【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、電子機器の内部配線等に使用されるテープ電線及びテープ電線の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子複写機、ワードプロセッサー等の電子機器においては、特に可動部を配線する電線として、複数の導線をテープ状に形成した、いわゆるテープ電線が使用されている。このテープ電線は、薄いテープ状に形成されているために、小型化が要求される電子機器の内部配線に適しているとともに、ケーブルフォーミングが容易であること、コネクタ接続が容易であること等の利点を有している。
【０００３】
図５を参照するに、従来、テープ電線装置１０１によりテープ電線を製造する場合、左右のフィルムロール１０３に巻かれた２枚の絶縁フィルムからなるシート状の絶縁体１０５は、一対のテープ繰出ロール１０７により引き出されて複数のダンサーロール１０９を介して各送込みローラ１１１により、側方から一対の仮付熱ロール１１３と同じ所定の速度の送り速度で仮付熱ロール１１３の外周部下側に沿って送り込まれると共に、平行に並んだ複数本の導体１１５は複数の案内ローラ１１７を経て下方から上方へ前記仮付熱ロール１１３へ送られる。
【０００４】
前記絶縁体１０５は前記仮付熱ロール１１３の下方近傍に設けられた各静電気電極１１９より発生された静電気によって、前記各仮付熱ロール１１３の外周面の近傍に設けられた各カッタロール１２１より搬送手前側で前記各仮付熱ロール１１３に吸着される。
【０００５】
そして、吸着状態を維持したまま絶縁体１０５は所定長さ送られた状態で、各カッタロール１２１が仮付熱ロール１１３と同期して回転し、各カッタロール１２１に備えられたカッタ１２３によって絶縁体１０５が同時に所定長さで切断される。
【０００６】
切断された絶縁体１０５は、各カッタロール１２１の搬送方向後方側の位置に設けられた各静電気電極１２５により発生した静電気により各仮付熱ロール１１３への静電吸着力がさらに強められることになる。
【０００７】
前記絶縁体１０５の切断完了とほぼ同時に、送込みロール１１１の回転を一時的に所定時間遅らせることで、すでに切断されている絶縁体１０５の後端部と次に切断される絶縁体１０５の先端部との間に所定の領域（間隔）が設けられることになる。そして、この領域が維持されたまま、すでに切断されている絶縁体１０５と次に切断される絶縁体１０５とが同速度で送られることになる。そして、上記領域が導体露出部となる。
【０００８】
その後、切断された絶縁体１０５は吸着状態を維持したまま、同時に各熱付ロール１１３間に送り出された導体１１５と同期して送られ、導体１１５に熱により仮貼付される。この仮貼付された状態でさらに送り出されて一対の本付熱ロール１２７で完全に貼付されてテープ電線（フラットケーブル）１２９となり、複数の冷却ロール１３１で冷却される。その後、案内ローラ１３３を経た後、スリット装置１３５により必要な製品幅に応じて切断された後、引取装置１３７を介して巻取装置１３９に巻き取られることになる。
【０００９】
【特許文献１】
特開平５−３２５６７４号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来のテープ電線装置１０１においては、端子部の複数の導線１１５が露出されているために端子部の表面が汚れることがあるので、電子機器のコネクタとテープ電線１２９の端子部の導線１１５の接触不良が発生する恐れがある。また、近年の高密度化にともない、導体と導体の間隔が狭くなり、ゴミなどの付着などによりショートしてしまうことがある。
【００１１】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、端子部の複数の導線を保護すると共にコネクタと接続する際には端子部の複数の導線を容易に露出し得るようにし、また、ゴミなどの付着をなくし、ショートを防ぐようにしたテープ電線及びテープ電線の製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明のテープ電線は、並行する複数の導線をテープ状絶縁体で被覆して構成するテープ電線において、
前記複数の導線を上下から挟み込んで融着するテープ状絶縁体と、前記複数の導線を電子機器の端子に接続するためにテープ電線の端部に設けた端子部と、この端子部における上下のテープ状絶縁体のうちの少なくとも一方のテープ状絶縁体と前記複数の導線との間に介在した離型紙と、からなることを特徴とするものである。
【００１３】
