JP2003268426A

JP2003268426A - 高炉出銑樋用内張り及びその形成方法

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Publication number: JP2003268426A
Application number: JP2002068246A
Authority: JP
Inventors: Shinichi Abe; 慎一安部; Hisashi Miyauchi; 久宮内
Original assignee: Taiko Refractories Co Ltd
Current assignee: Taiko Refractories Co Ltd
Priority date: 2002-03-13
Filing date: 2002-03-13
Publication date: 2003-09-25
Anticipated expiration: 2022-03-13
Also published as: JP3721387B2

Abstract

(57)【要約】【課題】スラグライン部及びメタルライン部での局部
溶損に対して十分な耐用性を有するとともに、スラグラ
イン部とメタルライン部との境界部での局部溶損も抑制
できる高炉出銑樋用内張り及びその形成方法を提供す
る。【解決手段】上から順にスラグライン部８、中間部11
及びメタルライン部９を有する高炉出銑樋用内張りであ
って、スラグライン部８は炭化珪素含有量が75質量％以
上のアルミナ−炭化珪素−炭素質不定形耐火物からな
り、中間部11は炭化珪素含有量が10〜70質量％のアルミ
ナ−炭化珪素−炭素質不定形耐火物からなり、メタルラ
イン部９はアルミナ・マグネシア系スピネル含有量が10
〜70質量％のアルミナ−スピネル−炭化珪素−炭素質不
定形耐火物からなる高炉出銑樋用内張り。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は局部溶損が抑制され
た高炉出銑樋用内張り及びその形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】高炉出銑樋は、高炉から出銑された溶銑
とスラグ（高炉スラグ）を分離する役割を有する。溶銑
とスラグは比重が異なるので、例えば図３に示すように
高炉出銑樋の上部をスラグ１が流れ、下部を溶銑２が流
れる。なお３は内張りを示し、４は裏張り煉瓦を示し、
５は鉄皮を示す。

【０００３】そのため大気とスラグの界面が接触する内
張りのスラグライン６では、スラグ溶損に加え熱スポー
ルによる剥離等も起こり、スラグのみと接触している他
の内張り部分と比べて溶損速度が著しく速い。またスラ
グと溶銑の界面が接触する内張りのメタルライン７で
も、溶銑と内張材との反応に加え、スラグと溶銑と内張
材との反応（マランゴニー効果によりスラグと溶銑から
生成する反応性に富んだFeOと内張材とが反応して、低
融点化合物を生成する）により、溶銑のみと接触してい
る他の内張り部分と比べて溶損速度が著しく速い。

【０００４】スラグライン及びメタルラインで発生する
局部溶損は、高炉出銑樋の内張りの側壁部のみならず内
張り全体の寿命をも決定する。そこで、このような局部
溶損を抑えることにより内張り全体の溶損速度を低下さ
せ、もって内張りの長寿命化を図る技術が提案されてい
る。

【０００５】例えば実開昭55-116994号には、局部溶損
の激しい部分を中心に、側壁用内張り耐火物の全面或い
は一部分を可撓性耐火断熱ボードで被覆することによ
り、内張り耐火物を保護し、溶損量を大幅に減少させる
方法が開示されている。また特開平8-246013号には、メ
タルラインが形成される内張りの部位を周囲よりも傾斜
が緩やかなスロープとすることにより、マランゴニー効
果により形成されるスラグフィルムの運動を抑制し、も
ってメタルラインでの局部溶損を抑制する方法が開示さ
れている。

【０００６】これらの先行技術はいずれも、局部溶損を
抑え内張り全体の溶損速度の均一化を図る方法である。
しかし実開昭55-116994号に開示の方法では、一旦築造
された施工体の表面に耐火モルタル等の接着剤で耐火ボ
ードを接着し、さらにセラミック製の釘等で固定するの
で、工程が繁雑である。また特開平8-246013号に開示の
方法には、スロープの傾斜角度を75°以下に抑えるとと
もに、メタルラインがスロープに形成されるように操業
しなければならないといった制約がある。

