JP2005348906A

JP2005348906A - ミシン

Info

Publication number: JP2005348906A
Application number: JP2004171926A
Authority: JP
Inventors: Tetsuaki Kondo; 徹朗近藤
Original assignee: Tokai Kogyo Sewing Machine Co Ltd
Current assignee: Tokai Kogyo Sewing Machine Co Ltd
Priority date: 2004-06-09
Filing date: 2004-06-09
Publication date: 2005-12-22
Also published as: EP1760178A1; KR100747380B1; WO2005121432A1; EP1760178A4; KR20070004954A; CN1965120A

Abstract

【課題】原反枠に対する原反の固定をより強固となるように改良する。
【解決手段】駆動制御される原反枠５に対して長尺の原反Ｎをその供給源から供給して固定するためのクランプ手段８ａ，８ｂが、原反枠５に配置された原反Ｎの平面方向に沿って延びた回動軸１４の回りで回動するように構成された保持部材１６と、回動された保持部材１６を受け止めるように構成された受け部２３とを含み、保持部材１６と受け部２３との間に原反Ｎを挟み込んだ状態で回動された保持部材１６を受け部２３で受け止めることで原反Ｎをクランプする。また、横クランプ部材８ａ，８ｂを懸架するサッシ部１０の中間位置に位置決め機構２７を配置し、その昇降部材３１を、原反送り時には上昇して原反送り可能にし、原反固定時には下降してサッシ部の中間位置が垂下若しくは変形しないように支持する。
【選択図】図４

Description

本発明は、ミシンテーブル上に載置された原反枠に対する原反の固定位置を変更して刺繍などの縫製を繰返し、長尺の原反に縫製を連続的に行うためのミシンに関し、特に、原反枠に対する原反の固定をより強固となるように改良したミシンに関する。

従来より、複数のミシンヘッドを備えた多頭ミシンのミシンテーブル上で前後左右に駆動制御される原反枠に対し、長尺の原反をその供給源から供給して固定し、原反枠に固定された部分への縫製が終了したら、その固定を解放して次に縫製を行う部分を原反枠に位置させることで、原反枠に対する原反の固定位置を変更して縫製を繰り返すように構成された多頭ミシンが知られている。図１５には一例としてこの種の多頭ミシンの平面図が示してあり、１はミシンフレーム、２はテーブル、３はミシンヘッド、５は原反枠である。原反枠５には、原反Ｎを固定するための横クランプ部材１０１ａ、１０１ｂ及び縦クランプ部材１０２ａ、１０２ｂが設けてある。

横クランプ部材１０１ａ、１０１ｂは同じ構成であり、それを対向して配置したものであるため、一方の横クランプ部材１０１ａについてのみ説明する。図１６には前方の横クランプ部材１０１ａの側断面図（図１５中のIII-III線矢視断面図）が示してある。横クランプ部材１０１ａは、原反枠５の横辺と同一長さを有する固定用サッシ１０４を備えており、固定用サッシ１０４の両端部付近はブラケット１０３を介して原反枠５に固定（架橋）してある。固定用サッシ１０４には複数（６個）のアクチュエータ１０５が適宜間隔をおいて設けてあり、各アクチュエータ１０５のロッド部先端は、当該横クランプ部材１０１ａの長さにわたって延びた長尺の押え体１０６の所定箇所にそれぞれ固定され、該押え体１０６を協働して懸架する。すなわち、１つの長尺の押え体１０６の所定箇所に各アクチュエータ１０５のロッド部先端が固定され、これら複数（６個）のアクチュエータ１０５で協働して１つの長尺の押え体１０６を上下動させる。原反枠５の横辺には押え体１０６と対応する位置に受け部１０７が形成してあり、各アクチュエータ１０５の同時作動によって押え体１０６が下降されると受け部１０７とで原反Ｎを挟持できるようになっている。この押え体１０６、受け部１０７には確実に原反Ｎを挟持するためのクッション部材１０８がそれぞれ固定してある。

