JP2005088253A - 常温収縮チューブ用インナーコアおよびこのインナーコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 制作コストの低廉化が図られ、容易に製造することができる常温収縮チューブ用インナーコアを実現すること。
【解決手段】 螺旋状に巻かれることで筒状を形成する帯状体１３０を、紙等からなる長尺の本体部１１０と、本体部１１０を被覆するコーティング材１２０とで形成する。螺旋状に巻いた帯状体１３０の隣接部分１０１は、当該隣接部分１０１の側面を構成するコーティング材１２０同士を融着、接着、または、溶接することによって相互に固定する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、常温収縮チューブを拡径状態で支持するための支持治具である常温収縮チューブ用インナーコアおよびこのインナーコアの製造方法に関する。

常温収縮チューブは、例えば、電力ケーブルの端末や、電力ケーブルを直線状に接続する際の中間接続部分の被覆に用いられ、電解緩和作用、絶縁作用、保護作用を発揮する。この常温収縮チューブは、ゴム弾性体で作られ、例えば、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム（Ethylene Propylene Diene Methylene Linkage：ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）等の材料で作られた筒状体であり、常温で収縮状態となる。この常温収縮チューブを使用する際には、予め常温収縮チューブを押し広げる必要があり、この押し広げた状態（以下「拡径」という）を維持するため、常温収縮チューブ内に設ける支持治具として、一般的にインナーコアが用いられている。

このインナーコアは従来、合成樹脂で作られ、常温収縮チューブに押し潰されない強度を持つ帯状あるいは紐状に加工された成形体を螺旋状の筒体にする。これに拡径された常温収縮チューブを被せることにより、常温収縮チューブは所定の径を維持できる。このようにインナーコアに支えられた常温収縮チューブは、当該常温収縮チューブを取り付ける目的の箇所で、インナーコア片端の紐、帯状体を他端に導き、他端側へインナーコアを引き抜くことによって、縮められ、目的物を被覆する。

図１３に従来のインナーコアを構成する紐状体の一例の断面図を示す。図１３に示す紐状体１は、両側部に互いに嵌合可能な形状の鈎型の嵌合部１１、１２を有し、合成樹脂を用いて押出機により注型される。

この注型された紐状体１を、マンドレルなど、コイル状（螺旋状）に巻き上げるための部材に巻き付け、隣接する紐状体１同士の嵌合部１１、１２を嵌合させることにより筒状のインナーコア１０が形成される（図１４参照）。

また、両端に嵌合部等を持たない構成の紐状体は、例えば、特許文献１に示すように、隣接の紐状体が離れないよう、コイル状に巻かれた紐状体の上に覆いを被せ、覆いとコイル状紐状体を一体化し、固定する構造が用いられている。
特開平９−１４１７４２号公報

しかしながら、従来のインナーコアは、例えば、ポリプロピレン（Polypropylene）樹脂などの高分子材料を使い、高価なダイ、ニップルを用いて押出機により成型され、更に、人手により、マンドレルに巻かれて完成する。そのため、価格の高騰は避けられず、高価にならざるを得ない。特に、紐状体１の鈎型の嵌合部１１、１２の注型に用いられるダイ、ニップルは、複雑で精度よく注型できるよう加工する必要があるため、紐状体１の成形には、高価なダイ、ニップルを備えた押出機が必要となり、製造コストがかかり、これにより、インナーコア自体の価格の高騰化を招くという問題がある。

また、従来のインナーコアの構成では、被さる常温収縮チューブの口径、厚みに対応した強度を有する紐状体を成形する必要がある。すなわち、口径を大きくし、厚みを増加させた常温収縮チューブに対応したインナーコアを形成するには、紐状体を成形する押出機用のダイやニップルを新たに製作する必要があり製造効率の低下を招くことは勿論のこと、インナーコアの製造コストが嵩むという問題がある。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、低廉化が図られた常温収縮チューブ用インナーコアおよびインナーコアの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の常温収縮チューブ用インナーコアは、所定の材料からなる紐状体または帯状体を螺旋状に巻いて筒状に形成し、螺旋状に巻かれた前記紐状体または前記帯状体の隣接部分を相互に固定してなる構成を採る。

この構成によれば、螺旋状に巻いて筒状に形成された所定の材料からなる紐状体または帯状体の隣接部分を相互に固定してなるため、紐状体または帯状体の隣接部分の形状を複雑な形状にする必要がない。つまり、従来と異なり、螺旋状に巻いた紐状体または帯状体の隣接部分を複雑な形状に形成するために、複雑でかつ精度の良い高価な型、押出用ダイ、ニップルを備えた押出機を必要とせず、製造コストの低廉化が図られた状態で、容易に製造することができ、インナーコア自体の価格の低廉化を実現することができる。また、紐状体または帯状体を複雑な形状で形成する必要がなく、断面が正方形、長方形、円、楕円など形状に拘らず、どのような形状でも容易に形成することができる。

本発明の常温収縮チューブ用インナーコアは、上記構成において、前記紐状体または前記帯状体は、本体部と、前記本体部を被覆する被覆材とからなり、前記本体部の隣接部分は、前記被覆材を介して相互に固定されている構成を採る。

