JP2003059727A - Magnetic core and inductance component using it - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、主として高周波用
スイッチング電源等向けのチョークコイルやトランスに
適用される直流磁気バイアス印加用磁石を備えた磁気コ
ア及びそれを用いたインダクタンス部品に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a magnetic core provided with a DC magnetic bias applying magnet which is mainly applied to a choke coil or a transformer for high frequency switching power supplies and the like, and an inductance component using the magnetic core.
【0002】[0002]
【従来の技術】従来、チョークコイルやトランスに用い
られる磁気コアには良好な直流重畳特性が求められてお
り、特に高周波用の磁気コアに用いられる磁芯にはフェ
ライトや圧粉磁芯が使用されている。2. Description of the Related Art Conventionally, good DC superposition characteristics have been required for magnetic cores used in choke coils and transformers. In particular, ferrite or dust cores are used for magnetic cores used for high frequency magnetic cores. Has been done.
【0003】一般に、フェライトによる磁芯は初透磁率
が高くて飽和磁束密度が小さいという特色があり、圧粉
磁心は初透磁率が低くて飽和磁束密度が高いという物性
による特色があるため、フェライトによる磁芯は例えば
一対のE型コアの中足にギャップを挿入するようにして
互いに突き合わせた形状のEE型コアとして用いられる
ことが多く、圧粉磁心はトロイダル形状として用いられ
ることが多い。Generally, a magnetic core made of ferrite has a characteristic that the initial permeability is high and the saturation magnetic flux density is small, and a dust core has a characteristic that the initial magnetic permeability is low and the saturation magnetic flux density is high. The magnetic core according to (4) is often used as an EE core having a shape in which they are butted against each other by inserting a gap between the middle legs of a pair of E cores, and the dust core is often used as a toroidal shape.
【0004】ところで、こうした磁芯を用いた磁気コア
の開発分野においても、近年の電子機器に対する小型化
の需要に伴う電子部品の小型化に従って全体の小型化を
実施することが必要不可欠となっており、このような小
型化に際して、磁気特性として一層大きな重畳磁界でよ
り高い透磁率を持つことが強く求められている。Even in the field of development of magnetic cores using such magnetic cores, it is indispensable to reduce the size of electronic components in accordance with the demand for smaller electronic devices in recent years. However, in such miniaturization, it is strongly demanded that the magnetic characteristics have a higher magnetic permeability with a larger superimposed magnetic field.
【0005】直流重畳特性を向上させるためには、通常
飽和磁化の高い磁芯を選択すること、即ち、高磁界で磁
気飽和しない磁芯を選択することが必要とされるが、飽
和磁化は材料の組成で必然的に決定されてしまうもので
あり、無制限に高くできるものではないため、従来では
僅かな飽和磁化の向上を図るために多大な労力が費され
ており、その割りには成果として直流重畳特性が期待さ
れる程伸びていないのが現状である。In order to improve the DC superposition characteristic, it is usually necessary to select a magnetic core having a high saturation magnetization, that is, a magnetic core which is not magnetically saturated in a high magnetic field. Since it is inevitably determined by the composition of, and it cannot be increased indefinitely, a large amount of labor has been conventionally spent to improve the saturation magnetization slightly. The current situation is that the DC superimposition characteristics have not expanded as much as expected.
【0006】このような問題の解決手段として、磁芯に
おける磁路の1箇所以上にギャップを形成し、そのギャ
ップの1つのものに永久磁石を挿入装着して磁気コアを
構成する手法が以前から検討されている。このような構
成の磁気コアの場合、直流重畳特性を向上させるための
成果は上げられるが、その反面、例えば永久磁石として
金属製の焼結磁石を用いると磁芯のコアロスが著しく増
大してしまったり、或いはフェライト磁石を用いると直
流重畳特性が安定しなくなってしまう等の問題が起きて
しまうため、実用に耐え得る磁気特性を有するものが得
られていないのが現状である。As a means for solving such a problem, there has been a method of forming a magnetic core by forming a gap at one or more places of a magnetic path in a magnetic core and inserting and mounting a permanent magnet into one of the gaps. Is being considered. In the case of the magnetic core having such a structure, the result for improving the DC superposition characteristic can be obtained, but on the other hand, when a metal sintered magnet is used as the permanent magnet, the core loss of the magnetic core is significantly increased. The present situation is that no magnet having magnetic characteristics that can withstand practical use has been obtained, since problems such as looseness or the use of ferrite magnets may cause the DC superposition characteristics to become unstable.
