JP2004020174A - 平板形放熱フィン、それを用いた熱交換器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】小型、軽量で熱交換効率が優れた放熱フィン、それを用いた熱交換器、およびその製造方法を提供する。
【解決手段】所定のサイズと厚さを有する金属薄板と、前記金属薄板の一側に所定間隔に配列した多数のバーリングチューブを一体に形成して構成された平板形放熱フィンであり、平板形放熱フィンの側面に突出た多数のバーリングチューブをそれぞれ隣り合う平板形放熱フィンにあるバーリングチューブに挿入して連続的に接合するように平板形放熱フィン積層して組立て、これをろう付け炉で加熱して一体に接合させて構成される熱交換器、およびその製造方法である。接合したバーリングチュ−ブを冷媒流通管とするので、別のパィプ状の冷媒管が要らなくなって小型化及び軽量化が可能となる。
【選択図】　　　　　図９

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空調機器、冷凍機、ヒートシンクなど空気と冷媒、空気と水のような冷却媒体を介して熱交換を行う平板形放熱フィンを備えた熱交換器、さらに詳しくは放熱フィンと冷媒管を一体に形成した平板形放熱フィンを用いての熱交換器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の代表的な冷媒管の基本構造を示す断面図を図１に、冷媒管と平板形放熱フィンを用いた熱交換器を示す斜視図、および部分断面図をそれぞれ図２、図３に示した。熱交換器は、図１に示したように冷媒管４０の内部に流れる冷媒Ａと冷媒管４０の外部に流れる媒体Ｂとが熱交換する方式が一般的である。この時、熱交換効率を高めるために冷媒管４０の周りに多数の放熱フィン（ｒａｄｉａｎｔ　ｆｉｎ）４５を設けている。このような放熱フィン４５は、多様な形態が開発されている。
【０００３】
平板形放熱フィン４５は、図２に概略を示した通り、冷媒が流れる冷媒管４０の周りに多数の平板形放熱フィン４５を所定間隔に設けたフィン・アンド・チューブ（ｆｉｎ　＆　ｔｕｂｅ）方式である。しかし、このフィン・アンド・チューブタイプの熱交換器は、図３に示した通り、冷媒管４０の外周面に多数の平板形放熱フィン４５を接合させたもの〔特開平２０００−２８８６６８号公報、特開平２０００−３２６０３２号公報など〕であるため、冷媒管４０と平板形放熱フィン４５との間に間隙が生じると熱の移動が悪くなり、熱交換効率が低下する原因となる。また、従来のフィン・アンド・チュ−ブタイプの熱交換器はパイプ状の冷媒管４０を平板形放熱フィン４５の貫通孔４７に挿入した後冷媒管４０を物理的に拡管させて製造されるものであり、冷媒管は物理的に拡管させ易い伸縮性に富んだ材質に限定されていた。それでも冷媒管の径を小さくすることが難しく、冷媒管の表面積を広くするに限界があり、従って平板形放熱フィンの面積を大きくしたり冷媒管の長さを長くしており、熱交換器の外形が大きく、かつ重量が増すという問題があった。この他、冷媒管の拡管工程で使用された潤滑油を除去するために脱油、洗浄および乾燥といった煩雑な作業が必要であり、また、冷媒管とフィンの取り付け部に毛細管現象で水分、油分などによる膜ができて熱伝達効率が悪くなるといった問題点があった。
【０００４】
最近では、生活水準の向上に伴って空調機器や冷凍機器の需要が急増し、移動型空調機や壁掛け型空調機など多様な小型空調機機が要望されるようになっている。このためには小型、軽量で熱交換効率が優れた熱交換器の開発が必要になった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題点を解決すべくなされたもので、その目的は小型、軽量で熱交換効率が優れた放熱フィン、それを用いた熱交換器、およびその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決すべく、請求項１に係る発明は平板形放熱フィンであり、所定のサイズと厚さを有する金属薄板と、前記金属薄板の一側に所定間隔に配列した多数のバーリングチューブを一体に形成して構成されていることを特徴としている。