したがって、テープ電線の端子部の導線は離型紙の介在により容易に露出される。しかも、複数の導線が電子機器の端子に接続されるまでは端子部の導線がテープ状絶縁体により保護されているので、従来のようなテープ電線の端子部の導線の表面の汚れによる接触不良の可能性が低減される。また、ゴミなどの付着をなくし、ショートが防止される。
【００１４】
請求項２によるこの発明のテープ電線の製造方法は、並行する複数の導線を上下からテープ状絶縁体で挟み込んで融着して製造するテープ電線の製造方法において、
前記複数の導線を電子機器の端子に接続するための端子部に該当する位置に、上下のテープ状絶縁体のうちの少なくとも一方のテープ状絶縁体と前記複数の導線との間に離型紙を介在せしめ、前記離型紙を介して前記複数の導線と上下のテープ状絶縁体で挟み込んで融着してテープ電線を製造し、このテープ電線の前記離型紙の位置で幅方向に切断することにより両端部に前記端子部を備えたテープ電線を製造することを特徴とするものである。
【００１５】
したがって、複数の導線が離型紙を介在して上下のテープ状絶縁体間で挟み込んで加熱して融着されても離型紙と導線とは熱のために融着されることがないので、効率よくテープ電線が製造される。しかも、このテープ電線の離型紙の部分で切断分離されたテープ電線は、請求項１記載の作用と同様に、テープ電線の端子部の導線が離型紙の介在により容易に露出される。しかも、複数の導線が電子機器の端子に接続されるまでは端子部の導線がテープ状絶縁体により保護されているので、従来のようなテープ電線の端子部の導線の表面の汚れによる接触不良の可能性が低減される。また、ゴミなどの付着をなくし、ショートが防止される。
【００１６】
請求項３によるこの発明のテープ電線の製造方法は、請求項２記載のテープ電線の製造方法において、前記離型紙を、接着剤を介して前記複数の導線又はテープ状絶縁体に仮付けしてから前記テープ電線を製造することを特徴とするものである。
【００１７】
したがって、離型紙が導線又はテープ状絶縁体に容易に仮付けされるので、テープ電線が効率よく製造される。
【００１８】
請求項４によるこの発明のテープ電線の製造方法は、請求項２又は３記載のテープ電線の製造方法において、前記離型紙を、テープ電線の長さ方向に一定間隔で介在せしめることを特徴とするものである。
【００１９】
したがって、離型紙がテープ電線の長さ方向に一定間隔で導線又はテープ状絶縁体に介在されるので、テープ電線が効率よく製造される。
【００２０】
請求項５によるこの発明のテープ電線の製造方法は、請求項２又は４記載のテープ電線の製造方法において、前記離型紙が、前記端子部に該当する位置を櫛歯部とした櫛歯形状のテープであることを特徴とするものである。
【００２１】
したがって、離型紙が端子部に該当する位置を櫛歯部とした櫛歯形状のテープであるので、離型紙が接着剤を介して複数の導線又はテープ状絶縁体に仮付けする必要がなく、複数の導線と少なくとも一方のテープ状絶縁体との間に容易に介在されるため、テープ電線が効率よく製造される。また、櫛歯形状の離型紙はテープ状の離型紙から櫛歯形状に成形する際に、櫛歯部を前後に位置せしめた状態で左右にほぼ対称的な２つの櫛歯形状の離型紙が型取られるので、梯子状の離型紙よりも効率的である。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２３】
図１を参照するに、この実施の形態に係わるテープ電線１は、並行する複数の導線３が２枚のテープ状絶縁体５、７で上下から挟み込んで融着され、被覆されている。また、テープ電線１の一端もしくは両端部には上記の複数の導線３を電子機器の端子に接続するための端子部９が設けられており、この端子部９における図１において上側のテープ状絶縁体５と前記複数の導線３との間には離型紙１１が介在されている。
【００２４】
なお、離型紙１１は下側のテープ状絶縁体７と前記複数の導線３との間に設けられても、あるいは上下両方のテープ状絶縁体５、７と前記複数の導線３との間にそれぞれ設けられても構わない。いずれにしても上下のテープ状絶縁体５、７のうちの少なくとも一方のテープ状絶縁体と前記複数の導線３との間に介在されていれば構わない。
【００２５】
上記構成により、テープ電線１は、端子部９が電子機器のコネクタの端子に接続されるまでの間は、端子部９の複数の導線３がテープ状絶縁体５、７により保護されているので複数の導線３は汚れない。しかも、実際にコネクタの端子に接続されるときは、離型紙１１を介在している上側のテープ状絶縁体５が容易に剥がされ、図１の矢印で示されているように反対側へ折り返されるので複数の導線３が簡単に露出される。また、複数の各導線３が下側のテープ状絶縁体７から簡単に剥がすことができ、この下側のテープ状絶縁体７も反対側へ折り返され、上記の複数の各導線３がコネクタの端子へ接続される。
【００２６】
