JP2003239802A - 金属ガスケット - Google Patents
金属ガスケットInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 燃焼室孔の周囲の冷却効果を高めると共に、
優れたシール性能を得る。 【解決手段】 複数の燃焼室孔１３と、該複数の前記燃
焼室孔１３を囲うように設けられたビード１４と、互い
に隣り合う前記燃焼室孔１３間の所定箇所に配置された
水孔１７ｂとを備え、該燃焼室孔１３の内周縁部Ａを厚
くして他の部分との間に板厚差を設けることにより、シ
リンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装し
て締結ボルトで締め付ける際に前記内周縁部Ａに面圧を
集中させて前記接合面間をシールするようにした金属ガ
スケットであって、前記水孔１７ｂを前記ビード１４の
内側に配置すると共に、互いに隣り合う前記燃焼室孔１
３の各内周縁部Ａの間の空間に水通路２７を形成して該
水通路２７を前記水孔１７ｂに連通させる。
優れたシール性能を得る。 【解決手段】 複数の燃焼室孔１３と、該複数の前記燃
焼室孔１３を囲うように設けられたビード１４と、互い
に隣り合う前記燃焼室孔１３間の所定箇所に配置された
水孔１７ｂとを備え、該燃焼室孔１３の内周縁部Ａを厚
くして他の部分との間に板厚差を設けることにより、シ
リンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装し
て締結ボルトで締め付ける際に前記内周縁部Ａに面圧を
集中させて前記接合面間をシールするようにした金属ガ
スケットであって、前記水孔１７ｂを前記ビード１４の
内側に配置すると共に、互いに隣り合う前記燃焼室孔１
３の各内周縁部Ａの間の空間に水通路２７を形成して該
水通路２７を前記水孔１７ｂに連通させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関を構成す
るシリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面間に介
装して該接合面間をシールする金属ガスケットに関す
る。
るシリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面間に介
装して該接合面間をシールする金属ガスケットに関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来のこの種の金属ガスケットとして
は、例えば基板の燃焼室孔側の端部を折り返したり、或
いは基板の燃焼室孔側の端部にリング状のシム板を取り
付けて燃焼室孔の内周縁部の板厚を他の部分より厚肉に
形成して板厚差を設け、かかる板厚差によりシリンダヘ
ッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボ
ルトで締め付ける際に燃焼室孔の内周縁部に面圧を集中
させ、これにより、シール条件の厳しい燃焼室孔の内周
縁部に最大荷重をかけて前記接合面間をシールするよう
にしたものが知られている。
は、例えば基板の燃焼室孔側の端部を折り返したり、或
いは基板の燃焼室孔側の端部にリング状のシム板を取り
付けて燃焼室孔の内周縁部の板厚を他の部分より厚肉に
形成して板厚差を設け、かかる板厚差によりシリンダヘ
ッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボ
ルトで締め付ける際に燃焼室孔の内周縁部に面圧を集中
させ、これにより、シール条件の厳しい燃焼室孔の内周
縁部に最大荷重をかけて前記接合面間をシールするよう
にしたものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】最近のエンジンは所謂
オールアルミ化による軽量化、小型化および高出力化等
が進んで気筒間（燃焼室孔間）の間隔が狭くなり、ま
た、高い熱負荷がかかるため、水孔ジャケットを燃焼室
孔にできるだけ近づけて配置してエンジンの冷却効果を
高める傾向にある。
オールアルミ化による軽量化、小型化および高出力化等
が進んで気筒間（燃焼室孔間）の間隔が狭くなり、ま
た、高い熱負荷がかかるため、水孔ジャケットを燃焼室
孔にできるだけ近づけて配置してエンジンの冷却効果を
高める傾向にある。
【０００４】ところで、エンジンの冷却効果をより高め
る方法として、シリンダブロックのボア間の接合面に冷
却水の流通溝を形成して該流通溝を水孔ジャケットに連
通させることが考えられる。しかしながら、このように
シリンダブロックのボア間に流通溝を形成すると、上述
したように気筒間の間隔が狭いために、金属ガスケット
の燃焼室孔の内周縁部によるシール面積が十分に確保で
