JP2003257011A

JP2003257011A - 磁気記録媒体

Info

Publication number: JP2003257011A
Application number: JP2002052298A
Authority: JP
Inventors: Fumio Ito; 文雄伊藤; Shinji Kawakami; 伸二川上; Motoya Miura; 元也三浦
Original assignee: Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Maxell Ltd
Priority date: 2002-02-27
Filing date: 2002-02-27
Publication date: 2003-09-12

Abstract

(57)【要約】【課題】出力の向上と出力変動の抑制を図ることがで
き、しかもＭＲヘッドの耐摩耗性およびヘッド汚れを改
善することができる磁気記録媒体を提供する。【解決手段】非磁性支持体上の一面に、少なくとも一
層の下塗層と、磁性層とがこの順に形成され、反対面に
バックコート層を有する磁気記録媒体において、直径が
５mmで中心線平均表面粗さＲａが１０ｎｍ±１ｎｍであ
る円柱状のテストピースに、当該磁気記録媒体を巻付け
角９°で接触させて相対速度4.０ｍ／秒、走行張力0.９
２Ｎ（0.０９４ｋｇｆ）（１／２インチテープ）で摺動
させた状態における前記テストピースに対する動摩擦係
数μが0.０１≦μ≦0.０３５である構成とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、記録容量、アクセ
ス速度、転送速度が高い磁気記録媒体に関し、特にイン
ダクティブ・ＭＲ複合ヘッドを用いたデータバックアッ
プシステム用磁気記録媒体に関する。

【０００２】

【従来の技術】磁気テープは、オーディオテープ、ビデ
オテープ、コンピユータ用テープなど種々の用途がある
が、特にデータバックアップ用テープの分野ではバック
アップ対象となるハードディスクの大容量化に伴い、１
巻当たり１００ＧＢ以上の記憶容量のものが商品化され
ており、今後ハードディスクのさらなる大容量化に対応
するためバックアップテープの高容量化は不可欠であ
る。加えて、アクセス速度、転送速度を大きくするた
め、テープ−ヘッド間の相対速度を高めることが必要不
可欠である。

【０００３】また、高記録密度化を図るために、近年に
おいては信号再生用ヘッドとして従来のインダクティブ
・ヘッド（電磁誘導型ヘッド）を使用した磁気記録再生
システムから、磁気抵抗効果膜に電流を流し、その抵抗
変化を電圧として検出する磁気抵抗効果型ヘッド（ＭＲ
ヘッド）を採用した磁気記録再生システムに移行しつつ
ある。ＭＲヘッドは、素子の抵抗変化の大きな膜と電流
密度およびヘッド構造設計によりヘッド自身の高出力化
をはかることができる。このようなＭＲヘッドを採用し
たシステムでは、一般に記録用にはインダクティブ・ヘ
ッドを用いるため、記録用のインダクティブ・ヘッドと
再生用のＭＲヘッドとを一体化したインダクティブ・Ｍ
Ｒ複合ヘッドを採用している。

【０００４】一方、磁気テープ自体においても、前記の
１巻あたりの記憶容量の向上とテープ−ヘッド間の相対
速度の高速化に対応するために、磁性層の改良、具体的
には強磁性粉の磁気特性・分散性の向上による高記録密
度化（記録波長とトラック幅の低減）や、テープの全厚
を薄くして１巻あたりのテープ長さを長くする高記憶容
量化、さらには非磁性支持体、下塗層、磁性層の機械的
特性の最適化等によるテープ−ヘッド間のコンタクトの
改良等が図られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、先に述べた
ような大容量の磁気記録再生システムでは、アクセス速
度、転送速度を速める必要から、テープ−ヘッド間の相
対速度がさらに増大される傾向にある。しかし、このよ
うにテープ−ヘッド間の相対速度を大きくすると、磁気
ヘッドと磁気テープとのコンタクトが不安定になり、そ
の結果、出力変動が生じてエラー特性が劣化しやすくな
る。

【０００６】そこで、このようなコンタクト不良による
出力変動を低減するために、走行張力を大きくしてテー
プ−ヘッド間の接触力を強くする等の対策がなされてい
るが、接触力を強くするとＭＲヘッドの磁気抵抗素子部
に磁性層表面の突起等が接触する頻度が多くなる。その
ため、磁気抵抗素子部が摩耗し、感度低下、安定動作性
の低下、初期抵抗値のずれ等の致命的な問題が発生する
恐れがある。また磁気テープに大きな負担が掛かって磁
性層が傷つきやすくなり、損傷した磁性層から離脱した
含有材料がヘッドに付着しやすくなる結果、ヘッド汚れ
による再生出力の劣化等の問題も生じる。

【０００７】本発明は、このような問題に対処するもの
で、出力変動の抑制（出力特性の向上）を図ること、お
よびＭＲヘッドの耐摩耗性、ヘッド汚れを改善すること
を目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の目
的を達成するため、鋭意検討した結果、直径が５mmで且
つ中心線平均表面粗さＲａが１０ｎｍ±１ｎｍである円
柱状のテストピース（材質：ＳＵＳ３０４）に、当該磁
気記録媒体を巻付け角９°で接触させて相対速度4.０ｍ
／秒、走行張力0.９２Ｎ（0.０９４ｋｇｆ）で摺動させ
た状態における前記テストピースに対する動摩擦係数
が、ヘッド出力およびヘッドの耐摩耗性と良い相関を示
すことを見出した。この動摩擦係数は磁性層の表面形
状、動的な剛性、摺動特性を合成した特性値であり、従
来の静的に測定された摩擦係数、表面形状、剛性等より
も、実機特性を解析するのに優れている。