したがって、テープ電線１の端子部９の複数の導線３は容易に露出でき、且つ従来のようなテープ電線１の端子部９の導線３の表面の汚れによる接触不良の可能性が低減される。また、ゴミなどの付着をなくし、ショートするのを防止することができる。
【００２７】
次に、この発明の第１の実施の形態のテープ電線の製造方法について図面を参照して説明する。
【００２８】
図２を参照するに、テープ電線１の製造方法としては、並列された複数の導線３が一対の加熱ローラ１３の間に送り出されると共に、テープ状の絶縁樹脂からなる２枚のテープ状絶縁体５、７が上記の複数の導線３を上下から挟み込むように上記の一対の加熱ローラ１３の間に送り出される。また、この実施の形態では上記の複数の導線３の図２において上面側にはほぼ長方形状をなす離型紙１１が長さ方向に一定の間隔で接着剤（図示省略）を介して貼着されており、この状態で上記の一対の加熱ローラ１３の間に送り出される。なお、上記の接着剤は離型紙１１の裏の一部に付けられており、その部分の導線３はダミー線とされる。
【００２９】
したがって、上記の複数の導線３は加熱ローラ１３にて２枚のテープ状絶縁体５、７に挟み込まれると共に加熱ローラ１３で例えば１００〜１５０°Ｃで加熱されて２枚のテープ状絶縁体５、７で融着され被覆される。また、上側のテープ状絶縁体５と複数の導線３との間に離型紙１１を介在した部分では離型紙１１と複数の導線３、並びにテープ状絶縁体５が熱のために融着することはないので容易に剥がれる。以上のようにして、テープ電線１５が製造され、ロール状に巻き取られる。
【００３０】
なお、この実施の形態では離型紙１１は上側のテープ状絶縁体５と複数の導線３との間に設けられているが、下側のテープ状絶縁体７と複数の導線３との間に設けられても、あるいは上下両方のテープ状絶縁体５、７と前記複数の導線３との間に設けられても構わない。いずれにしても上下のテープ状絶縁体５、７のうちの少なくとも一方のテープ状絶縁体と前記複数の導線３との間に介在されていれば構わない。
【００３１】
さらに、この第１の実施の形態では離型紙１１は複数の導線３の図２において上面側に接着剤を介して仮付けされているが、テープ状絶縁体５又は７の裏面に仮付けされるようにしても構わない。また、離型紙１１は複数の導線３を電子機器の端子に接続するための端子部９に該当する位置に設けられており、この実施の形態ではテープ電線１５の長さ方向に一定の間隔で設けられているが、離型紙１１の配置状態は上記の端子部９に該当する位置に合わせて不定間隔で設けられても構わない。
【００３２】
また、上記のロール状に巻き取られたテープ電線１５は、離型紙１１を介在した部分の長手方向のほぼ中央で幅方向に切断分離されることにより、図１に示されるような一端部又は両端部に端子部９を備えたテープ電線１が製造される。なお、テープ状絶縁体５、７の幅方向の側縁からはみ出した離型紙１１は前記側縁に沿って切断される。
【００３３】
図３を参照するに、この発明の第２の実施の形態のテープ電線の製造方法としては、図１に示されている第１の実施の形態のテープ電線の製造方法とほぼ同様であるので、同一部材は同符号にて説明する。
【００３４】
離型紙１７としては、テープ状の長手方向に一定間隔で櫛歯部１９が設けられている、所謂櫛歯形状に形成された離型紙１７が用いられる。この櫛歯形状の離型紙１７は、この実施の形態では上側のテープ状絶縁体と複数の導線３との間に離型紙１７の櫛歯部１９を介在するようにして一対の加熱ローラ１３の間に送り出され、前述した第１の実施の形態と同様に一対の加熱ローラ１３の間で複数の導線３が上下のテープ状絶縁体５、７で挟み込まれて融着され、且つ離型紙１７の櫛歯部１９が一定間隔に介在されたテープ電線２１が製造され、ロール状に巻き取られる。
【００３５】
このテープ電線２１は、剥離紙の櫛歯形状の櫛歯部１９がテープ電線１の幅方向の両側縁に沿って切断されることにより縦辺部２３も分離され、且つ離型紙１７の櫛歯部１９を介在した部分の長手方向のほぼ中央で幅方向に切断分離されることにより、図１に示されるような一端部又は両端部に端子部９を備えたテープ電線１が製造される。
【００３６】
図４に示されているように、櫛歯形状の離型紙１７の場合は櫛歯部１９が前後に位置される状態で左右にほぼ対称的な２つの櫛歯形状に形成されるようにして型抜きされる。つまり、櫛歯形状の離型紙１７の場合は、梯子状の横辺部に相当する部分が左右の２つの櫛歯形状の櫛歯部１９を前後するようにしてレイアウトされることにより、同じ面積のテープ状の離型紙に対して梯子状の離型紙の場合より２倍の離型紙を効率よく得ることができるという点で、櫛歯形状の離型紙１７の方が望ましい。
【００３７】