きなくなって優れたシール性能を得にくくなり、しか
も、流通溝によりボア間の剛性が低くなるためオールア
ルミ化による剛性の低下と相まって燃焼室孔の内周縁部
のシール面圧が制限されてしまうという不都合がある。
る方法として、シリンダブロックのボア間の接合面に冷
却水の流通溝を形成して該流通溝を水孔ジャケットに連
通させることが考えられる。しかしながら、このように
シリンダブロックのボア間に流通溝を形成すると、上述
したように気筒間の間隔が狭いために、金属ガスケット
の燃焼室孔の内周縁部によるシール面積が十分に確保で
きなくなって優れたシール性能を得にくくなり、しか
も、流通溝によりボア間の剛性が低くなるためオールア
ルミ化による剛性の低下と相まって燃焼室孔の内周縁部
のシール面圧が制限されてしまうという不都合がある。
【０００５】本発明はこのような不都合を解消するため
になされたものであり、燃焼室孔の周囲の冷却効果を高
めることができると共に、優れたシール性能を得ること
ができる金属ガスケットを提供することを目的とする。
になされたものであり、燃焼室孔の周囲の冷却効果を高
めることができると共に、優れたシール性能を得ること
ができる金属ガスケットを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に係る発明は、複数の燃焼室孔と、該複数
の前記燃焼室孔を囲うように設けられたビードと、互い
に隣り合う前記燃焼室孔間の所定箇所に配置された水孔
とを備え、該燃焼室孔の内周縁部を厚くして他の部分と
の間に板厚差を設けることにより、シリンダヘッドとシ
リンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締
め付ける際に前記燃焼室孔の内周縁部に面圧を集中さ
せ、これにより、該内周縁部に最大荷重をかけて前記接
合面間をシールするようにした金属ガスケットであっ
て、前記水孔を前記ビードの内側に配置すると共に、互
いに隣り合う前記燃焼室孔の各内周縁部の間の空間に水
通路を形成して該水通路を前記水孔に連通させたことを
特徴とする。
に、請求項１に係る発明は、複数の燃焼室孔と、該複数
の前記燃焼室孔を囲うように設けられたビードと、互い
に隣り合う前記燃焼室孔間の所定箇所に配置された水孔
とを備え、該燃焼室孔の内周縁部を厚くして他の部分と
の間に板厚差を設けることにより、シリンダヘッドとシ
リンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締
め付ける際に前記燃焼室孔の内周縁部に面圧を集中さ
せ、これにより、該内周縁部に最大荷重をかけて前記接
合面間をシールするようにした金属ガスケットであっ
て、前記水孔を前記ビードの内側に配置すると共に、互
いに隣り合う前記燃焼室孔の各内周縁部の間の空間に水
通路を形成して該水通路を前記水孔に連通させたことを
特徴とする。
【０００７】請求項２に係る金属ガスケットは、請求項
１において、少なくとも二枚の金属板を備え、各金属板
の内の一枚の金属板の前記燃焼室孔の内周縁部を厚くし
て他の部分との間に板厚差を設けると共に、残る金属板
の前記燃焼室孔側の端部を切断して該端部の内側に前記
水孔を配置したことを特徴とする請求項３に係る発明
は、請求項１又は２において、前記燃焼室孔の内周縁部
の総板厚を前記締結ボルトのボルト挿通孔近傍は薄く、
各ボルト挿通孔間は厚くして該燃焼室孔の周方向に沿っ
て変化させたこことを特徴とする。
１において、少なくとも二枚の金属板を備え、各金属板
の内の一枚の金属板の前記燃焼室孔の内周縁部を厚くし
て他の部分との間に板厚差を設けると共に、残る金属板
の前記燃焼室孔側の端部を切断して該端部の内側に前記
水孔を配置したことを特徴とする請求項３に係る発明
は、請求項１又は２において、前記燃焼室孔の内周縁部
の総板厚を前記締結ボルトのボルト挿通孔近傍は薄く、
各ボルト挿通孔間は厚くして該燃焼室孔の周方向に沿っ
て変化させたこことを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図を
参照して説明する。図１は本発明の実施の形態の一例で
ある金属ガスケットを説明するための平面図、図２は図
１のＢ−Ｂ線断面図、図３は図１のＡ−Ａ線断面図、図
４〜図１１は本発明の他の実施の形態である金属ガスケ
ットを説明するための説明的断面図である。
参照して説明する。図１は本発明の実施の形態の一例で
ある金属ガスケットを説明するための平面図、図２は図
１のＢ−Ｂ線断面図、図３は図１のＡ−Ａ線断面図、図
４〜図１１は本発明の他の実施の形態である金属ガスケ
ットを説明するための説明的断面図である。
【０００９】図１〜図３を参照して、本発明の実施の形
態の一例である金属ガスケットを説明すると、この金属
ガスケット１０は、金属板から基板１１と、該基板１１