【０００９】本発明者らはさらに詳細に前記動摩擦係数
とヘッド出力およびヘッドの耐摩耗性との関係を調べた
結果、前記動摩擦係数を特定の範囲とすることにより、
あるいは更に前記動摩擦係数の速度変化（テストピース
に対する磁気記録媒体の相対走行速度の変化）に対する
勾配、すなわち磁気記録媒体の相対速度を変化させた場
合における当該相対速度の変化量に対する動摩擦係数の
変化量の割合を特定の特異的範囲にすることにより、高
出力で出力変動が少なくなると同時に、ＭＲヘッドの磁
気抵抗素子の偏摩耗やヘッド汚れも少なくなることを見
出した。

【００１０】本発明は、以上の知見をもとにして完成し
たもので、非磁性支持体上の一面に、少なくとも一層の
下塗層と、磁性層とがこの順に形成され、反対面にバッ
クコート層を有する磁気記録媒体において、下記の特性
を備えていることを特徴とする。すなわち、本発明の磁
気記録媒体は、直径が５mmで中心線平均表面粗さＲａが
１０ｎｍ±１ｎｍである円柱状のテストピース（材質：
ＳＵＳ３０４）に、当該磁気記録媒体を巻付け角９°で
接触させて相対速度4.０ｍ／秒、走行張力0.９２Ｎ（0.
０９４ｋｇｆ）（１／２インチテープ）で摺動させた状
態における前記テストピースに対する動摩擦係数μが0.
０１≦μ≦0.０３５である点に特徴がある。

【００１１】また、本発明の磁気記録媒体は、このよう
な構成に加え、走行張力が一定［0.９２Ｎ（0.０９４ｋ
ｇｆ）］の条件で磁気記録媒体の相対速度を2.５ｍ／秒
（Ｖ ₁ ）から4.０ｍ／秒（Ｖ₂ ）に変化させた場合にお
いて、磁気記録媒体の相対速度がＶ₁ であるときの動摩
擦係数をμ₁ とし、磁気記録媒体の相対速度がＶ₂ であ
るときの動摩擦係数をμ₂ としたときに、相対速度の変
化量（ΔＶ＝Ｖ₂ −Ｖ ₁ ）に対する動摩擦係数の変化量
（Δμ＝μ₂ −μ₁ ）の割合（Δμ／ΔＶ）が、−0.０
２５≦（Δμ／ΔＶ）≦−0.００５（単位は（ｓ／
ｍ））である点にも特徴がある（請求項２）。

【００１２】本構成の磁気記録媒体は、後述するＬＲＴ
処理（ラッピング／ロータリー／ティッシュ処理）によ
り磁性層表面の突起を一定条件で均一に除去することに
より得られる。

【００１３】

【発明の実施の形態】まず、本発明の磁気記録媒体を特
徴づける動摩擦係数（以下、摩擦係数ともいう）μの測
定方法について説明し、その後に磁気記録媒体の構成要
素等について詳述する。

【００１４】＜摩擦係数の測定方法＞（Ａ）測定系の構成：図１に示すように、走行速度が2.
５〜4.０ｍ／秒で可変な磁気テープ１の走行系に、アー
ム３を介してロードセル２［（最大荷重：0.９８Ｎ（１
００ｇｆ））に接続した直径５mm、中心線平均表面粗さ
（Ｒａ）９〜１１ｎｍ（１０ｎｍ±１ｎｍ）］の円柱状
のテストピース４を取り付ける。このとき磁気テープ１
の走行方向とテストピース４の軸方向とが直交し、かつ
磁気テープ１の磁性層表面がテストピース４の外周面に
接触するように、テストピース４をセットする。この状
態で、磁気テープ１を、ガイドローラ５で支持して走行
させ、そのときにテストピース４に働く摩擦力をロード
セル２で測定し、その摩擦力より後述する（２）式を用
いて摩擦係数を得る。このときのテストピース４への磁
気テープ１の巻付け角θは、図２に示すように９°とす
る。なお、テストピースのＲａを１０ｎｍ±１ｎｍの範
囲にしたのは、この範囲であれば、動摩擦係数μに差が
ないためである。

【００１５】なお、使用したテストピース４の材質はＳ
ＵＳ３０４である。このテストピース４は、アーム３の
先端部に設けたテストピース保持部６における断面Ｖ字
状の溝６ａに、図３に示すように保持部材７・７を用い
て当該溝６ａから離脱しないように取り付ける。各保持
部材７は、テストピース保持部６にネジ８を用いてそれ
ぞれ固定する。

【００１６】（Ｂ）摩擦係数の計算：図４（ａ）に示す
ように、水平な面Ｈの上に重量Ｗ₁ の物Ｍが載置されて
いる最も単純なモデルを考える。このモデルで、物Ｍへ
水平に外力Ｆ₁ を加えたときに生じる摩擦力ｆ₁ は、ｆ₁ ＝μ₁ Ｗ₁ (１）である。これを図１の測定系に当てはめると、図４
（ｂ）に表記した通りテープテンションＴの水平成分Ｔ
ｃｏｓθを水平力Ｆ₂ 、垂直成分Ｔｓｉｎθを垂直力Ｗ
₂ とみなせ、測定している摩擦力ｆ₂ は、ｆ₂ ＝μＴｓｉｎθ （２）と表せる。ここから測定時の動摩擦係数μが求められ
る。

【００１７】＜非磁性支持体＞磁非磁性支持体は、その
長手方向のヤング率が5.８８ＧＰａ（６００kg／mm²）
以上で、かつ幅方向のヤング率が3.９２ＧＰａ（４００
kg／mm² ）以上であることが好ましく、さらに長手方向
にヤング率が9.８ＧＰａ（１０００kg／mm² ）以上で、
かつ幅方向のヤング率が7.８４ＧＰａ（８００kg／mm
² ）以上がより好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤ
ング率が5.８８ＧＰａ（６００kg／mm² ）以上がよいの
は、長手方向のヤング率が5.８８ＧＰａ（６００kg／mm
² ）未満では、テープ走行が不安定になる場合があるた
めである。非磁性支持体の幅方向のヤング率が3.９２Ｇ
Ｐａ（４００kg／mm² ）以上がよいのは、幅方向のヤン
グ率が3.９２ＧＰａ（４００kg／mm² ）未満では、テー
プのエッジダメージが発生しやすくなる場合があるため
である。このような特性を満足する非磁性支持体には、
ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレー
ト、二軸延伸の芳香族ポリアミドベースフィルム、芳香
族ポリイミドフィルム等がある。

