JP2004087236A

JP2004087236A - Onboard electronic control device

Info

Publication number: JP2004087236A
Application number: JP2002245097A
Authority: JP
Inventors: Yuichiro Fukaya; 深谷　有一郎; Tatsuya Kakehi; 筧　達也
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2002-08-26
Filing date: 2002-08-26
Publication date: 2004-03-18

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an onboard electronic device capable of reducing the size by a new constitution. <P>SOLUTION: In a case 1, a circuit board 10 is fixed to the case main body 2 to which electronic components are mounted. An electrode 11 is arranged at the lower surface of the circuit board 10, and a connector mounting hole 4 is formed on the case main body 2 at the part where the electrode 11 is arranged. A connector 20 has a connector pin 22, and a connector terminal 24 (movable electrode) is energized in the direction extending from a connector housing side toward the electrode 11 side of the circuit board 10, and the connector terminal 24 is pressed against the electrode 11. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車載電子制御装置における基板・コネクタ間の電気的接続に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図８，９を用いて車載電子制御装置の構成例について説明する。図８は電子制御装置の平面図であり、図９は図８のＢ−Ｂ線での縦断面図である。ただし、図８は図９のカバー１０２を取り外した状態での平面図である。
【０００３】
ケース１００はケース本体１０１とカバー（蓋）１０２からなり、ケース１００内においてケース本体１０１には、電子部品（図示略）を実装した回路基板１０３が接着剤１０４にて固定されている。また、ケース本体１０１における回路基板１０３の配置領域よりも外側の部位においてコネクタ１０５が取り付けられている。コネクタ１０５はコネクタピン１０６を有する。さらに、回路基板１０３とコネクタピン１０６のコネクタ端子１０６ａとはワイヤ１０７によるボンディングにて接続されている。
【０００４】
ところが、このような構成とすると、基板１０３のパッドとコネクタ端子１０６ａの周囲においてワイヤボンディングのためのスペースが必要となり、小型化に不向きである。また、外力（振動、落下等）により、ワイヤ１０７が倒れたり、ボンディング部分が剥がれたりする等の不具合が発生しやすい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような背景の下になされたものであり、その目的は、新規な構成にて小型化を図ることができる車載電子制御装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、回路基板におけるケースに固定する側の面に電極を配するとともに、当該電極を配した箇所におけるケースにコネクタ取付用透孔を設け、この透孔にコネクタを、コネクタ端子が電極と導通する状態で装着したことを特徴としている。
【０００７】
よって、基板・コネクタ間の電気接続箇所を回路基板の外部（周辺部）ではなく回路基板の内方、つまり、基板裏面とすることで小型化することが可能となる。また、ワイヤボンディング工程を廃止することで組付け工程を低減することができる。
【０００８】
請求項２に記載のように、コネクタにおけるコネクタ端子は基板の電極に押し当てられていると、振動等の外力によるコネクタ端子と基板の電極との離れを防ぐことが可能となる。
【０００９】
請求項３に記載のように、コネクタにおけるコネクタ端子はコネクタハウジング側から付勢部材により基板の電極側に付勢されることによりコネクタ端子が電極に押し当てられているようにすると、接触力を確保し、振動等の外力によるコネクタ端子と基板の電極との離れを防ぐことができる。