この構成によれば、螺旋状に巻いて筒状をなす紐状体または帯状体は、本体部と、前記本体部を被覆する被覆材とからなり、本体部の隣接部分は、被覆材を介して相互に固定されているため、本体部の隣接部分を、互いに固定するための複雑な形状に形成する必要がなく、本体部を容易に製造することができる。

また、本体部は被覆材により被覆されているため、本体部の材料に、リサイクルが容易な紙、布などを用いた場合でも、本体部から発生する繊維性の塵を防ぐことができ、当該インナーコアを用いて常温収縮チューブを目的の箇所に好適に装着することができる。さらに、本体部が被覆材により被覆されているため、本体部の耐候性、耐久性が向上したインナーコアとなる。

なお、前記本体部は、紙または布からなる構成としてもよい。この構成によれば、本体部が紙または布からなるため、本体部を安価な材料で製造することができ、当該インナーコアの低廉化を図ることができる。また、当該インナーコアを用いて常温収縮チューブを目的の箇所に装着させた後、廃棄する際に、従来のポリプロピレンなどの高分子材料によりなる構成と比較して、取り扱いが容易であり、リサイクルあるいは廃棄しやすい。

本発明の常温収縮チューブ用インナーコアは、上記構成において、螺旋状に巻かれた前記紐状体または帯状体の隣接部分は、相互に融着、接着、または、溶接されている構成を採る。

この構成によれば、螺旋状に巻かれた紐状体または帯状体の隣接部分が、相互に融着されていれば、本体部に被覆材を被覆してなる帯状体を螺旋状に巻いて筒状に形成した後、または、螺旋状に巻きながら、隣接部分を加熱することにより容易に相互に固定することができる。また、螺旋状に巻かれた紐状体または帯状体の隣接部分が、相互に接着されていれば、螺旋状に巻いた本体部の隣接部分を接着により容易に相互に固定することができる。また、帯状体を螺旋状に巻きながら、隣接部分を加熱することにより容易に固定することができる。さらに、螺旋状に巻かれた紐状体または帯状体の隣接部分が、相互に溶接されていれば、螺旋状に巻いた本体部の隣接部分を溶接により容易に相互に固定することができる。また、帯状体を螺旋状に巻きながら、隣接部分を溶接することにより容易に固定することができる。

本発明の常温収縮チューブ用インナーコアは、上記構成において、前記本体部は、複数の紐状部材または帯状部材を重ねて形成されている構成を採る。

この構成によれば、本体部は、複数の紐状部材または帯状部材を重ねて形成されているため、重さなる複数の紐状部材または帯状部材の数や重ね方を調整することにより、本体部の厚みや本体部の全幅を変更することができ、本体部自体の強度、さらには、帯状体の強度の変更を行うことができる。これにより、当該インナーコアを用いて目的の箇所に装着される常温収縮チューブの形状、収縮力に対応した強度を備えるインナーコアを短時間で仕様変更することができ、強度、大きさの異なるインナーコアの製造効率を向上することができる。

本発明のインナーコアの製造方法は、所定の材料からなる紐状または帯状の本体部を被覆材で被覆する被覆工程と、前記被覆材が被覆された前記本体部を螺旋状に巻いて筒状に形成する筒状形成工程と、螺旋状に巻いた前記本体部の隣接部分を介して相互に固定する固定工程とを有するようにした。

この方法によれば、所定の材料からなる紐状または帯状の本体部を被覆材で被覆し、被覆材が被覆された本体部を螺旋状に巻いて筒状に形成し、螺旋状に巻いた本体部の隣接部分を介して相互に固定するため、紐状体または帯状体の隣接部分の形状を複雑な形状にせず、製造することができる。つまり、従来と異なり、螺旋状に巻いた紐状体または帯状体の隣接部分の複雑な形状を形成するために、複雑でかつ精度の良い高価な押出用ダイ、ニップルなどを備えた押出機を必要とすることがなく、製造コストの低廉化を図ることができ、価格の低廉化が図られたインナーコアを容易に製造することができる。

また、被覆材により被覆された本体部を螺旋状に巻いて筒状に形成する際に、筒状の本体部の断面形状を、正方形、長方形、円形、楕円形等のどのような形状にもすることができ、様々な形状のインナーコアを容易に形成することができる。なお、隣接部分の固定方法としては、隣接部分同士を被覆材を加熱することにより融着する方法としてもよいし、隣接部分同士を被覆材を介して接着、または、溶接により固定する方法としてもよい。

なお、被覆工程では、前記本体部をシート状被覆材で覆い、熱圧着する方法、溶融状態の被覆材の中に浸すことにより、前記本体部を被覆材で被覆する方法、押出機から筒状被覆材を押出、筒状被覆材の内部に前記本体部を位置させ、被覆する方法、前記本体部に被覆材を吹き付け、被覆する方法などにより、所定の材料からなる紐状または帯状の本体部を被覆材で被覆する。

本発明のインナーコアの製造方法は、所定の材料からなる紐状または帯状の本体部を隙間を空けて螺旋状に巻いて筒状に形成する筒状形成工程と、隙間を空けて螺旋状に巻いた前記本体部の隣り合う部分を被覆材を介して相互に固定する固定工程とを有するようにした。