【００１８】非磁性支持体の厚さは、用途によって異な
るが、通常、２〜７μｍのものが使用される。より好ま
しくは2.５〜4.５μｍである。この範囲の厚さの非磁性
支持体が使用されるのは、２μｍ未満では製膜が難し
く、またテープ強度が小さくなり、７μｍを越えるとテ
ープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記憶容量が小さ
くなるためである。また、非磁性支持体の下塗層・磁性
層形成面の表面粗さ（Ｒａ）は2.５ｎｍ以上２０ｎｍ以
下がより好ましい。2.５ｎｍ以上２０ｎｍ以下がより好
ましいのは、2.５ｎｍ以上であれば、塗布特性（塗布時
の非磁性支持体の走行特性）に優れ、２０ｎｍ以下であ
れば、下塗層を薄くしても下塗層表面及び磁性層表面の
凹凸が小さくなるためである。なお、下塗層や磁性層の
構成については後述する。

【００１９】＜磁性層＞テープ長手方向の保磁力が１３
５ｋＡ／ｍ〜２８０ｋＡ／ｍ（１７００〜３５００Ｏ
ｅ）、テープ長手方向の残留磁束密度が0.１８Ｔ（１８
００Ｇ）以上が好ましい。この範囲が好ましいのは、保
磁力が１３５ｋＡ／ｍ未満では、反磁界によって出力が
減少し、２８０ｋＡ／ｍを超えるとヘッドによる書き込
みが困難になるためである。残留磁束密度が0.１８Ｔ以
上が好ましいのは、0.１８Ｔ未満では出力が低下するた
めである。保磁力が１６０ｋＡ／ｍ〜２４０ｋＡ／ｍ
（２０００〜３０００Ｏｅ）、残留磁束密度が0.２〜0.
４Ｔ（２０００〜４０００Ｇ）のものがより好ましい。
なお、この磁性層の磁気特性と、強磁性鉄系金属粉の磁
気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場1.２８
ＭＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。

【００２０】磁性層に添加する磁性粉には、強磁性粉
末、具体的には強磁性鉄系金属粉を使用する。磁性粉の
保磁力は、１３５ｋＡ／ｍ〜２８０ｋＡ／ｍ（１７００
〜３５００Ｏｅ）が好ましく、飽和磁化量は、１２０〜
２００Ａ・ｍ² ／kg（１２０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好
ましく、１３０〜１８０Ａ・ｍ² ／kg（１３０〜１８０
ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。強磁性鉄系金属粉の平均
長軸長は、上述したように８０ｎｍ以下が好ましく、２
０〜６０ｎｍがより好ましい。この範囲が好ましいの
は、８０ｎｍより大きいと粒子の大きさに基づく粒子ノ
イズが大きくなり、平均長軸長が１０ｎｍ未満となる
と、保磁力が低下し、また磁性粉の凝集力が増大するた
め塗料中への分散が困難になるためである。なお、上記
の平均長軸長は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて撮影
した写真の粒子サイズを実測し、１００個の平均値によ
り求めたものである。また、この強磁性鉄系金属粉のＢ
ＥＴ比表面積は、３５〜８５ｍ² ／ｇが好ましく、４０
〜８０ｍ² ／ｇがより好ましく、５０〜７０ｍ² ／ｇが
最も好ましい。

【００２１】磁性層には、強磁性鉄系金属粉に対して0.
５〜3.０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、0.２〜3.０
重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させるのが好まし
い。このようにすると、テープとヘッドとの摩擦係数が
小さくなるからである。この範囲の脂肪酸アミドが好ま
しいのは、0.２重量％未満ではヘッド／磁性層界面での
直接接触が起りやすく焼付き防止効果が小さく、3.０重
量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウ
トなどの欠陥が発生する。脂肪酸アミドとしてはパルミ
チン酸、ステアリン酸等のアミドが使用可能である。ま
た、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいの
は、0.２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、3.
０重量％を越えるとテープとヘッドとが貼り付く等の副
作用があるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層
の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。

【００２２】磁性層（後述する下塗層についても同様）
には結合剤を使用する。結合剤としては、例えば、塩化
ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビ
ニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビ
ニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビ
ニル−無水マレイン酸共重合体、塩化ビニル−水酸基含
有アルキルアクリレート共重合体、ニトロセルロースな
どの中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂
とを組み合わせたものを使用することができる。中で
も、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重
合体とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリ
ウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエ
ーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウ
レタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステル
ポリカーボネートポリウレタンなどがある。

【００２３】官能基としてＣＯＯＨ、ＳＯ₃ Ｍ，ＯＳＯ
₂ Ｍ，Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₃ ，Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ ［これ
らの式中のＭは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン
塩のいずれかである］、ＯＨ、ＮＲ₁ Ｒ₂ ，Ｎ⁺ Ｒ₃ Ｒ
₄ Ｒ₅ ［これらの式中のＲ₁、Ｒ₂ 、Ｒ₃ 、Ｒ₄ 、Ｒ₅
は水素または炭化水素基である］、エポキシ基を有する
高分子からなるウレタン樹脂等の結合剤を使用するのが
好ましい。このような結合剤を使用するのが好ましいの
は、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためであ
る。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性
を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ₃ Ｍ基どうし
の組み合わせが好ましい。これらの結合剤は、強磁性鉄
系金属粉１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ま
しくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、結
合剤として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリ
ウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが
最も好ましい。

【００２４】これらの結合剤とともに、結合剤中に含ま
れる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤
を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレ
ンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソ
シアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を
複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート
類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ま
しい。これらの架橋剤は、結合剤１００重量部に対し
て、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。より好
ましくは１５〜３５重量部である。

