JP2004158601A - Electronic component for surface mounting, and method of manufacturing same - Google Patents
Electronic component for surface mounting, and method of manufacturing same Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004158601A JP2004158601A JP2002322253A JP2002322253A JP2004158601A JP 2004158601 A JP2004158601 A JP 2004158601A JP 2002322253 A JP2002322253 A JP 2002322253A JP 2002322253 A JP2002322253 A JP 2002322253A JP 2004158601 A JP2004158601 A JP 2004158601A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- electronic component
- concave portion
- manufacturing
- functional element
- surface mounting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
- Apparatuses And Processes For Manufacturing Resistors (AREA)
Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は各種電子機器に使用される面実装用電子部品およびその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来のこの種の面実装用電子部品は、図15,図16に示すように構成されていた。すなわち、相対向する端面に複数個の上面から下面に貫通する切込み部2を設けた基板1の上面に、両端面の相対向する切込み部2にまたがるように抵抗などの機能素子3を形成し、かつこの機能素子3は切込み部2を含むように基板1の上面、側面、下面間にあらかじめ形成された外部電極4と電気的に接続され、そして前記機能素子3上に保護膜5を形成することにより構成されていた。
【0003】
なお、この出願に関連する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献1が知られている。
【0004】
【特許文献1】
特開平5−335117号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の構成においては、数多くの切込み部2が基板1の上面から下面に貫通する形で存在するため、その製造工程中や完成品後の回路基板への実装時などに応力が加えられると、切込み部2をベースとして簡単に破損してしまうという課題を有するものであった。特に応力として抗折力が加えられた場合に破損する可能性が高いものとなっていた。
【0006】
本発明は上記従来の課題を解決するもので、製造過程や完成品後に応力が加えられても破損しない抗折強度の優れた面実装用電子部品およびその製造方法を提供することを目的とするものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は以下の構成を有するものである。
【0008】
本発明の請求項1に記載の発明は、電子部品本体の相対向する端面に電子部品本体の厚さ方向に上面から下面に貫通しない複数の凹部を設け、かつこの相対向する凹部間に機能素子を設け、さらに前記凹部を含むように前記機能素子と接続される外部電極を設けたもので、この構成によれば、電子部品本体の相対向する端面に設けられる凹部が、電子部品本体の厚さ方向に上面から下面に貫通していないため、多少の抗折力を受けても破損するようなことはなくなり、その結果、製造過程や完成品後に応力が加えられても破損しない抗折強度の優れた面実装用電子部品を実現できるという作用効果が得られるものである。
【0009】
本発明の請求項2に記載の発明は、特に、凹部の形状を、半円形状、四角形状、三角形状、多角形状、半星形状、蟻溝形状のいずれかから構成したもので、この構成によれば、必要に応じて任意の凹部の形状を採用することができるという作用効果が得られるものである。
【0010】
本発明の請求項3に記載の発明は、特に、凹部の壁面を粗面化したもので、この構成によれば、凹部の壁面を粗面化しているため、凹部の壁面に外部電極を形成した場合における外部電極の凹部への結合強度は向上することになり、その結果、回路基板などへの実装後に外力が加えられても外部電極の剥がれは発生しないという作用効果が得られるものである。
【0011】
本発明の請求項4に記載の発明は、特に、凹部の深さを電子部品本体の厚さの2/3以下で、かつ0.1mm以上としたもので、この構成によれば、凹部の深さを電子部品本体の2/3以下で、かつ0.1mm以上としているため、この条件を満たすことによって十分な抗折強度が保てるという作用効果が得られるものである。
【0012】
本発明の請求項5に記載の発明は、特に、機能素子を、抵抗、インダクタ、コンデンサ、サーミスタ、バリスタのいずれかから構成したもので、この構成によれば、任意の機能素子を選択することができるという作用効果が得られるものである。
【0013】
本発明の請求項6に記載の発明は、特に、機能素子を、抵抗、インダクタ、コンデンサ、サーミスタ、バリスタのうち、異なるものを2つ以上組合せて構成したもので、この構成によれば、同じ構成で種々の複合部品を実現することができるという作用効果が得られるものである。