この方法によれば、隙間を空けて螺旋状に巻いた本体部の隣り合う部分（本体部の隣り合う側面同士）を被覆材を介して相互に固定するため、紐状体または帯状体の隣り合う部分の形状を複雑な形状にせず、製造することができる。つまり、従来と異なり、螺旋状に巻いた紐状体または帯状体の隣接部分の複雑な形状を形成するための、複雑で精度の高い押出を可能にするための高価なダイ、ニップルを備えた押出機を必要とせず、製造コストの低廉化が図れ、安価なインナーコアを容易に製造することができる。また、本体部を螺旋状に巻いて筒状に形成する際に、筒状の本体部の断面形状を、正方形、長方形、円形、楕円形等のどのような形状にすることもでき、様々な形状のインナーコアを容易に形成することができる。

さらに、本体部を螺旋状に巻いた後、本体部の隣り合う部分である側面同士全てを被覆材を介して固定することができる。なお、本体部の隣り合う側面同士の固定方法としては、隣り合う側面同士を、被覆材を加熱することにより融着する方法としてもよいし、また、隣り合う側面同士を被覆材の間に接着剤、または、溶接部材を介して固定する方法を採用してもよい。

以上説明したように、本発明によれば、常温収縮チューブ用インナーコアを、製造コストの低廉化を図り、容易に製造することができ、インナーコアの価格の低廉化を実現できる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１に係る常温収縮チューブ用インナーコアの断面図であり、図２は、インナーコアに常温収縮チューブが装着された状態を示す断面図である。

図１に示す常温収縮チューブ用インナーコア（以下「インナーコア」という）１００は、所定の材料からなる紐状の長尺の本体部１１０と、本体部１１０を被覆するコーティング材１２０とを有する帯状体１３０を螺旋状に巻いて筒状に形成され、螺旋状に巻かれた帯状体１３０の隣接部分１０１を互いに固定することによりなる。このインナーコア１００は、帯状体１３０の一端部１３１を、筒状のインナーコア１００内を通して他端部１３２側に導き、他端部１３２側に引き抜くことで、分解除去可能となっている。なお、他端部１３２を筒状のインナーコア１００内を通して一端部１３１側に導き、一端部１３１側に引き抜くことでも分解除去可能である。

インナーコア１００は、図２に示すように、予めインナーコア１００の外径より大きく拡径された状態の筒状の常温収縮チューブ２００を用意し、インナーコア１００の外径より拡径された常温収縮チューブ２００の内部にインナーコア１００を位置し、インナーコア１００の外径より大きい拡径状態を解放しながらインナーコアの外周上に装着することにより製作され、常温収縮チューブをインナーコアの外径に拡径状態で支持可能な剛性を有する。なお、常温収縮チューブ２００は、従来の常温収縮チューブと同様の形状、機能を有するものであるため説明は省略する。

本体部１１０は、帯状をなし、コーティング材１２０により被覆された際に、筒状を維持できる剛性を有する。この本体部１１０は、安価で、取り扱いが容易な材料により構成されることが望ましく、さらに、環境に優しい材料により構成されることが望ましい。例えば、セルロース繊維、あるいはコットン繊維等の天然素材を用いることが望ましい。セルロース繊維の天然材料としては、紙が好適であり、コットン繊維の天然材料としては、木綿糸、布等が好適である。ここでは、本体部１１０を構成する材料として、繊維を絡めて強度を向上させるため漉いた紙を用いている。なお、本体部１１０の材質は天然素材でなくともよい。また、本体部１１０は帯状としたが、紐状としてもよい。さらに、本体部１１０に紙などの繊維性を有する材料を用いた場合、紙の繊維方向が長手方向に長いものであることが望ましい。これにより、本体部１１０自体の強度をさらに確保することができる。

コーティング材１２０は、軸方向に隣り合う本体部１１０のそれぞれの側面を被覆する部分同士、つまり本体部１１０の隣接部分１０１で固定されている。なお、この固定方法は、接着材を用いて固定してもよいし、また、隣接するコーティング材１２０同士を融着することにより固定してもよい。ここでは、コーティング材１２０は、例えば、ポリプロピレン（Polypropylene）よりも柔軟性に富んだポリエチレン（Polyethylene）等のポリオレフィン（Polyolefin）により形成されている。また、コーティング材１２０にメッキを用いてもよい。

また、コーティング材１２０は、本体部１１０全体を被覆し、本体部１１０が螺旋状に巻かれてなるインナーコア１００全体を被覆した状態となっている。この構成は、本体部１１０が紙などの繊維性部材で構成され、インナーコア１００を用いて常温収縮チューブ２００が取り付けられる目的の箇所が繊維の付着を嫌う場合に、本体部１１０の繊維が、その目的の箇所に付着することを防止するためである。繊維の付着を嫌う目的の箇所として、例えば、電力ケーブルの中間接続部、あるいは終端接続部などが挙げられる。また、コーティング材１２０は本体部１１０の防水性も確保している。

さらに、コーティング材１２０は本体部１１０の全体を被覆して、隣接する本体部１１０同士が面する側面において互いに固定されることにより、常温収縮チューブ２００が縮もうとする力により、隣接した本体部１１０同士が引き離されようとされるのを防ぎ、インナーコア１００として形状を維持し、常温収縮チューブ２００を支持する役目を担っている。