【００２５】また、磁性層には従来公知の研磨材を添加
することができるが、これらの研磨材としては、α−ア
ルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化
セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモン
ド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタ
ン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主としてモース硬度
６以上のものが単独または組合せで使用されるが、これ
らの中でもアルミナは高硬度で少量の添加量でヘッドク
リーニング効果に優れるため特に好ましい。研磨材の粒
径としては、磁性層厚さにもよるが、通常平均粒径で２
０〜４００ｎｍとすることが好ましく、粒径３０〜３０
０ｎｍがより好ましい。添加量は強磁性鉄系金属粉に対
して５〜２０重量％が好ましい。より好ましくは８〜１
８重量％である。

【００２６】磁性層には、導電性向上と表面潤滑性向上
を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加す
ることができる。この種のＣＢとしては、アセチレンブ
ラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを
使用できる。その場合、粒径が５ｎｍ〜２００ｎｍのも
のを使用できるが、粒径が１０ｎｍ〜１００ｎｍのもの
を使用するのが好ましい。粒径が１０ｎｍ以下になると
ＣＢの分散が難しく、１００ｎｍ以上では多量のＣＢを
添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くな
って、出力低下の原因になるためである。ＣＢの添加量
は強磁性鉄系金属粉に対して0.２〜５重量％が好まし
い。より好ましくは0.５〜４重量％である。

【００２７】＜下塗層＞非磁性支持体と磁性層との間に
は、耐久性の向上等を目的として下塗層を設ける。下塗
層には、先の磁性層において使用した結合剤と同様の結
合剤を添加するが、その他にアルミナを添加する。下塗
層に添加するアルミナの粒径は、１００ｎｍ以下が好ま
しく、添加量は、全無機粉体の重量を基準にして２〜３
０重量％が好ましい。１００ｎｍ以下のアルミナが良い
のは、下塗層・磁性層形成面の表面粗さ（Ｒａ）が2.５
ｎｍ以上の平滑度が低い非磁性支持体を使用し、下塗層
が1.５μｍ以下と薄い場合に、アルミナの粒径が１００
ｎｍを超えると、下塗層表面の平滑効果が不充分になる
ためである。１０〜１００ｎｍがより好ましく、３０〜
９０ｎｍのアルミナ添加がさらに好ましく、５０〜９０
ｎｍが一層好ましい。この範囲のアルミナ添加量が好ま
しいのは、２重量％未満では塗料流動性が不充分で、３
０重量％を越えると反って下塗層・磁性層表面の凹凸が
大きくなるためである。アルミナの添加量は、６〜２５
重量％がより好ましく、８〜２０重量％がさらに好まし
く、１１〜２０重量％が一層好ましい。下塗層に添加す
るアルミナは、コランダム相を主体とするアルミナが好
ましい。コランダム相を主体とするアルミナ（α化率：
３０％以上）が好ましいのは、σ、θやγアルミナ等を
使用した場合に比べて少量で下塗層のヤング率が高くな
り、テープ強度が増すためである。なお、上記粒径のア
ルミナと共に、３重量％未満の１００〜８００ｎｍのα
アルミナを添加することを排除するものではない。

【００２８】このように、下塗層に上記アルミナを、上
記量含有させると、下塗層と磁性層界面の凹凸が小さく
なり、テープエッジの波打ち（エッジウイーブ）による
出力のばらつきも改善される。特に、コランダム相を主
体とするアルミナを添加すると、その効果が大きい。ま
た、テープ強度も高くなる。上記粒径と量のアルミナの
他に、導電性向上を目的にカーボンブラックを、強度を
高める目的で、非磁性の酸化物鉄を添加する。

【００２９】下塗層には、帯電の防止等を目的としてカ
ーボンブラックを添加する。添加するカーボンブラック
（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブ
ラック、サーマルブラック等を使用できる。粒子径が５
ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１
００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、
カーボンブラックがストラクチャーを持っているため、
粒径が１０ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、１０
０ｎｍ以上では平滑性が悪くなるためである。ＣＢ添加
量は、ＣＢの粒子径によって異なるが、１５〜４０重量
％が好ましい。この範囲が好ましいのは、１５重量％未
満では導電性向上効果が乏しく、４０重量％を越えると
効果が飽和するためである。粒径１５ｎｍ〜８０ｎｍの
ＣＢを１５〜３５重量％使用するのがより好ましく、粒
径２０ｎｍ〜５０ｎｍのＣＢを２０〜３０重量％用いる
のがさらに好ましい。このような粒径・量のカーボンブ
ラックを添加することにより電気抵抗が低減され、静電
ノイズの発生やテープ走行むらが小さくなる。

【００３０】下塗層には、塗膜強度の向上等を目的とし
て、非磁性の酸化鉄を添加することができる。添加する
非磁性の酸化鉄としては、粒径５０〜４００ｎｍのもの
が好ましく、添加量は、３５〜８３重量％が好ましい。
この範囲の粒径が好ましいのは、粒径５０ｎｍ未満では
均一分散が難しく、４００ｎｍを越えると下塗層と磁性
層の界面の凹凸が増加するためである。この範囲の添加
量が好ましいのは、３５重量％未満では塗膜強度向上効
果が小さく、８３重量％を越えると反って塗膜強度が低
下するためである。

【００３１】下塗層のヤング率は、磁性層のヤング率の
８０〜９９％が好ましい。下塗層ヤング率が磁性層のそ
れより低い方がよいのは、下塗層が一種のクッションの
作用をするためである。

【００３２】＜バックコート層＞非磁性支持体の反対
面、つまり下塗層や磁性層が形成される面とは反対側の
面には、走行性の向上等を目的として、バックコート層
を設けることができる。バックコート層の厚さは0.２〜
0.８μｍとするのが好ましい。この厚みが0.２μｍ未満
では、走行性向上効果が不充分で、0.８μｍを越えると
テープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記憶容量が小さく
なるためである。