【0014】
本発明の請求項7に記載の発明は、特に、電子部品本体に形成される外部電極の色と、回路基板に面実装する際の接続体の色を異ならせたもので、この構成によれば、面実装したときの実装状態がより確実に認識できるという作用効果が得られるものである。
【0015】
本発明の請求項8に記載の発明は、絶縁体、誘電体あるいは磁性体からなる基板に一定ピッチ毎に縦横に上面から基板の厚さ方向の途中まで凹部を形成し、かつこの基板の凹部間にまたがるように機能素子を形成し、その後、前記凹部を含むように外部電極を形成し、さらに少なくとも前記機能素子を含むように保護膜を形成し、その後、前記凹部を2分するように切断したもので、この製造方法によれば、抗折強度の優れた面実装用電子部品を効率的に生産することができるという作用効果が得られるものである。
【0016】
本発明の請求項9に記載の発明は、あらかじめ機能素子を内蔵した電子部品本体を形成し、この電子部品本体に一定ピッチ毎に縦横に上面から電子部品本体の厚さ方向の途中まででしかも内部の機能素子の端部が露出するように凹部を形成し、かつこの凹部を形成した部分に凹部を含むように外部電極を形成し、その後、前記凹部を2分するように切断したもので、この製造方法によれば、あらかじめ機能素子を内蔵したものにおいても、抗折強度の優れた面実装用電子部品を効率的に生産することができるという作用効果が得られるものである。
【0017】
本発明の請求項10に記載の発明は、あらかじめ部分的に機能素子を内蔵した電子部品本体を形成し、この電子部品本体に一定ピッチ毎に縦横に上面から電子部品本体の厚さ方向の途中まででしかも内部の機能素子の端部が露出するように凹部を形成し、かつ前記電子部品本体の上面に他の機能素子を凹部間にまたがるように形成し、その後、前記凹部を含むように外部電極を形成し、さらに少なくとも前記電子部品本体の上面に形成した他の機能素子を含むように保護膜を形成し、その後、前記凹部を2分するように切断したもので、この製造方法によれば、複合部品においても、抗折強度の優れたものを効率的に生産することができるという作用効果が得られるものである。
【0018】
本発明の請求項11に記載の発明は、特に、請求項8記載の面実装用電子部品の製造方法において、凹部を、レーザー加工、ドリル加工、プレス加工、サンドブラスト加工、エッチング加工のいずれかの加工法、または複数の加工法で形成するようにしたもので、この製造方法によれば、面実装用電子部品の形状や大きさによって任意のものを選択することにより、高精度の凹部を形成することができるという作用効果が得られるものである。
【0019】
本発明の請求項12に記載の発明は、特に、請求項9記載の面実装用電子部品の製造方法において、凹部を、レーザー加工、ドリル加工、プレス加工、サンドブラスト加工、エッチング加工のいずれかの加工法、または複数の加工法で形成するようにしたもので、この製造方法によれば、面実装用電子部品の形状や大きさによって任意のものを選択することにより、高精度の凹部を形成することができるという作用効果が得られるものである。
【0020】
本発明の請求項13に記載の発明は、特に、請求項10記載の面実装用電子部品の製造方法において、凹部を、レーザー加工、ドリル加工、プレス加工、サンドブラスト加工、エッチング加工のいずれかの加工法、または複数の加工法で形成するようにしたもので、この製造方法によれば、面実装用電子部品の形状や大きさによって任意のものを選択することにより、高精度の凹部を形成することができるという作用効果が得られるものである。
【0021】
本発明の請求項14に記載の発明は、特に、請求項8記載の面実装用電子部品の製造方法における基板として、あらかじめ凹部を形成したものを用いるようにしたもので、この製造方法によれば、基板の成型時に凹部を同時に形成するようにしているため、基板に後で凹部を形成するようにしたものに比べ、工程を簡素化することができるという作用効果が得られるものである。
【0022】
本発明の請求項15に記載の発明は、特に、請求項9記載の面実装用電子部品の製造方法における電子部品本体として、あらかじめ凹部を形成したものを用いるようにしたもので、この製造方法によれば、電子部品本体の成型時に凹部を同時に形成するようにしているため、電子部品本体に後で凹部を形成するようにしたものに比べ、工程を簡素化することができるという作用効果が得られるものである。
【0023】
本発明の請求項16に記載の発明は、特に、請求項10記載の面実装用電子部品の製造方法における電子部品本体として、あらかじめ凹部を形成したものを用いるようにしたもので、この製造方法によれば、電子部品本体の成型時に凹部を同時に形成するようにしているため、電子部品本体に後で凹部を形成するようにしたものに比べ、工程を簡素化することができるという作用効果が得られるものである。
【0024】
本発明の請求項17に記載の発明は、特に、請求項8記載の面実装用電子部品の製造方法における凹部を、底面がV字状になる形状に形成したもので、この製造方法によれば、凹部を2分するように切断する場合の分割が簡単に行えるため、生産性の向上が図れるという作用効果が得られるものである。
【0025】
本発明の請求項18に記載の発明は、特に、請求項9記載の面実装用電子部品の製造方法における凹部を、底面がV字状になる形状に形成したもので、この製造方法によれば、凹部を2分するように切断する場合の分割が簡単に行えるため、生産性の向上が図れるという作用効果が得られるものである。
【0026】
本発明の請求項19に記載の発明は、特に、請求項10記載の面実装用電子部品の製造方法における凹部を、底面がV字状になる形状に形成したもので、この製造方法によれば、凹部を2分するように切断する場合の分割が簡単に行えるため、生産性の向上が図れるという作用効果が得られるものである。