【０００７】そのため、内張りをスラグライン部とメタ
ルライン部とに上下２分割するとともに、スラグライン
部では耐スラグ性及び耐熱スポール性に優れた耐火物を
流し込み施工し、メタルライン部では耐溶銑性及び耐Fe
O性に優れた耐火物を流し込み施工するゾーンライニン
グ施工法が提案されている。ゾーンライニング施工法に
よれば、組成の異なる２種類の耐火物を上下に流し込む
だけなので施工は容易であり、さらにそれぞれの局部溶
損の要因に対して最適な組成の流し込み耐火物を選択で
きるので、溶損メカニズムの異なる局部溶損に対応しや
すい。

【０００８】耐スラグ性及び耐熱スポール性が必要なス
ラグライン部用耐火物には、炭化珪素を多量に含有する
アルミナ−炭化珪素−炭素質流し込み耐火物（特公平6-
8223号及び特開2000-203953号参照）を使用するのが一
般的である。また耐溶銑性及び耐FeO性が必要なメタル
ライン部用耐火物には、FeOとの反応性が小さいアルミ
ナ・マグネシア系スピネル（以下特に断らない限り「ス
ピネル」と称する）を主材としたアルミナ−スピネル−
炭化珪素−炭素質の流し込み耐火物（特許2556416号及
び特開2000-351674号参照）を使用するのが一般的であ
る。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしスラグライン部
とメタルライン部との境界部付近ではメタルライン部用
耐火物の溶損速度が上昇し、スラグライン部用耐火物中
の炭化珪素の含有量が増える程この傾向は顕著となる。
このような境界部付近におけるメタルライン部用耐火物
の溶損の原因は、以下のように考えられる。

【００１０】図４に示すように、スラグライン部用耐火
物とメタルライン部用耐火物によるゾーンライニング施
工法では、スラグライン部８とメタルライン部９との境
界部10がスラグライン６とメタルライン７のほぼ中間に
位置するように施工されており、境界部10付近のメタル
ライン部９はスラグ１と接しているためスラグ溶損され
やすい。さらにメタルライン部用耐火物のスピネル中に
含まれるマグネシアが、境界部10付近のスラグライン部
用耐火物中の炭化珪素を酸化することによりSiO₂が生成
し、SiO₂がメタルライン部用耐火物中のスピネルとさら
に反応することにより低融点化合物が生成するため、境
界部10付近の溶損量が著しく大きくなる。

【００１１】また境界部10ではスラグライン部用耐火物
とメタルライン部用耐火物の接着力が幾分弱く、他の部
位と比べてスラグ１が内張り３の裏側まで回り込みやす
い。そのため境界部10での局部溶損は、スラグライン６
やメタルライン７での局部溶損と比べて漏銑事故等の大
事故につながりやすい。

【００１２】従って本発明の目的は、スラグライン部及
びメタルライン部での局部溶損に対して十分な耐用性を
有するとともに、スラグライン部とメタルライン部との
境界部での局部溶損も抑制できる高炉出銑樋用内張り及
びその形成方法を提供することである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的に鑑み鋭意研究
の結果、本発明者らは、ゾーンライニング施工された高
炉出銑樋用内張りにおいて、炭化珪素を主材とする耐火
物からなるスラグライン部とスピネルを主材とする耐火
物からなるメタルライン部との間に中間部を設け、前記
中間部を耐スラグ性を有するとともにスピネルに対する
反応性が低い耐火物で形成することにより、スラグライ
ン部及びメタルライン部での局部溶損に対して十分な耐
用性を有するとともに、スラグライン部とメタルライン
部との境界部での局部溶損も抑制できることを見出し、
本発明に想到した。

【００１４】すなわち、本発明の高炉出銑樋用内張りは
上から順にスラグライン部と、中間部と、メタルライン
部とを有し、前記スラグライン部は炭化珪素含有量が75
質量％以上のアルミナ−炭化珪素−炭素質不定形耐火物
からなり、前記中間部は炭化珪素含有量が10〜70質量％
のアルミナ−炭化珪素−炭素質不定形耐火物からなり、
前記メタルライン部はアルミナ・マグネシア系スピネル
含有量が10〜70質量％のアルミナ−スピネル−炭化珪素
−炭素質不定形耐火物からなることを特徴とする。