【００３３】バックコート層にも、帯電防止等のためカ
ーボンブラック（ＣＢ）を添加するのが好ましい。この
場合のＣＢとしては、アセチレンブラック、ファーネス
ブラック、サーマルブラック等を使用できる。また、通
常は、ＣＢとして小粒径カーボンと大粒径カーボンを使
用する。小粒径カーボンには、粒径が５ｎｍ〜２００ｎ
ｍのものを使用てきるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍの
ものを使用するのがより好ましい。粒径が１０ｎｍ以下
になるとＣＢの分散が難しく、粒径が１００ｎｍ以上で
は多量のＣＢを添加することが必要になり、何れの場合
も表面が粗くなって磁性層への裏移り（エンボス）原因
になるためである。大粒径カーボンとして、小粒径カー
ボンの５〜１５重量％、粒径３００〜４００ｎｍの大粒
径カーボンを使用すると、表面も粗くならず、走行性向
上効果も大きくなる。小粒径カーボンと大粒径カーボン
合計の添加量は無機粉体重量を基準にして６０〜９８重
量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。表
面粗さＲａは３〜８ｎｍが好ましく、４〜７ｎｍがより
好ましい。

【００３４】また、バックコート層には、強度向上を目
的に、粒子径が１００ｎｍ〜６００ｎｍの酸化鉄を添加
するのが好ましい。添加する酸化鉄の粒子径は、２００
ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましい。添加量は無機粉体重
量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重
量％がより好ましい。上述のテープを組み込んだカセッ
トテープは、１巻当たりの容量が大きく、ハードディス
クドライブのバックアップ用テープとして、信頼性も高
く、特に優れている。

【００３５】バックコート層には結合剤として、前述し
た磁性層や下塗層に用いるのと同じ樹脂を用いることが
できるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向
上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン樹脂を
複合して併用することが好ましい。結合剤の含有量は通
常、カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量
１００重量部に対して４０〜１５０重量部で、５０〜１
２０重量部が好ましく、６０〜１１０重量部がより好ま
しく、７０〜１１０重量部がさらに好ましい。この範囲
が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層
の強度が不十分で、１２０重量部を越えると摩擦係数が
高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜
７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使
用することが好ましい。また、さらに結合剤を硬化する
ために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用い
ることが好ましい。

【００３６】バックコート層には架橋剤として、前述し
た磁性層や下塗層に用いる架橋剤を使用する。架橋剤の
量は、結合剤１００重量部に対して、通常１０〜５０重
量部の割合で用いられる。好ましくは１０〜３５重量
部、より好ましくは１０〜３０重量部である。この範囲
が好ましいのは、１０重量部未満では、バックコート層
の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を越えるとＳ
ＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。

【００３７】＜潤滑剤＞下塗層と磁性層からなる塗布層
に、役割の異なる潤滑剤を使用する。下塗層には全粉体
に対して0.５〜4.０重量％の高級脂肪酸を含有させ、0.
２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させる
と、磁気テープと走行系のヘッドおよびガイドローラ等
との摩擦係数が小さくなるので好ましい。高級脂肪酸の
添加量が0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さ
く、4.０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強
靭性が失われることがある。また、この範囲の高級脂肪
酸のエステル添加が好ましいのは、0.５重量％未満で
は、摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると
磁性層への移入量が多すぎるため、磁気テープと走行系
のヘッドおよびガイドローラ等が貼り付く等の副作用が
あるためである。

【００３８】磁性層に、強磁性粉末に対して0.２〜3.０
重量％の脂肪酸アミドを含有させ、0.２〜3.０重量％の
高級脂肪酸のエステルを含有させると、磁気テープと走
行系のキャプスタンやＭＲヘッドのスライダ等との摩擦
係数が小さくなるので好ましい。前記脂肪酸アミドの含
有量が0.２重量％未満ではヘッドスライダ／磁性層の摩
擦係数が大きくなりやすく、3.０重量％を越えるとブリ
ードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生
することがある。脂肪酸としては、ラウリン酸、ミリス
チン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレ
イン酸、リノール酸などの高級脂肪酸が使用される。脂
肪酸エステルとしては、ステアリン酸ブチル、ステアリ
ン酸オクチル、ステアリン酸アミル、ステアリン酸イソ
オクチル、ミリスチン酸オクチル、ステアリン酸ブトキ
シエチル、モノ−ステアリン酸無水ソルビタン、ジ−ス
テアリン酸無水ソルビタン、トリ−ステアリン酸無水ソ
ルビタンなどが使用される。脂肪酸アミドとしては、パ
ルミチン酸、ステアリン酸等の上記高級脂肪酸のアミド
が使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエス
テル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では摩擦係数
低減効果が小さく、3.０重量％を越えると磁気テープと
走行系のヘッドおよびガイドローラ等が貼り付く等の副
作用があるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層
の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。ＭＲヘッ
ドのスライダとの摩擦係数（μ_mSL ）は0.３０以下が好
ましく、0.２５以下がより好ましい。この範囲が好まし
いのは、0.３０を越えると、スライダ汚れによるスペー
シングロスが起こりやすいためである。なお、0.１０未
満は実現が困難である。ＳＵＳとの摩擦係数（μ_mSUS）
は0.１０〜0.２５が好ましく、0.１２〜0.２０がより好
ましい。この範囲が好ましいのは、0.１０未満になると
ヘッドおよびガイドローラ部分で滑りやすく走行が不安
定になり、0.２５を越えるヘッドおよびガイドローラが
汚れやすくなるためである。また、［（μ_mSL ）／（μ
_mSUS）］は0.７〜1.３が好ましく、0.８〜1.２がより好
ましい。この範囲が好ましいのは、磁気テープの蛇行に
よるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなるた
めである。

