JP2003285350A - シール付き外装部材の製造方法 - Google Patents
シール付き外装部材の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シール付き外装部材の成形に当たり，シール
部材の内側面に一対のシールリップを容易に形成し得る
ようにする。 【解決手段】 第１及び第２金型１０，１１間の大キャ
ビティ１２にスライドコア１４を突出させて大キャビテ
ィ１２に区画した外装部材成形キャビティ１２ａに硬質
合成樹脂を射出する第１工程と，スライドコア１４を後
退させて，大キャビティ１２の残余の部分のシール部材
成形キャビティ１２ｂに軟質合成樹脂を射出する第２工
程とからなり，シール部材成形キャビティ１２ｂの外側
端部に外側シールリップ成形部１５を連設し，またスラ
イドコア１４の一側面に，その後退時，第２金型１１の
ガイド孔１３内面との間にシール部材成形キャビティ１
２ｂに連なる内側シールリップ成形部１６を画成する凹
状段部１７を形成し，第２工程で，軟質合成樹脂を両シ
ールリップ成形部１５，１６に充填する。
部材の内側面に一対のシールリップを容易に形成し得る
ようにする。 【解決手段】 第１及び第２金型１０，１１間の大キャ
ビティ１２にスライドコア１４を突出させて大キャビテ
ィ１２に区画した外装部材成形キャビティ１２ａに硬質
合成樹脂を射出する第１工程と，スライドコア１４を後
退させて，大キャビティ１２の残余の部分のシール部材
成形キャビティ１２ｂに軟質合成樹脂を射出する第２工
程とからなり，シール部材成形キャビティ１２ｂの外側
端部に外側シールリップ成形部１５を連設し，またスラ
イドコア１４の一側面に，その後退時，第２金型１１の
ガイド孔１３内面との間にシール部材成形キャビティ１
２ｂに連なる内側シールリップ成形部１６を画成する凹
状段部１７を形成し，第２工程で，軟質合成樹脂を両シ
ールリップ成形部１５，１６に充填する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は，硬質合成樹脂製の
外装部材と，この外装部材の一側端に結合される，軟質
合成樹脂製のシール部材とからなるシール付き外装部材
を成形するに当たり，第１及び第２金型間に画成される
大キャビティに，第２金型のガイド孔に摺動可能に設け
られるスライドコアを突出させて，大キャビティに区画
した外装部材成形キャビティに硬質合成樹脂を射出して
外装部材を成形する第１工程と，この第１工程に次い
で，スライドコアを大キャビティから後退させて，大キ
ャビティの残余の部分のシール部材成形キャビティに軟
質合成樹脂を射出してシール部材を成形する第２工程と
からなる，シール付き外装部材の製造方法の改良に関す
る。
外装部材と，この外装部材の一側端に結合される，軟質
合成樹脂製のシール部材とからなるシール付き外装部材
を成形するに当たり，第１及び第２金型間に画成される
大キャビティに，第２金型のガイド孔に摺動可能に設け
られるスライドコアを突出させて，大キャビティに区画
した外装部材成形キャビティに硬質合成樹脂を射出して
外装部材を成形する第１工程と，この第１工程に次い
で，スライドコアを大キャビティから後退させて，大キ
ャビティの残余の部分のシール部材成形キャビティに軟
質合成樹脂を射出してシール部材を成形する第２工程と
からなる，シール付き外装部材の製造方法の改良に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】かゝるシール付き外装部材の製造方法
は，例えば特開平６−１４３３３３号公報に開示される
ように，既に知られている。
は，例えば特開平６−１４３３３３号公報に開示される
ように，既に知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来のかゝるシール付
き外装部材の製造方法では，シール付き外装部材のシー
ル部材のシール機能を高めるべく，その内側面に一対の
シールリップを形成することが配慮されていない。
き外装部材の製造方法では，シール付き外装部材のシー
ル部材のシール機能を高めるべく，その内側面に一対の
シールリップを形成することが配慮されていない。
【０００４】そこで，本発明は，シール付き外装部材の