この構成によれば、螺旋状に巻いて筒状に形成された帯状体１３０の隣接部分１０１を相互に固定してなるため、帯状体１３０の隣接部分１０１の形状を複雑な形状にする必要がない。つまり、従来と異なり、螺旋状に巻いた紐状体の隣接部分を複雑な形状に形成するために、複雑でかつ精度の高い押出を可能とする高価な押出用ダイ、ニップルを備えた押出機を必要とせず、製造コストの低廉化が図られ、容易に製造することができる。これにより、インナーコア１００自体の価格の低廉化が実現する。さらに、帯状体１３０を複雑な形状で形成する必要がなく、断面が正方形、長方形、円、楕円など形状に拘らず、どのような形状でも容易に形成することができる。

また、本体部１１０はコーティング材１２０により被覆されているため、リサイクルが容易な紙で構成された本体部１１０から発生する繊維性の塵を防ぐことができ、当該インナーコアを用いて常温収縮チューブを目的の箇所に好適に装着することができる。さらに、本体部１１０がコーティング材１２０により被覆されているため、本体部１１０の耐候性、耐久性が向上したインナーコア１００となっている。

さらに、本実施の形態によれば、本体部１１０は紙からなるため、本体部１１０を安価な材料で製造することができ、当該インナーコア１００の低廉化を図れる。また、インナーコア１００を用いて常温収縮チューブを目的の箇所に装着させた後、処分する際に、従来のポリプロピレンなどの高分子材料によりなる構成と比較して、取り扱いが容易であり、リサイクルあるいは廃棄しやすい。

次いで、上記構成を有するインナーコア１００の製造方法について説明する。ここでは、例えば、２通りの製造方法について説明する。

＜第１の製造方法＞
まず、本体部１１０およびコーティング材１２０を有する帯状体１３０の製造方法について説明する。

図３は、インナーコア１００の帯状体１３０の製造方法の一例を示す断面図である。図３（ａ）に示すように、長尺の帯状の本体部１１０を、本体部１１０の幅より広い幅を有する長尺のシート状に加工されたコーティング材１２０上に配置する。このコーティング材１２０の幅は、本体部１１０の外周より長くなるように形成されている。

次いで、コーティング材１２０を、コーティング材１２０上で密着する本体部１１０の下面側の両側縁１１１、１１２に沿って折り曲げ（図３（ｂ）参照）、さらに、上面側の両側縁１１３、１１４で折り曲げることにより本体部１１０を包む（図３（ｃ）参照）。

そして、本体部１１０の上面側の両側縁１１３、１１４で折り曲げられたコーティング材１２０の両端部１２１、１２２を重ね合わせ、重ね合わせた部分を接着材による接着、あるいは加熱することによる融着により固定して、本体部１１０を被覆する（図３（ｄ）参照）。

次いで、被覆した部分を加熱することにより、コーティング材１２０を融解して、コーティング材１２０と本体部１１０とを一体化して帯状体１３０を形成する（図３（ｄ）参照）。

ここで、帯状体１３０に代えて、紐状体の製造方法を説明する。

図４は、紐状体の製造方法の一例を示す図である。ここでは、紐状の本体部１１０ａと、材料として常温では固体であるコーティング材１２０ａとを用い、コーティング材１２０ａを予め加熱することにより溶融状態にして、容器１４０内に貯留しておく。そして、本体部１１０ａを容器１４０内のコーティング材１２０ａに浸すことにより、本体部１１０ａをコーティング材１２０ａにより被覆する。このコーティング材１２０ａを固化させることにより紐状体１３０ａを形成する。

この方法によれば、本体部１１０ａを溶融状態のコーティング材１２０ａの中に浸すことにより、本体部１１０ａをコーティング材１２０ａで被覆するため、本体部１１０ａをコーティング材１２０ａに浸すだけで、本体部１１０ａのコーティング材１２０ａによる被覆作業を容易に行い、コーティング材１２０ａに浸すだけで、容易に、コーティング材１２０ａにより被覆された本体部１１０ａを有する紐状体１３０ａを形成することができる。これにより、インナーコアの製造の迅速化を図ることができる。なお、本体部１１０ａを帯状のものとして、帯状体１３０を形成してもよく、その際、紐状体１３０ａの製造と同様の効果を有することができる。

また、図１に示す帯状体１３０の製造方法としては、例えば、本体部１１０に、コーティング材１２０を吹き付けなどで塗布することにより製造してもよく、さらに、コーティング材１２０を筒状に成形可能なクロスヘッドを備える押出機を用いて、本体部１１０の周囲に筒状に成形されたコーティング材１２０を直接被覆することにより、帯状体１３０を形成してもよい。

このように構成された帯状体１３０を図示しないマンドレルの外周に螺旋状に巻いて筒状に形成し、軸方向に隣接する帯状体１３０同士を固定してインナーコア１００を形成する（図５参照）。図５に示すインナーコア１００は、帯状体１３０の隣接部分１０１に接着材を用いて互いを接着している。