【００３９】＜ＬＲＴ処理（ラッピング／ロータリー／
ティッシュ処理）＞磁性層については、次に述べるラッ
ピング、ロータリーおよびティッシュの各処理からなる
ＬＲＴ処理を施すことにより、磁気テープ表面の突起が
除去され、磁気テープが均一に浮上するので、テストピ
ースに対する動摩擦係数が小さくすることができる。

【００４０】（１）ラッピング処理：研磨テープ（ラ
ッピングテープ）を、回転ロールによってテープ送り
（標準：４００ｍ／分）と反対方向に一定の速さ（標
準：１4.４cm／分）で移動させ、上部からガイドブロッ
クによって押さえることによってテープ磁性層表面と接
触させる。この時の磁気テープ巻き出しテンションおよ
びラッピングテープのテンションを一定（標準：各１０
０ｇ、２５０ｇ（１／２インチ幅））として磁気テープ
に対する研磨処理を行う。この工程で使用する研磨テー
プ（ラッピングテープ）は、例えば、Ｍ２００００番、
ＷＡ１００００番あるいはＫ１００００番のような研磨
砥粒の細かい研磨テープ（ラッピングテープ）である。
なお、研磨ホイール（ラッピングホイール）を研磨テー
プ（ラッピングテープ）の代りにまたは併用して使用す
ることを排除するものではないが、頻繁に交換を要する
場合は、研磨テープ（ラッピングテープ）のみを使用す
る。

【００４１】（２）ロータリー処理：空気抜き用溝付
ホイール［標準：幅１インチ（２5.４mm）、直径６０m
m、空気抜き用溝２mm幅、溝の角度４５度、協和精工株
式会社製］と磁性層とを、一定の巻付け角（標準：９０
度）でテープ送りと反対方向に一定の回転速度（通常：
２００〜３０００ｒｐｍ、標準：１１００ｒｐｍ）で接
触させることにより、磁気テープに対する処理を行う。

【００４２】（３）ティッシュ処理：ティッシュ［例
えば東レ株式会社製の織布トレシー］を回転棒で各々バ
ックコート層および磁気層面をテープ送りと反対方向に
一定の速度（標準：１4.０mm／分）で送り、磁気テープ
に対するクリーニング処理を行う。

【００４３】

【実施例】以下、本発明の実施例を比較例とともに説明
するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではな
い。なお、実施例、比較例の部は重量部を示す。

【００４４】（実施例１） ≪下塗層用塗料成分≫ （１）酸化鉄粉末（平均粒径：0.１１×0.０２μｍ）６８部アルミナ（α化率：５０％、粒径：0.０５μｍ）８部カーボンブラック（平均粒径：２０ｎｍ）２４部ステアリン酸 2.０部塩化ビニル共重合体１０部（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：0.７×１０^-4当量／ｇ）ポリエステルポリウレタン樹脂 4.５部（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：１×１０^-4当量／ｇ）シクロヘキサノン２５部メチルエチルケトン４０部トルエン１０部（２）ステアリン酸ブチル１部シクロヘキサノン７０部メチルエチルケトン５０部トルエン２０部（３）ポリイソシアネート 4.５部シクロヘキサノン１０部メチルエチルケトン１５部トルエン１０部

【００４５】 ≪磁性層用塗料成分≫ （１）強磁性鉄系金属粉１００部（Ｃｏ／Ｆｅ：３０ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３ａｔ％、Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５ｗｔ％、Ｃａ／Ｆｅ：０ｗｔ％、 σｓ：１５５Ａ・ｍ² ／kg、Ｈｃ：１８8.２ｋＡ／ｍ、ｐＨ：9.４、長軸長：0.１０μｍ）塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体１１部（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：0.７×１０^-4当量／ｇ）ポリエステルポリウレタン樹脂５部（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：1.０×１０^-4当量／ｇ） α−アルミナ（平均粒径：0.１５μｍ）１５部カーボンブラック 2.０部（平均粒径：７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：７２cc／１００ｇ）メチルアシッドホスフェート２部パルミチン酸アミド 1.５部ステアリン酸n-ブチル 1.０部テトラヒドロフラン６５部メチルエチルケトン２４５部トルエン８５部（２）ポリイソシアネート４部シクロヘキサノン１６７部

【００４６】上記の下塗層用塗料成分において（１）を
ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンド
ミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに
（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。
これとは別に、上記の磁性層用塗料成分（１）の所定量
をニーダで混練したのち、残りの溶剤を加え、サンドミ
ルで滞留時間を４５分として分散し、これに磁性層用塗
料成分（２）を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。上
記の下塗層用塗料を、芳香族ポリアミドフイルム（厚さ
3.９μｍ、長手方向ヤング率＝9.５ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ
＝0.７０、商品名：ミクトロン、東レ株式会社製）から
なる非磁性支持体（以下、単に支持体ともいう）上に、
乾燥、カレンダ後の厚さが0.８μｍとなるように塗布
し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向
処理、乾燥、カレンダー処理後の磁性層の厚さが0.０８
μｍとなるように塗布し、磁場配向処理後、乾燥し、磁
気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前に
Ｎ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜
の指蝕乾燥位置の手前側７５cmからＮ−Ｎ対抗磁石（５
ｋＧ）を２基５０cm間隔で設置して行った。塗布速度は
１００ｍ／分とした。

【００４７】 ≪バックコート層用塗料成分≫ カーボンブラック（平均粒径：２０ｎｍ）８０部カーボンブラック（平均粒径：３５０ｎｍ）１０部酸化鉄（粒径：0.３μｍ）１０部ニトロセルロース４５部ポリウレタン樹脂（ＳＯ₃ Ｎａ基含有）３０部シクロヘキサノン２６０部トルエン２６０部メチルエチルケトン５２５部

【００４８】上記バックコート層用塗料成分をサンドミ
ルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネ
ート１５部を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過
後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾
燥、カレンダ後の厚みが0.２μｍとなるように塗布し、
乾燥させた。

【００４９】このようにして得られた磁気シートを金属
ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧２
００kg／cmの条件で鏡面化処理した。