と略同一厚さの金属板からなる副板１２とを備えてお
り、基板１１には複数の燃焼室孔１３がシリンダボア端
部に対応して形成されている。基板１１の燃焼室孔１３
側の端部は下方に二重に折り返されて最も厚肉の内周縁
部Ａとされており、これにより、他の部分との間に板厚
差が設けられている。また、副板１２の燃焼室孔１３側
の端部は切断されて前記内周縁部Ａの外側に配置されて
いる。
態の一例である金属ガスケットを説明すると、この金属
ガスケット１０は、金属板から基板１１と、該基板１１
と略同一厚さの金属板からなる副板１２とを備えてお
り、基板１１には複数の燃焼室孔１３がシリンダボア端
部に対応して形成されている。基板１１の燃焼室孔１３
側の端部は下方に二重に折り返されて最も厚肉の内周縁
部Ａとされており、これにより、他の部分との間に板厚
差が設けられている。また、副板１２の燃焼室孔１３側
の端部は切断されて前記内周縁部Ａの外側に配置されて
いる。
【００１０】基板１１および副板１２には、前記内周縁
部Ａの周囲にフルビード１４が基板１１および副板１２
を湾曲成形して形成されると共に、外周部にフルビード
１５が基板１１および副板１２を湾曲成形して形成され
ている。基板１１および副板１２に設けられた各フルビ
ード１４はその凹部１４ａを互いに離反する側（外側）
に向けて配設され、基板１１および副板１２に設けられ
た各フルビード１５も同様にその凹部１５ａを互いに離
反する側（外側）に向けて配設されている。
部Ａの周囲にフルビード１４が基板１１および副板１２
を湾曲成形して形成されると共に、外周部にフルビード
１５が基板１１および副板１２を湾曲成形して形成され
ている。基板１１および副板１２に設けられた各フルビ
ード１４はその凹部１４ａを互いに離反する側（外側）
に向けて配設され、基板１１および副板１２に設けられ
た各フルビード１５も同様にその凹部１５ａを互いに離
反する側（外側）に向けて配設されている。
【００１１】基板１１および副板１２のフルビード１４
とフルビード１５との間には、締結ボルトのボルト挿通
孔１６が周方向の略等間隔で複数箇所形成され、各ボル
ト挿通孔１６間には水孔１７ａや油孔１８が形成されて
いる。また、互いに隣り合う各燃焼室孔１３間には水孔
１７ａより小さい水孔１７ｂが、フルビード１４，１５
より内側（燃焼室孔側）で、且つ、副板１２の燃焼室孔
１３側の切断端部より内側（燃焼室孔側）に位置して配
置されている。
とフルビード１５との間には、締結ボルトのボルト挿通
孔１６が周方向の略等間隔で複数箇所形成され、各ボル
ト挿通孔１６間には水孔１７ａや油孔１８が形成されて
いる。また、互いに隣り合う各燃焼室孔１３間には水孔
１７ａより小さい水孔１７ｂが、フルビード１４，１５
より内側（燃焼室孔側）で、且つ、副板１２の燃焼室孔
１３側の切断端部より内側（燃焼室孔側）に位置して配
置されている。
【００１２】基板１１および副板１２のボルト挿通孔１
６の周囲にはフルビード１９ａが基板１１および副板１
２を湾曲成形して形成されると共に、油孔１８の周囲に
もフルビード１９ｂが基板１１および副板１２を湾曲成
形して形成されている。基板１１および副板１２に設け
られた各フルビード１９ａはその凹部（図示せず）を互
いに離反する側（外側）に向けて配設され、基板１１お
よび副板１２に設けられた各フルビード１９ｂも同様に
その凹部（図示せず）を互いに離反する側（外側）に向
けて配設されている。
６の周囲にはフルビード１９ａが基板１１および副板１
２を湾曲成形して形成されると共に、油孔１８の周囲に
もフルビード１９ｂが基板１１および副板１２を湾曲成
形して形成されている。基板１１および副板１２に設け
られた各フルビード１９ａはその凹部（図示せず）を互
いに離反する側（外側）に向けて配設され、基板１１お
よび副板１２に設けられた各フルビード１９ｂも同様に
その凹部（図示せず）を互いに離反する側（外側）に向
けて配設されている。
【００１３】フルビード１４とフルビード１５との間
（以下、中間部Ｂという）に位置する部分の基板１１と
副板１２との間には、基板１１と略同一厚さの金属板か
らなるシム板２１が介装されており、該シム板２１を基
板１１に溶接等により取り付けられている。なお、シム
板２１には基板１１および副板１２と同様に締結ボルト
のボルト挿通孔１６、水孔１７ａおよび油孔１８が形成
されている。
（以下、中間部Ｂという）に位置する部分の基板１１と
副板１２との間には、基板１１と略同一厚さの金属板か
らなるシム板２１が介装されており、該シム板２１を基
板１１に溶接等により取り付けられている。なお、シム
板２１には基板１１および副板１２と同様に締結ボルト
のボルト挿通孔１６、水孔１７ａおよび油孔１８が形成
されている。
【００１４】また、基板１１の前記内周縁部Ａは、ボル