次に、縦クランプ部材１０２ａ、１０２ｂについて説明する。縦クランプ部材１０２ａ、１０２ｂについても同じ構成を対向配置したものであるため、一方の縦クランプ部材１０２ａについてのみ説明する。図１７には右側の縦クランプ部材１０２ａの側断面図（図１５中のIV-IV線矢視断面図）が示してある。縦クランプ部材１０２ａは縦サッシ１０９を備えており、縦サッシ１０９の全長は両横クランプ部材１０１ａ、１０１ｂの間隔より少し短く設定してある。縦サッシ１０９の両端部にはそれぞれブラケット１１０を介して第１アクチュエータ１１１が固定してある。両ブラケット１１０には揺動レバー１１２が軸支してあり、揺動レバー１１２は第１アクチュエータ１１１のロッド部とピン１１４によって連結してある。縦サッシ１０９の上方には、縦サッシ１０９と略同一長さの押えサッシ１１３が配置してあり、押えサッシ１１３の両端部は両揺動レバー１１２の先端部にそれぞれ固定してある。押えサッシ１１３にはその全長に渡る長さのクッション部材１１５が固定してあり、縦サッシ１０９にはその全長に渡る長さのフェルト１１６が貼付してある。第１アクチュエータ１１１の作動によって押えサッシ１１３が下方に揺動されると、クッション部材１１５とフェルト１１６とによって原反Ｎを挟持できるようになっている。縦クランプ部材１０２ａの両端部付近には第２アクチュエータ１１７がそれぞれ設けてあり、第２アクチュエータは横クランプ部材１０１ａ、１０１ｂにそれぞれ取り付けてある。両第２アクチュエータ１１７のロッド部は縦サッシ１０９の両端付近に連結してあり、第２アクチュエータ１１７を作動させれば、縦サッシ１０９が左右に移動されることとなる。

原反Ｎをセットするときは、原反Ｎを供給スタンドから繰り出し、原反枠５上に各クランプ部材による固定が可能に通した後に、回収スタンドへと導く。この状態で横クランプ部材１０１ａ、１０１ｂ、縦クランプ部材１０２ａ、１０２ｂのアクチュエータを駆動させて原反枠５に対して原反Ｎを固定する。原反Ｎの固定は、初めに横クランプ部材１０１ａ、１０１ｂのアクチュエータ１０５を作動させて押え体１０６と受け部１０７とによって原反Ｎを挟持し、次に縦クランプ部材１０２ａ、１０２ｂの第１アクチュエータ１１１を作動させてクッション部材１１５とフェルト１１６とによって原反Ｎを挟持した後に、第２アクチュエータを作動させて縦クランプ部材１０２ａ、１０２ｂの間隔を広げて原反Ｎをピンと張った状態とする。これにより、原反Ｎが原反枠５に固定されることとなる。

原反枠５に固定された部分への縫製が終了したら、各クランプ部材のアクチュエータを作動させて原反Ｎの固定を解放し、原反枠５内に原反Ｎの次に縫製を行う部分を位置させて各クランプ部材のアクチュエータを作動させて原反Ｎの次に縫製を行う部分を原反枠５に固定する。このように、原反枠５に対する原反Ｎの固定位置を変更して縫製を繰り返す。

上記従来技術では、原反枠５に対する原反Ｎの固定は押え体１０６、押えサッシ１１３を下降させて受け部１０７、縦サッシ１０９とで原反Ｎを挟持して行っている。つまり、押え体１０６、押えサッシ１１３にて上から押えることによって原反Ｎを固定している。しかしながら、原反Ｎには原反枠５の移動や縫製の進行に伴う原反Ｎの収縮などによって横方向（原反Ｎの平面方向）に引張る力が作用する。この横方向に引張られる原反Ｎを上から押えて保持しているので、原反Ｎを強固に固定することができない。特に原反Ｎが薄物のときにはそれが顕著で縫製を行うことは不可能であった。

また、横クランプ部材１０１ａ、１０１ｂの固定用サッシ１０４は原反Ｎの幅に対応してその全長が長いものである。しかしながら、固定用サッシ１０４はその両端付近をブラケット１０３を介して原反枠５に固定して架橋してあるだけである。これは固定用サッシ１０４と原反枠５の間に原反Ｎを通すためであり、固定用サッシ１０４の中間部分を固定することができない。このため、押え体１０６を下降させて原反Ｎを挟持したときに、固定用サッシ１０４の中間部分が変形（上方へ撓む）して原反Ｎを確実に押えることができない。このことも原反Ｎを強固に固定することができない要因となっている。

本発明は上述の点に鑑みてなされたもので、ミシンテーブル上に載置された原反枠に対する原反の固定位置を変更して刺繍などの縫製を繰返し、長尺の原反に縫製を連続的に行うためのミシンにおいて、原反枠に対して原反の固定をより強固となるように改良した機構を提供するものである。

本発明の第１の観点に係るミシンは、ミシンテーブル上で駆動制御される原反枠に対して長尺の原反をその供給源から供給して固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該原反枠に対して原反を相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されたミシンにおいて、前記原反枠に対して原反を固定するためのクランプ手段が、前記原反枠に配置された原反の平面方向に沿って延びた回動軸の回りで回動するように構成された保持部材と、回動された前記保持部材を受け止めるように構成された受け部とを含み、前記保持部材と前記受け部との間に原反を挟み込んだ状態で前記回動された保持部材を前記受け部で受け止めることで原反をクランプすることを特徴とする。