【００５０】磁気シートをコアに巻いた状態で７０℃で
７２時間エージングしたのち、１／２インチ幅に裁断
し、これを２００ｍ／分で走行させながら磁性層表面に
ついて下記のＬＲＴ処理を行い、磁気テープを作製し
た。

【００５１】≪ＬＢＴ処理（ラッピング／ロータリー／
ティッシュ処理）≫ （１）ラッピング処理：研磨テープ（ラッピングテー
プ）を、回転ロールによってテープ送り（標準：４００
ｍ／分）と反対方向に一定の速さ（標準：１4.４cm／
分）で移動させ、上部からガイドブロックによって押さ
えることによってテープ磁性層表面と接触させる。この
時の磁気テープ巻き出しテンションおよびラッピングテ
ープのテンションを一定（標準：各１００ｇ、２５０
ｇ）として磁気テープに対する研磨処理を行う。この工
程で使用する研磨テープ（ラッピングテープ）は、例え
ば、Ｍ２００００番、ＷＡ１００００番あるいはＫ１０
０００番のような研磨砥粒の細かい研磨テープ（ラッピ
ングテープ）である。なお、研磨ホイール（ラッピング
ホイール）を研磨テープ（ラッピングテープ）の代りに
または併用して使用することを排除するものではない
が、頻繁に交換を要する場合は、研磨テープ（ラッピン
グテープ）のみを使用する。

【００５２】（２）ロータリー処理：空気抜き用溝付
ホイール［標準：幅１インチ（２5.４mm）、直径６０m
m、空気抜き用溝２mm幅、溝の角度４５度、協和精工株
式会社製］と磁性層とを、一定の接触角度（標準：９０
度）でテープ送りと反対方向に一定の回転速度（通常：
２００〜３０００ｒｐｍ、標準：１１００ｒｐｍ）で接
触させることにより、磁気テープに対する処理を行う。

【００５３】（３）ティッシュ処理：ティッシュ［例
えば東レ株式会社製の織布トレシー］を回転棒で各々バ
ックコート層および磁気層面をテープ送りと反対方向に
一定の速度（標準：１4.０mm／分）で送り、磁気テープ
に対するクリーニング処理を行う。

【００５４】上記のようにして得られた磁気テープを、
カートリッジに組み込み、コンピュータ用テープを作製
した。

【００５５】（比較例１）カレンダ温度を７５℃に変え
たこと、および上記ＬＲＴ処理に代えて従来法であるラ
ッピング、ブレードおよびティッシュの各処理からなる
ＬＢＴ処理（条件は下記の通り）を行ったこと以外は、
実施例１と同様にして比較例１の磁気テープを作製し
た。

【００５６】≪ＬＢＴ（ラッピング／ブレード／ティッ
シュ）処理≫ （１）ラッピング処理：研磨テープ（ラッピングテー
プ）を、回転ロールによってテープ送り（４００ｍ／
分）と反対方向に１4.４cm／分の速さで移動させ、上部
からガイドブロックによって押さえることによってテー
プ磁性層表面と接触させる。この時の磁気テープ巻き出
しテンションを１００ｇ及びラッピングテープのテンシ
ョンを２５０ｇとして磁気テープに対する研磨処理を行
った。

【００５７】（２）ブレード処理：研磨処理に続き、
磁気テープ（送り速度：４００ｍ／分）に超硬製ブレー
ドを押し当てて、ロータリー処理に代えて磁気テープに
対するブレード処理を行った。

【００５８】（３）ティッシュ処理：東レ株式会社
製の織布トレシーを回転棒で各々バックコート層及び磁
気層面をテープ送りと反対方向に１4.０mm／分の速度で
送り、磁気テープに対するクリーニング処理を行った。

【００５９】（比較例２）非磁性支持体をＰＥＴ（ポリ
エチレンテレフタレート）に変え、磁性層、下塗り層、
バックコート層の厚みを表１に示した値に変えた以外
は、比較例１と同様にして比較例２の磁気テープを作製
した。＜評価＞評価は、前述の方法で求めた動摩擦係数に関す
るもののほか、以下の項目について行った。

【００６０】・支持体の中心線平均表面粗さ（支持体Ｒ
ａ）：表面粗さ計ＳＥ−３ＦＡ（小坂研究所製）を用い
て測定した。バックコート層が形成される側の支持体表
面を平滑な半円筒状ガラス上に張り付けたうえで、下塗
層および磁性層が形成される側の支持体表面の中心線平
均表面粗さを、触針５μｍＲ、倍率縦１０万倍、カット
オフ0.０８mmの条件で測定した。

【００６１】・磁性層表面の中心線平均表面粗さＲａ：
上記の支持体の場合と同様にして測定した。

【００６２】・支持体のヤング率：実施例および比較例
で使用した支持体から幅１０mm、長さ１５０mmの支持体
片を切り出して試料とし、インストロンタイプ万能引張
り試験機にて試料の荷重−伸び曲線を測定して、長手方
向ヤング率（ＭＤ）および幅方向ヤング率（ＴＤ）を求
めた。その場合、チャック間隔１００mm、引張り速度２
０mm／秒にて試料を引っ張り、記録されたチャートの0.
３％伸びの荷重からヤング率を計算した。

【００６３】・塗布層のヤング率：実施例および比較例
で作製した磁気テープから幅１2.７mm、長さ１５０mmの
テープ片を切り出して試料とし、支持体の場合と同様に
して荷重−伸び曲線を測定しヤング率を計算した。

【００６４】・再生出力および出力変動：試料テープを
ＤＬＴ１規格のカートリッジに巻取り、ＤＬＴ１ドライ
ブにて記録・再生を行った。再生信号はＤＬＴ１ドライ
ブのＭＲヘッドの出力端子から、デジタルオシロスコー
プで測定し、0.１秒間の再生出力の平均値ＡＶＲ、最大
値Ｍａｘ、最小値Ｍｉｎから、〔（Ｍａｘ−Ｍｉｎ）／
ＡＶＲ〕×１００（％）を出力変動とした。