【０００７】
請求項２に係る発明は請求項１記載の平板形放熱フィンであり、前記バーリングチューブは、隣り合う平板形放熱フィンに形成されたバーリングチューブとの結合が可能なように先端側にいくほど直径が次第に小さくしたことを特徴としている。
【０００８】
請求項３に係る発明は請求項１または２記載の平板形放熱フィンであり、前記バーリングチューブは、大径部と小径部とから構成され、前記大径部と前記小径部との間に一つ以上の段差部が形成され、前記小径部の外径は前記大径部の内部に挿入されうるほどのサイズを有することを特徴としている。
【０００９】
請求項４に係る発明は請求項１または２記載の平板形放熱フィンであり、前記バーリングチューブは、大径部と小径部とから構成され、前記大径部と前記小径部との間にはテ−パ部が形成され、前記小径部の外径は前記大径部の内部に挿入されうる程のサイズを有することを特徴としている。
【００１０】
請求項５に係る発明は請求項１記載の平板形放熱フィンであり、前記金属薄板は、アルミニウム、銅、ステンレススチール、鉄、およびこれらの合金の中から選択された金属であることを特徴としている。
【００１１】
請求項６に係る発明は熱交換器であり、平板形放熱フィンの一側面に突出して形成した多数のバーリングチューブをそれぞれ連続的に接合するように平板形放熱フィンを積層し、前記バーリングチューブそれぞれを冷媒流通管としたことを特徴としている。
【００１２】
請求項７に係る発明は請求項６記載の熱交換器であり、前記平板形放熱フィンを積層したその両側に、さらに支持板を備えて構成されることを特徴としている。
【００１３】
請求項８に係る発明は請求項６記載の熱交換器であり、前記積層された多数の平板形放熱フィンの表面に親水処理、抗菌処理および腐蝕処理の一つ以上を目的としたコーティング層を形成させることを特徴としている。
【００１４】
請求項９に係る発明は請求項７記載の熱交換器であり、前記支持板は、前記平板形放熱フィンのバーリングチューブに対応するよう前記支持板の一側面に連結チューブが形成されていることを特徴としている。
【００１５】
請求項１０に係る発明は請求項７記載の熱交換器であり、前記支持板の一側に形成された連結チューブは、Ｕ字形のリターンベンドにより相異なる冷媒流通管を連通させることを特徴としている。
【００１６】
請求項１１に係る発明は請求項７記載の熱交換器であり、前記平板形放熱フィンは、波形に曲げられていることを特徴としている。
【００１７】
請求項１２に係る発明は請求項７記載の熱交換器であり、前記平板形放熱フィンは、多数のよろい板状のルーバーを設けていることを特徴としている。
【００１８】
請求項１３に係る発明は熱交換器の製造方法であり、所定のサイズと厚さを有する金属薄板をプレスして多数のバーリングチューブを一体に形成するプレス加工工程と、前記バーリングチューブがろう付けされる部分に、溶加材を塗布する溶加材塗布工程と、多数のバーリングチューブを互いに連通されるよう多数個の平板形放熱フィンを積層させ、支持板、リターンベンド、ヘッダなどの部品を組み立てる組立工程と、組立てた平板形放熱フィンを、窒素ろう付け炉で加熱して一体に接合させるろう付け工程と、を含んで構成されることを特徴としている。
【００１９】
請求項１４に係る発明は請求項１３に記載の熱交換器の製造方法であり、前記窒素ろう付け炉で加熱する代りに、前記溶加材塗布工程後にフラックスを塗布するフラックス塗布工程をさらに追加し、その後に加熱することを特徴としている。
【００２０】
請求項１５に係る発明は請求項１３記載の熱交換器の製造方法であり、前記バーリングチューブに溶加材を塗布する代りに、溶加材が予め塗布された金属薄板を用いてバーリングチューブを加工することを特徴としている。
【００２１】
請求項１６に係る発明は請求項１３記載の熱交換器の製造方法であり、前記バーリングチューブまたは各種の部品に溶加材を塗布する代りに、溶加材が予め塗布されたワッシャーを継手に挟み込むことを特徴としている。
