール１の表面を流動して電池６を強制冷却する。
外ケース７は、ホルダーケース８を定位置に固定して収納し、かつホルダーケース８に強制送風する送風機３と、この送風機３の運転をコントロールする制御回路５を内蔵している。送風機３は、制御回路５にコントロールされて、電池温度が設定温度よりも高くなるときに運転される。送風機３が運転されると、冷却空気をホルダーケース８に供給して、電池モジュール１を強制冷却する。電池モジュール１の温度が設定温度よりも低くなると、制御回路５は送風機３の運転を停止させる。また、制御回路５は、電池６の温度を検出して充放電もコントロールする。たとえば電池温度が設定温度よりも高くなると充放電の電流を制限し、あるいは遮断する。さらに制御回路５は、電池温度が高くなった信号を車両側に出力し、電池６の充放電が制限され、あるいは停止されることを示す情報を車両側に出力する。制御回路５は温度センサー４を介して電池温度を検出する。
温度センサー４は、電池６に接触して電池温度を検出する。温度センサー４は、特定の電池モジュール１の特定の電池６の温度を検出する。温度センサー４は、必ずしも全ての電池６の温度を検出する必要はない。たとえば、図２に示すように多数の電池モジュール１を水平に配設する電源装置において、４〜１０カ所の電池温度を検出する。ただし、電源装置は、温度センサー４で電池温度を検出する測定点の数を多くして、正確な温度管理をしながら、電池６を充放電でき、又冷却できる。ただ、測定点の数が多くなると、制御回路５が複雑になって製造コストが高く、また故障も多くなる。このため、温度センサー４の測定点は、電池モジュール１の個数や配列を考慮して最適値に設定される。
さらに、電源装置は、２回路の温度検出回路を設けることで、より理想的な温度管理を実現できる。第１の温度検出回路は、感熱素子にサーミスタを使用し、第２の温度検出回路は感熱素子にＰＴＣを使用する。サーミスタは、電池の温度を正確に検出できる。ただ、制御回路が複雑になる。ＰＴＣは、検出温度が設定された温度になると電気抵抗が急激に増加するので、全てのＰＴＣを直列に接続して、いずれかの電池温度が設定温度を越えたことを検出できるので、全体の回路構成を簡単にできる。したがって、サーミスタを感熱素子とする第１の温度検出回路で、特定の電池の温度を検出して、電池の充放電や送風機の運転をコントロールし、ＰＴＣを感熱素子とする第２の温度検出回路でもって、全ての電池温度を検出して、いずれかの電池の温度が異常に高くなったときに、充放電を遮断する等の処理をして、理想的な温度管理のもとで電池を充放電できる。
すなわち、電池温度を正確に検出する第１の温度検出回路は、特定の電池の温度を正確に検出し、回路構成を簡単にできる第２の温度検出回路で全ての電池温度を検出することで理想的な温度管理を実現できる。本発明の電源装置は、感熱素子をサーミスタとする温度検出回路に使用される温度センサーを下記の独特の構成とし、第２の温度検出回路を従来の構造として理想的な温度管理を実現する。すなわち、電池の温度を検出するために、第１と第２の温度検出回路を備え、第１の温度検出回路を以下の構造として、理想的な温度管理を実現する。ただし、本発明の電源装置は、第２の温度検出回路の温度センサーも以下の構造とすることができるのは言うまでもない。ただし、第２の温度検出回路は、感熱素子にサーミスタに代わってＰＴＣを使用する。
以下、本発明の実施例の電源装置に装備される独特の構造の温度センサーを詳述する。図５と図６の温度センサー４は、電池６の温度を電気抵抗に変換する感熱素子１０と、この感熱素子１０を表面に固定している吸熱金属板１１と、吸熱金属板１１の裏面に積層している断熱材１２と、感熱素子１０を電池６の表面に向かって押圧する弾性アーム１３と、積層している吸熱金属板１１と断熱材１２の表面をカバーするフィルム１４とを備える。
感熱素子１０はサーミスタである。サーミスタは、電池温度で電気抵抗を変化させて、電池温度を検出する。感熱素子１０には、サーミスタに代わってバリスタやＰＴＣ等の温度で電気抵抗が変化する素子を使用できる。また、トランジスターやＦＥＴのように、温度で特性が変化する素子も使用できる。感熱素子１０は、吸熱金属板１１の電池６との対向面に固定されて、電池６の表面に直接に接触する。ただし、感熱素子１０は、その表面に熱伝導の優れた熱伝導体を設けて、熱伝導体を電池６の表面に接触させることもできる。この感熱素子１０は電池温度を速やかに検出する。ただし、感熱素子１０は、吸熱金属板１１の裏面に固定されて、吸熱金属板１１を介して電池６の温度を検出することもできる。感熱素子１０に接続している一対のリード線１５は、絶縁されて断熱材１２の内部を通解しており、弾性アーム１３に沿ってケース２の外部に引き出されている。
