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JP2004017020A - コーティング方法および被コーティング粒子 - Google Patents

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JP2004017020A JP2002180024A JP2002180024A JP2004017020A JP 2004017020 A JP2004017020 A JP 2004017020A JP 2002180024 A JP2002180024 A JP 2002180024A JP 2002180024 A JP2002180024 A JP 2002180024A JP 2004017020 A JP2004017020 A JP 2004017020A
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五十嵐　崇裕
Tsuneo Kusuki
楠木　常夫
Katsutoshi Ono
大野　勝利
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Abstract

【課題】第１粒子の表面を第１粒子よりも微細な第２粒子により均一にコーティングする方法および第１粒子の表面が第１粒子よりも微細な第２粒子で均一にはがれにくくコーティングされてなる被コーティング粒子を提供する。
【解決手段】平均粒径が３〜１０μｍである第１粒子２０を流動化し、第１の粒径よりも小さい平均粒径が５〜５００ｎｍである第２粒子を懸濁した懸濁液滴をスプレーノズル４０などから発生させ、流動化した第１粒子２０と懸濁液滴とを衝突させ、第１粒子２０の表面に第２粒子をコーティングする。平均粒径が３〜１０μｍである第１粒子の表面が、平均粒径が５〜１００ｎｍである第２粒子によりコーティングされてなる被コーティング粒子とする。
【選択図】　　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コーティング方法および被コーティング粒子に関し、特に陰極線管の蛍光面に用いられる発光体粒子に用いられる被コーティング粒子と、これを形成するためのコーティング方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、テレビジョン受像機などの陰極線管（Ｃａｔｈｏｄｅ　Ｒａｙ　Ｔｕｂｅ、以下、ＣＲＴとも称する）の画面は、平面化および大型化が進められ、画面の益々の高精細度化や画質の向上などが求められている。
【０００３】
例えば、ＣＲＴはガラスで一体に形成されたパネルやファンネルなどからなる管体の内部に電子銃が配置されており、さらにパネルの内側に色選別機構が備えられ、パネルの内面の表面が蛍光面となっている。
【０００４】
上記の蛍光面として、パネル内面上にカーボンなどからなる黒色の光吸収物質膜パターンが形成されており、光吸収物質膜パターンの間においては、赤、緑および青の各色のカラーフィルターとして、赤の光を透過する赤色顔料層、緑の光を透過する緑色顔料層および青の光を透過する青色顔料層がパターン形成されている。
さらに、赤の光を発する赤色発光体粒子層、緑の光を発する緑色発光体粒子層および青の光を発する青色発光体粒子層が、対応する色の顔料層の上層にパターン形成されている。
【０００５】
上記の構成のＣＲＴにおいては、電子銃から出射された電子線（陰極線）は、色選別機構により色選別されながらこれを通過し、赤色発光体粒子層、緑色発光体粒子層および青色発光体粒子層中の各色の発光体粒子を励起する。
電子線により励起された発光体粒子は、赤、緑、青の各色の蛍光を発光し、これによりパネル外面にカラー画像を表示することができる。
【０００６】
ＣＲＴなどの表示装置における特性として、画質は非常に大きな位置を占めており、特に、コントラストは画質を決定づけるといっても過言ではない。
上記の蛍光面に設けられている赤、緑および青の各色の発光体粒子の色はほぼ白色のため、パネルの蛍光面における外光反射率が高く、コントラストの低減の一因となっている。
従って、コントラストを向上させるために、上記のように赤、緑および青の各色のカラーフィルターを設けて外光反射を抑制するということがなされている。