【0027】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の面実装用電子部品の具体的な構成ならびにその製造方法について、図面を参照しながら説明する。
【0028】
(実施の形態1)
本発明の実施の形態1における面実装用電子部品の構成ならびにその製造方法について、図1〜図12を用いて説明する。
【0029】
まず、本発明の実施の形態1における面実装用電子部品の構成は、図1,図2に示すように、セラミック材、絶縁材または磁性材からなる電子部品本体としての基板11の相対向する長辺側の端面に、一定ピッチ毎に半円形状の凹部12を上面から下面に貫通しないように複数個設け、かつこの相対向する凹部12間にまたがるようにニッケルクロム、酸化ニッケル、酸化クロムなどからなる機能素子としての抵抗体13を形成し、そしてこの抵抗体13の両端の一部と凹部12に銀、銅またはニッケルなどからなる下地電極14を形成するとともに、この下地電極14の上面側の一部を含む抵抗体13上にエポキシ樹脂などの保護膜15を形成し、さらにこの保護膜15から露出した下地電極14の上にニッケルめっき、はんだまたはスズめっきによる上部電極16を形成し、この上部電極16と前記下地電極14とによって外部電極17を構成している。
【0030】
上記外部電極17は基板11の上面および凹部12に形成されているだけで、基板11の下面までは形成されていない。したがって、回路基板に面実装するためには、図3に示すようにフェイスダウン方式を採用する。すなわち、回路基板18の電極パッド19上に上記構成の面実装用電子部品の上面の外部電極17が当接するように配置し、そして凹部12に形成された外部電極17と電極パッド19とを接続体としてのはんだ20で接続することにより、面実装用電子部品は回路基板に面実装される。
【0031】
また、上記構成においては、凹部12の形状として半円形状のものを示したが、これ以外に、凹部12の形状としては、図4(a)〜(e)に示すように、四角形状、三角形状、多角形状、半星形状、蟻溝形状など種々の形状を選択することができるものである。これは、後述する電子部品本体、基板11の構成や面実装時のはんだフィレットの形成を選択するに当たって任意のものを選択すればよい。
【0032】
そしてまた、凹部12の壁面には外部電極17が形成されるが、この外部電極17の凹部12への結合強度を高めるために、本発明の実施の形態1においては、凹部12の壁面に微細な凹凸を有する粗面化処理を施している。この粗面化処理により、外部電極17を凹部12の壁面に形成した場合における外部電極17の凹部12への結合強度は向上することになり、その結果、回路基板などへの実装後に外力が加えられても外部電極17の剥がれは発生しないものである。また、この粗面化処理は、例えば、サンドブラスト加工法で凹部12を形成すれば、凹部12の加工と同時に簡単に施すことができる。なお、この凹部12の加工は、サンドブラスト加工法以外に、レーザー加工法、ドリル加工法、プレス加工法、エッチング加工法でも行えるもので、これらの加工法においても、加工法の工夫により凹部12の加工と同時に凹部12の壁面を粗面化することができる。また、この凹部12の粗面化処理は、凹部12を形成した後、サンドブラストすることによっても粗面化することができる。
【0033】
さらに、上記凹部12の深さは、抗折強度を十分に保つために重要な要因となる。基本的には、電子部品本体としての基板11の厚さの2/3以下とすることが条件となるが、これらに用いる材質や全体の厚さにも大きく影響を受けることから、最低でも0.1mm以上とすることが必要となる。この0.1mm以上としたのは、面実装したとき凹部12内に形成されるはんだフィレットの認識が可能となる限界であるためである。
【0034】
なお、上記構成においては、機能素子として抵抗体13を示したが、基板11を磁性体とし、相対向する凹部12間に導体を形成してインダクタとすることもできる。この導体は蛇行状とすることによって直線状のものに比べて大きなインダクタンス値を得ることができる。このように磁性体材料を用いたインダクタ素子や、誘電体材料を用いたコンデンサ素子を機能素子として設けてもよいものである。
【0035】
次に、上記構成の面実装用電子部品の製造方法について、図5〜図12を用いて説明する。
【0036】
まず、図5に示すように、セラミックの焼成体よりなる長方形状の大判の基板11を準備する。
【0037】
次に、図6に示すように、基板11に一定ピッチでしかも縦横に長円形状の凹部12を形成する。この凹部12の形成は、レーザーを照射して形成したり、ドリルを用いて形成したり、サンドブラスト法で形成したり、あるいはエッチング法で形成することができる。また、この凹部12の深さは、基板11の厚みの2/3以下で、かつ0.1mm以上とする。
【0038】
次に、図7に示すように、凹部12の横列方向にかつ隣接する凹部12間に、所定の長さ、厚さのニッケルクロム、酸化ニッケル、酸化クロムなどからなる機能素子としての抵抗体13をスパッタリングや蒸着により形成する。
【0039】
次に、図8に示すように、抵抗体13の両端に接続され、かつ凹部12にも形成されるように銀、銅またはニッケルなどからなる下地電極14を形成する。
【0040】
次に、図9に示すように、抵抗体13の抵抗値を測定し、所定の抵抗値になるようにトリミング21を施す。
【0041】
次に、図10に示すように、少なくとも抵抗体13を覆うように今度は縦方向にエポキシ樹脂やガラスからなる保護膜15を形成する。
【0042】
次に、図11に示すように、凹部12の縦列方向に凹部12の中心をダイシング加工して個々の多連形の面実装用電子部品22に切断分離する。