ト挿通孔１６近傍は薄肉部２２とされると共に、各ボル
ト挿通孔１６間は厚肉部２３とされて燃焼室孔１３の周
方向に沿って板厚に変化が付けられており、また、前記
内周縁部Ａの薄肉部２２部分の総板厚は前記中間部Ｂの
総板厚より厚くなっている。更に、フルビード１４，１
５の各凹部１４ａ，１５ａには、例えばフッ素ゴム、Ｎ
ＢＲ、シリコンゴム等のゴム材料や樹脂材料等の弾性シ
ール材２４が充填されている。これらの凹部１４ａ，１
５ａ内に充填される弾性シール材２４の充填量は該凹部
１４ａ，１５ａ内の容積と略同一とされて基板１１およ
び副板１２の平坦面と略面一になっている。
ト挿通孔１６近傍は薄肉部２２とされると共に、各ボル
ト挿通孔１６間は厚肉部２３とされて燃焼室孔１３の周
方向に沿って板厚に変化が付けられており、また、前記
内周縁部Ａの薄肉部２２部分の総板厚は前記中間部Ｂの
総板厚より厚くなっている。更に、フルビード１４，１
５の各凹部１４ａ，１５ａには、例えばフッ素ゴム、Ｎ
ＢＲ、シリコンゴム等のゴム材料や樹脂材料等の弾性シ
ール材２４が充填されている。これらの凹部１４ａ，１
５ａ内に充填される弾性シール材２４の充填量は該凹部
１４ａ，１５ａ内の容積と略同一とされて基板１１およ
び副板１２の平坦面と略面一になっている。
【００１５】なお、基板１１および副板１２の外面側の
前記フルビード１４，１５の凹部１４ａ，１５ａを含む
全面には、シリンダヘッドとシリンダブロックとの熱膨
張差により起こるフレッチングを防止すべく、二流化モ
リブデン等の減摩剤が塗布されている。また、基板１
１、副板１２およびシム板２１の全部又は一部には金属
板の切断面を含む全面に金属メッキ処理又は樹脂メッキ
処理が施されており、これにより、金属ガスケットの腐
食を防止して長期にわたって良好なシール性能を確保す
るようにしている。
前記フルビード１４，１５の凹部１４ａ，１５ａを含む
全面には、シリンダヘッドとシリンダブロックとの熱膨
張差により起こるフレッチングを防止すべく、二流化モ
リブデン等の減摩剤が塗布されている。また、基板１
１、副板１２およびシム板２１の全部又は一部には金属
板の切断面を含む全面に金属メッキ処理又は樹脂メッキ
処理が施されており、これにより、金属ガスケットの腐
食を防止して長期にわたって良好なシール性能を確保す
るようにしている。
【００１６】そして、かかる構成の金属ガスケット１０
をシリンダブロック２５とシリンダヘッド２６との接合
面間に介装して締結ボルトで締め付けると、フルビード
１４、フルビード１５、フルビード１９ａ、フルビード
１９ｂが板厚方向に圧縮変形し、締め付け終了時におい
ては、最も板厚が厚い基板１１の燃焼室孔１３の内周縁
部Ａと他の部分との板厚差により該内周縁部Ａに最も面
圧が集中して最大荷重が作用し、これにより、前記内周
縁部Ａの最大面圧とフルビード（弾性シール材含む）１
４，１５の反発力による三重シールがなされると共に、
内周縁部Ａおよび中間部Ｂのストッパー効果によりフル
ビード１４の全屈が防止され、また、中間部Ｂのストッ
パー効果によりフルビード１５、フルビード１９ａ、フ
ルビード１９ｂの全屈が防止される。
をシリンダブロック２５とシリンダヘッド２６との接合
面間に介装して締結ボルトで締め付けると、フルビード
１４、フルビード１５、フルビード１９ａ、フルビード
１９ｂが板厚方向に圧縮変形し、締め付け終了時におい
ては、最も板厚が厚い基板１１の燃焼室孔１３の内周縁
部Ａと他の部分との板厚差により該内周縁部Ａに最も面
圧が集中して最大荷重が作用し、これにより、前記内周
縁部Ａの最大面圧とフルビード（弾性シール材含む）１
４，１５の反発力による三重シールがなされると共に、
内周縁部Ａおよび中間部Ｂのストッパー効果によりフル
ビード１４の全屈が防止され、また、中間部Ｂのストッ
パー効果によりフルビード１５、フルビード１９ａ、フ
ルビード１９ｂの全屈が防止される。
【００１７】このとき、互いに隣り合う燃焼室孔１３間
の各内周縁部Ａの間の空間には、図３に示すように、水
通路２７が形成されている。ここで、水孔１７ｂがフル
ビード１４，１５および燃焼室孔１３側の切断端部の内
側に位置しているため、前記水通路２７が前記水孔１７
ｂに連通して該水通路２７に冷却水が流れると共に、該
冷却水がシリンダブロック２５の接合面およびシリンダ
ヘッド２６側の基板１１面に沿って流れ、これにより、
高い熱負荷がかかるエンジンのボア（燃焼室孔１３）近
傍の冷却効果をより高めることができる。
の各内周縁部Ａの間の空間には、図３に示すように、水
通路２７が形成されている。ここで、水孔１７ｂがフル
ビード１４，１５および燃焼室孔１３側の切断端部の内
側に位置しているため、前記水通路２７が前記水孔１７
ｂに連通して該水通路２７に冷却水が流れると共に、該