【００１５】本発明の高炉出銑樋用内張りの形成方法
は、下から順に、アルミナ・マグネシア系スピネル含有
量が10〜70質量％のアルミナ−スピネル−炭化珪素−炭
素質不定形耐火物の混練物を施工してメタルライン部を
形成し、炭化珪素含有量が10〜70質量％のアルミナ−炭
化珪素−炭素質不定形耐火物の混練物を施工して中間部
を形成し、次いで炭化珪素含有量が75質量％以上のアル
ミナ−炭化珪素−炭素質不定形耐火物の混練物を施工し
てスラグライン部を形成することを特徴とする。

【００１６】本発明の高炉出銑樋用内張りの形成方法に
おいて、前記スラグライン部、前記中間部及び前記メタ
ルライン部の施工を、各不定形耐火物の混練物を型枠に
流し込み、養生及び乾燥することにより行うのが好まし
い。

【００１７】また本発明の高炉出銑樋用内張りの形成方
法において、前記スラグライン部、前記中間部及び前記
メタルライン部の施工を、各不定形耐火物の混練物を圧
送ポンプで吹付けノズルまで圧送し、出銑樋に吹付けノ
ズルで圧搾空気及び急結剤とともに吹付け、養生及び乾
燥することにより行うのが好ましい。

【００１８】

【発明の実施の形態】本発明の高炉出銑樋用内張りは、
図１に示すように上から順にスラグライン部８、中間部
11及びメタルライン部９の三層からなる。スラグライン
部８、中間部11及びメタルライン部９の厚み（高さ方向
の厚み）は、高炉出銑樋の使用時に各溶損メカニズムに
対して最適な組成の不定形耐火物層が位置しているよう
に、設定するのが好ましい。

【００１９】[A] 不定形耐火物スラグライン部８には、耐スラグ性及び耐熱スポール性
に優れた炭化珪素を主材とするアルミナ−炭化珪素−炭
素質不定形耐火物を使用し、中間部11には耐スラグ性を
有するとともにスピネルに対する反応性が低くなるよう
に炭化珪素含有量を調整したアルミナ−炭化珪素−炭素
質不定形耐火物を使用し、メタルライン部９には耐溶銑
性及び耐FeO性を有するスピネルを主材としたアルミナ
−スピネル−炭化珪素−炭素質不定形耐火物を使用す
る。各不定形耐火物は、上記主成分の他に耐火性骨材、
耐火性超微粉及びアルミナセメント等の耐火材と、分散
剤等の添加剤を含有する。

【００２０】まず各不定形耐火物の主成分について説明
し、次いでその他の耐火材及び添加剤について説明す
る。

【００２１】(1) スラグライン部用不定形耐火物この不定形耐火物は、アルミナと炭化珪素と炭素とを主
成分とし、炭化珪素含有量は75質量％以上である。この
不定形耐火物における炭化珪素の含有量は（炭化珪素／
耐火組成物）×100質量％であり、この耐火組成物は主
成分の他に、その他の耐火性骨材及び耐火性超微粉並び
にアルミナセメントを含む。炭化珪素含有量を75質量％
以上とすることにより、耐スラグ性及び耐スポーリング
性に優れた不定形耐火物とすることができる。

【００２２】(イ) 炭化珪素本発明に使用する炭化珪素は純度（SiC 含有量）が85％
以上、好ましくは90％以上のものである。炭化珪素の含
有量は、耐火組成物全体を100質量％として75質量％以
上であり、好ましくは80質量％以上である。炭化珪素の
含有量が75質量％未満では耐スポーリング性や耐スラグ
性の向上効果が十分でない。炭化珪素の粒径は10 mm以
下が好ましい。粒径が10 mm超になると、流し込み施工
を行う場合の流動性が悪化したり、形成されたスラグラ
イン部の緻密性が悪化したりする恐れがある。炭化珪素
の粒径の下限は限定的ではなく、10μm以下の超微粉状
であっても良い。また１〜10 mmの粒径の炭化珪素粒子
と１mm 以下の粒径の炭化珪素粉末とを混合して使用し
ても良い。

