JP2004162048A - 離型剤および離型シート - Google Patents

Abstract

【課題】シリコーン系発生ガス成分を含まず、種々の粘着剤に対して良好な離型性を有すると共に、剥離力の変動が小さく、且つ、粘着剤と貼り合わせ加熱下に置いた後も低い剥離力を保持できる離型剤を提供する。
【解決手段】成分（Ａ）：密度０．８５５ｇ／ｃｃ以上０．８６８ ｇ／ｃｃ未満であるオレフィン系エラストマー及び成分（Ｂ）：密度０．８６８ ｇ／ｃｃ以上０．９７０ｇ／ｃｃ以下であるエチレン−α−オレフィン共重合体を主成分とする離型剤であって、成分（Ａ）の平均密度と成分（Ｂ）の平均密度との差が０．００５ｇ／ｃｃ以上であり、成分（Ａ）：成分（Ｂ）の配合比（重量比）が９０：１０〜１０：９０である。
【選択図】 なし

Description

本発明は離型剤および離型シートに関する。なお、本発明において、離型シートに使用される「シート」の語はフィルムをも含む概念として使用されている。

離型フィルムは、基材の少なくとも一方に離型層を有するものであり、粘着面または接着面を保護するものとして広く使用されている。そして、離型層を形成する離型剤としては、シリコーン系離型剤と非シリコーン系離型剤とに大別される。

シリコーン系離型剤は、離型性に優れるが、電子機器や電気機器分野では、微量発生するシロキサン系ガスによる故障（腐食や接点トラブル等）が問題となっている。

非シリコーン系離型剤としては、フッ化物などのハロゲン化合物により表面エネルギーを低減した離型剤、長鎖アルキル基含有ポリマーであるポリビニルカルバメート（ＰＶＡとＣ_１８Ｈ_３７ＮＣＯとの反応物）から成る離型剤、ポリエチレンイミンとＣ_１８Ｈ_３７ＮＣＯとの反応物から成る離型剤、パーフルオロアルキルビニルを主成分とした共重合体から成る離型剤、ポリエチレン系樹脂組成物から成る離型剤などが提案されている。

非シリコーン系離型剤は、シロキサン系ガスの発生の問題がなく、特別な触媒の併用や熱処理などの操作を必要としない上、塗布後に乾燥するだけで離型性が得られてポットライフも長い等の利点がある。しかしながら、一般に、非シリコーン系離型剤は、シリコーン系離型剤に比べて大きな剥離力を要したり、耐熱性に乏しく加熱下に粘着剤と張り合わせた状態で保存すると剥離力が増大するという問題がある。更に、非シリコーン系離型剤は、以下の様に、使用する材料系によっては固有の問題を含む。

例えば、フッ化物などのハロゲン化合物により表面エネルギーを低減した離型剤は、廃棄物処理における環境負荷軽減のために脱ハロゲン化が求められている現時代の趨勢に合わない。パーフルオロアルキルビニルを主成分とした共重合体から成る離型剤は、優れた離型性を有するが、一般に、有機溶剤に不溶でＦＲシンナーの様な特殊で高価な溶媒にしか溶解しないため用途が大幅に制限されている。

また、ポリエチレン系樹脂組成物から成る離型剤には、低密度ポリエチレン系樹脂を主成分とする離型剤（例えば、特許文献１及び２参照）、高密度ポリエチレン系樹脂を主成分とする離型剤（例えば、特許文献３及び４参照）があり、低密度ポリエチレン系樹脂を主成分とする離型剤は、大きな剥離力が必要で、感圧接着層保護フィルムとして使用した場合、剥離時に接着層の一部が離型層表面に移行したり 剥離後の接着層の表面の形状がパルス状となるスティックスリップと呼ばれる剥離を引き起こしたりする問題がある。高密度ポリエチレン系樹脂を主成分とする離型剤は、極性ポリマーを基材として使用した際の基材との密着性に劣ること、剥離力が大きいことが問題である。
特公昭５１−２０２０５号公報 特表平１１−５０８９５８号公報 特開２０００−２３９６２４号公報 特開２０００−１１９４１１号公報

本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、その目的は、シリコーン系発生ガス成分を含まず、種々の粘着剤に対して良好な離型性を有すると共に、剥離力の変動が小さく、且つ、粘着剤と貼り合わせ加熱下に置いた後も低い剥離力を保持できる離型剤および離型シートを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究を行った結果、低密度のオレフィン系エラストマー及び高密度のエチレン−α−オレフィン重合体を主成分とする離型剤により上記の目的を容易に達成し得るとの知見を得、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の第１の要旨は、成分（Ａ）：密度０．８５５ｇ／ｃｃ以上０．８６８ ｇ／ｃｃ未満であるオレフィン系エラストマー及び成分（Ｂ）：密度０．８６８ ｇ／ｃｃ以上０．９７０ｇ／ｃｃ以下であるエチレン−α−オレフィン共重合体を主成分とする離型剤であって、成分（Ａ）の平均密度と成分（Ｂ）の平均密度との差が０．００５ｇ／ｃｃ以上であり、成分（Ａ）：成分（Ｂ）の配合比（重量比）が９０：１０〜１０：９０であることを特徴とする離型剤に存する。そして、本発明の好ましい態様においては、成分（Ａ）が、プロピレン、ブテン、ヘキセンの群から選択される１種以上とエチレンとの共重合体であり、成分（Ａ）及び／又は成分（Ｂ）が官能基を有し、更に、成分（Ａ）及び成分（Ｂ）が０〜２００℃の温度範囲における示差走査熱量計での測定において１Ｊ／ｇ以上の吸熱ピークを有する。

また、本発明の第２の要旨は、基材の少なくとも片面に、上記の離型剤から成る離型層を有することを特徴とする離型シートに存する。そして、好ましい態様においては、離型層が、成分（Ａ）又は成分（Ｂ）が有する官能基と反応可能な反応性化合物との架橋反応で得られた離型剤から成る。

本発明の離型剤は、汚染性のシリコーンを含まず、塗工などの作業性の問題がなく、耐熱性を具備し、しかも、粘着面に対する離型性能に優れ、離型剤としての本来の要求特性を十分に満足するものである。

先ず、本発明の離型剤について説明する。本発明に使用する成分（Ａ）：オレフィン系エラストマーは、密度密度０．８５５ｇ／ｃｃ以上０．８６８ ｇ／ｃｃ未満のオレフィン系エラストマーである。成分（Ａ）の密度が小さ過ぎると、得られる離型剤の剥離力が大きくなり、充分な離型性が得られない。また、成分（Ａ）の密度が大き過ぎると、後述する成分（Ｂ）：エチレン−α−オレフィン共重合体とのバランスによっては、得られる離型剤の剥離力が大きくなる傾向となり、充分な離型性が得られない。

本発明に使用する成分（Ｂ）：エチレン−α−オレフィン共重合体は、密度０．８６８ ｇ／ｃｃ以上０．９７０ｇ／ｃｃ以下のエチレン−α−オレフィン共重合体である。成分（Ｂ）の密度が小さ過ぎると、得られる離型剤の耐熱性や塗膜強度が不充分となる。また、成分（Ｂ）の密度が大き過ぎると、成分（Ａ）とのバランスによっては、得られる離型剤の剥離力が大きくなる傾向となり、充分な離型性が得られない。