【0043】
そして最後に、図12に示すように、個々に分離された面実装用電子部品22における露出する下地電極14上にニッケルめっき、はんだまたはスズめっきによる上部電極16を形成することにより外部電極17を構成して、完成品とする。
【0044】
なお、上記本発明の実施の形態1においては、凹部12を基板11に後で形成するようにしているが、この凹部12は基板11にあらかじめ形成しておいてもよく、すなわち、基板11をセラミックのスラリー状の状態で寸法成型する際に、凹部12をプレス方式によってあらかじめ形成しておき、そしてこれを焼成することにより構成した凹部12付きの基板11を用いてもよいもので、このように、凹部12を基板11の成型時に同時に形成するようにすれば、基板11に後で凹部12を形成するようにしたものに比べ、工程を簡素化することができるものである。
【0045】
また、この凹部12の底面がV字状になるように、凹部12の底面に、大判状態から個々の面実装用電子部品17に分離する方向にV字状の切込みを形成しておくと、凹部12を2分するように切断する場合の分割が簡単に行えるため、生産性の向上が図れるものである。
【0046】
(実施の形態2)
次に、本発明の実施の形態2における面実装用電子部品の構成ならびにその製造方法について、図13を用いて説明する。ここで示すものは、機能素子を内蔵した電子部品本体を備えた例であり、セラミックコンデンサ、サーミスタ、バリスタのアレーがその対象となる。
【0047】
なお、この本発明の実施の形態2において、上記した本発明の実施の形態1における面実装用電子部品と同様の構成を有するものについては、同一番号を付している。
【0048】
まず、その構成であるが、ここではセラミックコンデンサを例に説明する。このセラミックコンデンサは、図13に示すように、誘電体セラミックをベースとしたセラミック層23と電極24を交互に複数層積層するとともに、下面側にセラミック無効層25を設けた電子部品本体26を備え、そしてこの電子部品本体26の相対向する長辺側の2辺の端面に、電子部品本体26の厚さの2/3以下で、かつ0.1mm以上の深さを有する凹部12を上面から形成するとともに、この凹部12の壁面に電子部品本体26の電極24の端部を交互に露出させている。
【0049】
そしてまたこの電子部品本体26の上面の一部には、凹部12を含むように銀、銅またはニッケルなどからなる下地電極14を形成し、さらにこの下地電極14の上にニッケルめっき、はんだまたはスズめっきによる上部電極16を形成し、この上部電極16と前記下地電極14とによって外部電極17を構成している。このような構成により、セラミックコンデンサアレーの面実装用電子部品が完成するものである。
【0050】
そしてこの面実装用電子部品の回路基板等への実装は、上記本発明の実施の形態1で示した実装方法と同様に、図3に示すフェイスダウン方式で実装される。
【0051】
上記したセラミックコンデンサアレーの面実装用電子部品の製造方法は、本発明の実施の形態1における図5に示す基板11の代わりに、一般的な大判状のセラミックコンデンサブロックを用い、凹部12の加工、外部電極17の形成を行うことにより製造することができるものである。
【0052】
ただ、上記本発明の実施の形態2においては、凹部12を設ける位置精度が重要であるとともに、電子部品本体26の電極24の端部をこの凹部12の壁面に交互にきっちりと露出させる必要があり、これが狂ってしまうと、セラミックコンデンサとしての機能を果たさなくなってしまうものである。したがって、これにおいては、凹部12の形成位置が正確になるように凹部12の大きさ、凹部12の中心を管理することが大切である。
【0053】
また、サーミスタアレーの面実装用電子部品を得るためには、上記誘電体セラミックの代わりにチタン酸バリウムを主成分としたものを用いればよく、さらにバリスタアレーの面実装用電子部品を得るためには、酸化亜鉛を主成分としたものを用いればよく、これにより、機能素子内蔵の電子部品本体26を構成することができるものである。
【0054】
(実施の形態3)
次に、本発明の実施の形態3における面実装用電子部品の構成並びにその製造方法について、図14を用いて説明する。ここで示すものは、機能素子を複数内蔵した電子部品本体を備えた例であり、ここでは、コンデンサと抵抗の複合部品アレーを例として説明する。
【0055】
なお、この本発明の実施の形態3において、上記した本発明の実施の形態1および実施の形態2における面実装用電子部品と同様の構成を有するものについては、同一番号を付している。
【0056】
この本発明の実施の形態3における複合部品は、図14に示すように、本発明の実施の形態1と実施の形態2を組み合わせたものである。すなわち、誘電体セラミックをベースとしたセラミック層23と電極24を交互に複数層積層するとともに、下面側にセラミック無効層25を設けた電子部品本体26を備え、そしてこの電子部品本体26の相対向する長辺側の2辺の端面に、電子部品本体26の厚さの2/3以下で、かつ0.1mm以上の深さを有する複数の凹部12を複数個一定ピッチ毎に形成するとともに、この凹部12の壁面に電子部品本体26の電極24の端部を交互に露出させている。そしてまた前記電子部品本体26の上面の相対向する凹部12間には抵抗体13を形成し、さらに前記電子部品本体26の上面の一部には、前記抵抗体13の両面と接続される銀、銅またはニッケルなどからなる下地電極14を前記凹部12を含むように形成し、また前記抵抗体13の上方には、少なくともこの抵抗体13を覆うようにエポキシ樹脂などの保護膜15を形成し、そしてこの保護膜15から露出した下地電極14の上にニッケルめっき、はんだまたはスズめっきによる上部電極16を形成し、この上部電極16と前記下地電極14とによって外部電極17を構成したものである。このような構成により、CR複合部品アレーの面実装用電子部品が完成するものである。