【００２２】
請求項１７に係る発明は請求項１３記載の熱交換器の製造方法であり、前記ろう付け工程後に平板形放熱フィンの表面に親水処理、抗菌処理および腐蝕処理の一つ以上を目的としたコーティング処理工程をさらに施すことを特徴としている。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明の平板形放熱フィンは、所定のサイズと厚さを有する金属薄板と、前記金属薄板の一側に所定間隔に配列した多数のバーリングチューブを一体に形成して構成されている。
【００２４】
バーリングチューブは、平板形放熱フィンの一側面に所定間隔に形成させ、平板形放熱フィンを積層状に配列したとき隣り合う平板形放熱フィンに形成されたバーリングチューブと接合できるような長さに突出している。バーリングチューブの先端部は、バーリングチューブの先端方向に隣り合うバーリングチューブと結合が容易なように先端部が次第に直径が縮まったり、あるいは少なくとも段差部を有している。例えば、バーリングチューブは大径部と小径部で構成され、小径部の外径は隣り合う大径部の内部に一定長さに挿入できるサイズを有するようにする。大径部と小径部との間はテーパ部を形成したり、あるいは段差部を形成して、バーリングチューブを隣り合うバーリングチューブに挿入したとき平板形放熱フィン間の間隔が一定に維持できるようにする。バーリングチューブの断面形状は、加工が容易であり冷媒の流れが円滑になるよう円形にすることが望ましいが、これに限るものではない。
【００２５】
本発明に係る熱交換器は、上記平板形放熱フィンを積層状に配列して構成され、このとき平板形放熱フィン上に形成したバーリングチューブを隣り合う平板形放熱フィン上のバーリングチューブと接合し、連続的に結合したバーリングチューブを作り冷媒が流れる冷媒流通管とすることを特徴としており、従来のパイプ状の冷媒管を使用しない。従来のバーリングホール（ｂｕｒｒｉｎｇ　ｈｏｌｅｓ；図３の４７参照）は、パイプ状の冷媒管を貫通させる貫通孔と、隣り合う平板形放熱フィン間の間隔を維持させるスべーサ（ｓｐａｃｅｒ）の機能を有しているが、本発明のバーリングチューブは、従来の平板形放熱フィンに形成したバーリングホールと類似の構造で、隣り合う平板形放熱フィン間のスペーサとして働くのは同じであるが、冷媒が流れる冷媒流通管を形成することが大きな相違点であり、従来のバーリングホールとは長さや形状が異なっている。
【００２６】
本発明のバーリングチューブは、所定の厚さを有する金属薄板をプレス加工して一体に形成し、隣り合う平板形放熱フィン上のバーリングチューブとの接合は、窒素ろう付け炉などを用いて達成できる。この接合は、さらに平板形放熱フィンに結合される各種の部品、例えば支持板、リターンベンド、ヘッダなどの接合も含めまとめて一回の操作で行うことができるので、このような方法によれば製造工程を大幅に単純化、合理化することができる。
【００２７】
本発明に係る熱交換器製造工程は、前記バーリングチューブの継手部分にろう付け溶加材を直接に塗布する溶加材塗布工程を含んだり、あるいは予め溶加材が塗布された金属薄板をプレス加工してバーリングチューブを一体に形成するなど、ろう付け溶加材の塗布方法は多様な方式で行なうことができ、溶加材塗布工程の合理化が行える。さらに、従来の方法にあった拡管工程と洗浄／脱油／乾燥工程など自動化し難い工程が省け、上記のように部品を組立ててから一気に一体に接合しうるので工程の自動化ができ、生産コストの節減が達成できる。
【００２８】
以下、添付した図面に基づき、本発明に係る多数のバーリングチューブを形成した平板形放熱フィンと該平板形放熱フィンを用いた熱交換器、およびその製造方法について詳述する。
【００２９】