本発明の第２の観点に係るミシンは、ミシンテーブル上で駆動制御される原反枠に対して長尺の原反をその供給源から供給して固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該原反枠に対して原反を相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されたミシンにおいて、原反枠との間で原反をクランプするためのものであって、原反の送り方向に対して横方向に延びた長尺の横クランプ部材と、前記原反枠の両端にて架橋されて前記横クランプ部材を懸架するサッシ部と、前記サッシ部の中間位置に配置された上下動可能な部材が、原反送り時には上昇されて原反送りを可能にし、原反固定時には下降して原反枠との間で原反を固定し、かつ、その反力によって前記サッシ部の中間位置が垂下若しくは変形しないように支持する位置決め機構とを具備することを特徴とする。

本発明の第１の観点によれば、クランプ手段の保持部材が、原反枠に配置された原反の平面方向に沿って延びた回動軸の回りで回動することによりクランプ状態に設定される構成であるので、クランプ時の該保持部材のモーメントが略横方向（原反の略平面方向）に作用し、従来のように単に上から押しつけるものとは異なり、原反が引っ張られる横方向（平面方向）に対して原反をより強固に固定することができる。つまり、原反が横方向（平面方向）に引っ張られるとき、それにつれて動くことなく相対的にさらに強固に固定するように作用するため、より一層確実に原反が固定されることとなる。よって、原反が薄物のときでも確実に固定できることとなる。

本発明の第２の観点によれば、横クランプ部材を懸架するサッシ部の中間位置に位置決め機構が設けられ、この位置決め機構における上下動可能な部材が、原反送り時には上昇されて原反送りを可能にし、原反固定時には下降して原反枠との間で原反を固定し、かつ、その反力によって前記サッシ部の中間位置が垂下若しくは変形しないように支持するようになっているので、該サッシ部の高さを適切に位置決めすることができ、長尺のサッシ部のどの部分においても原反を確実に固定することができるようになる。また、原反枠の移動時におけるサッシ部の振動を防止することもでき原反の固定がより確実なものとなる。

以下、添付図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明しよう。
図１には本発明の一実施例に係る多頭刺繍ミシンの平面図が示してあり、１はミシンフレーム、２はテーブルである。ミシンフレーム１には、複数（図示例では１２個）のミシンヘッド３がミシン前面から見て左右（横）方向に沿って一定の間隔で配設してある。テーブル２には、各ミシンヘッド３と対応する箇所において針板４が位置している。テーブル２上には原反枠５が載置してあり、原反枠５はテーブル２の下方に設けたＸ駆動機構６及びＹ駆動機構７によって前後左右方向に２次元的に駆動されるようになっている。原反枠５の両横辺には横クランプ部材８ａ、８ｂが設けてあり、原反枠５の両縦辺には縦クランプ部材９ａ、９ｂが設けてある。この横クランプ部材８ａ、８ｂ及び縦クランプ部材９ａ、９ｂによって原反Ｎを原反枠５に固定する。原反Ｎは、図２に例示的に示されるように多頭刺繍ミシンの後方に配置された供給スタンドＳ１から供給して、各クランプ部材８ａ、８ｂ、９ａ、９ｂを介して原反枠５に固定し、原反枠５に固定された原反部分への縫製が終了したら、原反枠５の固定を一旦解除して多頭刺繍ミシンの前方に配置した回収スタンドＳ２に回収するようになっている。なお、図２は、同実施例に係る多頭刺繍ミシンの側面略図であり、キルティングを行う場合が示してある。その場合、供給スタンドＳ１からは、原反Ｎとして２枚の布地（Ｎ１、Ｎ２）の間に綿（Ｎ３）を挟んだ状態のものを原反枠５へと供給する。

横クランプ部材８ａ、８ｂは同じ構成であり、それを対向して配置したものであるため一方（前方）の横クランプ部材８ａについて以下に説明する。
図３は前方の横クランプ部材８ａの左側端部を拡大して示す平面図、図４は該横クランプ部材８ａの左側面図、図５は図３のＩ−Ｉ線矢視断面図、図６は図３のII−II線矢視断面図である。これらの図から明らかなように、横クランプ部材８ａはブラケット１１を介して原反枠５に固定された固定用サッシ１０を備えている。固定用サッシ１０には適宜間隔をおいて複数の軸受１２がその前後（図５、図６の左右）の位置が調整可能なように固定してある。各軸受１２の間にはそれぞれパイプ部材１３が配置してあり、各パイプ部材１３は各軸受１２にそれぞれ回動可能に支持された回動軸１４にて連結してある。パイプ部材１３には、その両端部及び中央部の外周に設けられた取付部材１５を介して保持部材１６、押え部材１７が設けてある。図５に示すように、パイプ部材１３の両端部に設けられた取付部材１５はネジ１８にて回動軸１４に固定してあり、この取付部材１５の取付孔は長孔に形成してある。従って、両端部の取付部材１５を固定しているネジ１８を緩めれば、パイプ部材１３に対する取付部材１５の位置をパイプ部材１３の軸心回りに調整することができる。保持部材１６は、横方向に延びた適宜に硬質の芯部１６ａと、その外側を覆う接触部１６ｂとを含んで構成され、接触部１６ｂは、変形が可能で、かつ原反Ｎと接したときに滑りが生じ難い例えば弾性ゴムで形成してある。