図５に示すインナーコア１００では、帯状体１３０同士の固定は、帯状体１３０を巻き上げながら接着剤を用いて接着した構成としたが、加熱することにより隣接部分１０１、つまり隣接するコーティング材１２０同士を融解し、互いに融着した状態で固定した構成としてもよい。さらに、また、隣接部分１０１、つまり隣接するコーティング材１２０同士を溶接により固定してもよい。

図６は、加熱することにより帯状体１３０同士を互いに固定する方法の一例を示す図である。この方法では、インナーコア１００の内径と同様の外径を有し、外周に帯状体１３０を巻き上げ可能であるマンドレル１５０と、マンドレル１５０に対して所定間隔を空けて対向配置された棒状の発熱体１６０とを有する装置を用いる。なお、マンドレル１５０および発熱体１６０は、マンドレル１５０の軸を中心に相対的に回転可能に構成されている。ここでは、マンドレル１５０が回転するものとする。

図６に示すように、帯状体１３０をマンドレル１５０の外周にコイル状に巻き上げて筒状体を形成する。そして、外周に帯状体１３０が巻き上げられたマンドレル１５０を回転させることにより、帯状体１３０を表面側から加熱し、軸方向に隣接する帯状体１３０のコーティング材１２０どうしを互いに融着させる。これにより、筒状体を形成する巻き上げられた帯状体１３０において、軸方向に隣接する隣接部分１０１の全てを一度に融着することができる。

そして、コーティング材１２０を冷却固化した後、マンドレル１５０から取り外すことでインナーコア１００を形成することができる。なお、帯状体１３０の有するコーティング材１２０は、本体部１１０を包むように被覆してるため、帯状体１３０が形成する筒状体の外周面は、コーティング材１２０により形成された状態となっている。したがって、発熱体１６０の加熱により、軸方向に隣接する帯状体１３０同士、つまり隣接部分１０１を固定できるとともに、帯状体１３０の外周面のコーティング材１２０を溶かすことより整形できる。

この熱融着方法によれば、螺旋状に巻かれた帯状体１３０の隣接部分１０１が、相互に融着されているため、本体部１１０にコーティング材１２０を被覆してなる帯状体１３０を螺旋状に巻いて筒状に形成した後で、隣接部分１０１を一度に融着することにより容易に相互に固定することができる。

なお、図６に示す熱融着方法では、帯状体１３０を巻き上げて筒状体を形成した後で、棒状の発熱体１６０によって、帯状体１３０における隣接部分１０１全てを一度に融着したが、これに限らず、帯状体１３０をマンドレル１５０に巻き上げながら、軸方向に隣接する帯状体１３０同士、つまり隣接部分１０１を融着してもよい。

図７は、加熱することにより帯状体１３０同士を互いに固定する別の方法を示す図である。この方法では、図６で示す装置において、棒状の発熱体１６０に代えて、珠状の発熱体１６０ａを備えた装置を用いる。発熱体１６０ａは、回転する円柱状のマンドレル１５０に対向配置され、マンドレル１５０の長手方向に沿って移動可能に形成され、かつ、自転可能、ここでは、マンドレル１５０の回転とは逆回転可能に構成されている。

また、この発熱体１６０ａは、巻き上げられることにより軸方向に隣接する帯状体１３０の隣接部分１０１のみを加熱できる構成であればよく、この実施の形態では、そろばん珠形状に形成されている。

この発熱体１６０ａを備えた装置を用いて、インナーコア１００を製造する場合、図７に示すように、マンドレル１５０の外周に、本体部１１０にコーティング材１２０が被覆されてなる帯状体１３０をマンドレル１５０の一端部側１５０ａの外周から螺旋状に巻いていく。このように、帯状体１３０を螺旋状に巻いていくことにより、隣接部分１０１を形成し、マンドレル１５０および発熱体１６０ａを回転させて、螺旋状に形成されていく隣接部分１０１に沿って発熱体１６０ａを移動させる。

このように、マンドレル１５０に帯状体１３０を螺旋状に巻き上げながら、軸方向に隣接する隣接部分１０１を形成するコーティング材１２０を発熱体１６０ａの加熱により融着していき、帯状体１３０の巻き上げを終えた後、コーティング材１２０を冷却固化させてなる筒状体をマンドレル１５０から取り外すことにより一体化されたインナーコア１００が完成する。

上記実施の形態の製造方法によれば、帯状体１３０を筒状となるように巻き上げる作業と、隣接部分１０１同士の融着作業を並行して行うことができ、これらの作業を別々で行う場合と比べて制作時間の短縮化を図ることができる。

なお、上記実施の形態の製造方法において、螺旋状に巻かれた帯状体１３０の隣接部分１０１の固定を融着に代えて、接着により行えば、螺旋状に巻いた本体部１１０の隣接部分１０１を接着により容易に相互に固定することができるとともに、帯状体１３０を螺旋状に巻きながら、隣接部分１０１を接着することにより容易に固定することができる。さらに、螺旋状に巻かれた帯状体１３０の隣接部分１０１の固定を溶接により行えば、螺旋状に巻いた本体部１１０の隣接部分１０１を溶接により容易に相互に固定することができるとともに、帯状体１３０を螺旋状に巻きながら、隣接部分１０１を溶接することにより容易に固定することができる。