図４および図５は、金属薄板１１上のバ−リングチューブ３０の実施形態を示す断面図である。バーリングチューブ３０は、金属薄板１１の一側面に突出して一体に形成させる。バーリングチューブ３０は、大径部３３と、その先端に向って大径部３３（内径Ｄ）から所定長さに伸張された小径部３５（外径ｄ）とからなるようにして、小径部３５が、別のバ−リングチューブ３０の大径部３３に挿入できるようにする。大径部３３と小径部３５との問は、図４に示した通り、傾斜したテ−パ部３６としたり、図５に示したように所定高さに段差を持つ段差部３４を設けたりする。図５に示したように、大径部３３と小径部３５の間に段差部３４を設けた場合でも、段差部３４にやや傾斜させるのが製造上および組立工程上を容易であり都合がよい。大径部３３の内部に挿入される小径部３５の挿入長さは、テーパ部３６や段差部３４の形状、寸法によって決まるので、隣り合う平板形放熱フィン１０間の間隔を一定に維持させるスペーサとして働くように設計することができる。
【００３０】
図６および図７は、バーリングチューブ３０を形成させた平板形放熱フィン１０を示す斜視図であり、図６はテーパ部３６をもつバーリングチューブ３０の平板形放熱フィン１０を、図７は段差部３４をもつバーリングチューブ３０の平板形放熱フィン１０を示している。
【００３１】
本発明に係る平板形放熱フィン１０は、金属薄板１１の一側面に多数のバーリングチューブ３０を所定間隔に突出させている。金属薄板１１の材料は、特に限定するものではないが、通常アルミニウム、銅、ステンレススチール、鉄及びこれらの合金である。バーリングチューブ３０の形体は、大径部３３から小径部３５に向って直径が小さくなるようにし、大径部３３と小径部３５との問にテーパ部３６を設けたり、あるいは一つ以上の段付部３４を形成させる。バーリングチューブ３０の断面形状は、特に限定するものではないが、略円形のものが製作上、および熱交換の効率上好ましい。
【００３２】
図８および図９は、平板形放熱フィン１０を積層して冷媒流通管５０を形成したことを示す断面図であり、図１０および図１１は、その部分切断斜視図である。図８、図１０はテーパ部３６をもつバーリングチューブ３０の平板形放熱フィン１０の場合を、図９、図１１は、段差部３４をもつバーリングチューブ３０の平板形放熱フィン１０の場合を示している。平板形放熱フィン１０上のバーリングチューブ３０は、小径部３５を隣り合うバーリングチューブ３０の大径部３３の内部に挿入して配列していく。この際、バーリングチューブ３０の内部に挿入される小径部３４の長さは、テーパ部３６の傾斜や段差部３４の位置などによって決まるので、このような方法で多数の平板形放熱フィン１０を積層させれば、所定間隔で配列され、かつ、バーリングチューブ３０は連続的に挿入されるのでこの部分を接合すれば冷媒を流す冷媒流通管５０とすることができる。尚、バーリングチューブ３０の接触部は、後述するろう付け工程で一体に接合することができる。
【００３３】
このように、本発明に係る多数のバーリングチューブを形成した平板形放熱フィン１０は、従来から用いられているような別のパイプ状の冷媒管を用いずに、冷媒流通管を一体に形成することができ、熱交換器を製造することができる。
【００３４】
以下に、本発明に係るバーリングチューブを形成した平板形放熱フィン１０を用いて熱交換器を製造する実施の形態を説明する。図１２は本発明によって積層した平板形放熱フィン１０の両側端部に支持板６０を設けたことを示す部分断面斜視図である。支持板６０は、アルミニウム、銅、ステンレススチール、鉄などで作られ、平板形放熱フィン１０と類似の形態であるが、外力に対して強度が確保できるよう比較的厚い金属板を使用し、必要により折曲部（図示せず）を設けて補強する。
【００３５】
支持板６０上の連結チューブ６３は、バーリングチューブ３０と同様にプレス工程を通して一体に製造することが望ましいが、円筒形連結チューブを支持板の貫通孔に接合して製造することもできる。いずれの場合においても、連結チューブ６３は、平板形放熱フィン１０のバーリングチューブ３０と接合して一体化することにより冷媒流通管５０と連通することができ、さらに図１３に示したようにＵ字形リクーンべンド５５により別の冷媒流通管に連通させることができる。このように、リターンベンド５５は二つの冷媒流通管５０を連通させるので、冷媒を多数の冷媒流通管５０とリターンべンド５５を通してジグザグに流れるようにすることができる。リターンベンド５５は、熱交換器の用途及びサイズに応じて多様な形態のものが使用可能である。支持板６０には、さらに冷媒を流入するための流入ヘッダ、冷媒を流出させる流出ヘッダなどの部品がさらに適宜備えられる。