【００１０】
請求項４に記載のように、コネクタにおけるコネクタ端子は弾力性のある材質により構成されていることにより、当該コネクタ端子が基板の電極に押し当てられていると、接触力を確保し、振動等の外力によるコネクタ端子と基板の電極との離れを防ぐことができる。
【００１１】
請求項５に記載のように、コネクタにおけるコネクタ端子と基板の電極とは導電性接着剤にて導通をとるようにすると、接着剤で電極とコネクタ端子を結合することで、結合性を高めることが可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、この発明を具体化した第１の実施の形態を図面に従って説明する。
【００１３】
図１には、本実施形態における車載電子制御装置（ＥＣＵ）の平面図を示すとともに、図２には、図１のＡ−Ａ線での縦断面図を示す。ただし、図２に示すように、ケース１はケース本体２とカバー３とからなり、図１はカバー３を取り外した状態での平面図である。本ＥＣＵは、エンジン制御用ＥＣＵである。
【００１４】
ケース本体２はアルミよりなり、全体構成として上面が開口した箱型をなしている。ケース本体２の上面開口部はカバー（蓋）３にて塞がれている。
ケース１内においてケース本体２の底面（広義にはケース内面）には、電子部品（図示略）を実装した回路基板１０が配置され、接着剤１２にて固定されている。回路基板１０の裏面（下面）において左側と右側に、複数の電極１１が所定領域に集めた状態で形成されている。詳しくは、回路基板１０は両面多層基板を使用しており、基板表面の回路部と基板裏面の電極１１とはスルーホールやビアホールを用いて電気的に接続されている。なお、回路基板１０の裏面（下面）において電極１１の形成領域には接着剤１２が配置されていない。
【００１５】
また、ケース本体２における回路基板１０の電極１１を配した箇所の下の部位には、コネクタ取付用透孔４が設けられている（ケース本体２の左右に設けられている）。この各透孔４にコネクタ２０がそれぞれ差し込まれ、この状態で接着固定することによりコネクタ２０がケース１に取り付けられている。コネクタ２０は、有底筒状のハウジング２１と、当該ハウジング２１に貫通支持された複数のコネクタピン２２からなる。図２に示すように、コネクタハウジング２１には厚肉部２１ａが、また、透孔４には大径部４ａが設けられ、大径部４ａに厚肉部２１ａが完全に嵌入した状態でコネクタ２０がケース本体２に固定されている。回路基板１０とコネクタ２０のコネクタピン２２とは電気的に接続されている（詳細は後述する）。
【００１６】
コネクタ２０において、コネクタハウジング２１の内部に位置するピン２２は相手側コネクタを介してワイヤ（図示略）の端部と連結される。このワイヤにはバッテリー、各種センサ、エンジン制御用アクチュエータが接続される。つまり、ＥＣＵでのケース１の内部の機器はコネクタ２０にてワイヤを介してバッテリー、各種センサ、エンジン制御用アクチュエータが接続される。そして、ＥＣＵはセンサ信号にてエンジンの運転状態を検知し各種の演算を実行してインジェクタやイグナイタといったアクチュエータを駆動してエンジンを最適な状態で運転させる。
【００１７】
本例のコネクタピン２２は基端部においてコネクタ端子としての可動電極２４を具備しており、コネクタ２０がケース本体２の透孔４に装着された状態において、詳しくは、透孔４の大径部４ａにコネクタハウジング２１の厚肉部２１ａが完全に嵌入した状態において、コネクタ２０のコネクタ端子（可動電極）２４が回路基板１０の電極１１と接触し導通している。
【００１８】
その詳細を、図３を用いて説明する。
図３において、コネクタピン２２はコネクタハウジング２１を貫通し、かつ、幅広なパッド部２３がコネクタハウジング２１の上面において形成されている。また、コネクタハウジング２１の上面におけるパッド部２３の上には円筒状の可動電極２４が配置されている。円筒状の可動電極２４は上端部が半球状をなしている。また、可動電極２４は導電性材料よりなる。可動電極２４の内部にはスプリング２５が配置され、このスプリング２５により可動電極２４を上方に付勢している。また、スプリング２５を介してパッド部２３と可動電極２４とは電気的に接続されている。この可動電極２４の上端面は基板１０の電極１１と接触している。即ち、コネクタ端子２４をスプリングタイプのものにし、基板裏面の電極１１に押し付けて導通をとっている。
【００１９】
このようにして、回路基板１０におけるケース１に固定する側の面に電極１１を配するとともに、当該電極１１を配した箇所におけるケース１にコネクタ取付用透孔４を設け、この透孔４にコネクタ２０を、コネクタ端子（可動電極）２４が電極１１と導通する状態で装着した。よって、基板・コネクタ間の電気接続箇所を、図８，９のように回路基板１０の外部（周辺部）ではなく、図１，２に示すように回路基板１０の内方、つまり、基板１０の裏面とすることで、ＥＣＵを小型化することが可能となる。詳しくは、基板裏面の電極１１とコネクタ端子２４を接合することで、図８，９における基板１０３の電極（パッド）とコネクタ端子１０６ａの周りのボンディングに要するスペースを減少または削減することができ、ＥＣＵ全体の小型化を図ることができる。また、ワイヤボンディング工程を廃止することで組付け工程を低減することができる。