ところで、一般に、ポリマーの密度は結晶性に依存している。ポリマーの結晶化した部分の密度は高い。そして、ポリマーの結晶性は、以下の要領で示差走査熱量計（ＤＳＣ）の吸熱ピークの大きさで評価することが出来る。

測定装置としてパーキンエルマー社製の「ＤＳＣ７」を使用し、ＪＩＳ Ｋ ７１２２−１９８７「プラスチックの転移熱測定法」の３（２）「一定の熱処理後、融解熱を測定する場合」に準拠して測定する。測定条件は次の表１に示す通りである。

測定装置の調節は、次の様に行う。すなわち、略同一質量の空の２個のアルミパンを用意し、これらをそれぞれ２個のサンプルホルダーに載せ、実際の場合と同一条件で測定し、ベースラインが直線となる様に測定装置の調節を行う。

試料の調製は次の様に行う。すなわち、テフロンシートの間に試料を挟み、２００℃に加熱された圧縮成形機で厚さ２５０μｍのフイルム状に成形し、次いで、２５℃に保持されたプレス成形機で冷却・固化させ、テフロンシートを剥離し、２５℃で１日放置してＤＳＣ測定に供する。斯かる操作により、重合後の熱的履歴が一定の試料が得られる。

吸熱ピークに対するベースラインの描き方は、吸熱ピークの形状に応じ、図１の（Ａ）〜（Ｃ）に示す様に行う。図１はＤＳＣ測定で得られた吸熱ピークに対するベースラインの描き方の説明図である。

（Ａ）は吸熱ピークの開始点と終了点とが同一のベースに存在し、ベースラインが直線となる場合である。この場合は、上記の開始点と終了点とを結ぶ直線状のベースラインを描き、ピーク面積を求め、吸熱量とする。

（Ｂ）は吸熱ピークの開始点と終了点とが同一のベースに存在せず、開始点側からピーク方向に外挿される直線と終了点からピーク方向に外挿される直線とが交差する場合である。この場は、開始点側のラインと終了点側とのラインとを最大限に重ねることが出来る湾曲したベースラインを描き、ピーク面積を求め、吸熱量とする。

（ Ｃ）は吸熱ピークの開始点と終了点とが同一のベースに存在せず、開始点側からピーク方向に外挿される直線と終了点からピーク方向に外挿される直線とが交差しない場合である。この場合は、上記の開始点と終了点とを結ぶ直線状のベースラインを描き、ピーク面積を求め、吸熱量とする。そして、吸熱ピークの開始点が０℃以下で且つ終点が０℃を超える場合の吸熱量は、０℃から終点までをもって表される量とする（０℃以下の領域はカットする）。

本発明の好ましい態様においては、耐熱性の観点から、ＤＳＣでの０〜２００℃の温度範囲における測定において、１Ｊ／ｇ以上の吸熱ピークを示す結晶性のポリマーを使用する。

前記成分（Ａ）の密度の下限（約０．８５５ｇ／ｃｃ）は、特に、成分（Ａ）が、プロピレン、ブテン、ヘキセンの群から選択される１種以上とエチレンとの共重合体の場合、上記の結晶性（耐熱性）を考慮して決定されているが、前記の成分（Ａ）の密度の下限は、結晶性の観点から、約０．８６０ｇ／ｃｃである。なお、前記の成分（Ｂ）は、成分（Ａ）よりも遥かに結晶性に富んでいる。

上記の様な結晶性を備えた成分（Ａ）及び（Ｂ）を主成分とする本発明の離型剤は、結晶化部分に基づく凝集相の存在により、凝集力が増して、耐熱性の他に耐スクラッチ性にも優れる。成分（Ａ）の前記ＤＳＣ測定における吸熱ピークは、好ましくは１〜５０Ｊ／ｇ、更に好ましくは３〜３０Ｊ／ｇである。成分（Ａ）の吸熱ピークが３０Ｊ／ｇを超える場合は、結晶性が高すぎて離型剤が硬くなる傾向がある。一方、成分（Ｂ）の前記ＤＳＣ測定における吸熱ピークは、好ましくは３０〜２５０Ｊ／ｇ、更に好ましくは３５〜２００Ｊ／ｇである。成分（Ｂ）の吸熱ピークが３０Ｊ／ｇ未満の場合は、熱的に安定した離型剤が得られない傾向がある。成分（Ｂ）の吸熱ピークが２５０Ｊ／ｇを超える場合は、成分（Ａ）との相対的結晶性に差がありすぎ、融解過程結晶化過程で成分（Ｂ）が先に結晶化して成分（Ａ）から分離する傾向があり、耐熱性に優れた離型剤が得られない。

成分（Ａ）：オレフィン系エラストマーは、剥離力が小さく且つ離型性に優れるが、耐熱性および塗膜強度が劣る。一方、成分（Ｂ）：エチレン−α−オレフィン共重合体は、剥離力が大きく、離型性に劣るが、耐熱性および膜強度に優れる。成分（Ａ）の有する離型性と成分（Ｂ）が有する耐熱性の両方を発現させるためには、成分（Ａ）の平均密度と成分（Ｂ）の平均密度との差（Δρ）を０．００５ｇ／ｃｃ以上、好ましくは０．０１ｇ／ｃｃ以上とする。平均密度差（Δρ）が小さ過ぎると、成分（Ａ）及び成分（Ｂ）を主成分として成る離型剤は、離型性および耐熱性のバランスを保てない。

また、本発明においては、成分（Ａ）：成分（Ｂ）の配合比（重量比）は９０：１０〜１０：９０にする必要がある。すなわち、本発明の離型剤は、前述の通り、結晶性を有する成分を使用することにより耐熱性を高め、成分（Ａ）：成分（Ｂ）の密度を適切な範囲に選択することにより、耐熱性と離型性のバランスを保持するが、更に、上記の様に成分（Ａ）：成分（Ｂ）の配合比を規定することにより、耐熱性と離型性とのバランスとを一層良好にしたものである。すなわち、成分（Ａ）の配合比が９０重量比を超える場合は、低密度成分、すなわち、低融点成分である成分（Ａ）が多過ぎるために耐熱性が低下し、成分（Ｂ）配合比が９０重量比を超える場合は、高密度成分である成分（Ｂ）が多過ぎるために硬くなり凝集力の点で問題を生じる。成分（Ａ）：成分（Ｂ）の配合比（重量比）は、好ましくは８０：２０〜４０：６０である。

オレフィン系エラストマーによる剥離力を調節する方法としては、配合比を調節する方法だけでなく、各種の方法を採用することが出来る。斯かる方法としては、（１）オレフィン系エラストマーとエチレン−α−オレフィン共重合体の立体規則性を適度に制御して結晶化度やガラス転移温度を調節する方法、（２）共重合を行って結晶化度とガラス転移温度を制御する方法などが挙げられる。