なお、図３における第２の実施の形態のテープ電線の製造方法では、離型紙１７の配置状態などの他の事項が、前述した第１の実施の形態とほぼ同様である。但し、この場合は離型紙１７を仮付けする必要がないので接着剤は使用されず、ダミー線も必要ないというメリットがある。
【００３８】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。
【００３９】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、離型紙の介在によりテープ電線の端子部の導線を容易に露出できる。しかも、複数の導線が電子機器の端子に接続されるまではテープ状絶縁体により端子部の導線を保護できるので、従来のようなテープ電線の端子部の導線の表面の汚れによる接触不良の可能性を低減できる。また、ゴミなどの付着をなくし、ショートするのを防止することができる。
【００４０】
請求項２の発明によれば、複数の導線を離型紙を介在して上下のテープ状絶縁体間で挟み込んで加熱して融着しても離型紙と導線は熱のために融着されないので、テープ電線を効率よく製造できる。しかも、このテープ電線の離型紙の部分で切断分離することにより容易にテープ電線を製造でき、このテープ電線は、請求項１記載の効果と同様に、離型紙の介在によりテープ電線の端子部の導線を容易に露出できる。しかも、複数の導線が電子機器の端子に接続されるまではテープ状絶縁体により端子部の導線を保護できるので、従来のようなテープ電線の端子部の導線の表面の汚れによる接触不良の可能性を低減できる。また、ゴミなどの付着をなくし、ショートするのを防止することができる。
【００４１】
請求項３の発明によれば、離型紙を導線又はテープ状絶縁体に容易に仮付けできるので、テープ電線を効率よく製造できる。
【００４２】
請求項４の発明によれば、離型紙をテープ電線の長さ方向に一定間隔で導線又はテープ状絶縁体に介在できるので、テープ電線を効率よく製造できる。
【００４３】
請求項５の発明によれば、離型紙が端子部に該当する位置を櫛歯部とした櫛歯形状のテープであるので、離型紙は接着剤を介して複数の導線又はテープ状絶縁体に仮付けする必要がなく、複数の導線と少なくとも一方のテープ状絶縁体との間に容易に介在できるため、プリテープ電線を効率よく製造できる。また、櫛歯形状の離型紙の場合、テープ状の離型紙から櫛歯形状に成形する際に、櫛歯部を前後に位置せしめた状態で左右にほぼ対称的な２つの櫛歯形状の離型紙を型取られるので、梯子状の離型紙よりも効率的に型取ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態に係わるテープ電線の端子部を部分的に示す斜視図である。
【図２】この発明の実施の形態に係わるテープ電線の製造方法の概略的な説明斜視図である。
【図３】この発明の他の実施の形態に係わるテープ電線の製造方法の概略的な説明斜視図である。
【図４】図３で用いられる櫛歯形状の離型紙の平面図である。
【図５】従来のテープ電線の製造方法の概略的な説明正面図である。
【符号の説明】
１ テープ電線
３ 導線
５、７ テープ状絶縁体
９ 端子部
１１ 離型紙
１３ 加熱ローラ
１５ テープ電線（第１の実施の形態の）
１７ 離型紙
１９ 櫛歯部
２１ テープ電線（第３の実施の形態の）
２３ 縦辺部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a tape electric wire used for internal wiring and the like of an electronic device, and a method of manufacturing the tape electric wire.
[0002]
[Prior art]
In an electronic device such as an electronic copying machine or a word processor, a so-called tape wire, in which a plurality of conductive wires are formed in a tape shape, is used as a wire for wiring a movable portion. Since this tape wire is formed in a thin tape shape, it is suitable for the internal wiring of electronic devices that require miniaturization, and it is easy to form cables and easy to connect connectors. Has advantages.