【００２０】
特に、コネクタ２０におけるコネクタ端子２４は基板１０の電極１１に押し当てられているので、振動等の外力によるコネクタ端子２４と基板１０の電極１１との離れを防ぐことが可能となる。詳しくは、コネクタ２０におけるコネクタ端子（可動電極）２４はコネクタハウジング２１側からスプリング（付勢部材）２５により基板１０の電極１１側に付勢されることによりコネクタ端子２４が基板１０の電極１１に押し当てられている。このような構成とすることにより、バネ性のあるコネクタ端子２４を用いることで、基板１０の電極１１との接触力を確保して、振動等の外力によるコネクタ端子２４と基板１０の電極１１との離れを防ぐことができる。
【００２１】
つまり、コネクタ２０のコネクタ端子２４がバネ性を持つことで基板１０との接触力（押し込み力）を確保して、振動等の外力が加わった場合にも離れることなく常に導通を保つことができる。
（第２の実施の形態）
次に、第２の実施の形態を、第１の実施の形態との相違点を中心に説明する。
【００２２】
図４には、図２に代わる本実施形態におけるＥＣＵの縦断面図を示す。本実施形態ではコネクタ端子３０に導電性ゴム材を用いている。詳しい構成を図５（ａ），（ｂ）を用いて説明する。
【００２３】
図５（ａ）に示すように、コネクタピン２２は基端部においてコネクタハウジング２１の上面から突出し、この部位においてコネクタ端子としての導電性ゴム材３０が固定されている。導電性ゴム材３０は円柱状をなし、立設している。そして、図４のコネクタ２０がケース本体２の透孔４に装着された状態において、詳しくは、透孔４の大径部４ａにコネクタハウジング２１の厚肉部２１ａが完全に嵌入した状態において、図５（ｂ）に示すように、導電性ゴム材３０が変形して基板１０の電極１１と接触している。このようにして、コネクタ端子３０を弾力性のある材質（導電性ゴム）で構成し、基板裏面の電極１１に押し当て、導通をとっている。このように、弾性力のあるコネクタ端子３０を用いることで、第１の実施形態と同様に、基板１０の電極１１との接触力を確保して、振動等の外力によるコネクタ端子３０と基板１０の電極１１との離れを防ぐことができる。
【００２４】
以上のごとく、コネクタ２０におけるコネクタ端子３０を弾力性のある材質により構成していることにより、当該コネクタ端子３０が基板１０の電極１１に押し当てられていると、弾力性のあるコネクタ端子３０を用いることで、接触力を確保し、振動等の外力によるコネクタ端子３０と基板１０の電極１１との離れを防ぐことができる。
（第３の実施の形態）
次に、第３の実施の形態を、第１の実施の形態との相違点を中心に説明する。
【００２５】
図６には、図２に代わる本実施形態におけるＥＣＵの縦断面図を示す。本実施形態ではコネクタ端子と基板電極１１との間に導電性接着剤４１を配している。
詳しくは、図７に示すように、コネクタ２０のコネクタ端子４０は幅広のパッド部であり、同パッド部はコネクタハウジング２１の上面に位置し、導電性の接着剤４１にて基板電極１１と導通をとっている。このように、コネクタ２０におけるコネクタ端子（パッド部）４０と基板１０の電極１１とを導電性接着剤４１にて導通をとるようにすることにより（接着剤４１で電極１１とコネクタ端子４０を接合することで）結合性を高めることができる。
【００２６】
これまでの説明においては、回路基板１０のケース（筐体）２に対する固定方法は、接着剤によるものであったが、この他に、ネジ止め、ツメ固定、ケースによる嵌合、接着性熱伝導シートによる固定、位置決めピンを用いた接着剤による固定といった方法も可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態における車載電子制御装置（ＥＣＵ）の平面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線での縦断面図。
【図３】図２のＥＣＵの一部拡大図。
【図４】第２の実施形態におけるＥＣＵの縦断面図。
【図５】（ａ），（ｂ）は図４のＥＣＵの一部拡大図。
【図６】第３の実施形態におけるＥＣＵの縦断面図。
【図７】図６のＥＣＵの一部拡大図。
【図８】従来技術を説明するためのＥＣＵの平面図。
【図９】図８のＢ−Ｂ線での縦断面図。
【符号の説明】
１…ケース、２…ケース本体、４…コネクタ取付用透孔、１０…回路基板、１１…電極、２０…コネクタ、２１…コネクタハウジング、２２…コネクタピン、２４…コネクタ端子（可動電極）、２５…スプリング、３０…コネクタ端子（導電性ゴム材）、４０…コネクタ端子（パッド部）、４１…導電性接着剤。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an electrical connection between a board and a connector in a vehicle-mounted electronic control device.