【0057】
そしてこの面実装用電子部品の回路基板への実装は、上記本発明の実施の形態1で示した実装方法と同様に、図3に示すフェイスダウン方式で実装される。
【0058】
上記したCR複合部品アレーの面実装用電子部品の製造方法は、本発明の実施の形態1における図5に示す基板11の代わりに、電子部品本体26の大判状のものを用いるだけで、それ以外は、本発明は実施の形態1と全く同一の方法で製造することができるものである。
【0059】
なお、上記本発明の実施の形態1,2,3において、外部電極17と回路基板18の電極パッド19とを接続する接続体としてのはんだ20の色と、前記外部電極17の色を異ならせると、面実装したときに凹部12に形成されるはんだフィレットの形成状況がより確実に認識できるものである。
【0060】
また、上記本発明の実施の形態2,3においては、凹部12を電子部品本体26に後で形成するようにしているが、この凹部12は電子部品本体26にあらかじめ形成しておいてもよく、このように、凹部12を電子部品本体26の成型時に同時に形成するようにすれば、電子部品本体26に後で凹部12を形成するようにしたものに比べ、工程を簡素化することができるものである。
【0061】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、電子部品本体の相対向する端面に電子部品本体の厚さ方向に上面から下面に貫通しない複数の凹部を設け、かつこの相対向する凹部間に機能素子を設け、さらに前記凹部を含むように前記機能素子と接続される外部電極を設けたもので、前記電子部品本体の相対向する端面に設けられる凹部を、電子部品本体の厚さ方向に上面から下面に貫通しないようにしているため、多少の抗折力を受けても破損するようなことはなくなり、これにより、製造過程や完成品後に応力が加えられても破損しない抗折強度の優れたものとなるため、小形、薄型化が進む中において高い信頼性を確保することができるという優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態1における面実装用電子部品の平面図
【図2】図1におけるA−A線断面図
【図3】同面実装用電子部品を回路基板に実装した状態を示す説明図
【図4】(a)〜(e)同面実装用電子部品における凹部の形状を示す部分平面図
【図5】同面実装用電子部品の製造方法における一工程の基板の平面図
【図6】同凹部を加工した状態の平面図
【図7】同抵抗体を形成した状態の平面図
【図8】同下地電極を形成した状態の平面図
【図9】同抵抗値を調整した状態の平面図
【図10】同保護膜を形成した状態の平面図
【図11】同ダイシングで切断分離した状態の平面図
【図12】同完成品の平面図
【図13】本発明の実施の形態2における面実装用電子部品の断面図
【図14】本発明の実施の形態3における面実装用電子部品の断面図
【図15】従来の面実装用電子部品の平面図
【図16】図15におけるB−B線断面図
【符号の説明】
11 基板
12 凹部
13 抵抗体(機能素子)
14 下地電極
15 保護膜
16 上部電極
17 外部電極
21 トリミング
22 面実装用電子部品
23 セラミック層
24 電極
25 セラミック無効層
26 電子部品本体[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a surface mounting electronic component used for various electronic devices and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventional surface mount electronic components of this type have been configured as shown in FIGS. That is, a
[0003]
As prior art document information related to this application, for example,
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-5-335117 [0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described conventional configuration, since a large number of
[0006]
An object of the present invention is to solve the above-mentioned conventional problems, and an object of the present invention is to provide a surface-mounting electronic component having excellent bending strength, which is not damaged even when stress is applied after a manufacturing process or a finished product, and a method for manufacturing the same. Things.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention has the following configuration.