シール部材の内側面に一対のシールリップを容易に形成
することができる，前記シール付き外装部材の製造方法
を提供することを目的とする。
シール部材の内側面に一対のシールリップを容易に形成
することができる，前記シール付き外装部材の製造方法
を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に，本発明は，硬質合成樹脂製の外装部材と，この外装
部材の一側端に結合される，軟質合成樹脂製のシール部
材とからなるシール付き外装部材を成形するに当たり，
第１及び第２金型間に画成される大キャビティに，第２
金型のガイド孔に摺動可能に設けられるスライドコアを
突出させて，大キャビティに区画した外装部材成形キャ
ビティに硬質合成樹脂を射出して外装部材を成形する第
１工程と，この第１工程に次いで，スライドコアを大キ
ャビティから後退させて，大キャビティの残余の部分の
シール部材成形キャビティに軟質合成樹脂を射出してシ
ール部材を成形する第２工程とからなる，シール付き外
装部材の製造方法において，シール部材成形キャビティ
の外側端部に，第２金型側に突出する外側シールリップ
成形部を連設し，またスライドコアの一側面に，その後
退時，第２金型のガイド孔内面との間にシール部材成形
キャビティに連なる内側シールリップ成形部を画成する
凹状段部を形成し，第２工程で，軟質合成樹脂をこれら
外側及び内側シールリップ成形部に充填することを第１
の特徴とする。
に，本発明は，硬質合成樹脂製の外装部材と，この外装
部材の一側端に結合される，軟質合成樹脂製のシール部
材とからなるシール付き外装部材を成形するに当たり，
第１及び第２金型間に画成される大キャビティに，第２
金型のガイド孔に摺動可能に設けられるスライドコアを
突出させて，大キャビティに区画した外装部材成形キャ
ビティに硬質合成樹脂を射出して外装部材を成形する第
１工程と，この第１工程に次いで，スライドコアを大キ
ャビティから後退させて，大キャビティの残余の部分の
シール部材成形キャビティに軟質合成樹脂を射出してシ
ール部材を成形する第２工程とからなる，シール付き外
装部材の製造方法において，シール部材成形キャビティ
の外側端部に，第２金型側に突出する外側シールリップ
成形部を連設し，またスライドコアの一側面に，その後
退時，第２金型のガイド孔内面との間にシール部材成形
キャビティに連なる内側シールリップ成形部を画成する
凹状段部を形成し，第２工程で，軟質合成樹脂をこれら
外側及び内側シールリップ成形部に充填することを第１
の特徴とする。
【０００６】尚，前記外装部材は，後述する本発明の実
施例中のカウルトップ２に対応し，また前記外装部材成
形キャビティは実施例中のカウルトップ成形キャビティ
１２ａに対応する。
施例中のカウルトップ２に対応し，また前記外装部材成
形キャビティは実施例中のカウルトップ成形キャビティ
１２ａに対応する。
【０００７】この第１の特徴によれば，一回のシール部
材成形工程で内外一対のシールリップを有するシール部
材を成形すると共に，これを外装部材に結合することが
でき，成形工程の複雑化を回避しながら，シール部材の
シール機能の向上を図ることができる。しかも内側シー
ルリップの形状及び寸法は，スライドコアにおける凹状
段部の形状及び寸法を変えることにより，調整が可能で
あるから，内側シールリップの形状及び寸法の変更に際
しては，スライドコアのみの交換で済み，比較的安価に
対応することができる。
材成形工程で内外一対のシールリップを有するシール部
材を成形すると共に，これを外装部材に結合することが
でき，成形工程の複雑化を回避しながら，シール部材の
シール機能の向上を図ることができる。しかも内側シー
ルリップの形状及び寸法は，スライドコアにおける凹状
段部の形状及び寸法を変えることにより，調整が可能で
あるから，内側シールリップの形状及び寸法の変更に際
しては，スライドコアのみの交換で済み，比較的安価に
対応することができる。
【０００８】また本発明は，第１の特徴に加えて，スラ
イドコアの大キャビティへの突出時，前記凹状段部を外
装部材成形キャビティに臨ませたことを第２の特徴とす
る。
イドコアの大キャビティへの突出時，前記凹状段部を外
装部材成形キャビティに臨ませたことを第２の特徴とす
る。