離型層のガラス転移温度や弾性率を上昇させ過ぎると、離型層の膜強度は向上するが、剥離力が増大し、離型層の可とう性（２次加工性）が低下する。離型層のガラス転移温度や弾性率を低下させ過ぎると、剥離力が減少して離型性は向上するが、離型層の膜強度が低下する。

上記のオレフィン系エラストマーとしては、オレフィンの単独重合体の他、オレフィンを主たる成分として他の反応性モノマーと共重合した重合体を使用することが出来る。オレフィン系エラストマーの具体例としては、エチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン等のα−オレフィンの単独重合体および共重合体が挙げられる。また、エチリデンノルボルネン、ノルボルネン等とエチレン等のα−オレフィンとの共重合体も挙げられる。

また、ポリイソプレンに代表されるリビング重合で得られたジエンゴム及びその水素添加物、環状オレフィンの開環重合によって得られたエラストマー等の炭化水素系エラストマーも使用することが出来る。環状オレフィンの開環重合によって得られたオレフィン系重合体としては、シクロペンテン、シクロオクテン、ノルボルネン等の脂環式オレフィンの開環重合体を挙げることが出来る。更に、スチレン・ジエン共重合体の核水素添加物、スチレンイソプレン共重合体の核水素添加物などの水素添加によって得られるポリオレフィンを使用することが出来る。また、複数のオレフィン系エラストマーより成る組成物を使用してもよい。

本発明においては、メタロセン触媒およびバナジウム触媒によって重合して得られたオレフィン系エラストマーを使用することが好ましい。メタロセン触媒を使用して重合すれば、分子量分布が狭くて低分子量成分が少ないオレフィン系エラストマーを得ることが出来る。また、上記の様な触媒を使用すれば、均一な共重合が可能であり、コモノマー含有量が平均組成と著しく離れた低分子量成分の生成を抑制することが出来る。このため、離型層のべた付きを抑えることが出来る上、離型層に耐薬品性を付与するための架橋反応の際に効率的なゲル化が可能であり、耐薬品性の高い離型層が得られる。

一方、エチレンα−オレフィン共重合体は、オレフィン系エラストマーより大きな密度を有し且つエチレンα−オレフィン共重合体を主たる成分とするものであれば特に制限されない。分子構造中にエチレンとα−オレフィンそれぞれの単位を有するものであればよいが、エチレンと、プロピレン、ブテン、ヘキセンの群から選ばれる１種以上のα−オレフィンとの共重合体および多元共重合体が好ましい。また、離型性を損なわない範囲において、エチリデンノルボルネン、ノルボルネン等とエチレン等のα−オレフィンとの共重合体も挙げられる。エチレンα−オレフィン共重合体に含まれるエチレン量は、通常３０ｍｏｌ％以上、好ましくは５０〜９５ｍｏｌ％の範囲である。

本発明において、エチレンα−オレフィン共重合体としては、メタロセン触媒、チーグラーナッタ触媒、バナジウム触媒など何れの触媒を使用して得られた重合体であってもよいが、メタロセン触媒の使用によって得られたエチレンとの多元共重合体が好ましい。メタロセン触媒を使用して重合すれば、分子量分布が狭くて低分子量成分が少ないオレフィン系エラストマーを得ることが出来る。また、メタロセン触媒を使用すれば、均一な共重合が可能であり、コモノマー含有量が平均組成と著しく離れた低分子量成分の生成を抑制することが出来る。このため、離型層のべた付きを抑えることが出来る上、塗膜へ耐薬品性を付与するための架橋反応の際に効率的なゲル化が可能であり、耐熱性、塗膜強度の高い離型剤が得られる。

また、オレフィン系エラストマー及びエチレンα−オレフィン共重合体の製造方法は特に限定されず、溶液重合、気相重合、スラリー重合、高圧重合、塊状重合（バルク）等を使用してよい。重合の方法は、モノマー種が気体か液体かに拘わらず、重合系内に予めモノマーを封入しておき、重合中に定速でモノマーをフィードしてもよいし、重合系内の圧力を一定に保つ様にモノマーをフィードしてもよい。

メタロセン触媒の具体例としては、ｒａｃ−イソプロピリデンビス（１−インデニル）ジルコニウムジクロライド、ｒａｃ−ジメチルシリルビス−１−（２−メチルインデニル）ジルコニウムジクロライド、ｒａｃ−ジメチルシリルビス−１−（２−メチル−４−フェニルインデニル）ジルコニウムジクロライド、ｒａｃ−ジメチルシリルビス−１−（２−メチル−４．５−ベンゾインデニル）ジルコニウムジクロライド、イソプロピリデン−９−フルオレニルシクロペンタジエニルジルコニウムジクロライド等を挙げることが出来る。

チーグラーナッタ触媒の具体例としては、現在工業的に使用されている三塩化チタン系、塩化マグネシウム担持型四塩化チタン等が挙げられ、また、バナジウム触媒の具体例としては、オキシ三塩化バナジウムとアルコキシ基を有する、例えば（モノエトキシ）オキシバナジウムジクロリド、（ジエトキシ）オキシバナジウムクロリド等が挙げられる。また、これらに併用される助触媒成分としては、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウム、ジエチルアルミニウムクロリド等のジアルキルモノハロアルミニウム、エチルアルミニウムジクロリド等のモノアルキルジハロアルミニウム、エチルアルミニウムセスキハライド等のセスキアルミニウム化合物などを挙げることが出来る。

本発明では、成分（Ａ）：オレフィン系エラストマー及び成分（Ｂ）：エチレンα−オレフィン共重合体のブレンド物を直接に離型剤として使用することが出来る。また、上記の一方および両方に官能基を付与することで基材密着性に優れた離型剤を得ることが出来る。更に、離型剤成分を部分架橋することで離型剤層の粘着面への移行を十分に抑制することも出来ると共に、基材密着性に加え、耐熱性、耐薬品性、膜強度の優れた離型剤が実現できる。

官能基を有する変性オレフィン系エラストマーは、前記のオレフィン系エラストマーに官能基を導入した構造を有する。変性オレフィン系エラストマーは単独で使用してもよいし、前記のオレフィン系エラストマーと混合して使用してもよい。ここでいう官能基としては、例えば、エポキシ基、無水コハク酸基、カルボキシル基、ヒドロキシル基、アミン基、イソシアネート基、ヒドロキシフェニル基などの反応性を有する官能基の他、ビニル基、イソプロペニル基、（メタ）アクリレート基、アリル基などの不飽和結合を有する基が挙げられる。変性オレフィン系エラストマーは、オレフィン系エラストマーに官能基を有する反応性モノマーを付加させる方法により得ることが出来る。

一方、官能基を有する変性エチレンα−オレフィン共重合体は、前述のエチレンα−オレフィン共重合体に官能基を導入した構造を有する。変性エチレンα−オレフィン共重合体は単独で使用してもよいし、異なる官能基を有する変性エチレンα−オレフィン共重合体またはエチレンα−オレフィン共重合体と混合して使用してもよい。ここでいう官能基としては、変性オレフィン系エラストマーの場合と同様の上記の基が挙げられる。変性エチレンα−オレフィン共重合体は、エチレンα−オレフィン共重合体に官能基を有する反応性モノマーをパーオキサイドの存在下で付加させる方法により得ることが出来る。