図３において、一番左側の回動軸１４は、左側部分が固定用サッシ１０より突出して設けてあり、その突出した左側部分には作動部材１９が固定してある。作動部材１９の先端には連結ピン２０が固定してあり、連結ピン２０はエアシリンダ２１のロッドに固定された連結部材２２の連結孔２２ａに嵌合してある。エアシリンダ２１はブラケット１１に形成された取付部１１ａに固定してある。これにより、エアシリンダ２１の作動によって各回動軸１４及び各パイプ部材１３が回動され、パイプ部材１３に設けた保持部材１６、押え部材１７が回動される。なお、横クランプ部材８ａの右側端部についても同じ構成であり、左右２つのエアシリンダ２１の作動によって全体として横長の保持部材１６及び押え部材１７を一緒に回動させる。この保持部材１６、押え部材１７の回動によって原反枠５に対する原反Ｎの固定（クランプ）と解放（アンクランプ）を行う。原反枠５には保持部材１６との間で原反Ｎを挟んで固定するための受け部２３が設けてあり、該受け部２３にはゴム部材２４、２５が略直角のコーナーを成すように設けてある。

図４（ａ）には原反Ｎの固定を解放した状態（アンクランプ状態）が示してあり、図４（ｂ）には原反Ｎを固定した状態（クランプ状態）が示してある。原反Ｎは、図４（ａ）のアンクランプ状態にあるときに、原反枠５と固定用サッシ１０との間を通して原反枠５上へ位置させる。そして、エアシリンダ２１を作動させて回動軸１４、パイプ部材１３の回動によって保持部材１６及び押え部材１７を図４（ｂ）に示す位置へ回動させる。これにより、原反Ｎが保持部材１６と受け部２３（ゴム部材２４、２５）との間で挟持され、原反枠５に対して原反Ｎが固定されることとなる。

図７はこのときの様子を更に拡大して示すもので、同図（ａ）は保持部材１６が図で反時計方向に回動される過程で、その接触部１６ｂが受け部２３の先端部（ゴム部材２５の先端）に接触した状態を示す。このとき、保持部材１６と受け部２３の先端部（ゴム部材２５の先端）とで原反Ｎが挟まれる。なお、受け部２３の先端部（ゴム部材２５）の上面側にはテフロンテープ２６（「テフロン」は商標）が貼り付けてあり、保持部材１６の回動時において原反Ｎに張りを出しやすくしている。すなわち、保持部材１６が反時計方向に更に回動され続けて、図７（ｃ）に示す固定位置（クランプ位置）まで回動される過程において、保持部材１６と受け部２３とで挟まれた原反Ｎは、その上面は滑り難い保持部材１６と接し、その下面は滑り易いテフロンテープ２６（「テフロン」は商標）に接していることにより、原反Ｎは保持部材１６の回動方向（図７の右側、つまりミシンの前方側）に一緒に引っ張られて固定されることになる。一方、後方の横クランプ部材８ｂでは、同様の構成の保持部材１６等が前方の横クランプ部材８ａのそれらと対向して設けられるために、前方とは反対側（つまり後方側）に引張られることになり、原反Ｎは原反枠５において前後に展張されて固定されることとなる。図７（ｂ）は保持部材１６が図７（ａ）から図７（ｃ）に至る過程において、その下端が回動軸１４の軸中心の直下に来た時点を示している。この時点において、保持部材１６の下端が最下点位置となってゴム部材２５を押し潰すようになっている。保持部材１６が図で更に右に動き、図７（ｃ）の固定位置（クランプ位置）まで来ると、ゴム部材２５の歪みが一部復帰する一方でゴム部材２４が保持部材１６により押し潰されるようになり、こうして、保持部材１６は直角コーナーを成した受け部２３のゴム部材２５とゴム部材２４の間でしっかりと保持される。これにより、刺繍の進行に伴って原反Ｎの張力が増大し、図７において左側に引張る力が作用したときには保持部材１６も左側に回動されようとするが、回動しようとするとゴム部材２５を（再度）押し潰すことになるため、その回動が阻止される。また、この保持位置（クランプ位置）では、保持部材１６は、クランプされた原反Ｎに対して図７において左側に引張る力が作用したとしても、それにつれて左側に動くことはなく、相対的に更に強固に固定するよう作用することになる。このように原反Ｎは引っ張られることによってより強固に原反枠５に固定されることとなる。なお、保持部材１６に関連して設けられた押え部材１７は、固定位置（クランプ位置）まで回動されると原反Ｎを下方に押し下げてテーブル２との間隔を狭くするもので、これにより、縫製に伴う原反Ｎのばたつきが低減され、糸切れ等が防止される。