【０００７】
しかし、上記の構成の陰極線管では、製造工程において、パネル内面に発光体粒子層を形成する前に、各色の顔料粒子層を形成しなければならない。
これは、プロセス数が増え、またインラインで製造するためには、新たな設備投資が必要であることとなり、好ましくない。
【０００８】
また、別の方法として、予め顔料粒子を発光体粒子に直接コーティングしておき、顔料粒子で表面をコーティングされた発光体粒子の層を蛍光面に形成するという方法が知られている。
発光体粒子の表面への顔料粒子によるコーティング方法としては、例えば水などの分散媒に発光体粒子および顔料粒子を分散し、添加剤の種類、量やｐＨを調整することによって、顔料粒子を発光体粒子表面に固定させることで行う。この場合、発光体粒子の平均の粒径は数μｍ程度であり、顔料粒子の平均の粒径は１００〜数１００ｎｍ程度である。
発光体粒子の表面に顔料粒子がコーティングされているために、外光反射が抑制され、コントラストを向上させることができる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように発光体粒子の表面への顔料粒子によるコーティング方法である上述の液相中におけるコーティング方法の場合、発光体粒子と顔料粒子を同一液相に存在させなければない。従って、物質の違いによるゼータ電位の違いなどによる粒子の凝集が生じやすく、均一なコーティングが非常に難しく、顔料粒子が不均一に発光体粒子表面に存在してしまうという問題があった。
顔料粒子が不均一にコーティングされると、発光体粒子の発光効率を下げると同時に、発光体粒子の反射特性も悪化してしまう。
発光体粒子と顔料粒子を混合した液相中では、粒径を小さくするほど粒子の凝集が発生しやすく、顔料粒子の粒径を１００ｎｍより小さくすることは実質的にできなかった。
【００１０】
上記のように、発光体粒子などの微細な粒子の表面に顔料粒子などのさらに微細な粒子をコーティングする方法は、粒子の表面改質技術として注目を浴びているが、液相を用いたものが主であり、均一にコーティングすることが難しいというのが現状である。
粒子の表面改質は非常に重要な技術である。粒子に機能性を持たせるという技術は、生物、電子材料など広い分野で応用が効くことから、微細な粒子の表面にさらに微細な粒子を均一にコーティングする方法が待ち望まれている。
【００１１】
一方で、上記の従来方法で発光体粒子の表面に顔料粒子をコーティングした被コーティング粒子は、発光体粒子の表面から顔料粒子が剥がれてしまうことが多い。
このため、蛍光面作製プロセスで剥がれた顔料粒子が、製造装置内の配管につまってしまうという問題が生じている。
【００１２】
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、従って本発明は、第１粒子の表面を第１粒子よりも微細な第２粒子により均一にコーティングする方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、上記の本発明のコーティング方法などにより形成され、第１粒子の表面が第１粒子よりも微細な第２粒子で均一にはがれにくくコーティングされてなる被コーティング粒子を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明のコーティング方法は、第１の粒径の第１粒子を流動化する工程と、前記第１の粒径よりも小さい第２の粒径の第２粒子を懸濁した懸濁液滴を発生させる工程と、流動化した前記第１粒子と前記懸濁液滴とを衝突させ、前記第１粒子の表面に前記第２粒子をコーティングする工程とを有する。
【００１４】
上記の本発明のコーティング方法は、第１の粒径の第１粒子を流動化し、第１の粒径よりも小さい第２の粒径の第２粒子を懸濁した懸濁液滴を発生させ、流動化している第１粒子と、コーティング物質である第２粒子の懸濁液滴とを衝突させて、第１粒子の表面に第２粒子をコーティングする。
【００１５】
また、上記の目的を達成するため、本発明の被コーティング粒子は、第１粒子の表面が第２粒子によりコーティングされており、前記第１粒子の平均粒径が３〜１０μｍであり、前記第２粒子の平均粒径が５〜１００ｎｍである。
【００１６】