【００６５】・ヘッド寿命：ＤＬＴ１規格のカートリッ
ジに試料テープを巻取り、これをＤＬＴ１ドライブに
て、連続記録再生を行い再生出力の値が初期の値の７５
％以下になるまでの時間を測定した。

【００６６】・ヘッド汚れ：ＤＬＴ１ドライブにて、テ
ープ速度3.３ｍ／秒、テープテンション1.１Ｎの条件で
１６時間の連続記録再生後、ヘッドのテープ摺動面を２
００倍の測定顕微鏡で観察した。判定は、「◎」・・・
テープ摺動面に汚れほとんど無し、「○」・・・ヘッド
ギャップ近傍を除くテープ摺動面の一部に汚れあり、
「△」・・・ヘッドギャップ近くまで汚れあり、「×」
・・・ヘッドギャップ部にまで汚れがかぶり目詰まりを
起こしている、とした。

【００６７】以上の測定結果を表１に示す。

【００６８】

【表１】

【００６９】・摩擦係数のテープ速度依存性およびテー
プテンション依存性：以上に加え、先に述べた測定系
で、テープテンションを0.９２Ｎ（0.０９４kg）に設定
した場合において、テープ速度（相対速度）を、2.５４
ｍ／秒（Ｖ₁ ）としたときの動摩擦係数（μ₁ ）と、4.
０ｍ／秒（Ｖ₂ ）としたときの動摩擦係数（μ₂ ）とを
測定した。測定結果を図５に示す。なお、図５に示した
比較例は、表１の比較例１のものであり、見やすくする
ために表１中の比較例２のグラフは省略した。

【００７０】また、上記の測定値から、各テープテンシ
ョン下におけるテープ速度の変化量（ΔＶ＝Ｖ₂ −Ｖ
₁ ）に対する動摩擦係数の変化量（Δμ＝μ₂ −μ₁ ）
の割合（Δμ／ΔＶ）を求め、これを表１中の「テープ
速度に対する動摩擦係数変化」の値とした。

【００７１】表１を見ると、先に述べた条件下において
0.０１≦μ≦0.０３５で且つ−0.０２５≦（Δμ／Δ
Ｖ）≦−0.００５である本発明実施例の磁気テープで
は、μおよび（Δμ／ΔＶ）の範囲が前記の範囲を外れ
ている各比較例の磁気テープに比べて、ヘッド汚れが生
じにくく、ヘッド寿命が長くなっていることがわかる。
また、出力変動については、各比較例テープ１・２では
５％であったのに対し、本発明実施例の磁気テープでは
４％であった。したがって、本発明実施例テープは各比
較例テープよりも出力変動が小さく、出力劣化が少ない
（出力特性が良い）こともわかる。

【００７２】

【発明の効果】以上のように、本発明の磁気記録媒体に
よれば、直径が５mmで且つ中心線平均表面粗さＲａが１
０ｎｍ±１ｎｍである円柱状のテストピースに、上記磁
気記録媒体を巻付け角９°で接触させて相対速度４ｍ／
秒、走行張力0.９２Ｎ（0.０９４ｋｇｆ）で摺動させた
状態における前記テストピースに対する動摩擦係数を特
定の範囲としたことにより、出力変動の抑制（出力特性
の向上）を図ることができ、しかもＭＲヘッドの耐摩耗
性およびヘッド汚れを改善することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】磁気記録媒体の動摩擦係数を測定するのに使用
した測定系の構成を示す構成図である。

【図２】図１におけるテートピースの周辺部を拡大して
示す拡大図である。

【図３】図２の矢印Ｐの方向から見た状態を示す図であ
る。

【図４】動摩擦係数の測定原理を説明するために使用し
た説明図である。

【図５】動摩擦係数のテープ速度依存性に関する測定結
果を示すグラフで、テープテンションを0.９２Ｎ（0.０
９４ｋｇｆ）とした場合のものである。

【符号の説明】

１磁気テープ（磁気記録媒体）４テストピース θ 巻付け角

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者三浦元也大阪府茨木市丑寅１丁目１番88号日立マクセル株式会社内Ｆターム(参考） 3C049 AA05 AA07 AA12 CA01 5D006 BA04 BA19

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】非磁性支持体上の一面に、少なくとも一
層の下塗層と、磁性層とがこの順に形成され、反対面に
バックコート層を有する磁気記録媒体であって、直径が
５mmで中心線平均表面粗さＲａが１０ｎｍ±１ｎｍであ
る円柱状のテストピース（材質：ＳＵＳ３０４）に、当
該磁気記録媒体を巻付け角９°で接触させて相対速度4.
０ｍ／秒、走行張力0.９２Ｎ（0.０９４ｋｇｆ）（１／
２インチテープ）で摺動させた状態における前記テスト
ピースに対する動摩擦係数μが0.０１≦μ≦0.０３５で
あることを特徴とする磁気記録媒体。
【請求項２】走行張力が一定［0.９２Ｎ（0.０９４ｋ
ｇｆ）］の条件で磁気記録媒体の相対速度を2.５ｍ／秒
（Ｖ₁ ）から4.０ｍ／秒（Ｖ₂ ）に変化させた場合にお
いて、磁気記録媒体の相対速度がＶ₁ であるときの動摩
擦係数をμ₁とし、磁気記録媒体の相対速度がＶ₂ であ
るときの動摩擦係数をμ₂ としたときに、相対速度の変
化量（ΔＶ＝Ｖ₂ −Ｖ₁ ）に対する動摩擦係数の変化量
（Δμ＝μ₂ −μ₁ ）の割合（Δμ／ΔＶ）が、−0.０
２５≦（Δμ／ΔＶ）≦−0.００５（単位は（ｓ／
ｍ））である請求項１記載の磁気記録媒体。