なお、保持部材１６による原反Ｎの固定（クランプ）具合は、固定用サッシ１０の中央付近のものほど弱くなる。これは、保持部材１６の回動を固定用サッシ１０の両端部に設けたエアシリンダ２１にて行うためである。また、各部品の寸法誤差などによっても保持部材１６の固定具合が異なることがある。このような場合には、軸受１２の位置調整やパイプ部材１３に対する取付部材１５の位置調整によって保持部材１６の固定具合を均一とすることができる。

図１に示すように、横クランプ部材８ａ、８ｂの略中央部には位置決め機構２７がそれぞれ設けられる。図８は位置決め機構２７を示した立体図、図９は一部断面側面図である。図８、図９より明らかなように、位置決め機構２７において、そのベース部材２８が固定用サッシ１０に固定され、該ベース部材２８にはブラケット２９を介してエアシリンダ３０が固定され、該エアシリンダ３０のロッドの先端には昇降部材３１が設けてある。昇降部材３１には２本のガイド軸３２が立設してあり、ガイド軸３２はベース部材２８に形成された案内孔に嵌挿してある。これにより、エアシリンダ３０の作動によって昇降部材３１がガイド軸３２に案内されて昇降される。昇降部材３１と対応する原反枠５の上面には案内板３３が固定してあり、昇降部材３１の下面には案内板３３と係合する案内溝３１ａが形成してある。横クランプ部材８ａ、８ｂの固定用サッシ１０は、その両端部のみがブラケット１１（図３）にて原反枠５に固定され、原反枠５に架橋されている。固定用サッシ１０は長尺なものであり、その中間部も適宜ブラケット１１等を介して原反枠５に固定したいのであるが、固定用サッシ１０と原反枠５の間に原反Ｎを通さねばならないために中間部にブラケット１１等橋架手段を設けることができない。このため、固定用サッシ１０の中央部はその自重によってどうしても垂れ下がることになる。この状態で前記保持部材１６が回動されると原反枠５の受け部２３の前面と干渉して保持部材１６の回動が停止することがある。位置決め機構２７はこの不具合を防ぐもので、原反Ｎを送るときには、エアシリンダ３０を作動させて昇降部材３１を図９の実線に示す位置に上昇させて、原反Ｎの送りを阻害しないようにする。原反Ｎを固定（クランプ）するときには、保持部材１６の回動前にエアシリンダ３０を作動させて昇降部材３１を図９の想像線に示す位置に下降させて、固定用サッシ１０の垂れ下がった中央部を持ち上げてその両端部と略同じ高さとなるように位置決めする。これにより、保持部材１６が確実に回動できることとなる。また、昇降部材３１はその案内溝３１ａが案内板３３と係合するため固定用サッシ１０の前後（図９の左右）の位置も規制されるために保持部材１６による原反Ｎの固定が確実に行われることとなる。そして、これらのことより原反枠５の移動時に固定用サッシ１０の振動も防止されることとなる。なお、昇降部材３１を下降させたときには案内溝３１ａと案内板３３とで原反Ｎを挟むこととなる。このときに、原反Ｎに傷が付かないように案内溝３１ａ、案内板３３にフェルトなどの緩衝素材を貼付してもよい。

次に、縦クランプ部材９ａ、９ｂについて説明する。縦クランプ部材９ａ、９ｂについても同じ構成を対向して配置したものであるため右側の縦クランプ部材９ａについて説明する。
図１０には縦クランプ部材９ａの側断面図が示してある。縦クランプ部材９ａは縦サッシ３４を備えており、縦サッシ３４の全長は両横クランプ部材８ａ、８ｂの間隔より少し短く設定してある。縦サッシ３４の両端部にはそれぞれブラケット３５を介して第１エアシリンダ３６が固定してある。両ブラケット３５には揺動レバー３７が軸支してあり、揺動レバー３７は第１エアシリンダ３６のロッド部とピン３７ａによって連結してある。縦サッシ３４の上方には、縦サッシ３４と略同じ長さの押えサッシ３８が配置してあり、押えサッシ３８の両端部は両揺動レバー３７の先端部にそれぞれ固定してある。押えサッシ３８にはその全長と同じ長さの保持部材３９が設けてある。保持部材３９は、変形が可能で、かつ原反Ｎと接したときに滑りが生じ難い例えば弾性ゴムで形成してある。押えサッシ３８の先端部には押え部材４０が設けてある。縦サッシ３４の上面には、保持部材３９と対応する位置にゴム部材４１が貼付してある。両揺動レバー３７には支持部材４２の両端が固定してあり、支持部材４２には押えサッシ３８の中央の浮き上がりを押える補助部材４３が固定してある。これにより、第１エアシリンダ３６を作動させて揺動レバー３７を下方へ揺動させ、押えサッシ３８を図１０に示す位置にすれば、保持部材３９と縦サッシ３４のゴム部材４１とで原反Ｎが挟持されて固定される。このとき、補助部材４３によって押えサッシ３８の中央が浮き上がらないように押えているので原反Ｎがより確実に固定されることとなる。一方、第１エアシリンダ３６を作動させて揺動レバー３７を上方へ揺動させれば押えサッシ３８が上方へ移動されて原反Ｎの固定が解放される。