[0008]
According to the first aspect of the present invention, a plurality of recesses that do not penetrate from the upper surface to the lower surface in the thickness direction of the electronic component body are provided on opposite end surfaces of the electronic component body, and a function is provided between the opposed recesses. The device further includes an external electrode connected to the functional element so as to include the concave portion. According to this configuration, the concave portion provided on the opposing end surfaces of the electronic component main body includes the concave portion of the electronic component main body. Since it does not penetrate from the upper surface to the lower surface in the thickness direction, it does not break even if it receives some bending force, and as a result, it does not break even if stress is applied after the manufacturing process or after the finished product The function and effect that an electronic component for surface mounting having excellent strength can be realized is obtained.
[0009]
The invention according to
[0010]
According to the third aspect of the present invention, the wall surface of the concave portion is particularly roughened. According to this configuration, since the wall surface of the concave portion is roughened, an external electrode is formed on the wall surface of the concave portion. In this case, the bonding strength of the external electrode to the concave portion is improved, and as a result, the effect that the external electrode does not peel even if an external force is applied after mounting on a circuit board or the like is obtained. .
[0011]
According to a fourth aspect of the present invention, in particular, the depth of the recess is not more than 2/3 of the thickness of the electronic component body and not less than 0.1 mm. Since the depth is not more than 2/3 of the electronic component body and not less than 0.1 mm, by satisfying this condition, the function and effect that sufficient bending strength can be maintained can be obtained.
[0012]
In the invention according to
[0013]
The invention according to
[0014]
The invention according to claim 7 of the present invention is particularly characterized in that the color of the external electrode formed on the electronic component main body and the color of the connection body when surface-mounted on the circuit board are different. For example, it is possible to obtain an operational effect that the mounting state at the time of surface mounting can be more reliably recognized.
[0015]
According to an eighth aspect of the present invention, a concave portion is formed on a substrate made of an insulator, a dielectric material or a magnetic material from a top surface to a middle portion in a thickness direction of the substrate at predetermined pitches in the vertical and horizontal directions, and the concave portion of the substrate is formed. A functional element is formed so as to extend between them, and thereafter, an external electrode is formed so as to include the concave portion, and further a protective film is formed so as to include at least the functional element, and then the concave portion is divided into two. According to this manufacturing method, it is possible to efficiently produce a surface-mounting electronic component having excellent bending strength.
[0016]
According to a ninth aspect of the present invention, an electronic component main body having a built-in functional element is formed in advance, and the electronic component main body is vertically and horizontally arranged at regular intervals from the upper surface to the middle in the thickness direction of the electronic component main body. A concave portion is formed so that an end of the internal functional element is exposed, and an external electrode is formed so as to include the concave portion at the portion where the concave portion is formed, and then cut so as to divide the concave portion into two. According to this manufacturing method, the function and effect that an electronic component for surface mounting having excellent bending strength can be efficiently produced can be obtained even in a device in which a functional element is built in advance.
[0017]
According to a tenth aspect of the present invention, there is provided an electronic component main body in which a functional element is partially built in advance, and the electronic component main body is vertically and horizontally spaced from the upper surface at a constant pitch in the thickness direction of the electronic component main body. In addition, a concave portion is formed so that the end of the internal functional element is exposed, and another functional element is formed on the upper surface of the electronic component body so as to straddle between the concave portions, and then includes the concave portion. Forming an external electrode, further forming a protective film so as to include at least another functional element formed on the upper surface of the electronic component main body, and then cutting the concave portion into two parts. According to this, even in the case of a composite part, an operation and effect of efficiently producing a part having excellent bending strength can be obtained.
[0018]
According to an eleventh aspect of the present invention, in the method of manufacturing an electronic component for surface mounting according to the eighth aspect, the recess is formed by any one of laser processing, drilling, pressing, sandblasting, and etching. According to this manufacturing method, a high-precision concave portion is formed by selecting an arbitrary one according to the shape and size of the surface-mount electronic component. That is, the operation and effect can be obtained.
[0019]
According to a twelfth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a surface-mount electronic component according to the ninth aspect, the recess is formed by any one of laser processing, drilling, pressing, sandblasting, and etching. According to this manufacturing method, a high-precision concave portion is formed by selecting an arbitrary one according to the shape and size of the surface-mount electronic component. That is, the operation and effect can be obtained.
[0020]
According to a thirteenth aspect of the present invention, in particular, in the method for manufacturing a surface-mount electronic component according to the tenth aspect, the recess is formed by any one of laser processing, drilling, pressing, sandblasting, and etching. According to this manufacturing method, a high-precision concave portion is formed by selecting an arbitrary one according to the shape and size of the surface-mount electronic component. That is, the operation and effect can be obtained.
[0021]
According to a fourteenth aspect of the present invention, in particular, a substrate in which a concave portion is formed in advance is used as a substrate in the method of manufacturing an electronic component for surface mounting according to the eighth aspect. For example, since the concave portions are formed at the same time when the substrate is molded, an operational effect can be obtained in which the process can be simplified as compared with the case where the concave portions are formed later in the substrate.