上記の本発明の被コーティング粒子は、平均粒径が３〜１０μｍである第１粒子の表面が、平均粒径が５〜１００ｎｍである第２粒子によりコーティングされてなる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００１８】
本実施形態に係るコーティング方法は、第１の粒径の第１粒子の表面を第１の粒径よりも小さい第２の粒径の第２粒子によりコーティングする方法である。
ここで、第１粒子は例えばＹ２　Ｏ２　Ｓ：Ｅｕからなる発光体粒子であり、その平均粒径は例えば３〜１０μｍである。
また、第２粒子の例えばＦｅ２　Ｏ３　からなる赤色の顔料粒子、あるいはその他の組成の緑色あるいは青色の顔料粒子であり、その平均粒径は例えば５〜５００ｎｍである。
【００１９】
本実施形態に係るコーティング方法は、まず、第１の粒径の第１粒子を流動化する。
次に、第２の粒径の第２粒子を懸濁した懸濁液滴を発生させる。
次に、流動化した第１粒子と前記懸濁液滴とを衝突させ、第１粒子の表面に第２粒子をコーティングする。
【００２０】
本実施形態では、粒子を流動化させる方法として遠心流動を採用している。遠心流動とは、遠心力を利用して粉体を流動化させている状態の一つである。
図１は、本実施形態において用いる遠心流動装置の模式図である。
例えば直径が４００ｍｍである円筒状容器１０は、中空の内部に第１粒子を収容した状態で回転方向ＲＴに回転駆動可能である。
また、円筒状容器１０の側面１１には直径２０μｍ程度の微細な孔が設けられており、この孔から円筒状容器１０の内部に空気などのガス３０を吹き込むことができる構成である。円筒状容器１０内に吹き込んだガス３０は、円筒状容器１０の中心の回転軸１２を介して排気系統１３から排気される。第１粒子２０が外部に噴出しないように、回転軸１２から排気系統１３までのいずれかの場所にフィルターが設けられている。
また、回転軸１２近傍にはスプレーノズル４０が設けられており、ポンプ４１を用いて第２粒子の懸濁液４２を噴出し、第２粒子の懸濁液滴を発生させることができる。
【００２１】
上記の遠心流動装置を用いて、第１粒子の表面を第２粒子によりコーティングする方法を説明する。
まず、円筒状容器１０の内部に所定量の第１粒子２０を収容した状態で回転方向ＲＴに回転駆動して、重力Ｇより大きな遠心力Ｃを発生させ、第１粒子２０は円筒状容器１０の内壁に固定する。この状態で、円筒状容器１０の側面１１に設けられた孔から円筒状容器１０の内部に空気などのガス３０を吹き込むことで、第１粒子２０に浮力Ｆを作用させ、第１粒子２０を流動化させる。
この状態で、スプレーノズル４０からポンプ４１を用いて第２粒子の懸濁液４２を噴出し、懸濁液滴を発生させ、第１粒子２０と第２粒子の懸濁液滴とを衝突させて、第１粒子２０の表面を第２粒子によりコーティングする。
【００２２】
図２（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態に係るコーティング方法をさらに詳細に説明する模式図である。
まず、第１粒子を流動化するにあたり、図２（ａ）に示すように、第１粒子２０を円筒状容器１０に収容した状態で、第１粒子２０に遠心力Ｇを作用させるために円筒状容器１０を回転させる。
このとき、第１粒子２０に対して作用する重力Ｇより大きな遠心力Ｃを発生させる。これにより、第１粒子２０を円筒状容器１０の内壁に固定する。
【００２３】
円筒状容器１０の側面１１には直径２０μｍ程度の微細な孔１１ａが多数設けられており、次に図２（ｂ）に示すように、上記のように円筒状容器１０を回転させた状態で、円筒状容器１０の側面１１の穴１１ａから円筒状容器１１の内部にガス３０を吹き込み、第１粒子２０にガス３０による浮力Ｆを作用させる。
円筒状容器１０の回転による遠心力Ｃとガス３０による浮力Ｆが釣り合う時、第１粒子２０は流動する。
このように、第１粒子２０に対して、遠心力Ｃと、遠心力Ｃと釣り合うように方向に作用するガス３０による浮力Ｆとを作用させて流動化させる。
円筒状容器１０内に吹き込んだガス３０は、円筒状容器１０の中心の回転軸１２を介して排気系統１３から排気される。
【００２４】
次に、図２（ｃ）に示すように、上記のように第１粒子２０が流動化している状態で、回転軸１２近傍に設けられたスプレーノズル４０から第２粒子の懸濁液を噴出し、第２粒子の懸濁液滴５０を発生させる。