縦クランプ部材９ａの両端部付近には第２エアシリンダ４４が配置してある。第２エアシリンダ４４は横クランプ部材８ａ、８ｂにそれぞれ取り付けてあり、両第２エアシリンダ４４のロッド部は縦サッシ３４の両端付近に連結してある。これにより、第２エアシリンダ４４を作動させれば縦サッシ３４が左右に移動される。そして、第１エアシリンダ３６を作動させて原反Ｎを固定した後に、第２エアシリンダ４４を作動させて対向する縦クランプ部材９ａ、９ｂとの間隔が広がる方向に縦サッシ３４を移動される。これにより原反Ｎがミシンの幅方向に展張される。

図１１には供給スタンドＳ１の一例が側面図で示してある。供給スタンドＳ１は、ミシンの横幅方向に適宜間隔を有して配置した一対のスタンドフレーム４５を備えている。スタンドフレーム４５には原反Ｎのロールを支持するための支持部（４６ａ，４６ｂ，４６ｃ）が前方部（図１１の左側）に２つ、後方部（図１１の右側）に一つ設けてある。キルティングを行うときには、図２に示すように前方部の２つの支持部４６ａ，４６ｂに布地のロール（Ｎ１，Ｎ２）をセットし、後方部の支持部４６ｃに綿のロール（Ｎ３）をセットする。一方、１枚の布地に刺繍などを行うときには、図１１に示すように前方部上側の支持部４６ａに布地Ｎのロールのみをセットする。供給スタンドＳ１には、１枚の布地に刺繍などを行うときで、その布地が薄物のときに布地を繰り出すための繰出し機構が設けてある。繰出し機構は、スタンドフレーム４５に揺動可能に軸支された揺動レバー４７を有している。揺動レバー４７にはエアシリンダ４８のロッド部先端がピンにより連結してあり、エアシリンダ４８はスタンドフレーム４５に回動可能に枢着してある。揺動レバー４７の先端部には長孔の係合部４７ａが形成してあり、上下動可能に設けられた繰出し部材４９の軸部４９ａが係合してある。繰出し部材４９の軸部４９ａはスタンドフレーム４５に固定されたプレート５０のガイド孔５０ａとも係合してある。図１２より明らかなように、プレート５０には、ガイド孔５０ａに沿ってラックギヤ５１が固定してあり、繰出し部材４９の軸部４９ａにはラックギヤ５１と噛合するピニオンギヤ５２が固定してある。これにより、エアシリンダ４８の作動によって揺動レバー４７が揺動されれば、繰出し部材４９がプレート５０のガイド孔５０ａに沿って上下動されることとなる。このとき、繰出し部材４９はラックギヤ５１、ピニオンギヤ５２によって回転しながら上下動される。

原反Ｎが１枚の薄物生地のときには、図１１に示すように原反Ｎが巻かれたロールを前方部上側の支持部４６にセットし、ロールから繰り出した原反Ｎをガイドシャフト５３を介した後に繰出し部材４９に巻き掛け、テーブル２後端部に設けた後述する位置補正部材５４を介して原反枠５へと導く。繰出し部材４９は、エアシリンダ４８の作動によって揺動レバー４７が図１１の実線で示す揺動位置にある下端位置と、想像線で示す揺動位置にある上端位置との間を上下動される。原反Ｎが原反枠５に固定されているときに、エアシリンダ４８を作動させて揺動レバー４７を図１１の想像線で示す揺動位置から実線で示す揺動位置へと揺動させる。これにより、繰出し部材４９が上端位置から下端位置へと下降され、次に送る量の原反Ｎがロールから繰り出される。このとき、繰出し部材４９はラックギヤ５１、ピニオンギヤ５２によって原反Ｎの流れとは逆に回転されながら下降される。これは、原反Ｎが必要以上に繰り出されないようにするためである。そして、原反枠５に固定された部分への刺繍が終了し、次に刺繍を行う部分を原反枠５内に位置させるときには、エアシリンダ４８の作動によって揺動レバー４７を図１１の実線位置から想像線位置へと揺動させ、繰出し部材４９を上端位置へと上昇させる。その後、原反Ｎを送り出すことによって原反Ｎがスムーズに送り出されることとなる。