官能基を使用した架橋を行う場合、組成物中に含まれる官能基の最大含有量は、通常５重量％、好ましくは１重量％である。官能基量が５重量％より多いとオレフィン系エラストマー及びエチレンα−オレフィン共重合体が生得する低離型性が損なわれることがある。組成物中に含まれる官能基の最小含有量は、通常０．００１重量％、好ましくは０．０１重量％である。

本発明の離型剤は架橋剤を含有していてもよい。本発明では、官能基を有する架橋剤や有機過酸化物を使用することが好ましい。

官能基を有する架橋剤としては、官能基を有する変性オレフィン系エラストマー及び／又はエチレンα−オレフィン共重合体と反応可能な官能基を少なくとも分子内に２個以上有する化合物が含まれる。斯かる化合物は、低分子化合物であってもよいし、架橋反応可能な官能基を有する変性オレフィン系エラストマー及び／又は変性エチレンα−オレフィン共重合体であってもよい。架橋剤の添加量は、エラストマーの官能基と当該官能基と反応する架橋剤の官能基とのモル比（エラストマー／架橋剤）として、通常０．１〜１０、好ましくは０．５〜２である。官能基の比が０．１〜１０の範囲を外れる場合は、未反応官能基が多く残って剥離力の増大を招くことがある。

有機過酸化物としては、ケトンパーオキサイド、ハイドロパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド等の一般的なパーオキサイドを使用することが出来る。パーオキサイドを使用して架橋を行う際には、反応性二重結合またはエチレンを含むオレフィン系エラストマーを使用することが好ましい。パーオキサイドの添加量は、離型剤組成物１００重量部に対し、通常０．０１〜３重量部、好ましくは０．１〜１重量部である。

本発明において、離型剤特性を損なわない範囲であれば如何なる添加剤を加えてもよい。例えば、パラフィンワックスに代表される剥離性助剤、可塑剤であるプロセスオイル、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、分散剤、核剤、着色剤、腐食防止剤などを目的に応じて適宜添加することが出来る。更に、基材密着性の向上や架橋効率の向上の目的で、α−オレフィンと官能基を有する化合物の共重合体を必要に応じて加えてもよい。

本発明の離型剤は、溶媒に溶解した後に基材表面に塗布し、乾燥させることによって基材上に離型層として形成してもよいし、溶融した状態で基材にラミネートする方法、基材と共に共押し出しする方法などを使用して離型シートとすることが出来る。

次に、本発明の離型シートについて説明する。本発明の離型シートは、基材の少なくとも片面に前記の離型剤から成る離型層を有することを特徴とする。

基材としては、離型層を支持する機能を有する材料であれば制限はなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン、ポリカーボネート等のプラスチックフィルム、アルミニウム、ステンレス等の金属箔、グラシン紙、上質紙、コート紙、含浸紙、合成紙などの紙、不織布などが挙げられる。

上記の中では、プラスチックフィルムが好ましい。また、発塵の少ないいわゆる無塵紙（例えば特公平６−１１９５９号公報参照）も好ましい。基材がプラスチックフィルム又は無塵紙で構成されることにより、加工時、使用時などにおいて、塵などが発生し難く、ハードディスク装置などの電子機器などに悪影響を及ぼし難い。また、基材がプラスチックフィルム又は無塵紙で構成されると、加工時における裁断または打ち抜き等が容易となる。また、基材にプラスチックフィルムを使用する場合、その材料は、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。ポリエチレンテレフタレートフィルムは、塵の発生が少なく、また、加熱時のガスの発生が少ないという利点を有している。

基材の厚さは、特に限定されないが、通常１０〜２００μｍ、好ましくは２５〜５０μｍである。本発明で使用する基材は、コロナ処理、プラズマ処理、フレームプラズマ処理などが施されたものであってもよい。また、離型層との密着性を得るためにプライマー層、アンカーコート層などを設けて多層構造であってもよい。

離型層の厚さは、基材上に溶液を塗布して離型層を設ける場合は、通常０．０１〜５μｍ、好ましくは０．１〜５μｍである。０．１μｍ未満では基材の影響で剥離力が大きくなり、５μｍを超えると塗膜が基材から剥がれ易くなる傾向がある。また、溶融液を使用して基材上に離型層を設ける場合の離型層の厚さは、通常０．１〜１００μｍ、好ましくは０．１〜５０μｍである。しかしながら、成型装置にもよるが一般的に０．１ｍμ未満にすると膜厚さ不均一性が増す等の不具合が生じる。そこで、本発明においては、基材上に離型層を積層する過程、または、積層後に一軸もしくは多軸に延伸、圧延する等の方法により薄膜化してもよい。斯かる方法によれば、厚さ０．１μｍ未満の離型層を形成することが出来る。

本発明の離型シートは、様々な用途に使用することが出来、粘着面に使用することも出来る。特に、本発明の離型シートは、半導体やセラミックグリーンシートの製造工程、粘着テープ、表面保護フィルム、積層容器などに好ましく使用される。

本発明の離型シートを適用する粘着面の種類は特に制限されない。本発明の離型剤が離型性を示す対象となる材料の表面は、以下の粘着剤から成る粘着面が挙げられる。例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ビニル系粘着剤等の、通常、知られる各種粘着剤であり、１液型、２液型、エマルジョン型の何れの粘着剤でもよい（例えば、「接着・粘着の事典」（山口章三郎監修、朝倉書店発行ｐ１１８〜１６９，1993年）参照）。

電子機器用の粘着テープには、低アウトガス性や接着の信頼性が要求されることから、アクリル系粘着剤を使用することが好ましい。

アクリル系粘着剤は、溶液重合法、エマルション重合法、紫外線重合法などの慣用の重合法により得られるアクリル系ポリマーを主剤とし、これに必要に応じて架橋剤、粘着付与剤、軟化剤、老化防止剤、充填剤などの各種添加剤を加えることにより調製できる。

上記のアクリル系粘着剤としては、例えば、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート（好ましくは、アルキル部分の炭素数が２〜１２程度（特に４〜１０程度）のアルキル（メタ）アクリレート）を主成分とし、これに必要により共重合可能な改質用モノマー（例えば、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート等のヒドロキシル基含有単量体；アクリロニトリル等のシアノ基含有単量体；アクリルアミド、置換アクリルアミド等のアミド基含有単量体；酢酸ビニル等のビニルエステル；スチレン等の芳香族ビニル化合物等）を加えたモノマー混合物の共重合体が使用される。

例えば、本発明の離型シートは、半導体集積回路（ＩＣ）等に使用されるシリコンウエハ等を加工する際に使用する表面保護用粘着シートやダイシング用粘着シート等の粘着シート用離型フィルムとして使用することが出来る。また、本発明の離型シートは、半導体樹脂封止用離型フィルムとして使用することも出来る。すなわち、半導体チップの被封止面と金型との間に本発明の離型シートを介在させて使用することも出来る。