【０００９】この第２の特徴によれば，外装部材及びシ
ール部材の接合面は，スライドコアの凹状段部の形状に
対応したものとなり，その接合面積を大きく取ることが
できて，外装部材及びシール部材の結合強度の増強に寄
与し得る。
ール部材の接合面は，スライドコアの凹状段部の形状に
対応したものとなり，その接合面積を大きく取ることが
できて，外装部材及びシール部材の結合強度の増強に寄
与し得る。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を，添付図面
に示す本発明の一実施例に基づいて説明する。
に示す本発明の一実施例に基づいて説明する。
【００１１】図１は本発明の第１実施例に係る製造方法
により製造すべきシール付きカウルトップの斜視図，図
２は図１の１−１線断面図，図３は本発明の第１実施例
にかゝる製造方法に使用する金型装置の縦断面図，図４
は上記金型装置によるカウルトップ成形工程を示す縦断
面図，図５はシール部材の成形直前の状態を示す縦断面
図，図６はシール部材の成形工程を示す縦断面図，図７
は本発明の第２実施例にかゝる製造方法に使用する金型
装置の縦断面図，図８は上記金型装置によるカウルトッ
プ成形工程を示す縦断面図，図９はシール部材の成形直
前の状態を示す縦断面図，図１０はシール部材の成形工
程を示す縦断面図である。
により製造すべきシール付きカウルトップの斜視図，図
２は図１の１−１線断面図，図３は本発明の第１実施例
にかゝる製造方法に使用する金型装置の縦断面図，図４
は上記金型装置によるカウルトップ成形工程を示す縦断
面図，図５はシール部材の成形直前の状態を示す縦断面
図，図６はシール部材の成形工程を示す縦断面図，図７
は本発明の第２実施例にかゝる製造方法に使用する金型
装置の縦断面図，図８は上記金型装置によるカウルトッ
プ成形工程を示す縦断面図，図９はシール部材の成形直
前の状態を示す縦断面図，図１０はシール部材の成形工
程を示す縦断面図である。
【００１２】先ず，図１〜図５に示す本発明の第１実施
例の説明より始める。
例の説明より始める。
【００１３】図１及び図２において，本発明の第１実施
例に係る製造方法により製造すべきシール付きカウルト
ップ１は，自動車のフロントウインド・ガラスＧの下端
部上面からエンジンボンネット後端下部の車体フレーム
Ｆに亙り配置されるもので，硬質合成樹脂製で車体フレ
ームの固着されるカウルトップ２と，軟質合成樹脂製で
カウルトップ２の後端に結合されるシール部材３とから
なっており，そのシール部材３は，フロントウインド・
ガラスＧの外面に密接する内外一対のシールリップ４，
５を一体に備えている。その一方のシーリップ４は，シ
ール部材３の外側縁から，その内側面側に突出する外側
シールリップ４であり，他方のシールリップ５は，外側
シールリップ４よりカウルトップ２側に寄った位置でシ
ール部材３の内側面より突出する内側シールリップ５で
ある。
例に係る製造方法により製造すべきシール付きカウルト
ップ１は，自動車のフロントウインド・ガラスＧの下端
部上面からエンジンボンネット後端下部の車体フレーム
Ｆに亙り配置されるもので，硬質合成樹脂製で車体フレ
ームの固着されるカウルトップ２と，軟質合成樹脂製で
カウルトップ２の後端に結合されるシール部材３とから
なっており，そのシール部材３は，フロントウインド・
ガラスＧの外面に密接する内外一対のシールリップ４，
５を一体に備えている。その一方のシーリップ４は，シ
ール部材３の外側縁から，その内側面側に突出する外側
シールリップ４であり，他方のシールリップ５は，外側
シールリップ４よりカウルトップ２側に寄った位置でシ
ール部材３の内側面より突出する内側シールリップ５で
ある。
【００１４】尚，図２において，参照符号Ｈは，自動車
のエンジンフードである。
のエンジンフードである。
【００１５】さて，上記シール付きカウルトップ１の製
造方法について，図３〜図６により説明する。
造方法について，図３〜図６により説明する。
【００１６】先ず，シール付きカウルトップ１の製造に
使用する金型装置について説明すると，図３及び図５に
示すように，その成形装置は，開閉可能に相対向する第
１及び第２金型１０，１１を有し，第１金型１０の内面
１０ａには前記シール付きカウルトップ１の外側面に対