【0007】そこで、このような問題を解決する手段と
して、例えば特開昭50−133453号公報に開示さ
れた技術では、磁気コアに用いられる磁芯のギャップに
挿入装着される永久磁石として、保磁力の高い希土類磁
石粉末とバインダーとを混合した上で圧縮成形して成る
ボンド磁石を用いることが提案されており、こうした構
成によって直流重畳特性の向上と磁気コアの温度上昇の
改善とを図り得るものとしている。Therefore, as a means for solving such a problem, for example, in the technique disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 50-133453, a permanent magnet is inserted and mounted in the gap of the magnetic core used in the magnetic core. It has been proposed to use a bond magnet obtained by mixing a rare earth magnet powder having a high magnetic force and a binder and then compression-molding the mixture magnet. With such a structure, it is possible to improve the DC superposition characteristics and the temperature rise of the magnetic core. I am supposed to.
【0008】[0008]
【発明が解決しようとする課題】上述した磁芯のギャッ
プに挿入装着される永久磁石に保磁力の高い希土類磁石
粉末とバインダーとを混合した上で圧縮成形して成るボ
ンド磁石を用いた磁気コアの場合、確かに直流重畳特性
の向上が図られるという長所を有するが、最近の高周波
用スイッチング電源等に対する電力変換効率の向上への
要求が一層厳しくなっていることや、或いはチョークコ
イルやトランスに用いられる磁気コアに対しても単に温
度測定を行うだけでは磁気特性の優劣が判断不能なレベ
ルとみなされるようになっており、コアロス特性が優れ
ていることも必要不可欠な判断基準であるとみなされる
現状を考慮すれば、実際にコアロス測定装置によりコア
ロス特性を測定した結果によれば開示された抵抗率の値
ではコアロス特性が劣化しているという問題がある。SUMMARY OF THE INVENTION A magnetic core using a bond magnet obtained by mixing a rare earth magnet powder having a high coercive force and a binder in a permanent magnet inserted and mounted in the gap of the magnetic core and then compression-molding the mixture. In this case, the DC superposition characteristics are certainly improved, but the demands for the improvement of the power conversion efficiency for the recent high frequency switching power supplies are becoming more severe, or choke coils and transformers are required. Even with respect to the magnetic cores used, it is considered that the merit of magnetic properties cannot be judged by simply measuring the temperature, and the excellent core loss property is also considered as an indispensable criterion. In consideration of the current situation, the core loss characteristics are actually measured according to the results of actually measuring the core loss characteristics with the core loss measuring device. There is a problem that has deteriorated.
【0009】又、例えば最近の電子部品としてのインダ
クタンス部品には表面実装タイプであることが要望され
ており、そのインダクタンス部品に用いられる磁気コア
に備えられる永久磁石の磁石材料には耐酸化性を有する
ことが要求されている。In addition, for example, it has been recently demanded that an inductance component as an electronic component is of a surface mounting type, and a magnetic material of a permanent magnet provided in a magnetic core used for the inductance component has an oxidation resistance. Required to have.
【0010】本発明は、このような問題点を解決すべく
なされたもので、その技術的課題は、優れた直流重畳特
性及びコアロス特性を有すると共に、耐酸化性を有する
磁気コア及びそれを用いたインダクタンス部品を提供す
ることにある。The present invention has been made to solve the above problems, and its technical problem is to provide a magnetic core having excellent DC superposition characteristics and core loss characteristics and oxidation resistance, and a magnetic core using the same. The purpose is to provide the same inductance components as before.