セラミックグリーンシートを製造する場合には、本発明の離型シートの離型層上に、セラミックスラリーを塗工することが出来る。この様にして本発明の離型シート上に形成されたグリーンシートには、例えば、パラジウム、銀、ニッケル等から成る電極をスクリ−ン印刷などで設けることが出来る。また、この様な加工を施した後に、セラミックグリーンシート上に再びセラミックスラリーを塗工して電極を設ける工程を繰り返して多層構造を形成することも出来る。これらの工程を適宜行った後、グリーンシートから離型シートを剥離し、適宜積層、切断してチップとした後、焼成、加工することにより、コンデンサー、積層インダクタ素子、圧電部品、サーミスタ、バリスタ等のセラミック電子部品を得ることが出来る。

本発明の離型シートは、例えば、粘着シートや粘着テープの台紙、あるいは、例えば、家電製品や建材などの化粧鋼板、自動車の塗装表面の傷つきや汚染を保護するための表面保護フィルムとして使用することが出来る。

本発明の離型シートを少なくとも一方の表面に含む積層シートを成形することで、各種感圧粘着表示ラベルの貼付・剥がし操作が容易な容器が得られる。積層容器の好ましい製造方法として、シ−トの熱成形方法、ブロ−成形方法、二色成形やサンドイッチ成形による多層射出成形方法などの溶融ないしは半溶融状態で積層する方法が挙げられる。

更に、本発明の離型剤を表面層に有する所定のフィルムないしはシ−トを別に作成し、熱ラミネート、すなわち、成形時に金型内にインサ−トして表面に熱融着して本発明の積層容器とする方法が挙げられる。例えば、シ−ト成形による熱成形容器では、ダイスよりシート状に溶融押出して表面層とそれに接する内部層とを形成させる工程を含む方法が挙げられる。各層を積層する方法は、ダイスより押出される前に前記した各層を形成する樹脂材料を溶融状態で積層する方法であれば、何れでもよい。一般的には、各材料をそれぞれの押出機で溶融混練した後にダイス内で積層するマルチマニホールド方式、ダイスに流入させる前に積層するフィードブロック方式（コンバイニングアダプター方式）等であればよい。容器の形状としては、各種カップ、トレイ、皿、椀形などの形を挙げることが出来る。

ここで、熱成形とは、シート等を加熱して軟化させた後に、金型形状に成形する方法である。成形方法としては、真空あるいは圧空を使用し、必要により、更にプラグを併せて使用して金型形状に成形する方法（ストレート法、ドレープ法、エアスリップ法、スナップバック法、プラグアシスト法など）、プレス成形する方法などが挙げられる。熱成形時の温度、真空度、圧空圧力、成形速度などの条件は、プラグ形状や金型形状または原料シートの性質などにより適宜設定される。

熱成形して得られた容器は、「乳及び乳製品の成分規格等に関する省令」（乳等省令）の対象に定められている各種乳製品の他、乳飲料や各種食品容器の内容物に対し、臭気、味覚へ与える影響が極めて少なく、剛性、耐熱性、衝撃特性にも優れている。

また、ブロ−成形方法によれば、上記で説明した重合体を少なくとも容器表面層に使用してブロー成形して得られる。成形は公知の方法で行うことが出来、ダイレクトブロー法、インジェクションブロー法、ホット延伸ブロー法、コールド延伸ブロー法などによって成形される。ダイレクトブロ−法においては、複数の押出機から同時に各層材料を押出し、多層ダイを使用して多層パリソンを射出し、金型でパリソンを閉じ賦形する多層ブロー成形により得られ、一方、インジェクションブロー法、ホット延伸ブロー法、コールド延伸ブロー法においては、多層のプリフォ−ムを使用して加熱・賦形することにより得られる。

具体的には、牛乳容器、発酵乳容器、乳酸飲料容器、乳飲料などの容器およびこれら類似品容器などが挙げられる。飲料容器類としては、ミネラルウォーター容器、お茶容器、ジュース容器、コーラ容器などが挙げられ、食品容器としては、サラダ油容器、ケチャップ容器、マヨネーズ容器、レモン汁容器、ソース容器、醤油容器などが挙げられる。

以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。

製造例１：
窒素置換した１０００ＬのＳＵＳ製加圧重合釜に、脱気、脱水精製したｎ−ヘキサン７００Ｌを仕込み、乾燥したエチレンガス、プロピレンガス及び水素ガスを６／４／１の体積比でフィードし、攪拌しながら室温で６０分間溶解させた。次いで、これにエチルアルミニウムセスキクロリド（Ａｌ_２Ｅｔ_３ Ｃｌ_３）５ｍｏｌ及びＶＯＣｌ_３ ０．５ｍｏｌを仕込んで、上記混合ガスで０．５ＭＰａに保持しながら３５℃で１時間重合した。その後、イソプロピルアルコールで触媒を失活させ、重合を停止させた。

得られた共重合溶液から減圧下に溶媒４００Ｌを留去して濃縮した後、ニーダーに移して溶媒を加熱・減圧下に留去しながら押出機に導入し、ペレット状の共重合体（以下、「オレフィン系エラストマー（１）」と称することもある。）３６ｋｇを得た。Ｈ−ＮＭＲで求めた生成物の組成モル比はエチレン／プロピレン＝８０／２０、ＧＰＣで求めた生成物の重量平均分子量は１３１，０００、分子量分布は２．５、密度は０．８６０ｇ／ｃｃであった。密度は、ＪＩＳ Ｋ７１１２ Ｄ法に準じ、水−エタノール液系にて密度勾配管を使用して測定された値である（以下、同じ）。また、ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は８Ｊ／ｇであった。ＤＳＣの測定は、明細書本文に記載した方法に従って行った（以下、同じ）。

製造例２：
製造例１において、エチレン、プロピレン、水素ガスの比を６／４／２とした以外は、製造例１と同様の操作を行い、エチレン−プロピレン共重合体（以下、「オレフィン系エラストマー（２）」と称することもある。）３９ｋｇを得た。Ｈ−ＮＭＲで求めた生成物の組成モル比はエチレン／プロピレン＝８１／１９、ＧＰＣで求めた生成物の重量平均分子量は１００，５００、分子量分布は２．５、密度は０．８６０ｇ／ｃｃであった。ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は１１Ｊ／ｇであった。

製造例３：
１０００ＬのＳＵＳ製加圧重合釜をエチレンとプロピレン混合ガス（分圧比８５／１５）で置換し、脱気、乾燥したトルエン７５０Ｌを投入した。系内にＷｉｔｃｏ社製メチルアルモキサントルエン溶液をＡｌ分として１００ｍｏｌ仕込み、７０℃で３０分撹拌した後、メタロセン触媒（ジメチルシリレンビスシクロペンタジエニルジルコニウムジクロリド）０．１ｍｏｌを加え、上記エチレンとプロピレンの混合ガスで０．７ＭＰａに加圧し、２時間重合した。その後、イソプロピルアルコールで重合を停止させた。