応する形状が，また第２金型１１の内面１１ａには前記
シール付きカウルトップ１の内側面に対応する形状がそ
れぞれ付与され，両金型１０，１１を閉じると，上記内
面１０ａ，１１ａによりシール付きカウルトップ１の形
状に対応する大キャビティ１２が画成されるようになっ
ている。
使用する金型装置について説明すると，図３及び図５に
示すように，その成形装置は，開閉可能に相対向する第
１及び第２金型１０，１１を有し，第１金型１０の内面
１０ａには前記シール付きカウルトップ１の外側面に対
応する形状が，また第２金型１１の内面１１ａには前記
シール付きカウルトップ１の内側面に対応する形状がそ
れぞれ付与され，両金型１０，１１を閉じると，上記内
面１０ａ，１１ａによりシール付きカウルトップ１の形
状に対応する大キャビティ１２が画成されるようになっ
ている。
【００１７】第２金型１１のガイド孔１３には，上記大
キャビティ１２を区切って，その一部をカウルトップ２
の形状に対応したカウルトップ成形キャビティ１２ａと
し得るスライドコア１４が大キャビティ１２に対して進
退可能に配設される。即ち，スライドコア１４は，先端
面を第１金型１０の内面１０ａに当接させる前進位置Ａ
と，先端面を第２金型１１の内面１１ａに揃える後退位
置Ｂとの間をガイド孔１３に沿って移動し得るようにな
っており，このスライドコア１４を前進位置Ａに突出さ
せることにより，大キャビティ１２の一部がカウルトッ
プ２の形状に対応するカウルトップ成形キャビティ１２
ａに区画される。
キャビティ１２を区切って，その一部をカウルトップ２
の形状に対応したカウルトップ成形キャビティ１２ａと
し得るスライドコア１４が大キャビティ１２に対して進
退可能に配設される。即ち，スライドコア１４は，先端
面を第１金型１０の内面１０ａに当接させる前進位置Ａ
と，先端面を第２金型１１の内面１１ａに揃える後退位
置Ｂとの間をガイド孔１３に沿って移動し得るようにな
っており，このスライドコア１４を前進位置Ａに突出さ
せることにより，大キャビティ１２の一部がカウルトッ
プ２の形状に対応するカウルトップ成形キャビティ１２
ａに区画される。
【００１８】スライドコア１４を後退位置Ｂに下げる
と，大キャビティ１２の残る部分，即ちカウルトップ成
形キャビティ１２ａ以外の部分がシール部材３の形状に
対応するシール部材成形キャビティ１２ｂとなる。その
際，シール部材成形キャビティ１２ｂの外端部には，シ
ール部材３の外側シールリップ４の形状に対応した外側
シールリップ成形部１５が形成されるように，前記両内
面１０ａ，１１ａの端部が第２金型１１側に屈曲してい
る。
と，大キャビティ１２の残る部分，即ちカウルトップ成
形キャビティ１２ａ以外の部分がシール部材３の形状に
対応するシール部材成形キャビティ１２ｂとなる。その
際，シール部材成形キャビティ１２ｂの外端部には，シ
ール部材３の外側シールリップ４の形状に対応した外側
シールリップ成形部１５が形成されるように，前記両内
面１０ａ，１１ａの端部が第２金型１１側に屈曲してい
る。
【００１９】またスライドコア１４の先端部の，カウル
トップ成形キャビティ１２ａ側の側面には凹状段部１７
が形成されており，スライドコア１４が後退位置Ｂにき
たとき，この凹状段部１７と，これに対応するガイド孔
１３の一側面との間に，シール部材３の内側シールリッ
プ５の形状に対応する内側シールリップ成形部１６が画
成されるようになっている。
トップ成形キャビティ１２ａ側の側面には凹状段部１７
が形成されており，スライドコア１４が後退位置Ｂにき
たとき，この凹状段部１７と，これに対応するガイド孔
１３の一側面との間に，シール部材３の内側シールリッ
プ５の形状に対応する内側シールリップ成形部１６が画
成されるようになっている。
【００２０】第１金型１０又は第２金型１１には，カウ
ルトップ成形キャビティ１２ａ及びシール部材成形キャ
ビティ１２ｂに個別にカウルトップ２及びシール部材３
の素材樹脂を射出し得る第１及び第２ゲート（図示せ
ず）が設けられる。
ルトップ成形キャビティ１２ａ及びシール部材成形キャ
ビティ１２ｂに個別にカウルトップ２及びシール部材３
の素材樹脂を射出し得る第１及び第２ゲート（図示せ
ず）が設けられる。
【００２１】而して，シール付きカウルトップ１の製造
に当たっては，先ず図３に示すように，第１及び第２金