【0011】[0011]
【課題を解決するための手段】本発明によれば、磁路の
1箇所以上にギャップを有する磁芯における該ギャップ
のうちの少なくとも一つのものに対し、固有保磁力Hc
が7.9×106 A/m以上であると共に、キューリー
温度Tc が500℃以上であり、且つ平均粒径が2.5
〜50μmの希土類磁石粉末と、希土類磁石粉末の表面
に予め体積比1.0〜15%でコーティング形成された
樹脂被膜を含む樹脂とから成る直流磁気バイアス印加用
磁石としてのボンド磁石を挿入装着して構成された磁気
コアが得られる。According to the present invention, the intrinsic coercive force H c is applied to at least one of the gaps in the magnetic core having a gap at one or more locations in the magnetic path.
Is 7.9 × 10 6 A / m or more, the Curie temperature T c is 500 ° C. or more, and the average particle size is 2.5.
A bond magnet as a magnet for applying a DC magnetic bias, which is composed of a rare earth magnet powder of ˜50 μm and a resin containing a resin coating film formed in advance on the surface of the rare earth magnet powder in a volume ratio of 1.0 to 15%, is inserted and mounted. A magnetic core configured as described above is obtained.
【0012】又、本発明によれば、上記磁気コアにおい
て、樹脂被膜は、コーティング形成の繰り返しにより形
成された磁気コアが得られる。Further, according to the present invention, in the above magnetic core, a magnetic core is obtained in which the resin coating is formed by repeating coating formation.
【0013】更に、本発明によれば、上記何れかの磁気
コアにおいて、希土類磁石粉末の表面は、樹脂被膜のコ
ーティング形成に先立って予めZn,Al,Bi,G
a,In,Mg,Pb,Sb,Snのうちの少なくとも
一種又はその合金で被覆されている磁気コアが得られ
る。Further, according to the present invention, in any one of the magnetic cores described above, the surface of the rare earth magnet powder is previously made of Zn, Al, Bi, G before the resin coating is formed.
A magnetic core coated with at least one of a, In, Mg, Pb, Sb and Sn or an alloy thereof can be obtained.
【0014】加えて、本発明によれば、上記磁気コアに
おいて、ボンド磁石における樹脂被膜を含む樹脂は、総
量が体積比で20vol%以上であり、比抵抗が1Ω・
cm以上である磁気コアが得られる。In addition, according to the present invention, in the above magnetic core, the total amount of the resin containing the resin coating in the bonded magnet is 20 vol% or more and the specific resistance is 1 Ω.
A magnetic core of cm or more is obtained.
【0015】一方、本発明によれば、上記何れか一つの
磁気コアを用いたインダクタンス部品において、磁芯の
ギャップに装着されたボンド磁石の周囲に対して少なく
とも1ターン以上の巻線を巻回して成る巻き線部を設け
て成るインダクタンス部品が得られる。On the other hand, according to the present invention, in the inductance component using any one of the above magnetic cores, at least one turn of winding is wound around the bond magnet mounted in the gap of the magnetic core. An inductance component having a winding part formed by
【0016】[0016]
【発明の実施の形態】以下に実施例を挙げ、本発明の磁
気コア及びそれを用いたインダクタンス部品について、
図面を参照して詳細に説明する。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Examples of the magnetic core of the present invention and an inductance component using the same will be given below.
A detailed description will be given with reference to the drawings.