吸熱金属板１１は、電池６の熱を有効に吸収する金属板である。吸熱金属板１１は、熱伝導の優れたアルミニウムや銅等の金属板である。吸熱金属板１１は、厚さを０．３ｍｍ以下、好ましくは０．２ｍｍ以下とする金属板である。０．３ｍｍよりも薄い金属板は、円筒型電池６の表面に沿って湾曲して、電池６との接触面積を大きくできる。とくに、裏面に弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材１２を積層する温度センサー４は、断熱材１２で吸熱金属板１１を電池表面に押圧し、吸熱金属板１１を電池表面に沿う形状に変形させて、吸熱金属板１１を広い面積で電池６に接触できる。吸熱金属板１１は、感熱素子１０よりも大きな外形で、電池６との接触面積を感熱素子１０よりも大きくして、温度検出精度を高くする。また、電池６の熱で速やかに感熱素子１０を加熱して検出時間の遅れを少なくする。吸熱金属板１１は、感熱素子１０よりも大面積で電池６の表面に接触し、あるいは電池表面に接近して熱結合されて、電池６の熱で速やかに効率よく感熱素子１０を加温する。吸熱金属板１１を備える温度センサー４は、吸熱金属板１１が広い面積で電池６の熱を効率よく吸収して、感熱素子１０を速やかに加温する。感熱素子１０が温度検出するためには、それ自体の温度が電池６によって高くなる、いいかえると電池６の熱で温度を上昇させる必要がある。このことは、いいかえると感熱素子１０が電池６の熱を奪うことになる。電池６が速やかに感熱素子１０を加温して、感熱素子１０が電池温度を正確に検出するには、電池６の熱をいかに効率よく感熱素子１０に伝導できるかにある。吸熱金属板１１を設けている温度センサー４は、吸熱金属板１１が電池６の熱を広い面積で吸収して、小さい感熱素子１０を加熱するので、速やかに電池６の熱を感熱素子１０に伝達できる。このことを実現するには、感熱素子１０が電池６に接触するよりも、吸熱金属板１１が広い面積で電池６に接触する必要がある。このため、吸熱金属板１１は感熱素子１０よりも大きくしている。吸熱金属板１１のある温度センサー４は正確に速やかに電池温度を検出できるが、本発明の電源装置は、温度センサーに必ずしも吸熱金属板を設ける必要はない。電池の熱で感熱素子を加熱して、感熱素子で電池温度を検出できるからである。
断熱材１２は、感熱素子１０が冷却空気で冷却されるのを防止するために、冷却空気から感熱素子１０を断熱する弾性的に圧縮されるクッション性である。断熱材１２が、弾性的に圧縮されるクッション性を有するのは、これが電池６の表面に密着される状態で、感熱素子１０や吸熱金属板１１の表面を完全にカバーして、冷却空気が直接に感熱素子１０や吸熱金属板１１に触れるのを阻止するためである。断熱材１２として理想的な材質は、軟質の合成樹脂発泡体、たとえば軟質のウレタンフォームである。ただし、断熱材には、軟質のウレタンフォーム以外の軟質の合成樹脂発泡体、たとえば、ＥＶＡ発泡体や塩化ビニル発泡体等も使用できる。
また、弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材１２は、さらに優れた特徴がある。それは、図６に示すように、電池６の間に挟着して配設される状態で、電池温度をより正確に検出できる特徴である。電源装置は、この図に示すように、互いに接近して平行な姿勢で電池６をケース２に配設している。この配列の電池６間に、温度センサー４が挿入されると、温度センサー４は隣接する電池６に挟着される。電池６が温度センサー４を挟着するので、弾性的に圧縮されるクッション性のある断熱材１２は、弾性変形して挟着している電池６の対向面に弾性的に押圧されて密着する。この状態で、吸熱金属板１１と感熱素子１０は電池６の表面に押圧されて、正確に温度を検出する。この状態で電池６の表面に密着する温度センサー４は、断熱材１２の非圧縮状態における厚さを、隣接する電池６の最小間隔より厚くしている。好ましくは、吸熱金属板１１を設けている部分の厚さを、この部分が接触する電池間隔よりも厚くする。
図６の温度センサー４は、断熱材１２の外形を、感熱素子１０よりも大きく、吸熱金属板１１の外形よりもさらに大きくしている。この温度センサー４は、断熱材１２が吸熱金属板１１の裏面、すなわち電池表面と熱結合する反対面を完全にカバーして断熱し、感熱素子１０や吸熱金属板１１が冷却空気で冷却されるのを防止する。吸熱金属板のない温度センサーは、断熱材が感熱素子の電池対向面との反対側をカバーして冷却空気から断熱する。
弾性アーム１３は、温度センサー４の感熱素子１０をホルダーケース８に連結して、感熱素子１０を電池表面に向かって弾性的に押圧して熱結合させる。図５と図６の温度センサー４は、弾性アーム１３の下端を断熱材１２に連結して、上端を取付台１６に固定している。弾性アーム１３は、弾性変形できる金属板である。取付台１６がホルダーケース８に固定されると、弾性アーム１３は、吸熱金属板１１と感熱素子１０を電池６の表面に対向する位置に配設し、かつ、電池表面に弾性的に押圧する。図６の弾性アーム１３は、隣接する電池６間に吸熱金属板１１と感熱素子１０を位置させる長さとしている。