[0003]
Referring to FIG. 5, conventionally, when a tape electric wire is manufactured by a tape electric wire device 101, a sheet-like insulator 105 made of two insulating films wound on left and right film rolls 103 is formed by a pair of tape feeding rolls. Each of the feed rollers 111 is pulled out by a plurality of dancer rolls 109, and is fed from the side along the lower side of the outer peripheral portion of the temporarily attached heat roll 113 at a feed speed of the same predetermined speed as the pair of temporarily attached heat rolls 113. The plurality of conductors 115 arranged in parallel are sent from the lower side to the upper side through the plurality of guide rollers 117 to the temporary attaching heat roll 113.
[0004]
The insulator 105 is separated from the cutter rolls 121 provided in the vicinity of the outer peripheral surface of each of the temporarily attached heat rolls 113 by static electricity generated by each of the electrostatic electrodes 119 provided below and below the temporary attached heat rolls 113. At the front side of the conveyance, the heat is absorbed by each of the temporary-attached heat rolls 113.
[0005]
Then, in a state where the insulator 105 is fed for a predetermined length while maintaining the suction state, each cutter roll 121 rotates in synchronization with the temporary-attached heat roll 113, and is insulated by the cutter 123 provided on each cutter roll 121. The body 105 is simultaneously cut to a predetermined length.
[0006]
The cut insulator 105 further enhances the electrostatic attraction force to each of the temporarily attached heat rolls 113 due to static electricity generated by each of the electrostatic electrodes 125 provided on the rear side in the transport direction of each of the cutter rolls 121. Become.
[0007]
Almost simultaneously with the completion of the cutting of the insulator 105, by temporarily delaying the rotation of the feeding roll 111 for a predetermined time, the rear end of the already cut insulator 105 and the front end of the next cut insulator 105 A predetermined area (interval) is provided between the first and second sections. Then, while this area is maintained, the insulator 105 already cut and the insulator 105 to be cut next are sent at the same speed. And the above-mentioned area becomes a conductor exposure part.
[0008]
Thereafter, the cut insulator 105 is simultaneously sent while being kept in the suction state and synchronized with the conductor 115 sent out between the heating rolls 113, and is temporarily attached to the conductor 115 by heat. In this state of temporary attachment, the tape is further fed out and completely attached by a pair of permanent heating rolls 127 to form a tape electric wire (flat cable) 129, which is cooled by a plurality of cooling rolls 131. Then, after passing through the guide roller 133, it is cut by the slit device 135 according to the required product width, and then wound up by the winding device 139 via the pulling device 137.
[0009]
[Patent Document 1]
JP-A-5-325677
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the conventional tape electric wire device 101, since the surface of the terminal portion may be dirty because the plurality of conductors 115 of the terminal portion are exposed, the connector of the electronic device and the conductor 115 of the terminal portion of the tape electric wire 129 may be dirty. Contact failure may occur. Further, with the recent increase in density, the distance between conductors has become narrower, and short-circuiting may occur due to adhesion of dust or the like.
[0011]
The present invention has been made to solve the above-described problem, and an object of the present invention is to protect a plurality of conductors of a terminal and to easily expose a plurality of conductors of a terminal when connecting to a connector. Another object of the present invention is to provide a tape electric wire and a method for manufacturing the tape electric wire, in which adhesion of dust and the like is eliminated and a short circuit is prevented.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a tape electric wire according to the present invention according to claim 1 is a tape electric wire configured by covering a plurality of parallel conductive wires with a tape-shaped insulator.
A tape-shaped insulator that sandwiches and fuses the plurality of conductive wires from above and below, a terminal portion provided at an end of a tape wire for connecting the plurality of conductive wires to terminals of an electronic device, and a vertical portion of the terminal portion. It is characterized by comprising at least one of the tape-shaped insulators and a release paper interposed between the plurality of conductive wires.
[0013]
Therefore, the conducting wire of the terminal portion of the tape electric wire is easily exposed by the interposition of the release paper. In addition, since the conductors of the terminal portion are protected by the tape-shaped insulator until a plurality of conductors are connected to the terminals of the electronic device, poor contact due to contamination of the surface of the conductor of the terminal portion of the conventional tape wire is caused. Is reduced. In addition, adhesion of dust and the like is eliminated, and short circuit is prevented.