[0022]
According to a fifteenth aspect of the present invention, in particular, in the method for manufacturing a surface-mount electronic component according to the ninth aspect, an electronic component body in which a concave portion is formed in advance is used. According to the method, since the concave portion is formed at the same time when the electronic component body is molded, the operation and effect can be simplified as compared with the case where the concave portion is formed later in the electronic component body. It is obtained.
[0023]
According to a sixteenth aspect of the present invention, in the method of manufacturing a surface-mount electronic component according to the tenth aspect, an electronic component body in which a concave portion is formed in advance is used. According to the method, since the concave portion is formed at the same time when the electronic component body is molded, the operation and effect can be simplified as compared with the case where the concave portion is formed later in the electronic component body. It is obtained.
[0024]
According to a seventeenth aspect of the present invention, in particular, the recess in the method for manufacturing a surface-mount electronic component according to the eighth aspect is formed to have a V-shaped bottom surface. For example, when the concave portion is cut so as to divide the concave portion into two, the effect can be obtained that the productivity can be improved because the division can be easily performed.
[0025]
According to an eighteenth aspect of the present invention, in particular, the concave portion in the method for manufacturing a surface-mount electronic component according to the ninth aspect is formed to have a V-shaped bottom surface. For example, when the concave portion is cut so as to divide the concave portion into two, the effect can be obtained that the productivity can be improved because the division can be easily performed.
[0026]
According to a nineteenth aspect of the present invention, in particular, the recess in the method of manufacturing a surface-mount electronic component according to the tenth aspect is formed in a shape having a V-shaped bottom surface. For example, when the concave portion is cut so as to divide the concave portion into two, the effect can be obtained that the productivity can be improved because the division can be easily performed.
[0027]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a specific configuration of the electronic component for surface mounting according to the present invention and a manufacturing method thereof will be described with reference to the drawings.
[0028]
(Embodiment 1)
The configuration of the electronic component for surface mounting according to the first embodiment of the present invention and a method of manufacturing the electronic component will be described with reference to FIGS.
[0029]
First, the configuration of the surface-mounting electronic component according to the first embodiment of the present invention is, as shown in FIGS. 1 and 2, opposed to a
[0030]
The
[0031]
Further, in the above-described configuration, the shape of the
[0032]
Further, an
[0033]
Further, the depth of the
[0034]
In the above configuration, the
[0035]
Next, a method for manufacturing the electronic component for surface mounting having the above configuration will be described with reference to FIGS.
[0036]
First, as shown in FIG. 5, a rectangular large-
[0037]
Next, as shown in FIG. 6, an elliptical
[0038]
Next, as shown in FIG. 7, a
[0039]
Next, as shown in FIG. 8, a
[0040]
Next, as shown in FIG. 9, the resistance value of the
[0041]
Next, as shown in FIG. 10, a
[0042]
Next, as shown in FIG. 11, the center of the
[0043]
Finally, as shown in FIG. 12, the
[0044]
In the first embodiment of the present invention, the
[0045]
If a V-shaped cut is formed in the bottom surface of the
[0046]
(Embodiment 2)
Next, a configuration of a surface mounting electronic component and a method of manufacturing the same according to
[0047]
In the second embodiment of the present invention, components having the same configurations as those of the surface-mounting electronic component in the first embodiment of the present invention are given the same reference numerals.
[0048]
First, regarding the configuration, here, a ceramic capacitor will be described as an example. As shown in FIG. 13, this ceramic capacitor includes an electronic component
[0049]
Further, a
[0050]
The electronic component for surface mounting is mounted on a circuit board or the like by the face-down method shown in FIG. 3, similarly to the mounting method described in the first embodiment of the present invention.
[0051]
The above-described method of manufacturing the electronic component for surface mounting of the ceramic capacitor array employs a general large-sized ceramic capacitor block instead of the
[0052]
However, in the second embodiment of the present invention, it is important that the positional accuracy of providing the
[0053]
In addition, in order to obtain a surface mount electronic component of a thermistor array, a component mainly containing barium titanate may be used instead of the dielectric ceramic, and furthermore, in order to obtain a surface mount electronic component of a varistor array. The main component may be one containing zinc oxide as a main component, whereby the
[0054]
(Embodiment 3)
Next, a configuration of a surface mounting electronic component and a method of manufacturing the same according to
[0055]
In the third embodiment of the present invention, components having the same configuration as those of the above-described surface mounting electronic components in the first and second embodiments of the present invention are denoted by the same reference numerals.
[0056]
The composite part according to the third embodiment of the present invention is a combination of the first and second embodiments of the present invention, as shown in FIG. That is, an electronic component
[0057]
The electronic component for surface mounting is mounted on the circuit board by the face-down method shown in FIG. 3, similarly to the mounting method described in the first embodiment of the present invention.