[0002]
[Prior art]
A configuration example of the vehicle-mounted electronic control device will be described with reference to FIGS. FIG. 8 is a plan view of the electronic control device, and FIG. 9 is a longitudinal sectional view taken along line BB of FIG. However, FIG. 8 is a plan view with the cover 102 of FIG. 9 removed.
[0003]
The case 100 includes a case main body 101 and a cover (lid) 102. In the case 100, a circuit board 103 on which electronic components (not shown) are mounted is fixed to the case main body 101 with an adhesive 104. Further, a connector 105 is attached to a portion of the case main body 101 outside a region where the circuit board 103 is arranged. The connector 105 has a connector pin 106. Further, the circuit board 103 and the connector terminal 106 a of the connector pin 106 are connected by bonding with a wire 107.
[0004]
However, such a configuration requires a space for wire bonding around the pads of the substrate 103 and the connector terminals 106a, which is not suitable for miniaturization. In addition, external forces (vibration, drop, etc.) tend to cause problems such as the wire 107 falling down or the bonding portion being peeled off.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made under such a background, and an object of the present invention is to provide a vehicle-mounted electronic control device that can be reduced in size with a novel configuration.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, an electrode is disposed on a surface of the circuit board on a side to be fixed to the case, a connector mounting through hole is provided in a case at a position where the electrode is disposed, and a connector is provided in the through hole. It is characterized in that the connector terminal is mounted in a state of being electrically connected to the electrode.
[0007]
Therefore, the electrical connection between the board and the connector is not located outside (peripheral part) of the circuit board but inside the circuit board, that is, the back surface of the board, whereby the size can be reduced. Also, by eliminating the wire bonding step, the number of assembly steps can be reduced.
[0008]
As described in claim 2, when the connector terminal of the connector is pressed against the electrode of the board, it is possible to prevent the connector terminal from separating from the electrode of the board due to external force such as vibration.
[0009]
As described in claim 3, the connector terminal of the connector is urged from the connector housing side to the electrode side of the board by the urging member so that the connector terminal is pressed against the electrode. As a result, separation between the connector terminal and the electrode of the substrate due to external force such as vibration can be prevented.
[0010]
According to a fourth aspect of the present invention, the connector terminal of the connector is made of a resilient material, so that when the connector terminal is pressed against the electrode of the substrate, a contact force is secured and vibration and the like are ensured. Of the connector terminal and the electrode of the substrate due to the external force can be prevented.
[0011]
As described in claim 5, when the connector terminal of the connector and the electrode of the board are electrically connected by a conductive adhesive, the bonding property is improved by connecting the electrode and the connector terminal with the adhesive. Becomes possible.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(First Embodiment)
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0013]
FIG. 1 shows a plan view of an on-vehicle electronic control unit (ECU) according to the present embodiment, and FIG. 2 shows a longitudinal sectional view taken along line AA of FIG. However, as shown in FIG. 2, the case 1 includes a case main body 2 and a cover 3, and FIG. 1 is a plan view in a state where the cover 3 is removed. This ECU is an engine control ECU.
[0014]
The case body 2 is made of aluminum, and has a box shape with an open upper surface as a whole configuration. The upper opening of the case body 2 is closed by a cover (lid) 3.
In the case 1, a circuit board 10 on which electronic components (not shown) are mounted is disposed on the bottom surface of the case main body 2 (in a broad sense, the inner surface of the case), and is fixed with an adhesive 12. A plurality of electrodes 11 are formed in a predetermined area on the left and right sides of the back surface (lower surface) of the circuit board 10. More specifically, the circuit board 10 uses a double-sided multilayer board, and the circuit portion on the front surface of the board and the electrode 11 on the back surface of the board are electrically connected using through holes and via holes. Note that the adhesive 12 is not arranged in the region where the electrode 11 is formed on the back surface (lower surface) of the circuit board 10.
[0015]
In addition, a connector mounting through hole 4 is provided in a portion of the case main body 2 below the portion where the electrode 11 of the circuit board 10 is arranged (provided on the left and right sides of the case main body 2). The connector 20 is inserted into each of the through holes 4, and the connector 20 is attached to the case 1 by bonding and fixing in this state. The connector 20 includes a bottomed cylindrical housing 21 and a plurality of connector pins 22 supported through the housing 21. As shown in FIG. 2, the connector housing 21 is provided with a thick portion 21a, the through hole 4 is provided with a large diameter portion 4a, and the connector is inserted in a state where the thick portion 21a is completely fitted into the large diameter portion 4a. 20 is fixed to the case body 2. The circuit board 10 and the connector pins 22 of the connector 20 are electrically connected (details will be described later).