【００２５】
この結果、円筒状容器１０内で流動化した第１粒子２０と第２粒子の懸濁液滴５０とが衝突して第１粒子２０の表面が第２粒子によりコーティングされる。
図３（ａ）〜（ｃ）は、上記の第１粒子の表面を第２粒子によるコーティングする工程をさらに詳細に説明する模式図である。
図３（ａ）に示すように、第１粒子２０に対して、第２粒子５１の懸濁液滴５０を所定のスピードで衝突した結果、図３（ｂ）に示すように、第１粒子２０の表面の一部は、第２粒子５１によりコーティングされた領域２１となる。コーティングされた領域２１は、懸濁液を構成する水などの分散媒によっても濡れた状態となるが、円筒状容器内で流動化された状態では速やかに乾燥され、第１粒子２０の表面は第２粒子５１のみでコーティングされた状態となる。
このような第１粒子２０と第２粒子５１の懸濁液滴５０との衝突が複数回繰り返されて、図３（ｃ）に示すように、第１粒子２０の表面は全面とも第２粒子５１によりコーティングされた領域２１となる。
【００２６】
本実施形態に係るコーティング方法においては、第１粒子は遠心流動により流動化されて凝集が抑制されている。一方、第２粒子は凝集が抑制された状態のままで懸濁液滴とされている。従って、第１粒子および第２粒子がともに凝集を抑制された状態で衝突することから、第１粒子の表面を第２粒子で均一にコーティングすることができる。
【００２７】
上記の第１粒子を流動化する工程においては、円筒状容器を１００〜５００回転／分の回転速度で回転させることが好ましく、さらには３００回転／分程度が好ましい。また、円筒状容器の側面に設けられた穴から円筒状容器の内部に１〜１０ｋＰａの圧力でガスを吹き込むことが好ましく、さらには４．５ｋＰａ程度の圧力が好ましい。
これにより、回転による遠心力とガス吹き込みによる浮力のバランスにより第１粒子の流動化を十分に行うことができる。
流動化が十分に行われれば、攪拌が大きくなることから粒子の凝集を抑制して均一にコーティングすることができる。
一方で、流動化の程度が不十分であると、粒子の凝集が発生してコーティングにムラが生じてしまう。また、粒子が凝集してしまうと、第１粒子と第２粒子の懸濁液滴の衝突スピードが低下してしまい、第１粒子に対する第２粒子の付着する力が低下したり、あるいは付着しない場合が発生する。
【００２８】
本実施形態に係る被コーティング粒子としては、第２粒子の平均の粒径は５〜１００ｎｍの範囲とすることがさらに好ましい。
上記の本実施形態に係るコーティング方法で第１粒子の表面を第２粒子でコーティングした場合、第１粒子と第２粒子の凝集が抑制されるので第１粒子に対する第２粒子の付着する力を高めることができるが、さらに第２粒子の平均の粒径をさらに微細化することにより、さらに均一にコーティングすることができるとともに、第１粒子と第２粒子の接触面積が増加して原子間力が強められ、第１粒子に対する第２粒子の付着する力をさらに高めることができる。
【００２９】
また、第２粒子として顔料粒子などの光学フィルターとしての機能を付与する場合、第２粒子の粒径が大きいと第２粒子による光散乱の影響により所定の光学特性を得るために第２粒子の使用量が多くなってしまうが、上記のように第２粒子の平均の粒径をさらに微細化することで第２粒子による光散乱の影響を抑制することができ、より少ない量で所定の光学特性を得ることができる。
【００３０】
（実施例）
ここで、第１粒子であるＹ２　Ｏ２　Ｓ：Ｅｕからなる発光体粒子の表面を、第２粒子であるＦｅ２　Ｏ３　からなる赤色の顔料粒子でコーティングした。
本実施例で用いたＹ２　Ｏ２　Ｓ：Ｅｕからなる発光体粒子の平均粒径は６．５μｍであり、Ｆｅ２　Ｏ３　からなる赤色の顔料粒子は平均粒径２０ｎｍであった。
第２粒子の懸濁液の懸濁濃度は、１７．７重量％とした。
【００３１】
まず、発光体粒子２０００ｇを図１に示す遠心流動装置の円筒状容器に収容し、円筒状容器を回転数２９５回転／分で回転しながら、流動化ガスとして空気を４．５ｋＰａで円筒状容器内に吹き込み、発光体粒子を流動化させた。
次に、発光体粒子を流動化した状態で顔料粒子の懸濁液滴を円筒状容器内に噴霧注入した。注入速度は、０．３６ｇ／分で、顔料粒子の懸濁液の使用量は目的とする着色量に依存するので、注入量に制限はないが、所定の光学特性を得るために総量３５ｇ注入して、発光体粒子に対して顔料粒子は０．３重量％と程度とした。
