JP2005242816A - コンピュータによる受注交渉支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストを適正に反映した受注条件を提示することが可能な受注交渉支援方法を提供する。
【解決手段】需要家から受けた注文情報が記憶されたデータベースから新規注文データを読み出す新規注文データ読み出しステップＳ２と、既存の余剰製品および既定の生産計画が記憶されたデータベースから既存の余剰製品および既定の生産計画を読み出す既製造データ読み出しステップＳ３と、前記読み出された新規注文データおよび既存余剰製品ならびに既定生産計画にもとづき、充当可能な製品を探索して、生産計画のシミュレーションを行って生産計画を作成する生産計画作成ステップＳ５と、前記作成された生産計画について受注コストを計算し、それぞれ対応する受注条件を作成する受注条件作成ステップＳ１０とを備え、各前記ステップがコンピュータにおいて実行されることを特徴とする受注交渉支援方法。

【選択図】図２

Description

本発明は、余剰製品を在庫として持つ生産プロセスにより生産される製品について、コンピュータを用いて受注交渉関連のデータを演算処理することにより受注交渉を支援する、コンピュータによる受注交渉支援方法に関する。

鉄鋼製品は、需要家の多種多様な仕様にきめ細かく対応するべく、基本的に受注生産方式で製造されている。その一方で、製造のためには莫大なエネルギを消費するため、設備を巨大化させて大量生産を推進することで、価格競争力の維持につとめてきた。

しかし近年、鉄鋼製品の用途に合わせた製造仕様の細分化が進んだ結果、大型設備による製造ロットと比較して、小ロットあるいは微小ロットと言えるような、注文量の少量化の傾向が見られる。大型製造設備においては、小ロット化は合理化メリットの消滅を意味する。受注製品が製造ロットの最小単位に満たない場合、受注されていない製品あるいは中間製品と一緒に製造しなければならない。

一般に素材産業においては、化学工学的な観点から処理量の下限が設定されることがあり、注文のロットサイズがその下限処理量に満たない場合がある。その場合、組合せ可能な種々の注文をまとめて処理することにより、余剰製品を少なくすることが望ましい。このような製造プロセスからの要請に応え、生産計画シミュレーションを行うことがあり、従来から種々の生産計画シミュレーション方法が開発されている。

例えば、特許文献１（特開平4-180165号公報）には、過去の受注実績から今後の受注量を予測して生産計画シミュレーションを行う方法が提案されている。この方法は、生産の制約を考慮することにより、機械台数の増加、生産能力の増強、計画サイクルの短縮等が在庫の推移に及ぼす影響を、数値として検証するというものである。

特開平4-180165号公報

しかし、従来の受注方法では、実際の受注の前に生産計画を立てることは困難であり、結果的に製造能力を上回る生産量が計画されることもあった。そのため、納期に影響が出たり、コスト管理上の問題が発生したりして、需要家と製造業者の双方にとって不利益となる状態が発生する可能性があった。

特許文献１記載の技術は、ロットサイズを考慮した生産計画シミュレーションを行う方法であり、ロットサイズ適正化の検討は可能であるが、製造に伴い発生する余剰製品については考慮されていない。前述のように製造設備には製造量単位の制約があり、余剰製品の発生が避けられない場合があるため、在庫置場の制約のみならず中間製品の増加によるキャッシュフローの悪化等の問題も生じている。

本発明は、上記の問題を解決するものであり、受注前に生産計画のシミュレーションを行い、需要家の注文条件に見合った生産計画の立案と、製造コストを適正に反映した受注条件を提示することが可能なコンピュータによる受注交渉支援方法を提供することを目的とする。

上記の課題は次の発明により解決される。その発明は、余剰製品を在庫として持つ生産プロセスにより生産される製品の受注交渉を支援する受注交渉支援方法において、
需要家から受けた注文情報が記憶されたデータベースから新規注文データを読み出す新規注文データ読み出しステップと、
既存の余剰製品および既定の生産計画が記憶されたデータベースから既存の余剰製品および既定の生産計画を読み出す既製造データ読み出しステップと
前記読み出された新規注文データおよび既存余剰製品ならびに既定生産計画にもとづき、充当可能な製品を探索して、生産計画のシミュレーションを行って生産計画を作成する生産計画作成ステップと、
前記作成された生産計画について受注コストを計算し、それぞれ対応する受注条件を作成する受注条件作成ステップとを備え、
各前記ステップがコンピュータにおいて実行されることを特徴とする受注交渉支援方法である。

またこの発明において、前記生産計画作成ステップにおいて、予め決められた基準の範囲内で注文情報を変更して、１つ以上の生産計画を作成し、前記受注条件作成ステップでは、前記１つ以上の生産計画に対応した受注条件を作成することを特徴とする受注交渉支援方法とすることもできる。