[0016]
In the connector 20, a pin 22 located inside the connector housing 21 is connected to an end of a wire (not shown) via a mating connector. A battery, various sensors, and an actuator for engine control are connected to this wire. That is, a battery, various sensors, and an engine control actuator are connected to the equipment inside the case 1 of the ECU via the wires at the connector 20. The ECU detects the operating state of the engine based on the sensor signal, executes various calculations, and drives an actuator such as an injector or an igniter to operate the engine in an optimal state.
[0017]
The connector pin 22 of the present example has a movable electrode 24 as a connector terminal at the base end, and when the connector 20 is mounted in the through hole 4 of the case main body 2, specifically, the large diameter of the through hole 4. When the thick portion 21a of the connector housing 21 is completely fitted into the portion 4a, the connector terminal (movable electrode) 24 of the connector 20 is in contact with the electrode 11 of the circuit board 10 to conduct.
[0018]
The details will be described with reference to FIG.
In FIG. 3, the connector pin 22 penetrates the connector housing 21, and a wide pad portion 23 is formed on the upper surface of the connector housing 21. Further, a cylindrical movable electrode 24 is disposed on the pad portion 23 on the upper surface of the connector housing 21. The cylindrical movable electrode 24 has a hemispherical upper end. The movable electrode 24 is made of a conductive material. A spring 25 is disposed inside the movable electrode 24, and the spring 25 urges the movable electrode 24 upward. The pad portion 23 and the movable electrode 24 are electrically connected via the spring 25. The upper end surface of the movable electrode 24 is in contact with the electrode 11 of the substrate 10. That is, the connector terminal 24 is of a spring type and is pressed against the electrode 11 on the back surface of the substrate to establish conduction.
[0019]
In this manner, the electrode 11 is arranged on the surface of the circuit board 10 on the side fixed to the case 1, and the connector mounting through hole 4 is provided in the case 1 at the place where the electrode 11 is arranged, and the through hole 4 is The connector 20 was mounted with the connector terminal (movable electrode) 24 electrically connected to the electrode 11. Therefore, the electrical connection between the board and the connector is not located outside (peripheral part) of the circuit board 10 as shown in FIGS. 8 and 9, but inside the circuit board 10 as shown in FIGS. By using the back surface, the size of the ECU can be reduced. Specifically, by bonding the electrode 11 on the rear surface of the substrate and the connector terminal 24, the space required for bonding around the electrode (pad) of the substrate 103 and the connector terminal 106a in FIGS. 8 and 9 can be reduced or reduced. The size of the entire ECU can be reduced. Also, by eliminating the wire bonding step, the number of assembly steps can be reduced.
[0020]
In particular, since the connector terminal 24 of the connector 20 is pressed against the electrode 11 of the board 10, it is possible to prevent the connector terminal 24 from separating from the electrode 11 of the board 10 due to external force such as vibration. More specifically, the connector terminal (movable electrode) 24 of the connector 20 is urged from the connector housing 21 side to the electrode 11 side of the board 10 by a spring (biasing member) 25 so that the connector terminal 24 is connected to the electrode 11 of the board 10. It is pressed. With such a configuration, by using the connector terminal 24 having a spring property, a contact force with the electrode 11 of the substrate 10 is secured, and the connector terminal 24 and the electrode 11 of the substrate 10 are caused by an external force such as vibration. Can be prevented from leaving.
[0021]
That is, since the connector terminal 24 of the connector 20 has a spring property, a contact force (push force) with the substrate 10 is secured, and even when an external force such as vibration is applied, conduction can be always maintained without separation. .
(Second embodiment)
Next, a second embodiment will be described focusing on differences from the first embodiment.
[0022]
FIG. 4 is a vertical cross-sectional view of the ECU according to the present embodiment instead of FIG. In the present embodiment, a conductive rubber material is used for the connector terminal 30. The detailed configuration will be described with reference to FIGS.