得られた共重合溶液から減圧下に溶媒４００Ｌを留去して濃縮した後、ニーダーに移して溶媒を加熱・減圧下に留去しながら押出機に導入し、ペレット状のエチレンプロピレンランダム共重合体（以下、「オレフィン系エラストマー（３）」と称することもある。）３３ｋｇを得た。Ｈ−ＮＭＲで求めた生成物の組成モル比はエチレン／プロピレン＝８９／１１、ＧＰＣで求めた生成物の重量平均分子量は１０１，０００、分子量分布は２．３、密度は０．８６７ｇ／ｃｃであった。ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は２０Ｊ／ｇであった。

製造例４：
１０００ＬのＳＵＳ製加圧重合釜をエチレンと１−ブテン混合ガス（分圧比６５／３５）で置換し、脱気、乾燥したトルエン６５０Ｌを投入した。系内にＷｉｔｃｏ社製メチルアルモキサントルエン溶液をＡｌ分として１００ｍｏｌ仕込み、７０℃で３０分撹拌した後、メタロセン触媒（ジメチルシリレンビス（１−インデニル）ジルコニウムジクロリド）０．１ｍｏｌを加え、上記エチレンと１−ブテンの混合ガスで０．８ＭＰａに加圧保持し、２時間重合した。その後、イソプロピルアルコールで重合を停止させた。

得られた共重合溶液から減圧下に溶媒４００Ｌを留去して濃縮した後、ニーダーに移して溶媒を加熱・減圧下に留去しながら押出機に導入し、ペレット状のエチレンブテンランダム共重合体（以下、「オレフィン系エラストマー（４）」と称することもある。）３６ｋｇを得た。Ｈ−ＮＭＲで求めた生成物の組成モル比はエチレン／ブテン＝８０／２０、ＧＰＣで求めた生成物の重量平均分子量は７８，９００、分子量分布は２．４、密度は０．８６１ｇ／ｃｃであった。ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は１２Ｊ／ｇであった。

製造例５：
１Ｌのオートクレーブをエチレンとプロピレン混合ガス（分圧比２５／７５）で置換し、脱気、乾燥したトルエン４５０ｍＬを投入した。系内にＷｉｔｃｏ社製メチルアルモキサントルエン溶液をＡｌ分として１００ｍｍｏｌ仕込み、７５℃で１０分撹拌した後、メタロセン触媒（ジメチルシリレンビス（１−インデニル）ジルコニウムジクロリド）０．１ｍｍｏｌを加え、上記エチレンとプロピレンの混合ガスで０．９５ＭＰａに加圧保持し、２時間重合した。

その後、イソプロピルアルコールで重合を停止させ、メタノールに再沈して濾過、７０℃で減圧乾燥してエチレンプロピレンランダム共重合体（以下、「オレフィン系エラストマー（５）」と称することもある。）２４ｇを得た。Ｈ−ＮＭＲで求めた生成物の組成モル比はエチレン／プロピレン＝４１／５９、ＧＰＣで求めた生成物の重量平均分子量は２１２，５００、分子量分布は３．３、密度は０．８６３ｇ／ｃｃであった。ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は７Ｊ／ｇであった。なお、この熱測定においては、不均一な重合体で示される２個の吸熱ピークが得られ、上記の融解熱７Ｊ／ｇは２個のピークの値の和である。

製造例６：
製造例１で得られたエチレンプロピレンランダム共重合体４０ｇ、２−ヒドロキシエチルメタクリレート（以下ＨＥＭＡと略す）１．２ｇ、ラジカル開始剤として２，５−ジメチル−２，５−ジｔ−ブチルパーオキシヘキサン０．０６ｇをドライブレンドした後、ラボプラストミル混練機（東洋精機製作所製）を使用し、反応温度１８０℃、回転数１００ｒｐｍにて３分混練して、ヒドロキシル基を有するエチレンプロピレンランダム共重合体（以下、「ＨＥＭＡ変性オレフィン系エラストマー（１）」と称することもある。）を得た。この重合体をプレス成形してフィルムとし、ＦＴ−ＩＲスクペクトルにより、別途１７２４ｃｍ^-１のカルボニル基の特性吸収により作成した検量線を使用して定量したところ、ＨＥＭＡ含量は０．９重量％（すなわち、水酸基含量は０．１２重量％）であった。また、密度は０．８６１ｇ／ｃｃ、分子量は１５０，０００であった。ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は１０Ｊ／ｇであった。

製造例７：
１Ｌのオートクレーブをエチレン／ブテン−１／プロピレン混合ガス（分圧比６５／２５／１０）で置換し、脱気、乾燥したトルエン４５０ｍＬを投入した。系内にＷｉｔｃｏ社製メチルアルモキサントルエン溶液をＡｌ分として１００ｍｍｏｌ仕込み、７５℃で１０分撹拌した後、メタロセン触媒（ジメチルシリレンビス（１−インデニル）ジルコニウムジクロリド）０．１ｍｍｏｌを加え、上記エチレンとテン−１とプロピレンの混合ガスで０．９５ＭＰａに加圧保持し、２時間重合した。

その後、イソプロピルアルコールで重合を停止させ、メタノールに再沈して濾過、７０℃で減圧乾燥してエチレン／ブテン−１／プロピレンランダム共重合体（以下、「オレフィン系エラストマー（６）」と称することもある。）２４ｇを得た。Ｈ−ＮＭＲで求めた生成物の組成モル比はエチレン／ブテン−１／プロピレン＝６４／２２／１４、ＧＰＣで求めた生成物の重量平均分子量は３４０，０００、分子量分布は１．９、密度は０．８６０ｇ／ｃｃであった。ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲には融解熱ピークは存在しなかった。

製造例８：
１０００ＬのＳＵＳ製加圧重合釜をエチレンガスで置換し、脱気、乾燥したトルエン６５０Ｌ、同じく脱気、乾燥した１−ヘキセン３０ｋｇを投入した。系内にＷｉｔｃｏ社製メチルアルモキサントルエン溶液をＡｌ分として１５０ｍｏｌ仕込み、７０℃で３０分撹拌した後、メタロセン触媒（ジメチルシリレンビスシクロペンタジエニルジルコニウムジクロリド）０．１ｍｏｌを加え、エチレンガスで０．５ＭＰａに加圧し、３時間重合した。その後、イソプロピルアルコールで重合を停止させた。

得られた共重合溶液から減圧下に溶媒４５０Ｌを留去して濃縮した後、ニーダーに移して溶媒を加熱・減圧下に留去しながら押出機に導入し、ペレット状のエチレンヘキセンランダム共重合体（以下、「エチレン−α−オレフィン共重合体（１）」と称することもある。）３８ｋｇを得た。Ｈ−ＮＭＲで求めた生成物の組成モル比はエチレン／ヘキセン＝９０／１０、ＧＰＣで求めた生成物の重量平均分子量は７０，１００、分子量分布は２．３、密度は０．８８０ｇ／ｃｃであった。ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は４０Ｊ／ｇであった。