さらに、前記受注条件作成ステップにおいて、受注コストを計算する際、余剰製品の発生に伴うコストから所定の算定式により上乗せコストを計算して、製造コストに加算して受注コストを計算することを特徴とする受注交渉支援方法とすることもできる。その他、前記作成された受注条件を需要家に提示する受注条件提示ステップを備えたことを特徴とする受注交渉支援方法とすること、あるいは、注条件提示ステップで提示された結果に基づいて、需要家が変更した注文情報により、再度受注条件を算出し直すことを特徴とする受注交渉支援方法とすることもできる。

この発明は、需要家から受けた注文情報に対する生産計画のシミュレーションを行う他に、注文情報を多少変更した場合についても生産計画のシミュレーションを行うことにより、複数の受注条件を作成する。シミュレーションには余剰製品の充当と発生を反映させ、受注条件には受注コストの計算結果を用いている。このように、余剰製品を考慮した受注条件を複数作成することにより、需要家と製造業者の双方にとって利益となる受注条件を選択し、決定することが可能となる。

また、受注コストを計算する際、製造コストの他に余剰製品の発生に伴うコストを考慮しているので、受注コストを従来より高い精度で算出することができる。

本発明は、製品の注文の検討に際して、受注前に余剰製品の充当および余剰製品の発生を考慮して生産計画のシミュレーションを行い、更に注文条件を所定の範囲で変更した場合についても同様のデータ処理を行うことにより、需要家の注文条件に見合った生産計画及びその代替案の立案と、製造コスト等を適正に反映した受注条件を提示することが可能である。

以下、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本発明の受注交渉支援方法の処理を行うシステム構成の一例を示す図である。受注交渉支援システム１０と、発注データ入力システム２０とは、電話回線やＬＡＮ回線等の通信回線を介して、接続されている。

発注データ入力システム２０は需要家に設置されており、新規注文が端末等を介して入力され、新規注文仮受入部２１を介して、受注交渉支援システム１０に出力される。逆に、受注交渉支援システム１０からの受注条件データを受注条件表示部２３で入力し、ディスプレイ等の表示装置に出力させて、その注文に対する納期や受注価格等の製造者の受注検討結果を需要家が見ることが出来るようになっている。また、製造者からの受注条件をみて、需要家は注文諸元を変更入力できるように注文諸元変更部２２を有し、そこで設定された注文諸元を受注交渉支援システム１０に出力出来るようになっている。

受注交渉支援システム１０は、製造者に設置されており、シミュレーションの演算処理を行う生産計画演算部１１、シミュレーションして求めた受注条件を提示する受注条件提示部１９と、記憶装置に記憶された、新規注文データベース１２、シミュレーション条件データベース１３、シミュレーション用データベース１４、シミュレーション結果データベース１５からなる。

新規注文データベース１２には、発注データ入力システムから入力された寸法や製造規格、数量、納期等の情報を含んだ新規注文のデータが記憶されている。シミュレーション条件データベース１３には、予め各製造工程に対応する製造コストや製造条件、製造工程毎の処理時間や、製造ライン毎の移動時間等が記憶されている。

シミュレーション用データベース１４は、生産計画演算部１１において、すでに受注された注文に基づき算出されている製造スケジュール（余剰製品在庫データも含む）が記憶されているとともに、新規注文を含めて新規にシミュレーションされて求められた製造スケジュールの結果も記憶される。シミュレーション結果データベース１５には、生産計画演算部１１において製造スケジュールに基づき算出された各注文に対する納期、価格等の受注条件のデータが記憶される。

図２は、本発明の受注交渉支援方法の処理を示すフロー図である。ステップＳ１で、需要家から注文打診（引合）があると、その内容を注文情報として新規注文データベース等に読み込んでおく。注文情報としては、製品規格、寸法、数量、納期等の製造に必要な諸元を登録しておく。

ステップＳ２で、需要家から受けた注文情報が記憶されたデータベース（新規注文データベース）から新規注文データを読み出す。また、この注文情報に基づき、シミュレーション条件データベースから条件データを読み込む。ステップＳ３で、既存の余剰製品および既定の生産計画が記憶されたデータベースから既存の余剰製品および既定の生産計画を読み出す。これらの生産計画のシミュレーションに必要な各種データは、予めシミュレーション条件データベースに蓄積しておく。

これらのデータに基づき、ステップＳ４で条件設定を行う。次いで、ステップＳ５で、生産計画のシミュレーションを行い生産計画を作成する。シミュレーションにおいては、シミュレーション用データベースから受注済みの注文データにおいて算出されている製造スケジュールを読み込み、その製造スケジュールを基にして、新規注文を含めて、余剰製品の充当および発生を反映させて演算処理を行う。