次に、テーブル２の後端部に設けた位置補正部材５４について説明する。図１３に示すように、位置補正部材５４は２本の支持棒５５を有している。両支持棒５５の両端は、テーブル２の後端部に固定されたブラケット５６に固定してある。両支持棒５５の略中間部下方にはエアシリンダ５７が配置してあり、エアシリンダ５７はテーブル２の後端部に固定されたシリンダブラケット５８に固定してある。エアシリンダ５７には両支持棒５５を支持する支持部材５９が固定してあり、エアシリンダ５７の作動によって支持部材５９が上下動されるようになっている。図１１に示すように、供給スタンドＳ１から原反枠５へと繰り出される原反Ｎは、この位置補正部材５４の両支持棒５５上に載置される。支持部材５９は常には図１３に示す下降位置にあり、支持部材５９が下降位置にあるときには両支持棒５５の中間部はその両端部と同じ高さである。原反Ｎを送るときには、エアシリンダ５７を作動させて支持部材５９を上昇させ、両支持棒５５の中間部を持ち上げて両端部より高く湾曲させる。これにより、両支持棒５５上を通る原反Ｎは、その両端部が低くなっている両支持棒５５の両端部側へ引張られることとなる。この位置補正部材５４及び供給スタンドＳ１の繰出し機構によって、原反Ｎを送るときに原反Ｎが蛇行するのを防止するようになっている。

次に、本実施例における原反Ｎへの縫製動作について説明する。
まず、原反Ｎをセットするときは、原反Ｎを供給スタンドＳ１から繰り出し、原反枠５上に各クランプ部材８ａ、８ｂ、９ａ、９ｂによる固定が可能なように通した後に、回収スタンドＳ２へと導く。この状態で横クランプ部材８ａ、８ｂ、縦クランプ部材９ａ、９ｂによって原反枠５に対して原反Ｎを固定する。原反Ｎの固定は、初めに縦クランプ部材９ａ、９ｂの第１エアシリンダ３６が作動されて、保持部材３９と縦サッシ３４のゴム部材４１とで原反Ｎの幅方向端部が挟持されて固定される。このとき、位置決め機構２７のエアシリンダ３０も同時に作動され、固定用サッシ１０の垂れ下がった中央部が持ち上げられる。次に、横クランプ部材８ａ、８ｂのエアシリンダ２１が作動されて、保持部材１６とゴム部材２４、２５とで原反Ｎが挟持されて固定される。そして、最後に縦クランプ部材９ａ、９ｂの第２エアシリンダ４４を作動させて、縦サッシ３４を移動させて原反Ｎをピンと張った状態とする。原反Ｎを固定したら、ミシンのスタートスイッチを押してミシンを起動させると、刺繍柄データ等の縫いデータに応じて原反枠５が前後左右に駆動されると共にミシンヘッド３による縫い動作が行われ、原反枠５に固定された原反Ｎへの縫製が行われる。

縫製が終了したらミシンを停止させ、各エアシリンダを作動させて原反枠５に対する原反Ｎの固定を解放させる（アンクランプする）。原反Ｎの固定が解放されたら、原反Ｎを送って原反枠５内に原反Ｎの次に縫製を行う部分を位置させる。原反Ｎの次に縫製を行う部分を原反枠５内に位置させたら、上述と同様にして各エアシリンダを作動させて次に縫製を行う原反部分を原反枠５に固定させ、ミシンを再起動させて縫製を行う。このように、原反枠５に対する原反Ｎの固定位置を変更して縫製を繰り返す。

このように、横クランプ部材８ａ、８ｂによる原反Ｎの固定を、保持部材１６を回動させて行うことによって強固に固定することができる。また、保持部材１６は原反Ｎが引張られることによって、より強固に原反Ｎを固定するように作用するため、原反Ｎの固定が確実なものとなり、原反Ｎが薄物の場合でも強固に固定することができることとなる。また、横クランプ部材８ａ、８ｂの中間部に位置決め機構２７を設けたことによって、横クランプ部材８ａ、８ｂのどの位置（特に中間部）においても原反Ｎを強固に固定することができるだけでなく、原反枠５の移動時の固定用サッシ１０の振動も防止されて原反Ｎの固定が一層強固なものとなる。

更に、横クランプ部材８ａ，８ｂの変更例につき、図１４を参照して説明する。図１４の例において、横クランプ部材８ａ（又は８ｂ）には上述の実施例と同様に回動される保持部材１６及び押え部材１７が設けてあるともに、もう一つの保持部材６０が設けてある。このもう一つの保持部材６０は一対のギヤ６１ａ、６１ｂによって保持部材１６の回動に伴い反対方向に回動されるようになっている。原反枠５の受け部２３には保持壁６２が設けてある。受け部２３には第１実施例同様にゴム部材２４、２５が設けてあるとともに、保持壁６２の右側面には保持部材６０と対応するゴム部材６３が設けてある。そして、原反Ｎを固定するときには保持部材１６を図１４の想像線に示す位置に回動させ、保持部材１６とゴム部材２４，２５とで原反Ｎを挟持する。保持部材１６が回動されれば、もう１つの保持部材６０も想像線で示す位置に回動され、保持壁６２の右側面において、保持部材６０とゴム部材６３とで原反Ｎを挟持する。このように、第２実施例では保持壁６２の左右側で保持部材１６、６０によって原反Ｎを挟持するため、より強固に原反Ｎを固定することができることとなる。