製造例９：
製造例８において、１−ヘキセン量を２５ｋｇ、反応温度を８５℃、エチレン圧を０．８５ＭＰａ、重合時間を２．５時間に変更した以外は、製造例８と同様に操作し、エチレンヘキセンランダム共重合体（以下、「エチレン−α−オレフィン共重合体（２）」と称することもある。）３４ｋｇを得た。Ｈ−ＮＭＲで求めた生成物の組成モル比はエチレン／ヘキセン＝９３／７、ＧＰＣで求めた生成物の重量平均分子量は５１，３００、分子量分布は２．４、密度は０．８９８ｇ／ｃｃであった。ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は７８Ｊ／ｇであった。

製造例１０：
１０００ＬのＳＵＳ製加圧重合釜をプロピレンガスで置換し、脱気、乾燥したトルエン６５０Ｌを投入した。系内にＷｉｔｃｏ社製メチルアルモキサントルエン溶液をＡｌ分として２００ｍｏｌ仕込み、７５℃で４５分撹拌した後、メタロセン触媒（ジメチルシリレンビス（１−インデニル）ハフニウムジクロリド）０．１５ｍｏｌを加え、プロピレン１．５ｋｇ／時間、エチレン２０ｋｇ／時間で定速フィードして２時間重合した。その後、イソプロピルアルコールで重合を停止させた。

得られた共重合溶液から減圧下に溶媒４５０Ｌを留去して濃縮した後、ニーダーに移して溶媒を加熱・減圧下に留去しながら押出機に導入し、ペレット状のエチレンプロピレンランダム共重合体（以下、「エチレン−α−オレフィン共重合体（３）」と称することもある。）３９ｋｇを得た。Ｈ−ＮＭＲで求めた生成物の組成モル比はエチレン／プロピレン＝９７／３、ＧＰＣで求めた生成物の重量平均分子量は１０２，５００、分子量分布は２．２、密度は０．９００ｇ／ｃｃであった。ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は１５０Ｊ／ｇであった。

製造例１１：
１Ｌのオートクレーブをプロピレンガスで置換し、脱気、乾燥したトルエン４５０ｍＬを投入した。系内にＷｉｔｃｏ社製メチルアルモキサントルエン溶液をＡｌ分として２００ｍｍｏｌ仕込み、７５℃で１５分撹拌した後、メタロセン触媒（ジメチルシリレンビス（１−インデニル）ジルコニウムジクロリド）０．１５ｍｍｏｌを加え、プロピレン１ｇ／時間、エチレン４０ｇ／時間で定速フィードして２時間重合した。

その後、イソプロピルアルコールで重合を停止させ、メタノールに再沈して濾過、７０℃で減圧乾燥してエチレンプロピレンランダム共重合体（以下、「オレフィン系エラストマー（４）」と称することもある。）２４ｇを得た。Ｈ−ＮＭＲで求めた生成物の組成モル比はエチレン／プロピレン＝９９／１、ＧＰＣで求めた生成物の重量平均分子量は７０，５００、分子量分布は２．２、密度は０．９１０ｇ／ｃｃであった。ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は１６５Ｊ／ｇであった。

実施例１：
オレフィン系エラストマー（１）及びエチレン−α−オレフィン共重合体（１）を表２に示す割合で秤量し、トルエンに加熱溶解して２重量％の離型剤を含むトルエン溶液とした。ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フイルムの片面に、乾燥後の厚さが０．１μmとなる様に離型剤溶液を塗工し、１５０℃に加温されたセーフベンドライヤ中で３分間乾燥させて離型シートを得た。使用したＰＥＴフイルムは、三菱化学ポリエステルフィルム（株）製の製品「ダイアホイルT１００-３８」（厚さ３８μｍ）である。

実施例２：
多層押し出し成形機を使用し、成形温度２２０℃、ダイス幅７０ｃｍ、引取速度２１ｍ／ｍｉｎ、チルロール温度３０℃、離型剤の吐出量１．１ｋｇ／ｈｒ、基材の吐出量２５．５ｋｇ／ｈｒの条件下、Ｔダイ共押出し法により、離型層厚さ１μｍ、基材厚さ２５μｍの多層フィルムを得た。

離型層に使用したオレフィンエラストマー及びエチレン−α−オレフィン共重合体組成は表２に示した。これらは、所定量を秤量し、酸化防止剤として「イルガノックス１０１０」をオレフィン系エラストマー１００重量部に対して０．１重量部添加し、ミキサーによって均一化した後に使用した。基材としては、ポリプロピレン（ＰＰ）（日本ポリケム製「ノバテック ＦＷ３Ｅ」）（融点１４０℃）をそのまま使用した。各層のフィルム厚さは、多層フィルム断面の光学顕微鏡観察結果およびフィルム厚さから求めた。

実施例３：
実施例１において、オレフィン系エラストマー（１）及びエチレン−α−オレフィン共重合体（１）を使用し、離型剤として表２に示す組成物を使用した以外は、実施例１と同様にして離型シートを得た。

実施例４：
実施例１において、オレフィン系エラストマー（４）及びエチレン−α−オレフィン共重合体（１）を使用し、離型剤として表２に示す組成物を使用した以外は、実施例１と同様にして離型シートを得た。

実施例５：
実施例１において、オレフィン系エラストマー（３）及びエチレン−α−オレフィン共重合体（１）を使用し、離型剤として表２に示す組成物を使用し、離型層厚さを０．２μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして離型シートを得た。

実施例６：
実施例１において、オレフィン系エラストマー（５）及びエチレン−α−オレフィン共重合体（１）を使用し、離型剤として表３に示す組成物を使用し、離型層厚さを０．２μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして離型シートを得た。

実施例７：
実施例１において、オレフィン系エラストマーとしてＨＥＭＡ変性オレフィン系エラストマー（１）及びオレフィン系エラストマー（２）を、エチレンα−オレフィン共重合体としてエチレン−α−オレフィン共重合体（２）を使用し、離型剤として表３に示す組成物を使用し、離型層厚さを０．２μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして離型シートを得た。

実施例８：
実施例７で使用した離型剤に多官能イソシアネート化合物として三菱化学（株）製「ＮＹ７１８Ａ」（脂肪族ジイソシアネート・トリオール付加体（３官能イソシアネート）の７６重量％酢酸ブチル溶液）を変性オレフィンエラストマーに含まれるＨＥＭＡのｍｏｌ数に対してイソシアネート基が１．１等量になる様に加え、これを実施例１と同様にＰＥＴフィルムに塗布乾燥して離型層厚さ０．２μｍの離型シートを得た。

実施例９：
片艶晒クラフト紙（目付量：８０ｇ／ｍ^２：大王製紙（株）製）から成る剥離用支持基材のザラ目表面に、密度０．９２０ｇ／ｃｃ、メルトインデックス７．０ｇ／１０ｍｉｎの低密度ポリエチレンを３２５℃で溶融押出しラミネートとして厚さ３０μｍのプライマー層を形成した。このプライマー層の表面に実施例２で使用したのと同様の離型剤を厚さが３０μｍとなる様に２４０℃で溶融押出しラミネートとし、基材／プライマー層／離型層から成る層構成の離型シートを得た（表３参照）。