なお、上記２つの熱融着方法では、巻き上げられた帯状体１３０における隣接部分１０１は、コーティング材１２０の融着によって、固定される構成としたが、これら隣接部分１０１を構成するコーティング材１２０同士の間に、加熱することによりコーティング材１２０と互いに溶け合う材料を挟み隣接部分１０１を固定する方法としてもよい。

＜第２の製造方法＞
図８〜図１０は、本発明の実施の形態に係るインナーコアの第２の製造方法を説明するための図であり、本体部の一部を切断した部分断面図である。

図８に示すように、本体部１１０を図示しないマンドレルなどの支持材に、軸方向に所定間隔（以下、「隙間」Ｓという）を空けて螺旋状に巻き上げる。なお、図８に示す螺旋状の本体部１１０は、マンドレルに螺旋状に巻き上げて、マンドレルを引き抜いた状態となっており、この状態の本体部１１０を以下では便宜上、螺旋体１１０ｂという。

次いで、図９に示すように、螺旋体１１０ｂをコーティング材１２０ｂで被覆する。このコーティング材１２０ｂは、筒状をなし、周壁部分が断面コ字状に形成されている。

すなわち、コーティング材１２０ｂは、シート状のコーティング材１２０を筒状に加工したコーティング材を２重に重ね、そのうちの一端部１２５側が閉塞され、他端部１２６側が開口した中空の周壁部１２７を有している。

このように構成されたコーティング材１２０ｂの周壁部１２７内に螺旋体１１０ｂを挿入する。なお、ここでは、コーティング材１２０ｂの周壁部１２７内に、本体部１１０を螺旋状に巻き上げた螺旋体１１０ｂを挿入する方法としたが、螺旋体１１０ｂの螺旋形状の維持が困難である場合、以下のようにしてコーティング材１２０ｂの周壁部１２７内に螺旋体１１０ｂが挿入された状態としてもよい。

まず、図示しないマンドレルを用いるととともに、周壁部が一重であり、中央部分で折り返して周壁部同士を重ねることにより筒状のコーティング材１２０ｂとなる長尺のコーティング材を用いる。

そして、マンドレルの外周に、長尺の筒状のコーティング材を被せてセットし、その外周の中央部分から本体部１１０を、軸方向に所定間隔を空けて螺旋状に巻き上げていく。

本体部１１０を巻き上げて、螺旋体１１０ｂを形成した後、コーティング材において本体部１１０が巻き付けられていない部分を中央部分で折り返して、本体部１１０が巻き付けられた部分に上から重ねる。このようにして、筒状のコーティング材１２０ｂの周壁部１２７内に螺旋体１１０ｂが挿入された状態と同様の状態にすることができる。

そして、他端部１２６の開口から筒状のコーティング材１２０ｂの周壁部１２７内の空気を排気して、コーティング材１２０ｂと螺旋体１１０ｂとを密着させる。

この他端部１２６からの排気により、図１０に示すように、螺旋体１１０ｂにおいて軸方向に隣り合う本体部１１０間の隙間Ｓにコーティング材１２０ｂが介在するとともに、螺旋体１１０ｂはコーティング材１２０ｂに被覆された状態となる。

次いで、コーティング材１２０ｂを加熱して、本体部１１０の内外に位置するコーティング材１２０ｂを本体部１１０の表裏面に融着させるとともに、隙間Ｓにおいて、本体部１１０の内外に位置するコーティング材１２０ｂの外壁部分および内壁部分同士を融着させる。これにより、軸方向に隣り合う本体部１１０同士が隙間Ｓに介在するコーティング材１２０ｂにより固定され、コーティング材１２０ｂと螺旋体１１０ｂとが一体化される。

本第２の製造方法によれば、螺旋状に巻いた本体部１１０である螺旋体１１０ｂを、一端が閉塞された二重の筒状のコーティング材１２０ｂにより内包して、螺旋体１１０ｂを内包した二重の筒状のコーティング材１２０ｂを螺旋体１１０ｂに密着させ、コーティング材１２０ｂを介して螺旋体１１０ｂの本体部１１０の隣り合う部分同士を相互に固定するため、コーティング材１２０ｂにより、螺旋状に巻いた本体部１１０を覆った状態で、且つ、本体部１１０同士を固定した状態で、インナーコア１００ａを容易に製造することができる。また、上記第２の製造方法によれば、押出機を用いることなく、螺旋状の本体部１１０（螺旋体１１０ｂ）を筒状のコーティング材１２０ｂで容易に被覆してインナーコア１００ａを製造することができる。

なお、第２の製造方法では、筒状のコーティング材を２重に重ね、そのうちの一端部１２５側が閉塞され、他端部１２６側が開口したコーティング材１２０ｂが、本体部１１０を螺旋状に巻いてなる螺旋体１１０ｂを内包することにより、螺旋体１１０ｂの外面および内面の両側には、コーティング材が配置され、これら外面および内面側に配置されたコーティング材を、螺旋体１１０ｂに密着させて固定する構成としたが、これに限らず、筒状の一重のコーティング材を、螺旋体１１０ｂの外面および内面の両方、または、いずれか一方の面に沿って、本体部１１０の隣り合う部分（本体部側面同士）１０１に跨るように配置し、このコーティング材を介して螺旋体１１０ｂの隣り合う本体部１１０側面同士を相互に固定するようにしてもよい。