【００２３】(ロ) アルミナアルミナとしては電融アルミナ、焼結アルミナ及び仮焼
アルミナを使用するのが好ましい。アルミナの含有量は
耐火組成物全体を100質量％として2.5 〜15質量％が好
ましい。アルミナの粒径は10 mm以下が好ましい。アル
ミナの粒径の下限は限定的ではなく、10μm以下の超微
粉状であっても良い。また１〜10 mmの粒径のアルミナ
粒子と１mm 以下の粒径のアルミナ粉末とを混合して使
用しても良い。

【００２４】(ハ) 炭素炭素としてはカーボンブラック、ピッチ、黒鉛及びコー
クスを使用するのが好ましい。炭素の含有量は耐火組成
物全体を100質量％として0.5 〜５質量％が好ましい。
炭素の粒径は10μｍ以下が好ましく、１μｍ以下がより
好ましい。

【００２５】(2) 中間部用不定形耐火物この不定形耐火物は、アルミナと炭化珪素と炭素とを主
成分とし、炭化珪素の含有量は10〜70質量％であり、好
ましくは30〜68質量％である。炭化珪素の含有量の算出
方法は、スラグライン部用不定形耐火物の場合と同じく
（炭化珪素／耐火組成物）×100質量％である。この耐
火組成物は主成分の他に、その他の耐火性骨材及び耐火
性超微粉並びにアルミナセメントを含む。炭化珪素の含
有量が10質量％未満だと耐スラグ性が低く、70質量％を
超えるとメタルライン部用耐火物中のスピネルと反応し
て低融点化合物を多量に生成させ、メタルライン部用耐
火物の溶損量が著しく増える。炭化珪素含有量を10〜70
質量％とすることにより、耐スラグ性とスピネルに対す
る低反応性とを両立させることができる。なお炭化珪素
の純度及び粒径についてはスラグライン部用不定形耐火
物と同じである。

【００２６】その他の主成分のうちアルミナの種類及び
粒径についてはスラグライン部用不定形耐火物と同様で
ある。但しアルミナの含有量は耐火組成物全体を100質
量％として15 〜35質量％が好ましい。またその他の主
成分のうち炭素の種類、粒径及び含有量についてはスラ
グライン部用不定形耐火物と同様である。主成分以外の
成分についてはスラグライン部用不定形耐火物と同様で
ある。

【００２７】(3) メタルライン部用不定形耐火物この不定形耐火物は、アルミナとアルミナ・マグネシア
系スピネルと炭化珪素と炭素とを主成分とし、アルミナ
・マグネシア系スピネル含有量は10〜70質量％であり、
好ましくは30〜60質量％である。この不定形耐火物にお
けるスピネルの含有量は（スピネル／耐火組成物）×10
0質量％である。この耐火組成物は主成分の他に、その
他の耐火性骨材及び耐火性超微粉並びにアルミナセメン
トを含む。

【００２８】スピネルとしては電融スピネル及び焼結ス
ピネルを使用するのが好ましい。スピネルの含有量が10
質量％未満では耐溶銑性及び耐FeO性が低下し、70質量
％を超えると耐熱スポール性が低下する。スピネル含有
量を10〜70質量％とすることにより、耐溶銑性及び耐Fe
O性に優れた不定形耐火物とすることができる。

【００２９】スピネルの粒径は10 mm以下が好ましい。
スピネルの粒径の下限は限定的ではなく、10μm以下の
超微粉状であっても良い。また１〜10 mmの粒径のスピ
ネル粒子と１mm 以下の粒径のスピネル粉末とを混合し
て使用しても良い。

【００３０】その他の主成分のうち炭化珪素及びアルミ
ナに関して、炭化珪素の純度及び粒径、並びにアルミナ
の種類及び粒径についてはスラグライン部用不定形耐火
物と同様である。但し炭化珪素の含有量は耐火組成物全
体を100質量％として10 〜20質量％が好ましく、アルミ
ナの含有量は耐火組成物全体を100質量％として15 〜25
質量％が好ましい。またその他の主成分のうち炭素の種
類、粒径及び含有量についてはスラグライン部用不定形
耐火物と同様である。主成分以外の成分についてはスラ
グライン部用不定形耐火物と同様である。