型１０，１１を閉じると共に，スライドコア１４を前進
位置Ａへ突出させて，第１及び第２金型１０，１１の内
面１０ａ，１１ａと，スライドコア１４の凹状段部１７
とでカウルトップ成形キャビティ１２ａを画成する。そ
こで図示しない第１ゲートから溶融状態の硬質合成樹脂
（例えばＰＰ）を，図４に示すように，上記カウルトッ
プ成形キャビティ１２ａに射出してカウルトップ２を成
形する。
に当たっては，先ず図３に示すように，第１及び第２金
型１０，１１を閉じると共に，スライドコア１４を前進
位置Ａへ突出させて，第１及び第２金型１０，１１の内
面１０ａ，１１ａと，スライドコア１４の凹状段部１７
とでカウルトップ成形キャビティ１２ａを画成する。そ
こで図示しない第１ゲートから溶融状態の硬質合成樹脂
（例えばＰＰ）を，図４に示すように，上記カウルトッ
プ成形キャビティ１２ａに射出してカウルトップ２を成
形する。
【００２２】次に図５に示すように，第１及び第２金型
１０，１１を閉じたまゝで，スライドコア１４を後退位
置Ｂまで下げて，両型間１０，１１にカウルトップ２の
一側端が臨むシール部材成形キャビティ１２ｂをつく
る。そこで図６に示すように，図示しない第２ゲートか
ら，カウルトップ２の素材と相互に相溶性を有する，溶
融状態の軟質合成樹脂（例えばＴＰＯ）をシール部材成
形キャビティ１２ｂに射出してシール部材３を成形す
る。かくして，シール付きカウルトップ１が完成する。
１０，１１を閉じたまゝで，スライドコア１４を後退位
置Ｂまで下げて，両型間１０，１１にカウルトップ２の
一側端が臨むシール部材成形キャビティ１２ｂをつく
る。そこで図６に示すように，図示しない第２ゲートか
ら，カウルトップ２の素材と相互に相溶性を有する，溶
融状態の軟質合成樹脂（例えばＴＰＯ）をシール部材成
形キャビティ１２ｂに射出してシール部材３を成形す
る。かくして，シール付きカウルトップ１が完成する。
【００２３】その後，第１及び第２金型１０，１１を開
放してシール付きカウルトップ１を取り出す。
放してシール付きカウルトップ１を取り出す。
【００２４】ところで，カウルトップ２及びシール部材
３の素材は，相互に相溶性を有するから，カウルトップ
１及びシール部材３は接合面で互いに融合して一体に結
合することができる。
３の素材は，相互に相溶性を有するから，カウルトップ
１及びシール部材３は接合面で互いに融合して一体に結
合することができる。
【００２５】しかもカウルトップ２及びシール部材３の
接合面は，スライドコア１４の凹状段部１７の形状に対
応したものであるから，その接合面積を大きく取ること
ができて，カウルトップ２及びシール部材３の結合強度
を高めることができる。
接合面は，スライドコア１４の凹状段部１７の形状に対
応したものであるから，その接合面積を大きく取ること
ができて，カウルトップ２及びシール部材３の結合強度
を高めることができる。
【００２６】さらに凹状段部１７を持ったスライドコア
１４を使用することにより，一回のシール部材成形工程
で内外一対のシールリップ４，５を有するシール部材３
を成形すると共に，これをカウルトップ２に結合するこ
とができ，成形工程の複雑化を回避しながら，シール部
材３のシール機能の向上を図ることができる。
１４を使用することにより，一回のシール部材成形工程
で内外一対のシールリップ４，５を有するシール部材３
を成形すると共に，これをカウルトップ２に結合するこ
とができ，成形工程の複雑化を回避しながら，シール部
材３のシール機能の向上を図ることができる。
【００２７】また内側シールリップ５の形状及び寸法
は，スライドコア１４における凹状段部１７の形状及び
寸法を変えることにより，調整が可能であるから，内側
シールリップ５の形状及び寸法の変更に際しては，スラ
イドコア１４のみの交換で済み，比較的安価に対応する
ことができる。
は，スライドコア１４における凹状段部１７の形状及び
寸法を変えることにより，調整が可能であるから，内側
シールリップ５の形状及び寸法の変更に際しては，スラ
イドコア１４のみの交換で済み，比較的安価に対応する
ことができる。
【００２８】次に，図７〜図１０に示す本発明の第２実
施例について説明する。
施例について説明する。
【００２９】この第２実施例は，凹状段部１７を，スラ