実施例１０：
オレフィン系エラストマー（２）及びエチレン−α−オレフィン共重合体（１）を表３に示す割合で秤量して得た離型剤を、実施例９で使用したのと同一のプライマー層が形成されたクラフト紙のプライマー層の表面に厚さが３０μｍとなる様に２４０℃で溶融押出しラミネートとし、基材／プライマー層／離型層から成る層構成の離型シートを得た。

比較例１：
実施例１において、オレフィン系エラストマー（１）をオレフィン系エラストマー（２）に変更し、離型剤として、オレフィン系エラストマー（２）のみを使用し、エチレン−α−オレフィン共重合体を使用せず、離型層厚さを０．２μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして離型シートを得た（表４参照）。

比較例２：
実施例１において、離型剤として、エチレン−α−オレフィン共重合体：密度０．８６８ｇ／ｃｃのエチレンオクテン共重合体（ＤｕＰｏｎｔ Ｄｏｗ ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ社製「Ｅｎｇａｇｅ ８１５０」、ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は２７Ｊ／ｇ）のみを使用し、オレフィン系エラストマーを使用せず、離型層厚さを０．２μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして離型シートを得た（表４参照）。

比較例３：
実施例１において、離型剤として、エチレン−α−オレフィン共重合体：密度０．８９０ｇ／ｃｃのエチレンブテン共重合体（三井化学製「Ａ２００９０M」、ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は７３Ｊ／ｇ）のみを使用し、オレフィン系エラストマーを使用せず、離型層厚さを０．２μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして離型シートを得た（表４参照）。

比較例４：
実施例２において、離型剤として、エチレン−α−オレフィン共重合体：ＤｕＰｏｎｔ Ｄｏｗ ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ社製「Ｅｎｇａｇｅ ８２００」、密度０．８７０ｇ／ｃｃ、ＤＳＣで測定した０〜２００℃の範囲における融解熱は２７Ｊ／ｇ）のみ使用し、オレフィン系エラストマーを使用せず、離型剤の吐出量を２．３kｇ／ｈｒ、離型層厚さを２μｍに変更した以外は、実施例２と同様にして離型シートを得た（表４参照）。

比較例５：
実施例２において、離型剤として、エラストマー（３）とエチレン−α−オレフィン共重合体：ＤｕＰｏｎｔ Ｄｏｗ ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ社製「Ｅｎｇａｇｅ ８２００」）を使用し、離型剤の吐出量を２．２kｇ／ｈｒ、離型層厚さを２μｍに変更した以外は、実施例２と同様にして離型シートを得た（表４参照）。

比較例６：
実施例２において、離型剤として、エチレン−α−オレフィン共重合体（１）のみを使用し、オレフィン系エラストマーを使用せず、離型剤の吐出量を２．３kｇ／ｈｒ、離型層厚さを２μｍに変更した以外は、実施例２と同様にして離型シートを得た（表４参照）。

比較例７：
実施例１において、離型剤として、オレフィン系エラストマー（６）のみを使用し、離型層厚さを０．２μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして離型シートを得た（表４参照）。

比較例８：
オレフィン系エラストマー（２）及びエチレン−α−オレフィン共重合体（２）を表４に示す割合で秤量し、トルエンに加熱溶解して２重量％の離型剤を含むトルエン溶液とした。実施例１と同様のＰＥＴフイルムの片面に実施例１と同様に離型剤溶液を塗工し乾燥させて離型シートを得た。

比較例９：
オレフィン系エラストマー（２）及びエチレン−α−オレフィン共重合体（４）を表４に示す割合で秤量し、トルエンに加熱溶解して２重量％の離型剤を含むトルエン溶液とした。実施例１と同様のＰＥＴフイルムの片面に実施例１と同様に離型剤溶液を塗工し乾燥させて離型シートを得た。

（１）剥離試験：
上記の実施例および比較例で得られた離型シートを幅３０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断し、これに幅２５ｍｍの市販両面粘着テ―プ（日東電工（株）製「ニットーテープＮｏ．５００」）を重さ２ｋｇのゴムロ―ラを１往復させて圧着した。その後、粘着テープをステンレス板（ＳＵＳ３０４）に固定し、２３℃で３００ｍｍ／分の速度で離型剤層と粘着剤層を１８０°剥離し、その剥離に要する力（５個の試料の平均値）を引っ張り試験機を使用して測定した。結果を表５に示す。

（２）加熱剥離試験熱（熱処理品と常温保持品との剥離強度の比の測定）：
上記の実施例および比較例で得られた離型シートを幅３０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断し、これに幅２５ｍｍの市販両面粘着テ―プ（日東電工（株）製「ニットーテープＮｏ．５０２」）を重さ２ｋｇのゴムロ―ラを１往復させて圧着した。１０個の試料のうち半分の５個は、１００℃に加温され安定化したセーフベンドライヤー（佐竹セーフベンドライヤ社製）内で２０ｇ／cm^２の荷重を加えて１時間熱処理した後、室温へ冷却した。残りの５個の試料は常温（２３℃）で保持した。

その後、粘着テープをステンレス板（ＳＵＳ３０４）に固定し、引っ張り試験機を使用して２３℃で３００ｍｍ／分の速度で離型剤と粘着剤界面を１８０°で剥離し、その剥離に要する力を測定した。熱処理品と常温保持品それぞれ５点の結果を平均し、その比（熱処理品の剥離強度／常温保持品の剥離強度）を耐熱性として評価した。この比が１に近い程優れた耐熱性を有することを示す。結果を表５に示す。

ＤＳＣ測定で得られた吸熱ピークに対するベースラインの描き方の説明図

Claims (6)

1. 成分（Ａ）：密度０．８５５ｇ／ｃｃ以上０．８６８ ｇ／ｃｃ未満であるオレフィン系エラストマー及び成分（Ｂ）：密度０．８６８ ｇ／ｃｃ以上０．９７０ｇ／ｃｃ以下であるエチレン−α−オレフィン共重合体を主成分とする離型剤であって、成分（Ａ）の平均密度と成分（Ｂ）の平均密度との差が０．００５ｇ／ｃｃ以上であり、成分（Ａ）：成分（Ｂ）の配合比（重量比）が９０：１０〜１０：９０であることを特徴とする離型剤。
2. 成分（Ａ）が、プロピレン、ブテン、ヘキセンの群から選択される１種以上とエチレンとの共重合体である請求項１に記載の離型剤。
3. 成分（Ａ）及び／又は成分（Ｂ）が官能基を有する請求項１又は２に記載の離型剤。
4. 成分（Ａ）及び成分（Ｂ）が０〜２００℃の温度範囲における示差走査熱量計での測定において１Ｊ／ｇ以上の吸熱ピークを有する請求項１〜３の何れかに記載の離型剤。
5. シート状の基材の少なくとも片面に、請求項１〜４の何れかに記載の離型剤から成る離型層を有することを特徴とする離型シート。
6. 離型層が、成分（Ａ）又は成分（Ｂ）が有する官能基と反応可能な反応性化合物との架橋反応で得られた離型剤から成る請求項５に記載の離型シート。

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