【００３１】(4) その他の耐火材 (イ) 主成分以外の耐火性骨材主成分以外の耐火性骨材としてはムライト、シャモッ
ト、ジルコン、ジルコニア、珪石、ろう石等を挙げるこ
とができる。耐火性骨材の粒径は10 mm以下であるのが
好ましい。

【００３２】(ロ) 主成分以外の耐火性超微粉主成分以外の耐火性超微粉としては、シリカ、チタニ
ア、ムライト、ジルコニア、粘土、珪石、ろう石等が挙
げられる。耐火性超微粉の粒径は10μｍ以下が好まし
く、１μｍ以下がより好ましい。

【００３３】(ハ) アルミナセメント必要に応じて添加するアルミナセメントとしては、JIS
の１種、２種及び３種クラスが適している。各不定形耐
火物において、アルミナセメントの含有量は耐火組成物
全体を100質量％として0.5〜８質量％が好ましく、１〜
６質量％がより好ましい。0.5 質量％未満では強度発現
が十分ではなく、8 質量％を超えると耐蝕性が低下する
恐れがある。

【００３４】(5) 添加剤 (イ) 分散剤分散剤としては、ヘキサメタリン酸ソーダ、トリポリリ
ン酸ソーダ等の縮合リン酸塩、β−ナフタレンスルホン
酸塩ホルマリン縮合物、メラミンスルホン酸塩ホルマリ
ン縮合物、アミノスルホン酸及びその塩、リグニンスル
ホン酸及びその塩、ポリアクリル酸及びその塩、ポリカ
ルボン酸及びその塩、オキシカルボン酸及びその塩等が
好ましく、これらを１種又は２種以上配合して使用する
ことができる。分散剤の添加量は、不定形耐火物全体を
100質量％として0.01〜１質量％（外掛け）であるのが
好ましい。分散剤の添加量が0.01質量％未満では耐火組
成物に対する充分な分散効果が得られず、また１質量％
超では最適な分散状態とならない。

【００３５】(ロ) その他の添加剤その他の添加剤としては、可使時間及び硬化時間調整の
ための硼酸、リン酸、オキシカルボン酸、炭酸アルカリ
塩等の各種添加剤、靭性向上のための無機あるいは金属
などの繊維、乾燥爆裂防止のための金属アルミニウム粉
末、オキシカルボン酸塩あるいは有機繊維などを添加す
ることができる。さらに金属シリコン、フェロシリコン
等の粉末状焼結助材、炭化ホウ素等の酸化防止材も使用
できる。

【００３６】[B] 各部の厚み図２は高炉出銑樋用内張りの中間部11及びメタルライン
部９の厚み（高さ方向の厚み）と、スラグライン６及び
メタルライン７の高さ等との関係を示す。なお12は排滓
口を示し、13はダンパーを示す。矢印の方向に進行する
スラグ１はダンパー13により進行を妨げられて、排滓口
12より排出され、熔銑２のみ立ち上り部14を進行する。

【００３７】メタルライン７での局部溶損は主として樋
先の立ち上り部14とほぼ同じ高さ（ライン17の高さ）で
起こるので、図２に示すように、メタルライン部９の高
さ（メタルライン部９と中間部11との境界16）を立ち上
り部14の高さ（ライン17の高さ）より僅かな距離D₁だけ
上にするのが好ましく、距離D₁は50 mm以下であるのが
好ましい。距離D₁が50 mm超であると、スラグライン部
８の下限（スラグライン部８と中間部11との境界15）の
位置は決まっているので、中間部11に十分な厚みを確保
できない。

【００３８】中間部11の厚みD₂は樋の大きさによって異
なるが、一般的に30〜200 mmとするのが好ましい。中間
部11の厚みD₂を30 mm未満にすると、スラグライン部８
とメタルライン部９が近くなり過ぎ、中間部11とメタル
ライン部９との境界16付近でメタルライン部９の溶損が
増加する恐れがある。一方厚みD₂を200 mm超にすると、
スラグライン部８と中間部11との境界15がスラグライン
６に近くなり過ぎ、スラグライン６での局部溶損を抑制
することができなくなる。