このような発光体粒子の表面への顔料粒子のコーティング方法により、平均粒径６．５μｍの発光体粒子の表面を平均粒径が２０ｎｍの顔料粒子でコーティングして試料Ａとした。
【００３２】
一方で、従来例に係る液相中での発光体粒子の表面への顔料粒子のコーティング方法により、平均粒径６．５μｍの発光体粒子の表面を平均粒径が１００ｎｍよりも大きい顔料粒子でコーティングして試料Ｂとした。
所定の光学特性を得るために、発光体粒子に対して顔料粒子は１〜２重量％程度とする必要があり、上記のように発光体粒子に対して顔料粒子は０．３重量％程度とすると所定の光学特性を得ることができなかった。
【００３３】
図４は、従来例に係る試料Ｂの表面の走査型電子顕微鏡写真である。
発光体粒子に対して、矢印で示した部分にＦｅ２　Ｏ３　顔料粒子の存在が確認された。
【００３４】
一方、図５は、本発明に係る試料Ａの表面の走査型電子顕微鏡写真であり、図４と同じ拡大率である。
図５においては、発光体粒子の表面にＦｅ２　Ｏ３　顔料粒子の存在を確認できなかった。
【００３５】
図６は、図５より拡大率を高めた本発明に係る試料Ａの透過型電子顕微鏡写真である。
黒い影で示される発光体粒子に対して、矢印で示した部分に２０〜５０ｎｍの粒径のＦｅ２　Ｏ３　顔料粒子の存在が確認された。
【００３６】
このように、従来方法では発光体粒子に対して不均一にコーティングされているが、本発明に係るコーティング方法では発光体粒子に対してより均一にコーティングすることができることが確認された。
【００３７】
次に、上記の本発明に係る試料Ａの反射スペクトルを測定した。結果を図７に実線で示す。図７中、縦軸が反射率であり、横軸は波長である。
また、発光体粒子に対して顔料粒子をコーティングしていない試料Ｃの反射スペクトルを図７中に破線で示す。
試料Ａの反射スペクトルは、試料Ｃと比較すると全波長域で反射率が低減されているが、長波長側での反射率低下に対して短波長側での反射率低下が大きく、これはすなわち、発光体粒子が顔料粒子により赤色に着色していることを示している。
【００３８】
以上から明らかなように、本実施形態に係るコーティング方法では、第１粒子の表面を第１粒子よりも微細な第２粒子により均一にコーティングすることができる。
また、従来方法にくらべて使用する水量が少ないため、環境に対する影響の小さい。
【００３９】
また、本実施形態に係る被コーティング粒子は、上記の本実施形態のコーティング方法などにより形成され、第１粒子の表面が第１粒子よりも微細な第２粒子で均一にはがれにくくコーティングされてなる。
【００４０】
本実施形態に係る被コーティング粒子として、顔料粒子により表面をコーティングされた発光体粒子は、ＣＲＴの蛍光面における発光体層に適用することができる。
例えば、ＣＲＴはガラスで一体に形成されたパネルやファンネルなどからなる管体の内部に電子銃が配置されており、さらにパネルの内側に色選別機構が備えられ、パネルの内面の表面が蛍光面となっており、この蛍光面として、パネル内面上にカーボンなどからなる黒色の光吸収物質膜パターンが形成されており、光吸収物質膜パターンの間においては、赤、緑および青の各色の顔料粒子でそれぞれコーティングされた赤色発光体粒子の層、緑の光を発する緑色発光体粒子の層および青の光を発する青色発光体粒子の層がパターン形成されている。
【００４１】
上記の構成のＣＲＴにおいては、電子銃から出射された電子線（陰極線）は、色選別機構により色選別されながらこれを通過し、赤色発光体粒子層、緑色発光体粒子層および青色発光体粒子層中の各色の発光体粒子を励起する。
電子線により励起された発光体粒子は、赤、緑、青の各色の蛍光を発光し、これによりパネル外面にカラー画像を表示することができる。
また、発光体粒子の表面に顔料粒子がコーティングされているために、外光反射が抑制され、コントラストを向上させることができる。
【００４２】
本発明は、上記の実施形態に限定されない。
例えば、本実施形態では、第１粒子を流動化するために遠心流動を採用しているが、その他の流動方法でも構わない。
実施形態および実施例においては、第１粒子としてＹ２　Ｏ２　Ｓ：Ｅｕからなる発光体粒子、第２粒子としてＦｅ２　Ｏ３　からなる赤色の顔料粒子を例示しているが、これに限定されず、他の電子線励起用あるいは紫外線励起用の各種発光体粒子や、Ｆｅ２　Ｏ３　からなる赤色の顔料粒子以外の顔料粒子に適用できる。