この方法によれば、コーティング材は、螺旋状に巻いた本体部１１０の外面および内面の両方、または、いずれか一方の面に沿って、本体部１１０の隣り合う部分同士に跨るように配置され、この被覆材を介して隣り合う部分同士を相互に固定するため、コーティング材を介して隣り合う部分１０１同士が固定されたインナーコアを容易に製造することができる。

また、上記構成のインナーコア１００、１００ａにおける本体部１１０、１１０ａ、螺旋体１１０ｂを、複数の紐状部材または帯状部材を重ねて形成してもよい。以下では変形例としてその一例を示す。

＜変形例１＞
図１１は、本発明の実施の形態に係るインナーコアの変形例１を示す図である。図１１（ａ）は、変形例１としてのインナーコアにおける帯状体の断面図である。また、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の同インナーコアの周壁部の断面図である。

図１１（ａ）に示す帯状体１３０ｃは、図１の本体部１１０と同様に形成された帯状部材１１５、１１６、１１７を１／２ずつずらして重ねて形成された本体部１１０ｃと、この本体部１１０ｃを被覆するコーティング材１２０ｃとを有する。

本体部１１０ｃは、帯状部材１１５、１１６、１１７を１／２ずつずらして重ねることにより形成されているため、本体部１１０ｃ自体の幅が広がるとともに、厚みが増しており、本体部１１０ｃ自体の強度も増した状態となっている。

この構成の帯状体１３０ｃを螺旋状に巻いて筒状に形成するとともに、螺旋状に巻いた帯状体１３０ｃの隣接部分を構成するコーティング材１２０ｃを加熱による融着や接着することにより固定してインナーコア１００ｂが形成される（図１１（ｂ）参照）。螺旋状に巻かれた帯状体１３０ｃは、それぞれの段差部１３５、１３６どうしが合致するように配置される。

これにより、帯状部材をずらさずに重ねて、厚さのみを増した本体部を螺旋状に巻いた状態と比較して、隣接する帯状体１３０ｃ間の段差が小さくなり（ここでは１／３）、常温収縮チューブが装着された際に、当該常温収縮チューブの収縮力により、常温収縮チューブが帯状体の隣接部分に落ち込み、収縮力が集中することを防ぎ、当該収縮力を均一に分散させることができる。また、帯状体１３０ｃは段差部分で互いに接触して固定されているので、隣接部分同士の接触面積が大きいことから、その摩擦力によりずれが生じにくい。

また、本体部１１０ｃを第２の製造方法における本体部１１０と代えてインナーコアを形成するようにしてもよい。

このように、本体部１１０ｃは、複数の帯状部材１１５、１１６、１１７を重ねることにより形成されているため、重さなる複数の帯状部材１１５、１１６、１１７の数や重ね方を調整することができ、本体部１１０の厚みや本体部１１０の全幅を変更して、本体部１１０ｃ自体の強度、さらには、帯状体１３０ｃの強度の変更を行うことができる。

したがって、変形例１としてのインナーコア１００ｂの構成によれば、インナーコア１００ｂを用いて目的の箇所に装着される常温収縮チューブ２００の形状、収縮力に対応した強度を備えるインナーコア１００ｂを短時間で仕様変更することができ、強度、大きさの異なるインナーコアの製造効率を向上することができる。つまり、従来のインナーコアと異なり、常温収縮チューブの収縮力によりインナーコア自体の強度を増加させるために、押出し成型用ダイ、ニップルを作り直す必要がなく、その設備のために、多くの投資や時間を要することがなく、制作コストを低廉化して、これに対応することができる。

なお、本体部１１０ｃにおいて帯状部材１１５、１１６、１１７の重ねる枚数は、ここでは３枚としたがこれに限らす、２枚以上ならば何枚でもよい。また、ここでは、帯状部材１１５、１１６、１１７の幅１/２重ね合わせたが、帯状部材１１５、１１６、１１７間の段差（段差部１３５、１３６）が性能に影響を及ぼさない間隔になるならば、１/２には拘らない。更に、図１１（ａ）において、本体部１１０ｃを形成するに帯状部材１１５、１１６、１１７を重ねコーティング材１２０ｃにて束ねて固定する構造を示したが、予めコーティングされた帯状体１３０を重ね、コーティング材１２０を加熱融着させるのみで、本体部１１０ｃを形成することもできる。

＜変形例２＞
図１２は、本発明の実施の形態に係るインナーコアの変形例２を示す図であり、図１２（ａ）は、変形例２としてのインナーコアにおける帯状体の断面図である。また、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）の帯状体を２段に重ねてなる帯状体の断面図であり、図１２（ｃ）は、図１２（ｂ）の帯状体を用いて形成されたインナーコアの周壁部の断面図である。

図１２（ａ）に示す帯状体１３０ｄは、複数の紐状部材１１８を水平に並べてなる本体部１１０ｄと、この本体部１１０ｄを構成する紐状部材１１８を被覆するコーティング材１２０ｄとを有し、紐状部材１１８はコーティング材１２０ｄにより一体化されている。