イドコア１４の先端部の，外側シールリップ４側の側面
に形成し，この凹状段部１７と，ガイド孔１３の，外側
シールリップ４側の内側面とにより，内側シールリップ
成形部１６を画成した点を除けば，前実施例の成形装置
と同様の構成であり，図７〜図１０中，前実施例と対応
する部分には同一の参照符号を付して，その説明を省略
する。
イドコア１４の先端部の，外側シールリップ４側の側面
に形成し，この凹状段部１７と，ガイド孔１３の，外側
シールリップ４側の内側面とにより，内側シールリップ
成形部１６を画成した点を除けば，前実施例の成形装置
と同様の構成であり，図７〜図１０中，前実施例と対応
する部分には同一の参照符号を付して，その説明を省略
する。
【００３０】而して，この第２実施例においても，シー
ル付きカウルトップ１の製造に当たっては，先ず図７に
示すように，第１及び第２金型１０，１１を閉じと共
に，スライドコア１４を前進位置Ａへ突出させて，カウ
ルトップ成形キャビティ１２ａをつくり，次いで図８に
示すように，溶融状態の硬質合成樹脂を上記カウルトッ
プ成形キャビティ１２ａに射出してカウルトップ２を成
形する。
ル付きカウルトップ１の製造に当たっては，先ず図７に
示すように，第１及び第２金型１０，１１を閉じと共
に，スライドコア１４を前進位置Ａへ突出させて，カウ
ルトップ成形キャビティ１２ａをつくり，次いで図８に
示すように，溶融状態の硬質合成樹脂を上記カウルトッ
プ成形キャビティ１２ａに射出してカウルトップ２を成
形する。
【００３１】次に図９に示すように，第１及び第２金型
１０，１１を閉じたまゝで，スライドコア１４を後退位
置Ｂまで下げて，カウルトップ２の一側端が臨むシール
部材成形キャビティ１２ｂをつくり，図１０に示すよう
に，カウルトップ２の素材と相互に相溶性を有する，溶
融状態の軟質合成樹脂をシール部材成形キャビティ１２
ｂに射出してシール部材３を成形し，シール付きシール
付きカウルトップ１が完成する。そこで，第１及び第２
金型１０，１１を開放して，シール付きカウルトップ１
を取り出す。
１０，１１を閉じたまゝで，スライドコア１４を後退位
置Ｂまで下げて，カウルトップ２の一側端が臨むシール
部材成形キャビティ１２ｂをつくり，図１０に示すよう
に，カウルトップ２の素材と相互に相溶性を有する，溶
融状態の軟質合成樹脂をシール部材成形キャビティ１２
ｂに射出してシール部材３を成形し，シール付きシール
付きカウルトップ１が完成する。そこで，第１及び第２
金型１０，１１を開放して，シール付きカウルトップ１
を取り出す。
【００３２】この第２実施例によっても，一回のシール
部材成形工程で内外一対のシールリップ４，５を有する
シール部材３を成形すると共に，これをカウルトップに
結合することができ，成形工程の複雑化を回避しなが
ら，シール部材３のシール機能の向上を図ることができ
る。
部材成形工程で内外一対のシールリップ４，５を有する
シール部材３を成形すると共に，これをカウルトップに
結合することができ，成形工程の複雑化を回避しなが
ら，シール部材３のシール機能の向上を図ることができ
る。
【００３３】本発明は，上記実施例に限定されるもので
はなく，その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が
可能である。
はなく，その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が
可能である。
【００３４】
【発明の効果】以上のように本発明の第１の特徴によれ
ば，硬質合成樹脂製の外装部材と，この外装部材の一側
端に結合される，軟質合成樹脂製のシール部材とからな
るシール付き外装部材を成形するに当たり，第１及び第
２金型間に画成される大キャビティに，第２金型のガイ
ド孔に摺動可能に設けられるスライドコアを突出させ
て，大キャビティに区画した外装部材成形キャビティに
硬質合成樹脂を射出して外装部材を成形する第１工程
と，この第１工程に次いで，スライドコアを大キャビテ
ィから後退させて，大キャビティの残余の部分のシール
部材成形キャビティに軟質合成樹脂を射出してシール部
材を成形する第２工程とからなる，シール付き外装部材
の成形方法において，シール部材成形キャビティの外側
端部に，第２金型側に突出する外側シールリップ成形部