[0014]
The method for manufacturing a tape electric wire according to the present invention according to claim 2 is a method for manufacturing a tape electric wire in which a plurality of parallel conductive wires are sandwiched and fused by a tape-shaped insulator from above and below, and
At a position corresponding to a terminal portion for connecting the plurality of conductors to a terminal of an electronic device, release paper is provided between at least one of the upper and lower tape-like insulators and the plurality of conductors. Interposed, sandwiched between the plurality of conductors and the upper and lower tape-shaped insulators via the release paper and fused to produce a tape wire, and cut in the width direction at the position of the release paper of the tape wire. A tape electric wire having the terminal portions at both ends is manufactured.
[0015]
Therefore, even if a plurality of conductors are sandwiched between the upper and lower tape-shaped insulators with the release paper interposed therebetween and heated and fused, the release paper and the conductors are not fused due to heat, so the efficiency is improved. Tape wires are often manufactured. Moreover, in the tape electric wire cut and separated at the release paper portion of the tape electric wire, the conductive wire of the terminal portion of the tape electric wire is easily exposed by the interposition of the release paper, as in the operation of the first aspect. In addition, since the conductors of the terminal portion are protected by the tape-shaped insulator until a plurality of conductors are connected to the terminals of the electronic device, poor contact due to contamination of the surface of the conductor of the terminal portion of the conventional tape wire is caused. Is reduced. In addition, adhesion of dust and the like is eliminated, and short circuit is prevented.
[0016]
According to a third aspect of the present invention, in the method for manufacturing a tape electric wire according to the second aspect, the release paper is temporarily attached to the plurality of conductive wires or the tape-like insulator via an adhesive. From which the tape wire is manufactured.
[0017]
Therefore, since the release paper is easily temporarily attached to the conductor or the tape-shaped insulator, the tape electric wire is efficiently manufactured.
[0018]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a tape electric wire according to the second or third aspect, wherein the release paper is interposed at regular intervals in a length direction of the tape electric wire. Things.
[0019]
Accordingly, since the release paper is interposed between the conductor or the tape-shaped insulator at regular intervals in the length direction of the tape electric wire, the tape electric wire is manufactured efficiently.
[0020]
According to a fifth aspect of the present invention, there is provided a tape electric wire manufacturing method according to the second or fourth aspect, wherein the release paper has a comb-teeth shape in which a position corresponding to the terminal portion is a comb-teeth portion. It is characterized by being a tape.
[0021]
Therefore, since the release paper is a comb-shaped tape having a comb-teeth portion at a position corresponding to the terminal portion, the release paper does not need to be temporarily attached to a plurality of conductors or tape-like insulators via an adhesive, Since it is easily interposed between the plurality of conductors and at least one of the tape-shaped insulators, the tape electric wire is efficiently manufactured. Further, when the comb-shaped release paper is formed into a comb-tooth shape from a tape-shaped release paper, two comb-tooth-shaped release papers that are almost symmetrical to the left and right with the comb teeth positioned in front and back. Because it is molded, it is more efficient than ladder-like release paper.
[0022]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0023]
Referring to FIG. 1, a tape electric wire 1 according to the present embodiment has a plurality of parallel conductive wires 3 sandwiched from above and below by two tape-like insulators 5 and 7 and fused and covered. At one end or both ends of the tape wire 1, a terminal portion 9 for connecting the plurality of conductors 3 to terminals of an electronic device is provided. A release paper 11 is interposed between the body 5 and the plurality of conductive wires 3.
[0024]
The release paper 11 may be provided between the lower tape-shaped insulator 7 and the plurality of conductors 3 or between the upper and lower tape-shaped insulators 5 and 7 and the plurality of conductors 3. Each may be provided. In any case, it suffices if it is interposed between at least one of the upper and lower tape-shaped insulators 5 and 7 and the plurality of conductors 3.
[0025]
With the above configuration, the plurality of conductors 3 of the terminal portion 9 are protected by the tape-shaped insulators 5 and 7 until the terminal portion 9 is connected to the terminal of the connector of the electronic device. The plurality of conductors 3 are not stained. Moreover, when actually connected to the terminal of the connector, the upper tape-shaped insulator 5 with the release paper 11 interposed therebetween is easily peeled off and folded back to the opposite side as shown by the arrow in FIG. Therefore, the plurality of conductors 3 are easily exposed. Further, the plurality of conductors 3 can be easily peeled off from the lower tape-shaped insulator 7, and the lower tape-shaped insulator 7 is also folded back to the opposite side, and the plurality of conductors 3 are connected to the connector. Connected to terminal.