【００３６】
図１４は、本発明に係る別の実施形態を示す斜視図であり、平板形放熱フィン１０を波形１７に曲げ、また平板形放熱フィン１０上に多数のよろい板状のルーバー（Ｌｏｕｖｅｒ）１９を設けた状態を示している。平板形放熱フィン１０に波形１７、よろい板状のルーバー１９を設けることで、平板形放熱フィン１０の媒体との接触表面積を広めることができ、熱交換効率を上げるのに有用である。しかし、その形状、数などは必要により適宜選ばれるものであり、一方だけ設けることもできる。
【００３７】
図１５は、本発明に係る平板形放熱フィンを用いた熱交換器の製造工程を概略的に示した流れ図である。まず、プレス加工工程において、所定のサイズの金属薄板１１の一側面に多数のバーリングチューブ３０を一体に形成する。金属薄板１１はその表面にろう付け溶加材が予め塗布されたものを使用すれば、別の溶加材塗布工程は省くことができ好ましい。金属薄板１１は波形１７に曲げたり、またはその表面に多数のルーバー１９を形成させることもできる。これらプレス加工工程は公知の方法により実施することができる。
【００３８】
溶加材塗布工程では、平板形放熱フィン１０を組立てる前にろう付けされる部分、例えば小径部の外周面と大径部の内周面にろう付け溶加材（Ｆｉｌｉｅｒ　Ｍｅｔａｌ）を十分に塗布させる。金属薄板１１にろう付け溶加材が予め塗布されたものを使用したときは、この工程は省くことができる。
【００３９】
一方、部品加工工程は、平板形放熱フィン１０を加工する前記工程とは別に、積層された平板形放熱フィン１０に結合される各種の部品、例えば支持板６０、リターンベンド５５、冷媒の流入ヘッダ、冷媒の流出ヘッダなどそれぞれを製造する。このような部品加工工程は当該分野において公知であるので詳細な説明は省く。
【００４０】
溶加材塗布工程は、このような部品は、積層された平板形放熱フィン１０に密接に組立られる際に、部品の継手部分にはろう付け溶加材を十部に塗布したり、あるいは接合される部分にろう付け溶加材が塗布されたワッシャーを挟み込む。
【００４１】
組立工程は、それぞれのバーリングチューブ３０が連通するようにして挿入しつつ平板形放熱フィン１０を積層し、バーリングチューブ３０の連通により冷媒流通管５０を形成させる。この際、各バーリングチューブ３０の小径部は隣りのバーリングチューブ３０の大径部の内部に挿入するが、この時テーパ部３６または段差部３４により一定深さに挿入されるので各平板形放熱フィン１０は一定間隔に配列される。また、部品加工工程で用意した支持板６０、リターンベンド５５、冷媒の流入ヘッダ、冷媒の流出ヘッダなどもそれぞれ所定の位置に組み込む。
【００４２】
ろう付け工程は、前述した組立工程を通して結合された多数の平板形放熱フィン１０と各種の部品を、ろう付け炉を通過させて一体に接合される。ここで、ろう付け（Ｂｒａｚｉｎｇ）は、接合しようとする母材の融点以下で母材は損傷せずに溶加材（ｆｉｌｌｅｒ　ｍｅｔａｌ）を溶かして母材を接合する技術である。このようなろう付けは、母材を加熱して一定温度に至ると溶加材が溶けて毛細管現象により母材の継手部分の間隙に流れ込んで両母材を一体に接合させる原理を用いたものである。一般に、ろう付けは、強い接合強度を得られ、他に後加工が要らなくなって自動化が可能な特徴があり、本発明が好ましく実施されることになる。
【００４３】
このとき窒素雰囲気のろう付け炉（Ｎｉｔｒｏｇｅｎ　Ｂｒａｚｉｎｇ　Ｆｕｒｎａｃｅ）を使用すると、フラックスを使用しないでできるのでフラックスを除去するための洗浄、乾燥工程がなく、自動化に有利であり、また、酸化物生成がなく溶加材が両母材間によく浸透するので接合強度も大きく好ましい。
【００４４】
ろう付け工程が完了した後、平板形放熱フィンの表面をコーティングして、表面に凝結水などの水分が付着しないようにする親水処理、微生物や細菌の発生を抑える抗菌処理、および腐蝕防止をする腐蝕処理などのコーティング処理を行うことができる。このようなコーティング工程は当該分野において公知なので詳細な説明は省く。