このようにして、注文情報に対して、既存の生産計画により生産される製品および余剰製品の中から充当可能な製品を探索し、それを反映させて生産計画のシミュレーションを行う。生産計画のシミュレーションにおいては、中間製品の在庫としての滞留をさけるため、最短工期とすることが望ましい。従って、注文情報の納期当日を出荷日として、時間を遡りつつ各プロセスを配置することが望ましい。

シミュレーションの結果は、ステップＳ６で解候補としてシミュレーション用データベース等に蓄積しておく。その後、ステップＳ１０で、作成された生産計画について受注コストを計算し、それぞれ対応する受注条件を作成する。

この発明では、ステップＳ７に示すように、生産計画のシミュレーションを複数回（所定回）行う。上記のシミュレーション（初期案）に対して、２回目以降のシミュレーション（代替案）については、注文情報を予め決められた基準の範囲内で変更した場合について、シミュレーションを行う。ここで、基準の範囲としては、例えば品種の変更範囲（＋何グレード）、納期の変更範囲（±何日）、あるいは製造量の変更（＋何トン）であり、予めシミュレーション条件データベースに記憶されている。

このように納期等が変更された注文情報に対して、1回目と同様、充当可能な製品を探索する。探索結果に基づき、変更された注文情報に対して生産計画のシミュレーションを行う。具体的には、シミュレーションで求められた製造スケジュールの結果を、前記図１に示した生産計画演算部１１でシミュレーション用データベース１４から読み込み、製造スケジュールに基づいて各注文の納期、受注価格等を算出し、シミュレーション結果データベース１５に出力し、記憶する。

以上のシミュレーションにより得られた生産計画については、製造ロットとしてみた場合、処理量が最小ロットより少ない工程で余剰が発生することになる。これらの余剰製品により、余剰製品コストが発生する。しかし、他の注文に充当される可能性もあるため、余剰製品コストから所定の算定式により上乗せコストを計算して、製造コストに加算する。

図３に受注条件決定のフローを示す。まず、ステップＳ１１で解候補（生産計画）を読み出し、ステップＳ１２でそれぞれの製造コストを計算する。次いで、ステップＳ１３で発生する余剰製品のコストを計算する。ステップＳ１４では、更にこの余剰製品コストを用いて、所定の算定式により上乗せコストを計算する。

これらの計算結果より、ステップＳ１５では、製造コストと上乗せコストを加算して受注コストを計算する。得られた結果を、ステップＳ１６でその生産計画（初期案又は代替案）の受注条件として保存する。以上の処理を各解候補（生産計画）について、ステップＳ１７で解候補が終了するまで実行する。

上記の上乗せコストの計算（ステップＳ１４）は、過去の受注実績（化学成分、寸法等の受注頻度）や製造開始までの余裕日数、製造設備の能力に対する余力等、必要に応じて、パラメータとしてコスト算定式を用意しておく。すなわち、受注頻度が多いほど上乗せコストを軽減し、余裕日数が少ないほど上乗せコストを重くする。また、受注者側の利益も当然ながら上乗せコストとして加算しておく。

このようにして、複数のシミュレーション結果に対応する受注条件を、ステップＳ２０で需要家に選択肢として提示する。この際、具体的には、図１に示した受注条件提示部１９で、シミュレーション結果データベース１５から、新規注文を入力した需要家に対応する新規注文の納期、受注価格等の受注条件を発注データ入力システム１０への出力を行う。

需要家は、この提示された受注条件を確認して、要望した注文内容に合った受注条件でない場合には、たとえば、逆に受注条件に見合う、あるいは、受注条件に見合いそうな注文情報を、注文諸元変更部２２により変更設定入力し、受注交渉支援システム１０にデータを出力し、再度受注条件を算出するように指示を出す。

その結果、需要家が選択肢の1つを選択すれば受注となり、そうでない場合は、交渉の余地があれば需要家からの注文条件の変更に基づき、上記のフローのデータ処理を繰り返す。交渉の余地がなければ、その注文は撤回となり、見積り作業も中止となる。

実施例として、表１に示す新規注文に対しての受注交渉支援の例について説明する。新規注文をコンピュータに入力すると、製品に対応する製造工程が選択される。この場合、鍍金鋼板に対応して、製鋼-熱延-鍍金からなる製造工程が選択され、生産計画のシミュレーション用のデータとして、注文情報に追加される。

さらに、生産計画のシミュレーション用のデータとしては、表２に示すような製造コストおよび製造可能条件、あるいは表３に示すようなプロセス毎の標準処理時間およびプロセス間の標準移動時間時間、等のデータがある。