[0026]
Therefore, the plurality of conductive wires 3 of the terminal portion 9 of the tape electric wire 1 can be easily exposed, and the possibility of poor contact due to dirt on the surface of the conductive wire 3 of the terminal portion 9 of the tape electric wire 1 as in the related art is reduced. In addition, it is possible to eliminate adhesion of dust and the like, and to prevent a short circuit.
[0027]
Next, a method of manufacturing the tape electric wire according to the first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0028]
Referring to FIG. 2, as a method of manufacturing the tape electric wire 1, a plurality of parallel conductive wires 3 are sent out between a pair of heating rollers 13, and two tape-shaped insulators made of a tape-shaped insulating resin are provided. 5 and 7 are sent out between the pair of heating rollers 13 so as to sandwich the plurality of conducting wires 3 from above and below. Further, in this embodiment, substantially rectangular release paper 11 is attached to the upper surface side of the plurality of conductive wires 3 in FIG. 2 at regular intervals in the length direction via an adhesive (not shown). In this state, the sheet is sent out between the pair of heating rollers 13. The adhesive is applied to a part of the back of the release paper 11, and the conductive wire 3 at that part is a dummy wire.
[0029]
Therefore, the plurality of conductive wires 3 are sandwiched between the two tape-shaped insulators 5 and 7 by the heating roller 13 and heated by the heating roller 13 at, for example, 100 to 150 ° C. , 7 and coated. In a portion where the release paper 11 is interposed between the upper tape-like insulator 5 and the plurality of conductors 3, the release paper 11 and the plurality of conductors 3 and the tape-like insulator 5 are fused due to heat. Not easily peeled off. As described above, the tape electric wire 15 is manufactured and wound into a roll.
[0030]
In this embodiment, the release paper 11 is provided between the upper tape-like insulator 5 and the plurality of conductors 3, but between the lower tape-like insulator 7 and the plurality of conductors 3. It may be provided, or may be provided between both the upper and lower tape-shaped insulators 5 and 7 and the plurality of conductors 3. In any case, it suffices if it is interposed between at least one of the upper and lower tape-shaped insulators 5 and 7 and the plurality of conductors 3.
[0031]
Further, in the first embodiment, the release paper 11 is temporarily attached to the upper surface side of the plurality of conductive wires 3 in FIG. 2 via an adhesive, but is temporarily attached to the back surface of the tape-shaped insulator 5 or 7. You may do it. The release paper 11 is provided at a position corresponding to the terminal 9 for connecting the plurality of conductors 3 to the terminals of the electronic device. In this embodiment, the release paper 11 is provided at regular intervals in the length direction of the tape wire 15. Although provided, the arrangement of the release paper 11 may be provided at irregular intervals in accordance with the position corresponding to the terminal portion 9 described above.
[0032]
In addition, the tape electric wire 15 wound up in a roll shape is cut and separated in the width direction substantially at the center in the longitudinal direction of the portion where the release paper 11 is interposed, so that one end portion as shown in FIG. The tape electric wire 1 having the terminal portions 9 at both ends is manufactured. Note that the release paper 11 protruding from the side edges of the tape-shaped insulators 5 and 7 in the width direction is cut along the side edges.
[0033]
Referring to FIG. 3, the method for manufacturing the tape electric wire according to the second embodiment of the present invention is substantially the same as the method for manufacturing the tape electric wire according to the first embodiment shown in FIG. , The same members will be described with the same reference numerals.
[0034]
As the release paper 17, a release paper 17 formed in a so-called comb-teeth shape in which comb-shaped portions 19 are provided at regular intervals in a tape-like longitudinal direction is used. In this embodiment, the comb-shaped release paper 17 is formed of a pair of heating rollers 13 such that the comb teeth 19 of the release paper 17 are interposed between the upper tape-shaped insulator and the plurality of conductive wires 3. In the same manner as in the first embodiment, the plurality of conductive wires 3 are sandwiched between the upper and lower tape-like insulators 5 and 7 and fused, and the release paper 17 is provided. The tape electric wire 21 in which the comb teeth 19 are interposed at regular intervals is manufactured and wound into a roll.