この帯状体１３０ｄの強度を増すためには、図１２（ｂ）に示すように、帯状体１３０ｄを２段に重ね、それぞれの帯状体１３０ｄにおいて隣接する紐状部材１１８同士で形成される窪み同士を合わせて帯状体１３０ｅを構成する。

図１２（ｃ）に示すインナーコア１００ｃは、帯状体１３０ｅを螺旋状に巻いて筒状に形成し、螺旋状に巻いた帯状体１３０ｅ同士を固定することにより形成されている。

このように、変形例２としてのインナーコア１００ｃの構成によれば、インナーコア１００ｃに装着される常温収縮チューブの大きさ、収縮力に対応させて、帯状体１３０ｅを構成する際に、帯状体１３０ｄの段数を調整でき、この調整により帯状体１３０ｅの強度の変更、さらにはインナーコア１００ｃ自体の強度を変更することができる。また、帯状体１３０ｃを構成する紐状部材１１８の数を変更することにより、インナーコア１００ｃの強度を調整することができる。

つまり、紐状部材１１８の数や、帯状体１３０ｄの段数を増やすことによって帯状体１３０ｅを製作するだけでインナーコア１００ｃ自体の強度をあげることができ、従来のインナーコアと異なり、常温収縮チューブの収縮力に対応して、インナーコア自体の強度を増加させるために、押出し成型用ダイ、ニップルを作り直す必要がなく、また、その設備のために、多くの投資や時間を要することがない。なお、このインナーコア１００ｃの製造方法は、帯状体１３０ｅを第２の製造方法における帯状体１３０に代え、同様の方法で製造できる。

本発明に係る常温収縮チューブ用インナーコアおよびこのインナーコアの製造方法は、製造コストの低廉化が図られた状態で、容易に製造することができ、インナーコア自体の価格の低廉化を実現することができる効果を有し、電力ケーブルの端末や、電力ケーブルを直線状に接続する際の中間接続部の被覆に用いられる常温収縮チューブを拡径状態で支持するための支持治具として有用である。

本発明の実施の形態１に係る常温収縮チューブ用インナーコアの断面図 同インナーコアに常温収縮チューブが装着された状態を示す断面図 同インナーコアの帯状体の製造方法の一例を示す断面図 紐状体の製造方法の一例を示す図 紐状体の製造方法の一例を示す図 加熱することにより帯状体同士を互いに固定する方法の一例を示す図 加熱することにより帯状体同士を互いに固定する別の方法を示す図 本発明の実施の形態に係るインナーコアの第２の製造方法を説明するための図 本発明の実施の形態に係るインナーコアの第２の製造方法を説明するための図 本発明の実施の形態に係るインナーコアの第２の製造方法を説明するための図 本発明の実施の形態に係るインナーコアの変形例１を示す図 本発明の実施の形態に係るインナーコアの変形例２を示す図 従来のインナーコアを構成する紐状体の一例の断面図 図１３に示す紐状体を螺旋状に巻いた状態を示す断面図

符号の説明

１００、１００ａ、１００ｂ、１００ｃ インナーコア
１１０、１１０ａ、１１０ｃ、１１０ｄ 本体部
１０１、１０１ａ 隣接部分
１１０ｂ 螺旋体
１１５、１１６、１１７ 帯状部材
１１８ 紐状部材
１２０、１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃ、１２０ｄ コーティング材
１３０ 帯状体
１３０ｃ、１３０ｄ、１３０ｅ 帯状体
１３０ａ 紐状体
２００ 常温収縮チューブ
Ｓ 隙間

Claims (6)

1. 所定の材料からなる紐状体または帯状体を螺旋状に巻いて筒状に形成し、螺旋状に巻かれた前記紐状体または前記帯状体の隣接部分を相互に固定してなることを特徴とする常温収縮チューブ用インナーコア。
2. 前記紐状体または前記帯状体は、本体部と、前記本体部を被覆する被覆材とからなり、前記本体部の隣接部分は、前記被覆材を介して相互に固定されていることを特徴とする請求項１記載の常温収縮チューブ用インナーコア。
3. 螺旋状に巻かれた前記紐状体または帯状体の隣接部分は、相互に融着、接着、または、溶接されていることを特徴とする請求項１記載の常温収縮チューブ用インナーコア。
4. 前記本体部は、複数の紐状部材または帯状部材を重ねて形成されていることを特徴とする請求項２記載の常温収縮チューブ用インナーコア。
5. 所定の材料からなる紐状または帯状の本体部を被覆材で被覆する被覆工程と、
   前記被覆材が被覆された前記本体部を螺旋状に巻いて筒状に形成する筒状形成工程と、 螺旋状に巻いた前記本体部の隣接部分を介して相互に固定する固定工程と、
   を有することを特徴とするインナーコアの製造方法。
6. 所定の材料からなる紐状または帯状の本体部を隙間を空けて螺旋状に巻いて筒状に形成する筒状形成工程と、
   隙間を空けて螺旋状に巻いた前記本体部の隣り合う部分を被覆材を介して相互に固定する固定工程と、
   を有することを特徴とするインナーコアの製造方法。

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