[0058]
The above-described method of manufacturing the electronic component for surface mounting of the CR composite component array uses only a large-sized electronic component
[0059]
In the first, second, and third embodiments of the present invention, the color of the
[0060]
In the second and third embodiments of the present invention, the
[0061]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a plurality of recesses that do not penetrate from the upper surface to the lower surface in the thickness direction of the electronic component body are provided on the opposite end surfaces of the electronic component body, and the functional element is provided between the opposed recesses. And an external electrode connected to the functional element so as to include the concave portion. The concave portion provided on the opposite end face of the electronic component main body is formed from the upper surface to the lower surface in the thickness direction of the electronic component main body. Since it does not penetrate into the product, it will not be damaged even if it receives some bending force, and it has excellent bending strength that will not be damaged even if stress is applied during the manufacturing process or after the finished product Therefore, a high reliability can be ensured while the size and thickness are reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of a surface-mounting electronic component according to a first embodiment of the present invention. FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 1. FIG. FIGS. 4 (a) to 4 (e) are partial plan views showing the shape of a concave portion in the electronic component for mounting on the same surface. FIG. 5 is a plan view of a substrate in one process in a method for manufacturing the electronic component for mounting on the same surface. FIG. 6 is a plan view showing a state in which the recess is processed. FIG. 7 is a plan view showing a state in which the resistor is formed. FIG. 8 is a plan view showing a state in which the base electrode is formed. FIG. 10 is a plan view showing a state in which the protective film is formed. FIG. 11 is a plan view showing a state in which the protective film is cut and separated by dicing. FIG. 12 is a plan view of the finished product. FIG. 14 is a cross-sectional view of an electronic component for surface mounting according to
11
Claims (19)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002322253A JP2004158601A (en) | 2002-11-06 | 2002-11-06 | Electronic component for surface mounting, and method of manufacturing same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002322253A JP2004158601A (en) | 2002-11-06 | 2002-11-06 | Electronic component for surface mounting, and method of manufacturing same |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004158601A true JP2004158601A (en) | 2004-06-03 |
Family
ID=32802493
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002322253A Pending JP2004158601A (en) | 2002-11-06 | 2002-11-06 | Electronic component for surface mounting, and method of manufacturing same |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004158601A (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008060426A (en) * | 2006-08-31 | 2008-03-13 | Tdk Corp | Electronic component module |
WO2012111392A1 (en) * | 2011-02-18 | 2012-08-23 | 釜屋電機株式会社 | Metal plate low-resistance chip resistor and method for manufacturing same |
-
2002
- 2002-11-06 JP JP2002322253A patent/JP2004158601A/en active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008060426A (en) * | 2006-08-31 | 2008-03-13 | Tdk Corp | Electronic component module |
WO2012111392A1 (en) * | 2011-02-18 | 2012-08-23 | 釜屋電機株式会社 | Metal plate low-resistance chip resistor and method for manufacturing same |
JP2012174760A (en) * | 2011-02-18 | 2012-09-10 | Kamaya Denki Kk | Metal plate low resistance chip resistor and manufacturing method therefor |
CN103430245A (en) * | 2011-02-18 | 2013-12-04 | 釜屋电机株式会社 | Metal plate low-resistance chip resistor and method for manufacturing same |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101752084B (en) | Electronic component and electronic component built-in substrate | |
EP2187411B1 (en) | Ceramic electronic component terminals | |
US8193899B2 (en) | Chip-like electric component and method for manufacturing the same | |
JP2010258070A (en) | Multilayer ceramic electronic component | |
US6011683A (en) | Thin multilayer ceramic capacitors | |
US9832877B2 (en) | Collective substrate for resistor devices | |
JP5738109B2 (en) | Multiple wiring board | |
JP2004158601A (en) | Electronic component for surface mounting, and method of manufacturing same | |
JP6497396B2 (en) | Manufacturing method of electronic parts | |
JP2004128084A (en) | Flake type thermistor and its manufacturing method | |
JP2003282305A (en) | Chip resistor and its manufacturing method | |
JP2017224677A (en) | Chip resistor and manufacturing method thereof | |
JP5956185B2 (en) | Multiple wiring board | |
JP4023133B2 (en) | Multilayer ceramic capacitor and capacity adjustment method thereof | |
JP2005078874A (en) | Jumper chip component and manufacturing method therefor | |
JP3842683B2 (en) | Multi-wiring board | |
JP2001044068A (en) | Compact surface-mounting part and manufacture thereof | |
JP2003151425A (en) | Chip type current fuse and its manufacturing method | |
JP5460002B2 (en) | Multi-cavity wiring board, wiring board and electronic device | |
WO2022091644A1 (en) | Chip resistor | |
JP2010183117A (en) | Multiple patterning wiring board, and method of manufacturing the same | |
JP2003282304A (en) | Chip resistor and its manufacturing method | |
JP6551346B2 (en) | Electronic component and method of manufacturing electronic component | |
JP3381902B2 (en) | Manufacturing method of coil parts | |
JP2004022958A (en) | Multiple-demarcated ceramic substrate |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050728 |
|
RD01 | Notification of change of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7421 Effective date: 20050816 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080318 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080424 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090303 |