[0035]
In this tape electric wire 21, the vertical side portion 23 is also separated by cutting the comb-tooth-shaped comb teeth portion 19 of the release paper along both side edges in the width direction of the tape electric wire 1, and the comb teeth of the release paper 17 are separated. The tape wire 1 having the terminal portions 9 at one end or both ends as shown in FIG. 1 is manufactured by being cut and separated in the width direction substantially at the center in the longitudinal direction of the portion where the portion 19 is interposed.
[0036]
As shown in FIG. 4, in the case of the comb-shaped release paper 17, the comb-tooth portions 19 are formed in two comb-tooth shapes that are substantially symmetrical to the left and right with the comb-tooth portions 19 being located in front and rear. It is die cut. In other words, in the case of the comb-shaped release paper 17, the portion corresponding to the ladder-shaped lateral side portion is laid out such that the left and right two comb-tooth-shaped comb-tooth portions 19 are arranged before and after, so that the same area is obtained. The comb-shaped release paper 17 is more preferable in that the release paper can be obtained twice as efficiently as the ladder-shaped release paper for the tape-shaped release paper.
[0037]
In the method of manufacturing the tape electric wire according to the second embodiment in FIG. 3, other items such as the arrangement state of the release paper 17 are substantially the same as those in the first embodiment. However, in this case, since there is no need to temporarily attach the release paper 17, there is an advantage that no adhesive is used and no dummy wire is required.
[0038]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, but can be embodied in other modes by making appropriate changes.
[0039]
【The invention's effect】
As can be understood from the above description of the embodiment of the invention, according to the first aspect of the invention, the conductor of the terminal portion of the tape electric wire can be easily exposed by the interposition of the release paper. In addition, since the conductors at the terminal can be protected by the tape-shaped insulator until multiple conductors are connected to the terminals of the electronic device, contact failure due to contamination on the surface of the conductor at the terminal of the tape wire as in the conventional case is possible. Performance can be reduced. In addition, it is possible to eliminate adhesion of dust and the like, and to prevent a short circuit.
[0040]
According to the second aspect of the present invention, even if a plurality of conductive wires are sandwiched between the upper and lower tape-shaped insulators with the release paper interposed therebetween and heated and fused, the release paper and the conductive wires are not fused due to heat. In addition, a tape wire can be manufactured efficiently. Moreover, the tape wire can be easily manufactured by cutting and separating at the release paper portion of the tape wire, and the tape wire can be easily connected to the terminal portion of the tape wire by the interposition of the release paper. The conductor can be easily exposed. In addition, since the conductors at the terminal can be protected by the tape-shaped insulator until multiple conductors are connected to the terminals of the electronic device, contact failure due to contamination on the surface of the conductor at the terminal of the tape wire as in the conventional case is possible. Performance can be reduced. In addition, it is possible to eliminate adhesion of dust and the like, and to prevent a short circuit.
[0041]
According to the third aspect of the present invention, since the release paper can be easily temporarily attached to the conductor or the tape-shaped insulator, the tape electric wire can be manufactured efficiently.
[0042]
According to the fourth aspect of the present invention, since the release paper can be interposed between the conducting wire or the tape-shaped insulator at regular intervals in the length direction of the tape electric wire, the tape electric wire can be manufactured efficiently.
[0043]
According to the fifth aspect of the present invention, since the release paper is a comb-shaped tape having a comb-teeth portion at a position corresponding to the terminal portion, the release paper is bonded to a plurality of conductive wires or a tape-like insulator via an adhesive. Since there is no need to temporarily attach the wire, the wire can be easily interposed between the plurality of conductors and at least one of the tape-shaped insulators, so that the pre-tape wire can be manufactured efficiently. Further, in the case of a comb-shaped release paper, when the tape-shaped release paper is formed into a comb-tooth shape, the separation of the two comb-tooth shapes that are substantially symmetrical to the left and right with the comb teeth positioned in front and back. Since the pattern paper can be molded, it can be more efficiently molded than a ladder-shaped release paper.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view partially showing a terminal portion of a tape electric wire according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic explanatory perspective view of a method for manufacturing a tape electric wire according to the embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a schematic explanatory perspective view of a method for manufacturing a tape electric wire according to another embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a plan view of a comb-shaped release paper used in FIG. 3;
FIG. 5 is a schematic explanatory front view of a conventional method for manufacturing a tape electric wire.
[Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 tape electric wire 3 conductor 5, 7 tape-shaped insulator 9 terminal portion 11 release paper 13 heating roller 15 tape electric wire (of the first embodiment)
17 Release paper 19 Comb part 21 Tape electric wire (of the third embodiment)
23 vertical side