これらのデータを用いて、生産計画のシミュレーションを行った。得られた生産計画を、図４に示す。ここでは、最短工期となるよう、各プロセスを配置してある。その結果、納期10/9に対して、4日前の10/5（図では1日目）に製鋼、2日目に熱延、4日目に鍍金という製造スケジュールとなっている。

この図に示すように、注文量が最小ロットより少ない工程、即ち製鋼工程と鍍金工程で、余剰製品が発生している。これらの余剰製品のコスト（余剰製品コスト）に所定の係数を掛け、上乗せコストとして製造コストに加算する。得られた製造コストを表４に示す。ここで、コストは製品トン当りのコストとして表示している。例えば、鍍金工程の余剰製品コストは、鍍金工程の製造コストに余剰製品重量を掛けて、製品トン当りに割り振った値14400×112／48＝33600で算定してある。

次に、代替案の立案を行った。この例では、納期を±2日の範囲でずらした場合、各工程の余剰製品を探索した。その結果、10/10（図では6日目）の鍍金工程に充当可能な余剰製品が探索された。この場合、他の注文で既に90トンは決まっているが、最小ロットの160トンには70トンの余裕があり、当該注文の48トンに充当可能である。シミュレーションにより得られた生産計画を図５に示す。また、この代替案による場合の製造コストについて、算出した結果を表５に示す。

この表５（代替案の場合）を表４（元の注文情報による場合）と比較すると、余剰製品の発生量が112トンから22トンに減少し、余剰製品コスト（製品トン当りに賦課）も33600円から6600円に低下している。その結果、余剰製品コストは27000円の削減が可能となっている。このように、納期をずらすことにより余剰製品の充当が可能となり、余剰製品の発生量を大幅に削減し、余剰製品コストを低減できる。

以上の結果から受注条件の代替案を決定し、元の注文情報による受注条件と共に需要家に提示する。なお、需要家に提示する際、受注条件の代替案、特に受注価格については、上記製造コスト（コンピュータ処理により得られた値）そのものではなく、営業政策の観点から変更を加えてよいことは言うまでもない。これは、コンピュータソフトに修正入力機能を付与しておけば容易に実現可能である。

本発明により、需要家の注文条件に見合った製造予定の立案と、予想される製造コストを適正に反映した受注価格の提示とを行うことができるので、需要家と製造業者の双方にとって利益をもたらすような契約交渉が可能となる。

システム構成例を示す図。 受注交渉支援方法の処理を示すフロー図。 受注条件決定の手順を示すフロー図。 シミュレーションにより得られた生産計画を示す図（初期案）。 シミュレーションにより得られた生産計画を示す図（代替案）。

符号の説明

１０ 受注交渉支援システム
１１ 生産計画演算部
１２ 新規注文データベース
１３ シミュレーション条件データベース
１４ シミュレーション用データベース
１５ シミュレーション結果データベース
１９ 受注条件提示部
２０ 発注データ入力システム
２１ 新規注文仮受入部
２２ 注文諸元変更部
２３ 受注条件表示部

Claims (5)

1. 余剰製品を在庫として持つ生産プロセスにより生産される製品の受注交渉を支援する受注交渉支援方法において、
   需要家から受けた注文情報が記憶されたデータベースから新規注文データを読み出す新規注文データ読み出しステップと、
   既存の余剰製品および既定の生産計画が記憶されたデータベースから既存の余剰製品および既定の生産計画を読み出す既製造データ読み出しステップと
   前記読み出された新規注文データおよび既存余剰製品ならびに既定生産計画にもとづき、充当可能な製品を探索して、生産計画のシミュレーションを行って生産計画を作成する生産計画作成ステップと、
   前記作成された生産計画について受注コストを計算し、それぞれ対応する受注条件を作成する受注条件作成ステップとを備え、
   各前記ステップがコンピュータにおいて実行されることを特徴とする受注交渉支援方法。
   
2. 生産計画作成ステップにおいて、予め決められた基準の範囲内で注文情報を変更して、１つ以上の生産計画を作成し、
   受注条件作成ステップでは、前記１つ以上の生産計画に対応した受注条件を作成することを特徴とする請求項１に記載の受注交渉支援方法。
   
3. 受注条件作成ステップにおいて、受注コストを計算する際、余剰製品の発生に伴うコストから所定の算定式により上乗せコストを計算して、製造コストに加算して受注コストを計算することを特徴とする請求項１または２に記載のコンピュータによる受注交渉支援方法。
   
4. 作成された受注条件を需要家に提示する受注条件提示ステップを備えたことを特徴とする請求項１ないし３いずれかに記載の受注交渉支援方法。
   
5. 受注条件提示ステップで提示された結果に基づいて、需要家が変更した注文情報により、再度受注条件を算出し直すことを特徴とする請求項４に記載の受注交渉支援方法。

Images