【0017】最初に、本発明の磁気コアの技術開発に至
る概要を簡単に説明する。本発明では、磁路の1箇所以
上にギャップを有する磁芯におけるギャップの少なくと
も一つに対して挿入装着する永久磁石について検討を重
ねた結果、比抵抗が1Ω・cm以上で固有保磁力Hc が
7.9×106 A/m以上の磁石粉末を使用したときに
優れた直流重畳特性が得られ、しかもコアロス特性の劣
化が生じない磁芯を構成できることを見い出した。これ
は優れた直流重畳特性を得るために必要な磁石特性は最
大エネルギー積(BH)max よりもむしろ固有保磁力H
c にあり、比抵抗の高い磁石粉末を使用しても固有保磁
力Hc が高ければ充分に高い直流重畳特性が得られるこ
とを発見したことによる。First, an outline of the technical development of the magnetic core of the present invention will be briefly described. In the present invention, as a result of repeated studies on a permanent magnet to be inserted and attached to at least one of the gaps in the magnetic core having a gap at one or more places in the magnetic path, a specific coercive force H c at a specific resistance of 1 Ω · cm or more is obtained. It has been found that when a magnet powder having a magnetic field of 7.9 × 10 6 A / m or more is used, an excellent direct current superposition characteristic can be obtained, and a magnetic core without deterioration of core loss characteristics can be constructed. This is because the magnet characteristics required to obtain excellent DC superposition characteristics are the intrinsic coercive force H rather than the maximum energy product (BH) max.
Located c, due to the discovery that sufficiently high direct current superimposition characteristic A high intrinsic coercive force H c be used high specific resistivity magnetic powder.
【0018】比抵抗が高く、しかも固有保磁力Hc が高
い永久磁石は、一般的には希土類磁石粉末をバインダー
と共に混合した上で圧縮成形して成るボンド磁石で得ら
れるが、固有保磁力Hc の高い磁石粉末であれば如何な
る組成のものでも適用することが可能である。希土類磁
石粉末の種類はSmCo系,NdFeB系,SmFeN
系とあるが、使用目的上のリフロー条件及び耐酸化性を
考慮すれば、現状では固有保磁力Hc が7.9×106
A/m以上であると共に、キューリー温度Tcが500
℃以上であって、且つ平均粒径を2.5〜50μmとし
たSm2 Co17系磁石粉末に限定される。A permanent magnet having a high specific resistance and a high intrinsic coercive force H c is generally obtained by a bond magnet obtained by mixing rare earth magnet powder with a binder and then compression-molding it. Any composition having a high c magnetic powder can be applied. Types of rare earth magnet powder are SmCo-based, NdFeB-based, SmFeN
Although it is a system, the intrinsic coercive force H c is currently 7.9 × 10 6 in consideration of the reflow conditions and the oxidation resistance for the purpose of use.
A / m or more and a Curie temperature T c of 500
It is limited to Sm 2 Co 17 based magnet powder having a temperature of not less than 0 ° C. and an average particle size of 2.5 to 50 μm.
【0019】又、本発明の磁気コアに用いられる磁芯に
おけるギャップに挿入装着するボンド磁石は、特に耐酸
化性を向上させるため、Sm2 Co17系磁石粉末の表面
に予め体積比1.0〜15%でコーティング形成された
樹脂被膜を含むもので、ボンド磁石における樹脂被膜及
びバインダーから成る樹脂は、総量が体積比で20vo
l%以上とすることが好ましく、この場合にも比抵抗が
1Ω・cm以上得られるようにする。ここでの樹脂被膜
は、コーティング形成の繰り返しにより形成されること
が好ましい。Further, in order to improve the oxidation resistance of the bonded magnet inserted into the gap in the magnetic core used in the magnetic core of the present invention, the volume ratio of 1.0 is previously applied to the surface of the Sm 2 Co 17 system magnet powder. Includes a resin film formed by coating in an amount of ˜15%, and the total amount of the resin composed of the resin film and the binder in the bonded magnet is 20 vo by volume.
It is preferably 1% or more, and in this case as well, the specific resistance is set to 1 Ω · cm or more. The resin coating here is preferably formed by repeating coating formation.
【0020】更に、Sm2 Co17系磁石粉末の表面は、
樹脂被膜のコーティング形成に先立って予めZn,A
l,Bi,Ga,In,Mg,Pb,Sb,Snのうち
の少なくとも一種又はその合金で被覆しておくことが好
ましい。Further, the surface of the Sm 2 Co 17 system magnet powder is
Prior to forming the resin coating, Zn, A
It is preferable to coat with at least one of l, Bi, Ga, In, Mg, Pb, Sb and Sn or an alloy thereof.