【００３９】[C] 施工方法本発明の高炉出銑樋用内張りにおいては、下から順にメ
タルライン部９、中間部11及びスラグライン部８を施工
する。各部の施工方法には特に限定はなく、施工する樋
の性状に応じて、流し込み施工、湿式吹付け施工、ラミ
ング施工等の施工方法を実施することができる。但し施
工の容易性、得られる施工体の緻密さ等の面から流し込
み法及び湿式吹付け法が好ましい。湿式吹付け法の場
合、例えば特許2,831,976号に開示の方法を用いれば良
い。

【００４０】

【実施例】本発明を以下の実施例により更に詳細に説明
するが、本発明はこれらの例に限定されるものではな
い。

【００４１】実施例１敷部からの高さが1,000 mmの高炉出銑樋に対して、表１
に示す不定形耐火物(I)〜(III)を用いて、流し込み施工
方法により内張りを形成した。表１に示す各不定形耐火
物(I)〜(III)に表２に示す量の混練水を添加し、ボルテ
ックスミキサーで３分間混練した。得られた各不定形耐
火物 (III)、(II)及び(I)の混練物を、樋に設置した型
枠内に下から順に流し込み、24時間養生後脱枠した。各
部の厚みは表２に示す通りであった。

【００４２】実施例２実施例１と同じ高炉出銑樋に対して、表１に示す不定形
耐火物(I)〜(III)を用いて、湿式吹付け施工方法により
内張りを形成した。表１に示す不定形耐火物(I)〜(III)
に表２に示す量の混練水を添加し、ミキサーで混練し
た。得られた各不定形耐火物(III)、(II)及び(I)の混練
物を圧送ポンプで吹付けノズルまで圧送し、吹付けノズ
ルで圧搾空気及び水ガラス水溶液（急結剤、添加量：0.
6質量％（外掛け）、濃度：40質量％）を混入し、高炉
出銑樋の内面に下から順に吹付け、24時間養生した。各
部の厚みは表２に示す通りであった。

【００４３】比較例１実施例１と同じ高炉出銑樋に対して、表１に示す不定形
耐火物(I)及び(III)を用いて、流し込み施工方法により
内張りを形成した。表１に示す不定形耐火物(I)及び(II
I)に表２に示す量の混練水を添加し、ミキサーで混練し
た。得られた各不定形耐火物(III)、(I)の混練物を樋に
設置した型枠内に下から順に流し込み、24時間養生後脱
枠した。各部の厚みは表２に示す通りであった。

【００４４】

【表１】

【００４５】

【表２】

【００４６】実施例１，２及び比較例１で得られた各出
銑樋に対して、以下の測定を行った。 (1) 溶損速度：各出銑樋で60,000 トンの通銑を行い、
それぞれ樋の敷部から400mmの位置A、敷部から500 mmの
位置B、及び敷部から700 mmの位置Cで溶損厚を計測し、
溶損速度（通銑量1,000 t当りの溶損厚）を求めた。結
果を表3に示す。 (2) 最大通銑量：各出銑樋の内張りにおいて、いずれか
の溶損部位で残厚が100mmとなった時の通銑量を最大通
銑量とした。

【００４７】

【表３】

【００４８】表３に示すように、実施例１及び２の三層
構造の内張りでは、位置A〜Cにおける溶損速度が小さ
く、最大通銑量も大きかった。従って実施例１及び２の
内張りでは、ほぼスラグライン６に相当する位置C及び
メタルライン７に相当する位置Aのみならず、ほぼメタ
ルライン部９と中間部11との境界16に相当する位置Bで
も局部溶損が少なく、優れた耐用性を有することが分か
った。

【００４９】これに対し、従来の二層構造を有する比較
例１の内張りでは、ほぼメタルライン７に相当する位置
A及びほぼスラグライン６に相当する位置Cにおける溶損
速度は小さいものの、ほぼスラグライン部８とメタルラ
イン部９との境界に相当する位置Bでの溶損速度が大き
く、実施例１及び２に比べて最大通銑量が著しく劣って
いた。