を連設し，またスライドコアの一側面に，その後退時，
第２金型のガイド孔内面との間にシール部材成形キャビ
ティに連なる内側シールリップ成形部を画成する凹状段
部を形成し，第２工程で，軟質合成樹脂をこれら外側及
び内側シールリップ成形部に充填するので，一回のシー
ル部材成形工程で内外一対のシールリップを有するシー
ル部材を成形すると共に，これをカウル部材に結合する
ことができ，成形工程の複雑化を回避しながら，シール
部材のシール機能の向上を図ることができる。しかも内
側シールリップの形状及び寸法は，スライドコアにおけ
る凹状段部の形状及び寸法を変えることにより，調整が
可能であるから，内側シールリップの形状及び寸法の変
更に際しては，スライドコアのみの交換で済み，比較的
安価に対応することができる。
ば，硬質合成樹脂製の外装部材と，この外装部材の一側
端に結合される，軟質合成樹脂製のシール部材とからな
るシール付き外装部材を成形するに当たり，第１及び第
２金型間に画成される大キャビティに，第２金型のガイ
ド孔に摺動可能に設けられるスライドコアを突出させ
て，大キャビティに区画した外装部材成形キャビティに
硬質合成樹脂を射出して外装部材を成形する第１工程
と，この第１工程に次いで，スライドコアを大キャビテ
ィから後退させて，大キャビティの残余の部分のシール
部材成形キャビティに軟質合成樹脂を射出してシール部
材を成形する第２工程とからなる，シール付き外装部材
の成形方法において，シール部材成形キャビティの外側
端部に，第２金型側に突出する外側シールリップ成形部
を連設し，またスライドコアの一側面に，その後退時，
第２金型のガイド孔内面との間にシール部材成形キャビ
ティに連なる内側シールリップ成形部を画成する凹状段
部を形成し，第２工程で，軟質合成樹脂をこれら外側及
び内側シールリップ成形部に充填するので，一回のシー
ル部材成形工程で内外一対のシールリップを有するシー
ル部材を成形すると共に，これをカウル部材に結合する
ことができ，成形工程の複雑化を回避しながら，シール
部材のシール機能の向上を図ることができる。しかも内
側シールリップの形状及び寸法は，スライドコアにおけ
る凹状段部の形状及び寸法を変えることにより，調整が
可能であるから，内側シールリップの形状及び寸法の変
更に際しては，スライドコアのみの交換で済み，比較的
安価に対応することができる。
【００３５】また本発明の第２の特徴によれば，第１の
特徴に加えて，スライドコアの大キャビティへの突出
時，前記凹状段部を外装部材成形キャビティに臨ませた
ので，外装部材及びシール部材の接合面は，スライドコ
アの凹状段部の形状に対応したものとなり，その接合面
積を大きく取ることができて，外装部材及びシール部材
の結合強度の増強に寄与し得る。
特徴に加えて，スライドコアの大キャビティへの突出
時，前記凹状段部を外装部材成形キャビティに臨ませた
ので，外装部材及びシール部材の接合面は，スライドコ
アの凹状段部の形状に対応したものとなり，その接合面
積を大きく取ることができて，外装部材及びシール部材
の結合強度の増強に寄与し得る。
【図１】本発明の第１実施例に係る製造方法により製造
すべきシール付きカウルトップの斜視図
すべきシール付きカウルトップの斜視図
【図２】図１の１−１線断面図
【図３】本発明の第１実施例にかゝる製造方法に使用す
る金型装置の縦断面図
る金型装置の縦断面図
【図４】上記金型装置によるカウルトップ成形工程を示
す縦断面図
す縦断面図
【図５】シール部材の成形直前の状態を示す縦断面図
【図６】シール部材の成形工程を示す縦断面図
【図７】本発明の第２実施例にかゝる製造方法に使用す
る金型装置の縦断面図
る金型装置の縦断面図
【図８】上記金型装置によるカウルトップ成形工程を示
す縦断面図
す縦断面図
【図９】シール部材の成形直前の状態を示す縦断面図
【図１０】シール部材の成形工程を示す縦断面図
【符号の説明】
１・・・・・・シール付き外装部材（シール付きカウル
トップ） ２・・・・・・外装部材（カウルトップ） ３・・・・・・シール部材 １０・・・・・第１金型 １１・・・・・第２金型 １２・・・・・大キャビティ １２ａ・・・・カウルトップ成形キャビティ １２ｂ・・・・シール部材キャビティ １３・・・・・ガイド孔 １４・・・・・スライドコア １５・・・・・外側シール成形部 １６・・・・・内側シール成形部 １７・・・・・凹状段部