【0021】加えて、磁芯の材料としては、チョークコ
イルやトランスに好適な軟磁気特性を有する材料であれ
ば如何なるものでも有効であるが、一般的にはMnZn
系又はNiZn系のフェライト,圧粉磁心,珪素鋼板,
アモルファス等が用いられるので、それらを任意に選択
して構わない。磁芯の形状については、特に制限がある
わけではなく、トロイダルコア,EE型コア,EI型コ
ア等のあらゆる形状のものを適用することが可能であ
る。何れにしても、これらコアの磁路の少なくとも1箇
所以上にギャップを設け、そのギャップに上述した構成
のボンド磁石を挿入装着する。尚、コアの磁路に設ける
ギャップ長は特に制限されないが、ギャップ長が狭すぎ
ると直流重畳特性が劣化してしまうし、又ギャップ長が
広すぎると透磁率が低下し過ぎてしまうので、そうした
短所が発現しないように配慮すれば自ずと決定されるも
のである。In addition, as the material of the magnetic core, any material having a soft magnetic property suitable for a choke coil or a transformer is effective, but in general, MnZn is used.
-Based or NiZn-based ferrite, dust core, silicon steel sheet,
Since amorphous or the like is used, they may be arbitrarily selected. The shape of the magnetic core is not particularly limited, and any shape such as a toroidal core, an EE type core, an EI type core can be applied. In any case, a gap is provided in at least one location of the magnetic path of these cores, and the bond magnet having the above-described configuration is inserted and mounted in the gap. The gap length provided in the magnetic path of the core is not particularly limited, but if the gap length is too narrow, the DC superimposition characteristics will deteriorate, and if the gap length is too wide, the magnetic permeability will decrease too much. It will be decided automatically if consideration is given to the disadvantage.
【0022】以下は、幾つかの実施例を挙げ、磁気コア
及びそれを用いたインダクタンス部品について、それら
の製造工程を含めて具体的に説明する。The following will specifically describe the magnetic core and the inductance component using the magnetic core, including some manufacturing steps thereof, including some examples.
【0023】(実施例1)実施例1では、先ずボンド磁
石を得るための希土類磁石粉末として平均粒径が約5μ
mのSm2 Co17系磁石粉末を用い、このSm2 Co17
系磁石粉末の表面にエポキシ樹脂による樹脂被膜がそれ
ぞれ体積比vol%で0.5,1.0,2.0,5.
0,10.0,15.0,20.0としてコーティング
形成されるように、加圧ニーダを用いてエポキシ樹脂を
混練することにより混合物を得た後、この混合物を15
0℃で硬化して得られる塊をライカイ機で解砕して粉末
化を行った。但し、ここでエポキシ樹脂による樹脂被膜
を体積比20.0vol%でコーティング形成した試料
は解砕を行うことが困難であったので、粉末化すること
ができなかった。(Example 1) In Example 1, first, the average particle size of rare earth magnet powder for obtaining a bonded magnet was about 5 μm.
with Sm 2 Co 17 magnet powder of m, the Sm 2 Co 17
A resin coating made of an epoxy resin is formed on the surface of the system magnet powder at a volume ratio of vol% of 0.5, 1.0, 2.0, 5.
A mixture was obtained by kneading the epoxy resin using a pressure kneader so as to form a coating as 0, 10.0, 15.0, 20.0, and then mixing this mixture with 15
The lump obtained by curing at 0 ° C. was crushed with a raikai machine to be pulverized. However, it was difficult to disintegrate the sample in which the resin film made of the epoxy resin was formed by coating at a volume ratio of 20.0 vol%, so that it could not be pulverized.