上記各実施例において、各部材の駆動をエアシリンダにて行うようにしたが、電動アクチュエータ等その他のアクチュエータを用いてもよい。
上記実施例では、横クランプ部材８ａ、８ｂによるクランプ構造を保持部材１６の回動による構造としたが、これに限らず、縦クランプ部材９ａ、９ｂについても、同様な保持部材の回動による構造によって原反Ｎの固定（クランプ）を行うようにしてもよい。
また、上記実施例では、各横クランプ部材８ａ、８ｂの略中央部の一箇所に位置決め機構２７を設けたが、これに限らず、適宜の中間位置に適宜数の位置決め機構２７を分散して配置してもよい。
なお、原反Ｎの次に縫製を行う部分を原反枠５内に位置させるときは、原反枠５を移動させることによって行ってもよいし、原反Ｎの縫製が行われた部分を回収スタンドＳ２に回収することによって行ってもよい。原反枠５を移動させることによって、原反Ｎの次に縫製を行う部分を原反枠５内に位置させる場合には、ミシンヘッド３の針元付近において原反Ｎを押え付ける押え部材を備えてもよい。押え部材はミシンヘッド３に設けたアクチュエータによって上下動されるように設け、原反Ｎの次に縫製を行う部分を原反枠５内に位置させるときに、アクチュエータによって押え部材を下降させて原反Ｎが原反枠５の移動によって動かないように押えるようにするとよい。

本発明の一実施例に係る多頭刺繍ミシンの平面図。同実施例に係る多頭刺繍ミシンの側面略図。同実施例における前方の横クランプ部材の左側端部を拡大して示す平面図。横クランプ部材の左側面図であって、（ａ）はアンクランプ状態を示し、（ｂ）はクランプ状態を示す。図３のＩ−Ｉ線矢視断面図。図３のII−II線矢視断面図。横クランプ部材によるクランプ動作を更に拡大して示す側面図。横クランプ部材の中間部に付加的に配置される位置決め機構の一例を示す立体図。該位置決め機構の動作を説明するための一部断面側面図。縦クランプ部材の側断面図。供給スタンドの一例を示す側面図。供給スタンドにおける繰出し部材の一部構造を拡大して示す斜視図。テーブルの後端部に設ける位置補正部材の構成例を示す斜視図。本発明に従う横クランプ部材の変更例を示す側断面図。従来の多頭ミシンの一例を示す平面図。従来の横クランプ部材を示す図１５のIII-III線矢視断面図。従来の縦クランプ部材を示す図１５のIV-IV線矢視断面図。

符号の説明

１ミシンフレーム
２テーブル
３ミシンヘッド
４針板
５原反枠
Ｎ原反
８ａ、８ｂ横クランプ部材
９ａ、９ｂ縦クランプ部材
Ｓ１供給スタンド
Ｓ２回収スタンド
１０固定用サッシ
１２軸受
１３パイプ部材
１４回動軸
１６保持部材
１７押え部材
２３受け部
２７位置決め機構

Claims

ミシンテーブル上で駆動制御される原反枠に対して長尺の原反をその供給源から供給して固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該原反枠に対して原反を相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されたミシンにおいて、
前記原反枠に対して原反を固定するためのクランプ手段が、前記原反枠に配置された原反の平面方向に沿って延びた回動軸の回りで回動するように構成された保持部材と、回動された前記保持部材を受け止めるように構成された受け部とを含み、前記保持部材と前記受け部との間に原反を挟み込んだ状態で前記回動された保持部材を前記受け部で受け止めることで原反をクランプすることを特徴とするミシン。
ミシンテーブル上で駆動制御される原反枠に対して長尺の原反をその供給源から供給して固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該原反枠に対して原反を相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されたミシンにおいて、
原反枠との間で原反をクランプするためのものであって、原反の送り方向に対して横方向に延びた長尺の横クランプ部材と、
前記原反枠の両端にて架橋されて前記横クランプ部材を懸架するサッシ部と、
前記サッシ部の中間位置に配置された上下動可能な部材が、原反送り時には上昇されて原反送りを可能にし、原反固定時には下降して原反枠との間で原反を固定し、かつ、その反力によって前記サッシ部の中間位置が垂下若しくは変形しないように支持する位置決め機構と
を具備することを特徴とするミシン。