【００４５】
本発明に係る熱交換器を用いて冷媒蒸発器を製造する場合は、上記の他に液化して流入される冷媒を均一に分配するための分配器、分配された高圧の液体を絞り膨張させるための毛細管、毛細管を通過して蒸発が始った冷媒を熱交換部に誘導するための誘導管などが必要なことがあり、このような部品もそれぞれの工程を通して作製した後、本発明により積層された平板形放熱フィンに組み立てて一体にろう付けする。
【００４６】
以上記載した実施の形態は、本発明を説明するためのものであり、その形態と配列方法は多様に変形することができる。
【００４７】
【発明の効果】
以上述べた通り、本発明は平板形放熱フィンの一側に形成した多数のバーリングチューブを連続的に接合して冷媒流通管とするため、冷媒流通管と平板形放熱フィンが一体に接合され熱交換効率が大幅に向上させることができる。
【００４８】
また、本発明は平板形放熱フィンの一側に形成した多数のバーリングチュ−ブを連続的に接合して冷媒流通管とするので、別のパィプ状の冷媒管が要らなくなって小型化及び軽量化が可能であり、冷媒管の挿入、冷媒管の拡管、脱油、洗浄などの複雑な工程が省けて製造工程を自動化することができる。
【００４９】
さらに、多数の平板形放熱フィンを積層し、積層した両側に平板形放熱フィンを支持する支持板、冷媒のリターンベンド、冷媒の流入ヘッダ、冷媒の流出ヘッダ、及び出口ヘッダなどを一回のろう付け工程を通して一体に接合させるので、製造工程が単純化することができ、製造コストを節減することができる。
【００５０】
本発明によれば、アルミニウムなどの軽量の材料を使って製造することができ、従来の銅パイプを用いた熱交換器に比べて重量において約３０％以上、製造コスト面において約４０％以上節減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の技術による代表的な冷媒管の基本構造を示す断面図である。
【図２】従来の技術による冷媒管と平板形放熱フィンを用いた熱交換器を示す斜視図である。
【図３】従来の技術による冷媒管と平板形放熱フィンを用いた熱交換器の部分断面図である。
【図４】本発明による実施形態であり、金属薄板上に形成したテーパ部をもつバ−リングチューブを示す断面図である。
【図５】本発明による実施形態であり、金属薄板上に形成した段差部をもつバ−リングチューブを示す断面図である。
【図６】本発明による実施形態であり、テーパ部をもつバーリングチューブを一体に形成させた平板形放熱フィンを示す斜視図である。
【図７】本発明による実施形態であり、段差部をもつバーリングチューブを一体に形成させた平板形放熱フィンを示す斜視図である。
【図８】本発明による実施形態であり、テーパ部をもつバーリングチューブの平板形放熱フィンを積層して冷媒流通管を形成したことを示す断面図である。
【図９】本発明による実施形態であり、段差部をもつバーリングチューブの平板形放熱フィンを積層して冷媒流通管を形成したことを示す断面図である。
【図１０】本発明による実施形態であり、テーパ部をもつバーリングチューブの平板形放熱フィンを積層して冷媒流通管を形成したことを示す部分切断斜視図である。
【図１１】本発明による実施形態であり、段差部をもつバーリングチューブの平板形放熱フィンを積層して冷媒流通管を形成したことを示す部分切断斜視図である。
【図１２】本発明による実施形態であり、積層した平板形放熱フィンの積層した両側に支持板を設けたことを示す部分断面斜視図である。
【図１３】本発明による実施形態であり、Ｕ字形リクーンべンドにより別の冷媒流通管に連通させた熱交換器の概略的な斜視図である。
【図１４】本発明に係る別の実施形態であり、平板形放熱フィンを波形に曲げ、平板形放熱フィン上に多数のよろい板状のルーバーを設けた状態を示す斜視図である。
【図１５】本発明に係る平板形放熱フィンを用いた熱交換器の製造工程を概略的に示した流れ図である。
【符号の説明】
１０：バーリングチューブが形成された平板形放熱フィン