冷却水がシリンダブロック２５の接合面およびシリンダ
ヘッド２６側の基板１１面に沿って流れ、これにより、
高い熱負荷がかかるエンジンのボア（燃焼室孔１３）近
傍の冷却効果をより高めることができる。
【００１８】また、従来のように、シリンダブロック２
５のボア間に流通溝を形成する必要がないため、燃焼室
孔１３の厚肉の内周縁部Ａによるシール面積が確保でき
ると共に、前記流通溝の形成による剛性低下を回避する
ことができるので、優れたシール性能を得ることができ
る。更に、前記フルビード１４，１５の凹部１４ａ，１
５ａ内に弾性シール材２４を充填しているため、フルビ
ード１４，１５の反発力と該フルビード１４，１５の凹
部１４ａ，１５ａ内に充填された弾性シール材２４の弾
性反発力とが相乗して必要なシール圧力を容易に確保す
ることができる。
５のボア間に流通溝を形成する必要がないため、燃焼室
孔１３の厚肉の内周縁部Ａによるシール面積が確保でき
ると共に、前記流通溝の形成による剛性低下を回避する
ことができるので、優れたシール性能を得ることができ
る。更に、前記フルビード１４，１５の凹部１４ａ，１
５ａ内に弾性シール材２４を充填しているため、フルビ
ード１４，１５の反発力と該フルビード１４，１５の凹
部１４ａ，１５ａ内に充填された弾性シール材２４の弾
性反発力とが相乗して必要なシール圧力を容易に確保す
ることができる。
【００１９】更に、フルビード１４，１５，１９ａ，１
９ｂの各凹部には弾性シール材２４が充填されているた
め、該凹部の幅内にある接合面の傷や鋳造の巣穴を弾性
シール材２４によって低面圧で良好にシールすることが
できる。更に、弾性シール材２４はフルビードで覆われ
た状態となるため、外部の環境に影響されず、この結
果、劣化が防止されて長期にわたって安定したシール性
能を確保することができる。
９ｂの各凹部には弾性シール材２４が充填されているた
め、該凹部の幅内にある接合面の傷や鋳造の巣穴を弾性
シール材２４によって低面圧で良好にシールすることが
できる。更に、弾性シール材２４はフルビードで覆われ
た状態となるため、外部の環境に影響されず、この結
果、劣化が防止されて長期にわたって安定したシール性
能を確保することができる。
【００２０】更に、前記基板１１の内周縁部Ａは、ボル
ト挿通孔１６近傍が薄肉部２２とされると共に、各ボル
ト挿通孔１６間が厚肉部２３とされいるので、ボルト締
結時における前記内周縁部Ａの反発力が締め付け力の大
きい締結ボルト近傍では弱く、締め付け力が比較的小さ
い各締結ボルト間では強くなり、この結果、前記内周縁
部Ａに作用する面圧を周方向に均等にすることができる
と共に、締結ボルトの軸力も軽減することができるので
エンジンの変形、特に低剛性エンジンの変形を良好に防
止することかできる。
ト挿通孔１６近傍が薄肉部２２とされると共に、各ボル
ト挿通孔１６間が厚肉部２３とされいるので、ボルト締
結時における前記内周縁部Ａの反発力が締め付け力の大
きい締結ボルト近傍では弱く、締め付け力が比較的小さ
い各締結ボルト間では強くなり、この結果、前記内周縁
部Ａに作用する面圧を周方向に均等にすることができる
と共に、締結ボルトの軸力も軽減することができるので
エンジンの変形、特に低剛性エンジンの変形を良好に防
止することかできる。
【００２１】なお、本発明は上記実施の形態に限定され
るものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜
変更可能である。例えば、上記実施の形態では、中間部
Ｂにシム板２１を介装した場合を例に採ったが、必ずし
もこのようにする必要はなく、図４に示すように、中間
部Ｂにシム板を介装せずに、フルビード１５の外側位置
で副板１２を上方に折り返して内周縁部Ａより薄い厚肉
の外周縁部Ｃを形成するようにしてもよい。
るものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜
変更可能である。例えば、上記実施の形態では、中間部
Ｂにシム板２１を介装した場合を例に採ったが、必ずし
もこのようにする必要はなく、図４に示すように、中間
部Ｂにシム板を介装せずに、フルビード１５の外側位置
で副板１２を上方に折り返して内周縁部Ａより薄い厚肉
の外周縁部Ｃを形成するようにしてもよい。
【００２２】また、上記実施の形態では、前記水通路２
７の空間を大きして冷却効果をより高めるべく、基板１
１の燃焼室孔１３側の端部を下方に二重に折り返して他
の部分より厚い内周縁部Ａとしているが、これに代え
て、図５に示すように、基板１１の燃焼室孔１３側の端
部を下方に一重或いは三重以上に折り返して他の部分よ
り厚い内周縁部Ａとしてもよい。
７の空間を大きして冷却効果をより高めるべく、基板１
１の燃焼室孔１３側の端部を下方に二重に折り返して他