フィルム１４は、感熱素子１０を固定している吸熱金属板１１と断熱材１２からなる感熱部４Ａを被覆している。このフィルム１４は、熱伝導がよく、クッション性のある断熱材１２と共に変形できる可撓性があり、かつ収納する感熱部４Ａを保護できる強度を有するプラスチックフィルム１４である。フィルム１４は、感熱部４Ａの全面を被覆している。フィルム１４は、２枚のプラスチックフィルムの間に感熱部４Ａを入れ、感熱部４Ａの周囲で熱溶着して、あるいは接着して、内部に感熱部４Ａを収納する。
以上の構造の温度センサー４は、取付台１６をホルダーケース８に固定して、感熱部４Ａを電池６間に配設する。ホルダーケース８は、図３に示すように、温度センサー４の固定孔１７を貫通して設けている。固定孔１７は、温度センサー４の感熱部４Ａを挿通でき、かつ取付台１６の下面に設けている嵌合部１６Ａを嵌着できる大きさと形状としている。温度センサー４は、感熱部４Ａを固定孔１７に挿通し、取付台１６の下面の嵌合部１６Ａを嵌合して、ホルダーケース８に固定される。この状態で、温度センサー４の感熱部４Ａは定位置に配設される。取付台１６は、ネジ止されてホルダーケース８に固定される。
本発明の一実施例にかかる車両用の電源装置を車両に搭載する状態を示す概略図である。 本発明の一実施例にかかる車両用の電源装置の概略断面図である。 本発明の一実施例にかかる車両用の電源装置の分解斜視図である。 図３に示す電源装置に内蔵される電池モジュールの斜視図である。 図４に示す温度センサーの拡大斜視図である。 温度センサーを電池間に配置する状態を示す拡大断面図である。
符号の説明
１…電池モジュール
２…ケース
３…送風機
４…温度センサー ４Ａ…感熱部
５…制御回路
６…電池
７…外ケース
８…ホルダーケース
９…流入ダクト
１０…感熱素子
１１…吸熱金属板
１２…断熱材
１３…弾性アーム
１４…フィルム
１５…リード線
１６…取付台 １６Ａ…嵌合部
１７…固定孔
１８…流入口
１９…排出口
３１…フロアパネル
３３…車輪
３４…モーター

Claims (8)

  1. 複数の電池(6)と、電池(6)を収納しているケース(2)と、ケース(2)に収納している電池(6)に強制送風して冷却する送風機(3)と、電池表面に接触されて電池温度を検出する温度センサー(4)とを備える車両用の電源装置であって、
    温度センサー(4)の電池温度を検出する感熱部(4A)が、電池(6)の表面に熱結合される感熱素子(10)と、電池表面に配設される感熱素子(10)を冷却空気から断熱する弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材(12)とを備えており、クッション性の断熱材(12)でもって、強制送風される冷却空気から感熱素子(10)を遮断して電池温度を検出するようにしてなる車両用の電源装置。
  2. 弾性的に圧縮されるクッション性の断熱材(12)が、軟質の合成樹脂発泡体である請求項１に記載される車両用の電源装置。
  3. 電池(6)を互いに接近して平行な姿勢でケース(2)に配設して、電池(6)の間に感熱部(4A)を挟着しており、弾性的に圧縮されるクッション性のある断熱材(12)を弾性変形させて、断熱材(12)でもって感熱部(4A)の両面を電池(6)の対向面に弾性的に密着させている請求項１又は２に記載される車両用の電源装置。
  4. 温度センサー(4)の感熱部(4A)が弾性アーム(13)を介してホルダーケース(8)に連結され、弾性アーム(13)が感熱部(4A)を電池表面に向かって弾性的に押圧して熱結合させてなる請求項１に記載される車両用の電源装置。
  5. 温度センサー(4)の感熱部(4A)が、電池(6)の表面に熱結合される吸熱金属板(11)を備え、この吸熱金属板(11)は感熱素子(10)よりも大きな外形で表面に感熱素子(10)を固定しており、電池表面と熱結合する反対面を断熱材(12)で断熱している請求項１に記載される車両用の電源装置。
  6. 弾性アーム(13)が断熱材(12)を介して感熱部(4A)を電池表面に弾性的に押圧している請求項４と５に記載される車両用の電源装置。
  7. 温度センサー(4)の感熱部(4A)が、吸熱金属板(11)の電池(6)と対向する表面に感熱素子(10)を固定して、反対面を断熱材(12)で断熱している請求項５に記載される車両用の電源装置。
  8. 温度センサー(4)の感熱部(4A)をフィルム(14)で被覆している請求項１に記載される車両用の電源装置。
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