１１：金属薄板
３０：バーリングチューブ
３３：大径部
３４：段付部
３６：テーパ部
４０：冷媒管
４５：平板形放熱フィン
５０：冷媒連通管
６０：支持板
６３：連通チューブ

Claims (17)

1. 所定のサイズと厚さを有する金属薄板と、前記金属薄板の一側に所定間隔に配列した多数のバーリングチューブを一体に形成して構成されていることを特徴とする平板形放熱フィン。
2. 前記バーリングチューブは、隣り合う平板形放熱フィンに形成されたバーリングチューブとの結合が可能なように先端側にいくほど直径が次第に小さくしたことを特徴とする請求項ｌ記載の平板形放熱フィン。
3. 前記バーリングチューブは、大径部と小径部とから構成され、前記大径部と前記小径部との間に一つ以上の段差部が形成され、前記小径部の外径は前記大径部の内部に挿入されうるほどのサイズを有することを特徴とする請求項ｌまたは２記載の平板形放熱フィン。
4. 前記バーリングチューブは、大径部と小径部とから構成され、前記大径部と前記小径部との間にはテ−パ部が形成され、前記小径部の外径は前記大径部の内部に挿入されうる程のサイズを有することを特徴とする請求項ｌまたは２記載の平板形放熱フィン。
5. 前記金属薄板は、アルミニウム、銅、ステンレススチール、鉄、およびこれらの合金の中から選択された金属であることを特徴とする請求項ｌ記載の平板形放熱フィン。
6. 平板形放熱フィンの一側面に突出して形成した多数のバーリングチューブをそれぞれ連続的に接合するように平板形放熱フィンを積層し、前記バーリングチューブそれぞれを冷媒流通管としたことを特徴とする熱交換器。
7. 前記平板形放熱フィンを積層したその両側に、さらに支持板を備えて構成されることを特徴とする請求項６記載の熱交換器。
8. 前記積層された多数の平板形放熱フィンの表面に親水処理、抗菌処理および腐蝕処理の一つ以上を目的としたコーティング層を形成させることを特徴とする請求項６記載の熱交換器。
9. 前記支持板は、前記平板形放熱フィンのバーリングチューブに対応するよう前記支持板の一側面に連結チューブが形成されていることを特徴とする請求項７記載の熱交換器。
10. 前記支持板の一側に形成された連結チューブは、Ｕ字形のリターンベンドにより相異なる冷媒流通管を連通させることを特徴とする請求項７記載の熱交換器。
11. 前記平板形放熱フィンは、波形に曲げられていることを特徴とする請求項７記載の熱交換器。
12. 前記平板形放熱フィンは、多数のよろい板状のルーバーを設けていることを特徴とする請求項７記載の熱交換器。
13. 所定のサイズと厚さを有する金属薄板をプレスして多数のバーリングチューブを一体に形成するプレス加工工程と、
    前記バーリングチューブがろう付けされる部分に、溶加材を塗布する溶加材塗布工程と、
    多数のバーリングチューブを互いに連通されるよう多数個の平板形放熱フィンを積層させ、支持板、リターンベンド、ヘッダなどの部品を組み立てる組立工程と、
    組立てた平板形放熱フィンを、窒素ろう付け炉で加熱して一体に接合させるろう付け工程と、を含んで構成されることを特徴とする熱交換器の製造方法。
14. 前記窒素ろう付け炉で加熱する代りに、前記溶加材塗布工程後にフラックスを塗布するフラックス塗布工程をさらに追加し、その後に加熱することを特徴とする請求項１３に記載の熱交換器の製造方法。
15. 前記バーリングチューブに溶加材を塗布する代りに、溶加材が予め塗布された金属薄板を用いてバーリングチューブを加工することを特徴とする請求項１３記載の熱交換器の製造方法。
16. 前記バーリングチューブまたは各種の部品に溶加材を塗布する代りに、溶加材が予め塗布されたワッシャーを継手に挟み込むことを特徴とする請求項１３記載の熱交換器の製造方法。
17. 前記ろう付け工程後に平板形放熱フィンの表面に親水処理、抗菌処理および腐蝕処理の一つ以上を目的としたコーティング処理工程をさらに施すことを特徴とする請求項１３記載の熱交換器の製造方法。

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