の部分より厚い内周縁部Ａとしているが、これに代え
て、図５に示すように、基板１１の燃焼室孔１３側の端
部を下方に一重或いは三重以上に折り返して他の部分よ
り厚い内周縁部Ａとしてもよい。
【００２３】更に、上記実施の形態では、基板１１の燃
焼室孔１３側の端部を下方に折り返して他の部分より厚
い内周縁部Ａとしているが、これに代えて、図６に示す
ように、基板１１の燃焼室孔１３側の端部にリング状の
シム板３０を溶接等により取り付けて他の部分より厚い
内周縁部Ａとしてもよく、或いは、図７に示すように、
基板１１の燃焼室孔１３側の端部を下方に一重以上に折
り返して該折り返し部分にリング状のシム板４０を内包
して他の部分より厚い内周縁部Ａとしてもよく、更に、
図１１に示すように、燃焼室孔１３側の端部の折り返し
部分に内包されるリング状のシム板１００にフルビード
１００ａやハーフビードを形成してもよい。
焼室孔１３側の端部を下方に折り返して他の部分より厚
い内周縁部Ａとしているが、これに代えて、図６に示す
ように、基板１１の燃焼室孔１３側の端部にリング状の
シム板３０を溶接等により取り付けて他の部分より厚い
内周縁部Ａとしてもよく、或いは、図７に示すように、
基板１１の燃焼室孔１３側の端部を下方に一重以上に折
り返して該折り返し部分にリング状のシム板４０を内包
して他の部分より厚い内周縁部Ａとしてもよく、更に、
図１１に示すように、燃焼室孔１３側の端部の折り返し
部分に内包されるリング状のシム板１００にフルビード
１００ａやハーフビードを形成してもよい。
【００２４】更に、上記実施の形態では、基板１１と副
板１２とを略同一板厚の金属板で形成した場合を例に採
ったが、必ずしもこれに限定されず、図８に示すよう
に、基板１１より薄肉の副板１２を用いてもよい。更
に、図９に示すように、基板１１と副板１２との間に他
の副板５０を介装して、該副板５０の燃焼室孔１３側の
端部を副板１２と揃えると共に、中間部Ｂの位置で副板
４０と副板１２との間にシム板２１を介装するようにし
てもよい。この場合、副板４０の中間部Ｂにはシム板２
１の板厚の１／２の段差４２が設けられている。
板１２とを略同一板厚の金属板で形成した場合を例に採
ったが、必ずしもこれに限定されず、図８に示すよう
に、基板１１より薄肉の副板１２を用いてもよい。更
に、図９に示すように、基板１１と副板１２との間に他
の副板５０を介装して、該副板５０の燃焼室孔１３側の
端部を副板１２と揃えると共に、中間部Ｂの位置で副板
４０と副板１２との間にシム板２１を介装するようにし
てもよい。この場合、副板４０の中間部Ｂにはシム板２
１の板厚の１／２の段差４２が設けられている。
【００２５】更に、上記実施の形態では、水通路２７の
冷却水をシリンダブロック２５の接合面に沿って流して
冷却効果を高めるべく、副板１２の燃焼室孔１３側の端
部を切断して該端部を水孔１７ｂの外側に配置している
が、必ずしもこのようにする必要はなく、副板１２の燃
焼室孔１３側の端部を基板１１の燃焼室孔１３側の端部
に揃えて、水通路２７の冷却水を副板１２の面に沿って
流すようにしてもよい。この場合、副板１２に切欠き４
３を設けることにより、上記実施の形態と同様に、水通
路２７の冷却水をシリンダブロック２５の接合面に沿っ
て流すことができる。
冷却水をシリンダブロック２５の接合面に沿って流して
冷却効果を高めるべく、副板１２の燃焼室孔１３側の端
部を切断して該端部を水孔１７ｂの外側に配置している
が、必ずしもこのようにする必要はなく、副板１２の燃
焼室孔１３側の端部を基板１１の燃焼室孔１３側の端部
に揃えて、水通路２７の冷却水を副板１２の面に沿って
流すようにしてもよい。この場合、副板１２に切欠き４
３を設けることにより、上記実施の形態と同様に、水通
路２７の冷却水をシリンダブロック２５の接合面に沿っ
て流すことができる。
【００２６】更に、上記各実施の形態では、フルビード
１４，１５の凹部内に弾性シール材２４を金属板１１，
１２の平坦面と略面一になるように充填しているが、こ
れに代えて、図１１に示すように、フルビード１４，１
５の凹部内に該凹部内の容積と略同等の弾性シール材２
４を充填して、締結ボルトによる締め付け時に、凹部内
の弾性シール材２４が圧縮変形して金属板１１，１２の
平坦面と略面一になるようにしてもよい。
１４，１５の凹部内に弾性シール材２４を金属板１１，
１２の平坦面と略面一になるように充填しているが、こ
れに代えて、図１１に示すように、フルビード１４，１
５の凹部内に該凹部内の容積と略同等の弾性シール材２
４を充填して、締結ボルトによる締め付け時に、凹部内
の弾性シール材２４が圧縮変形して金属板１１，１２の
平坦面と略面一になるようにしてもよい。
【００２７】
【発明の効果】上記の説明から明らかなように、請求項
１の発明では、互いに隣り合う燃焼室孔の内周縁部間に