さらに、第１粒子および第２粒子として、発光体粒子や顔料粒子以外の粒子にも適用することができ、第２粒子による第１粒子の表面の改質に寄与することができる。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００４３】
【発明の効果】
本発明によれば、第１粒子の表面を第１粒子よりも微細な第２粒子により均一にコーティングするコーティング方法を提供することができる。
【００４４】
また、本発明によれば、第１粒子の表面が第１粒子よりも微細な第２粒子で均一にはがれにくくコーティングされてなる被コーティング粒子を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は実施形態において用いる遠心流動装置の模式図である。
【図２】図２（ａ）〜（ｃ）は実施形態に係るコーティング方法を示す模式図である。
【図３】図３（ａ）〜（ｃ）は第１粒子の表面を第２粒子によるコーティングする工程を示す模式図である。
【図４】図４は従来例に係る試料の表面の走査型電子顕微鏡写真である。
【図５】図５は本発明に係る試料の表面の走査型電子顕微鏡写真である。
【図６】図６は図５より拡大率を高めた本発明に係る試料の透過型電子顕微鏡写真である。
【図７】図７は本発明に係る試料の反射スペクトルである。
【符号の説明】
１０…円筒形容器、１１…側面、１１ａ…孔、１２…回転軸、１３…排気系統、２０…第１粒子、２１…第２粒子によりコーティングされた領域、３０…ガス、４０…スプレーノズル、４１…ポンプ、４２…第２粒子の懸濁液、５０…第２粒子の懸濁液滴、５１…第２粒子、Ｇ…重力、Ｃ…遠心力、Ｆ…浮力、ＲＴ…回転方向、

Claims (11)

  1. 第１の粒径の第１粒子を流動化する工程と、
    前記第１の粒径よりも小さい第２の粒径の第２粒子を懸濁した懸濁液滴を発生させる工程と、
    流動化した前記第１粒子と前記懸濁液滴とを衝突させ、前記第１粒子の表面に前記第２粒子をコーティングする工程と
    を有するコーティング方法。
  2. 前記第１粒子が発光体粒子であり、前記第２粒子が顔料粒子である
    請求項１に記載のコーティング方法。
  3. 前記第２粒子が、赤色、緑色または青色の顔料粒子である
    請求項２に記載のコーティング方法。
  4. 前記第１粒子の平均粒径が３〜１０μｍであり、
    前記第２粒子の平均粒径が５〜５００ｎｍである
    請求項１に記載のコーティング方法。
  5. 前記第２粒子の平均粒径が５〜１００ｎｍである
    請求項４に記載のコーティング方法。
  6. 前記第１粒子を流動化する工程においては、前記第１粒子に遠心力と、前記遠心力と釣り合うように方向に作用するガスによる浮力とを作用させて流動化させる
    請求項１に記載のコーティング方法。
  7. 前記第１粒子を流動化する工程においては、前記第１粒子を円筒状容器に収容した状態で、前記第１粒子に前記遠心力を作用させるために前記円筒状容器を回転させ、かつ、前記第１粒子に前記ガスによる浮力を作用させるために前記円筒状容器の側面に設けられた穴から前記円筒状容器の内部にガスを吹き込む
    請求項６に記載のコーティング方法。
  8. 前記第１粒子を流動化する工程においては、前記円筒状容器を１００〜５００回転／分の回転速度で回転させ、かつ、前記円筒状容器の側面に設けられた穴から前記円筒状容器の内部に１〜１０ｋＰａの圧力でガスを吹き込む
    請求項７に記載のコーティング方法。
  9. 第１粒子の表面が第２粒子によりコーティングされており、
    前記第１粒子の平均粒径が３〜１０μｍであり、
    前記第２粒子の平均粒径が５〜１００ｎｍである
    被コーティング粒子。
  10. 前記第１粒子が発光体粒子であり、前記第２粒子が顔料粒子である
    請求項８に記載の被コーティング粒子。
  11. 前記第２粒子が、赤色、緑色または青色の顔料粒子である
    請求項９に記載の被コーティング粒子。
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