[0023]
As shown in FIG. 5A, the connector pin 22 protrudes from the upper surface of the connector housing 21 at the base end, and a conductive rubber material 30 as a connector terminal is fixed at this position. The conductive rubber material 30 has a columnar shape and stands upright. Then, in a state where the connector 20 of FIG. 4 is attached to the through hole 4 of the case main body 2, specifically, in a state where the thick portion 21 a of the connector housing 21 is completely fitted into the large diameter portion 4 a of the through hole 4, As shown in FIG. 5B, the conductive rubber material 30 is deformed and is in contact with the electrode 11 of the substrate 10. In this way, the connector terminal 30 is made of a resilient material (conductive rubber), and is pressed against the electrode 11 on the back surface of the substrate to establish conduction. As described above, by using the connector terminal 30 having elasticity, the contact force between the electrode 11 of the substrate 10 and the connector terminal 30 due to external force such as vibration is secured as in the first embodiment. From the electrode 11 can be prevented.
[0024]
As described above, since the connector terminal 30 of the connector 20 is made of a resilient material, when the connector terminal 30 is pressed against the electrode 11 of the substrate 10, the resilient connector terminal 30 is formed. By using this, it is possible to secure the contact force and prevent the connector terminal 30 from separating from the electrode 11 of the substrate 10 due to external force such as vibration.
(Third embodiment)
Next, a third embodiment will be described focusing on differences from the first embodiment.
[0025]
FIG. 6 is a vertical cross-sectional view of the ECU according to the present embodiment, which replaces FIG. In the present embodiment, the conductive adhesive 41 is provided between the connector terminal and the board electrode 11.
Specifically, as shown in FIG. 7, the connector terminal 40 of the connector 20 is a wide pad portion, which is located on the upper surface of the connector housing 21 and is electrically connected to the substrate electrode 11 by the conductive adhesive 41. Has taken. As described above, the electrical connection between the connector terminal (pad portion) 40 of the connector 20 and the electrode 11 of the substrate 10 is established by the conductive adhesive 41 (the electrode 11 and the connector terminal 40 are joined by the adhesive 41). To improve the bonding property.
[0026]
In the description so far, the method of fixing the circuit board 10 to the case (housing) 2 is based on an adhesive. However, other methods such as screwing, nail fixing, fitting by the case, and adhesive heat conduction are used. A method such as fixing with a sheet or fixing with an adhesive using positioning pins is also possible.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of a vehicle-mounted electronic control unit (ECU) according to a first embodiment.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view taken along line AA of FIG.
FIG. 3 is a partially enlarged view of the ECU of FIG. 2;
FIG. 4 is a longitudinal sectional view of an ECU according to a second embodiment.
5 (a) and (b) are partially enlarged views of the ECU of FIG. 4;
FIG. 6 is a longitudinal sectional view of an ECU according to a third embodiment.
FIG. 7 is a partially enlarged view of the ECU shown in FIG. 6;
FIG. 8 is a plan view of an ECU for explaining a conventional technique.
FIG. 9 is a longitudinal sectional view taken along line BB of FIG. 8;
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Case, 2 ... Case main body, 4 ... Connector mounting hole, 10 ... Circuit board, 11 ... Electrode, 20 ... Connector, 21 ... Connector housing, 22 ... Connector pin, 24 ... Connector terminal (movable electrode), 25 ... spring, 30 ... connector terminal (conductive rubber material), 40 ... connector terminal (pad part), 41 ... conductive adhesive.

Claims

In the case (1), a circuit board (10) on which electronic components are mounted is fixed to an inner surface of the case, and a connector (20) is attached to the case (1), and the circuit board (10) and the connector ( 20) An in-vehicle electronic control device electrically connected to the connector pin (22) of
An electrode (11) is arranged on the surface of the circuit board (10) on the side to be fixed to the case (1), and a connector mounting through hole (4) is formed in the case (1) where the electrode (11) is arranged. And a connector (20) is mounted in the through hole (4) in a state where the connector terminals (24, 30, 40) are electrically connected to the electrodes (11).

The on-vehicle electronic control device according to claim 1, wherein the connector terminals (24, 30) of the connector (20) are pressed against the electrodes (11) of the board (10).

The connector terminal (24) of the connector (20) is urged from the connector housing (21) side to the electrode (11) side of the substrate (10) by an urging member (25), so that the connector terminal (24) is connected to the connector terminal (24). 3. The on-vehicle electronic control device according to claim 2, wherein the electronic control device is pressed against the electrode.

Since the connector terminal (30) of the connector (20) is made of an elastic material, the connector terminal (30) is pressed against the electrode (11) of the substrate (10). The in-vehicle electronic control device according to claim 2, wherein

The on-vehicle electronic device according to claim 1, wherein the connector terminal (40) of the connector (20) and the electrode (11) of the substrate (10) are electrically connected by a conductive adhesive (41). Control device.