設けられた水通路を水孔に連通させて該水通路に冷却水
を流すようにしているため、高い熱負荷がかかるエンジ
ンのボア近傍の冷却効果をより高めることができる。
１の発明では、互いに隣り合う燃焼室孔の内周縁部間に
設けられた水通路を水孔に連通させて該水通路に冷却水
を流すようにしているため、高い熱負荷がかかるエンジ
ンのボア近傍の冷却効果をより高めることができる。
【００２８】また、従来のように、シリンダブロックの
ボア間に冷却水を流す流通溝を形成する必要がないた
め、燃焼室孔の内周縁部の厚肉部分によるシール面積が
確保できると共に、前記流通溝の形成による剛性低下を
回避することができるので、優れたシール性能を得るこ
とができる。請求項２の発明では、請求項１の発明に加
えて、水通路を流れる冷却水を直接接合面に沿って流す
ことができるので、前記冷却効果の更なる向上を図るこ
とができる。
ボア間に冷却水を流す流通溝を形成する必要がないた
め、燃焼室孔の内周縁部の厚肉部分によるシール面積が
確保できると共に、前記流通溝の形成による剛性低下を
回避することができるので、優れたシール性能を得るこ
とができる。請求項２の発明では、請求項１の発明に加
えて、水通路を流れる冷却水を直接接合面に沿って流す
ことができるので、前記冷却効果の更なる向上を図るこ
とができる。
【００２９】請求項３の発明では、請求項１又は２の発
明に加えて、前記内周縁部の総板厚を比較的面圧が高い
ボルト挿通孔近傍は薄く、比較的面圧が低いボルト挿通
孔間は厚くしているので、締結ボルトで締結した際に前
記内周縁部に作用する面圧を周方向に均等にすることが
でき、しかも、締結ボルトの軸力も軽減することができ
るのでエンジンの変形、特に低剛性エンジンの変形を良
好に防止することかできるという効果が得られる。
明に加えて、前記内周縁部の総板厚を比較的面圧が高い
ボルト挿通孔近傍は薄く、比較的面圧が低いボルト挿通
孔間は厚くしているので、締結ボルトで締結した際に前
記内周縁部に作用する面圧を周方向に均等にすることが
でき、しかも、締結ボルトの軸力も軽減することができ
るのでエンジンの変形、特に低剛性エンジンの変形を良
好に防止することかできるという効果が得られる。
【図１】本発明の実施の形態の形態の一例である金属ガ
スケットを説明するための平面図である。
スケットを説明するための平面図である。
【図２】図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図３】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】本発明の他の実施の形態である金属ガスケット
を説明するための説明的断面図である。
を説明するための説明的断面図である。
【図５】本発明の他の実施の形態である金属ガスケット
を説明するための説明的断面図である。
を説明するための説明的断面図である。
【図６】本発明の他の実施の形態である金属ガスケット
を説明するための説明的断面図である。
を説明するための説明的断面図である。
【図７】本発明の他の実施の形態である金属ガスケット
を説明するための説明的断面図である。
を説明するための説明的断面図である。
【図８】本発明の他の実施の形態である金属ガスケット
を説明するための説明的断面図である。
を説明するための説明的断面図である。
【図９】本発明の他の実施の形態である金属ガスケット
を説明するための説明的断面図である。
を説明するための説明的断面図である。
【図１０】本発明の他の実施の形態である金属ガスケッ
トを説明するための説明的断面図である。
トを説明するための説明的断面図である。
【図１１】本発明の他の実施の形態である金属ガスケッ
トを説明するための説明的断面図である。
トを説明するための説明的断面図である。
１０…金属ガスケット
１１…基板（金属板）
１２…副板（金属板）
１３…燃焼室孔
１４，１５…フルビード
１６…ボルト挿通孔
１７ｂ…水孔
２１…シム板（金属板）
２４…シリンダヘッド
２５…シリンダブロック
２７…水通路
Ａ…内周縁部
Claims (3)
- 【請求項１】 複数の燃焼室孔と、該複数の前記燃焼室
孔を囲うように設けられたビードと、互いに隣り合う前
記燃焼室孔間の所定箇所に配置された水孔とを備え、該
燃焼室孔の内周縁部を厚くして他の部分との間に板厚差
を設けることにより、シリンダヘッドとシリンダブロッ
クとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付ける際に
前記燃焼室孔の内周縁部に面圧を集中させ、これによ
り、該内周縁部に最大荷重をかけて前記接合面間をシー
ルするようにした金属ガスケットであって、 前記水孔を前記ビードの内側に配置すると共に、互いに
隣り合う前記燃焼室孔の各内周縁部の間の空間に水通路