【００５０】

【発明の効果】以上詳述したように、高炉出銑樋用内張
りを、耐スラグ性及び耐熱スポール性に優れた炭化珪素
を主材とするアルミナ−炭化珪素−炭素質不定形耐火物
からなるスラグライン部、耐スラグ性を有するとともに
スピネルに対する反応性が低くなるように炭化珪素含有
量を調整したアルミナ−炭化珪素−炭素質不定形耐火物
からなる中間部、及び耐溶銑性及び耐FeO性を有するス
ピネルを主材としたアルミナ−スピネル−炭化珪素−炭
素質不定形耐火物からなるメタルライン部の三層構造と
することによって、スラグライン部とメタルライン部と
の境界部での局部溶損を大幅に低下することができる。
その結果、樋材を高寿命化できるとともに漏銑による不
測の事故を減少させることもできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の内張りを有する高炉出銑樋を示す幅
方向の横断面図及びその部分拡大図である。

【図２】図１のＡ−Ａ断面図であって、高炉出銑樋の
長さ方向の横断面を示す。

【図３】従来の内張りを有する高炉出銑樋を示す幅方
向の横断面図及びその部分拡大図である。

【図４】従来の二層内張り構造を有する高炉出銑樋を
示す部分拡大断面図である。

【符号の説明】

１・・・スラグ２・・・溶銑３・・・内張り４・・・裏張煉瓦５・・・鉄皮６・・・スラグライン７・・・メタルライン８・・・スラグライン部９・・・メタルライン部 10・・・局部溶損 11・・・中間部 12・・・排滓口 13・・・ダンパー 14・・・樋先の立ち上り部 15・・・スラグライン部と中間部との境界 16・・・中間部とメタルライン部との境界 17・・・樋先の立ち上がり部の高さを示すライン

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上から順にスラグライン部、中間部及び
メタルライン部を有する高炉出銑樋用内張りであって、
前記スラグライン部は炭化珪素含有量が75質量％以上の
アルミナ−炭化珪素−炭素質不定形耐火物からなり、前
記中間部は炭化珪素含有量が10〜70質量％のアルミナ−
炭化珪素−炭素質不定形耐火物からなり、前記メタルラ
イン部はアルミナ・マグネシア系スピネル含有量が10〜
70質量％のアルミナ−スピネル−炭化珪素−炭素質不定
形耐火物からなることを特徴とする高炉出銑樋用内張
り。
【請求項２】上から順にスラグライン部、中間部及び
メタルライン部を有する高炉出銑樋用内張りを形成する
方法であって、下から順に、アルミナ・マグネシア系ス
ピネル含有量が10〜70質量％のアルミナ−スピネル−炭
化珪素−炭素質不定形耐火物の混練物を施工して前記メ
タルライン部を形成し、炭化珪素含有量が10〜70質量％
のアルミナ−炭化珪素−炭素質不定形耐火物の混練物を
施工して前記中間部を形成し、次いで炭化珪素含有量が
75質量％以上のアルミナ−炭化珪素−炭素質不定形耐火
物の混練物を施工して前記スラグライン部を形成するこ
とを特徴とする高炉出銑樋用内張りの形成方法。
【請求項３】請求項２に記載の高炉出銑樋用内張りの
形成方法において、前記スラグライン部、前記中間部及
び前記メタルライン部の施工を、各不定形耐火物の混練
物を型枠に流し込み、養生及び乾燥することにより行う
ことを特徴とする高炉出銑樋の内張り形成方法。
【請求項４】請求項２に記載の高炉出銑樋用内張りの
形成方法において、前記スラグライン部、前記中間部及
び前記メタルライン部の施工を、各不定形耐火物の混練
物を圧送ポンプで吹付けノズルまで圧送し、出銑樋に吹
付けノズルで圧搾空気及び急結剤とともに吹付け、養生
及び乾燥することにより行うことを特徴とする高炉出銑
樋の内張り形成方法。