トップ） ２・・・・・・外装部材（カウルトップ） ３・・・・・・シール部材 １０・・・・・第１金型 １１・・・・・第２金型 １２・・・・・大キャビティ １２ａ・・・・カウルトップ成形キャビティ １２ｂ・・・・シール部材キャビティ １３・・・・・ガイド孔 １４・・・・・スライドコア １５・・・・・外側シール成形部 １６・・・・・内側シール成形部 １７・・・・・凹状段部
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(72)発明者 森下 和明
群馬県邑楽郡明和町大輪446−７ 森六株
式会社内
(72)発明者 馬場 秀樹
群馬県邑楽郡明和町大輪446−７ 森六株
式会社内
(72)発明者 橋本 一博
群馬県邑楽郡明和町大輪446−７ 森六株
式会社内
(72)発明者 渡部 泰史
群馬県邑楽郡明和町大輪446−７ 森六株
式会社内
(72)発明者 入江 一生
群馬県邑楽郡明和町大輪446−７ 森六株
式会社内
Ｆターム(参考） 4F202 AA11 AA45 AG28 AH17 CA11
CB01 CB28 CK19 CK43 CK52
4F206 AA11 AA45 AG28 AH17 JA07
JB28 JM05 JN12 JN25 JQ81
Claims (2)
- 【請求項１】 硬質合成樹脂製の外装部材（２）と，こ
の外装部材（２）の一側端に結合される，軟質合成樹脂
製のシール部材（３）とからなるシール付き外装部材
（２）を成形するに当たり，第１及び第２金型（１０，
１１）間に画成される大キャビティ（１２）に，第２金
型（１１）のガイド孔（１３）に摺動可能に設けられる
スライドコア（１４）を突出させて，大キャビティ（１
２）に区画した外装部材成形キャビティ（１２ａ）に硬
質合成樹脂を射出して外装部材（２）を成形する第１工
程と，この第１工程に次いで，スライドコア（１４）を
大キャビティ（１２）から後退させて，大キャビティ
（１２）の残余の部分のシール部材成形キャビティ（１
２ｂ）に軟質合成樹脂を射出してシール部材（３）を成
形する第２工程とからなる，シール付き外装部材の製造
方法において，シール部材成形キャビティ（１２ｂ）の
外側端部に，第２金型（１１）側に突出する外側シール
リップ成形部（１５）を連設し，またスライドコア（１
４）の一側面に，その後退時，第２金型（１１）のガイ
ド孔（１３）内面との間にシール部材成形キャビティ
（１２ｂ）に連なる内側シールリップ成形部（１６）を
画成する凹状段部（１７）を形成し，第２工程で，軟質
合成樹脂をこれら外側及び内側シールリップ成形部（１
５，１６）に充填することを特徴とする，シール付き外
装部材の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載のシール付き外装部材の製
造方法において，スライドコア（１４）の大キャビティ
（１２）への突出時，前記凹状段部（１７）を外装部材
成形キャビティ（１２ａ）に臨ませたことを特徴とす
る，シール付き外装部材の製造方法。
Priority Applications (3)
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|---|---|---|---|
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| US11/400,528 US7661953B2 (en) | 2002-03-28 | 2006-04-10 | Process for producing exterior member/seal member assembly |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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|---|---|
| JP2003285350A true JP2003285350A (ja) | 2003-10-07 |
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