を形成して該水通路を前記水孔に連通させたことを特徴
とする金属ガスケット。 - 【請求項２】 少なくとも二枚の金属板を備え、各金属
板の内の一枚の金属板の前記燃焼室孔の内周縁部を厚く
して他の部分との間に板厚差を設けると共に、残る金属
板の前記燃焼室孔側の端部を切断して該端部の内側に前
記水孔を配置したことを特徴とする請求項１記載の金属
ガスケット。 - 【請求項３】 前記燃焼室孔の内周縁部の総板厚を前記
締結ボルトのボルト挿通孔近傍は薄く、各ボルト挿通孔
間は厚くして該燃焼室孔の周方向に沿って変化させたこ
とを特徴とする請求項１又は２記載の金属ガスケット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002039090A JP4121751B2 (ja) | 2002-02-15 | 2002-02-15 | 金属ガスケット |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002039090A JP4121751B2 (ja) | 2002-02-15 | 2002-02-15 | 金属ガスケット |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003239802A true JP2003239802A (ja) | 2003-08-27 |
| JP4121751B2 JP4121751B2 (ja) | 2008-07-23 |
Family
ID=27780228
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002039090A Expired - Fee Related JP4121751B2 (ja) | 2002-02-15 | 2002-02-15 | 金属ガスケット |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4121751B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007170642A (ja) * | 2005-12-26 | 2007-07-05 | Japan Metal Gasket Co Ltd | 金属ガスケット |
| CN103758656A (zh) * | 2013-10-18 | 2014-04-30 | 力帆实业(集团)股份有限公司 | 汽缸头密封垫及包括该汽缸头密封垫的发动机 |
| WO2015061808A1 (en) * | 2013-10-25 | 2015-04-30 | Mcalister Technologies, Llc | Combustion chamber gaskets and associated methods of use and manufacture |
| US9169821B2 (en) | 2012-11-02 | 2015-10-27 | Mcalister Technologies, Llc | Fuel injection systems with enhanced corona burst |
-
2002
- 2002-02-15 JP JP2002039090A patent/JP4121751B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007170642A (ja) * | 2005-12-26 | 2007-07-05 | Japan Metal Gasket Co Ltd | 金属ガスケット |
| US9169821B2 (en) | 2012-11-02 | 2015-10-27 | Mcalister Technologies, Llc | Fuel injection systems with enhanced corona burst |
| CN103758656A (zh) * | 2013-10-18 | 2014-04-30 | 力帆实业(集团)股份有限公司 | 汽缸头密封垫及包括该汽缸头密封垫的发动机 |
| WO2015061808A1 (en) * | 2013-10-25 | 2015-04-30 | Mcalister Technologies, Llc | Combustion chamber gaskets and associated methods of use and manufacture |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4121751B2 (ja) | 2008-07-23 |
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