【0024】次に、これらの樹脂被膜をコーティング形
成したSm2 Co17系磁石粉末の各試料に対し、樹脂の
トータルの総量が体積比vol%で50になるように各
試料に対してエポキシ樹脂によるバインダーを混合した
後、無磁場中で金型成形することにより各試料に係るボ
ンド磁石を作製した。Next, with respect to each sample of the Sm 2 Co 17 magnet powder coated with these resin coatings, an epoxy resin was applied to each sample so that the total amount of the resin was 50% by volume. After mixing the binder according to 1., the die was molded in a non-magnetic field to produce a bonded magnet for each sample.
【0025】一方、磁芯としてMn−Zn系フェライト
材で作成された磁路長7.5cm、実効断面積0.74
cmのEE型コアを用意し、その中芯に1.5mmのギ
ャップ加工を施すと共に、EE型コアの中芯断面形状に
合致し、且つ高さが1.5mmの形状となるように加工
した各試料に係るボンド磁石を約10Tのパルス磁場で
磁路方向に着磁した後、EE型コアのギャップに各試料
に係るボンド磁石を挿入装着して各試料に係る磁気コア
を作製した。On the other hand, the magnetic core made of Mn-Zn ferrite material as the magnetic core has a magnetic path length of 7.5 cm and an effective area of 0.74.
cm EE type core was prepared, and a gap of 1.5 mm was applied to the center of the EE type core, and the EE type core was processed to have a height of 1.5 mm in conformity with the cross section of the center side of the EE type core. After the bond magnet according to each sample was magnetized in the magnetic path direction with a pulse magnetic field of about 10 T, the bond magnet according to each sample was inserted and mounted in the gap of the EE type core to manufacture the magnetic core according to each sample.
【0026】図1は、このようにして作製された本発明
の実施例1に係る磁気コア3の外観構成を示した斜視図
である。この磁気コア3は、EE型コア2の中芯の磁路
に形成されたギャップに対し、上述した各試料に係るボ
ンド磁石1を挿入装着して構成されるものである。FIG. 1 is a perspective view showing an external configuration of the magnetic core 3 according to the first embodiment of the present invention manufactured in this manner. The magnetic core 3 is configured by inserting and mounting the bond magnet 1 according to each of the samples described above into the gap formed in the magnetic path of the core of the EE type core 2.
【0027】因みに、このようにして得られた磁気コア
3は、図2の側面図に示されるように、磁気コア3にお
ける磁芯となるEE型コア2のギャップに装着されたボ
ンド磁石1の周囲に対して少なくとも1ターン以上の巻
線を巻回して巻き線部4を設けることにより、インダク
タンス部品5として構成される。Incidentally, the magnetic core 3 thus obtained is, as shown in the side view of FIG. 2, the bond magnet 1 mounted in the gap of the EE type core 2 which is the magnetic core of the magnetic core 3. An inductance component 5 is formed by winding a winding of at least one turn around the periphery and providing the winding portion 4.
【0028】表1は、ここでの各試料に係るボンド磁石
のフラックスをリフローの前後で測定して減磁率(%)
を調べた結果を比較例としての樹脂被膜をSm2 Co17
系磁石粉末の表面にコーティング形成しない点以外は同
様な手順で作製されたボンド磁石と対比して示したもの
である。又、表2は、ここでの各試料に係るボンド磁石
の比抵抗をリフローの前後で測定した結果を比較例とし
ての樹脂被膜をSm2Co17系磁石粉末の表面にコーテ
ィング形成しない点以外は同様な手順で作製されたボン
ド磁石と対比して示したものである。Table 1 shows the demagnetization rate (%) obtained by measuring the flux of the bonded magnet according to each sample before and after the reflow.
The result of examination of Sm 2 Co 17
It is shown in comparison with a bonded magnet manufactured by the same procedure except that no coating is formed on the surface of the system magnet powder. Further, Table 2 shows the results of measuring the specific resistance of the bonded magnets of the respective samples before and after the reflow, except that a resin coating as a comparative example is not formed on the surface of the Sm 2 Co 17 system magnetic powder. It is shown in comparison with a bonded magnet manufactured by a similar procedure.
【0029】[0029]
【表1】 [Table 1]
【表2】
但し、ここでリフロー条件は、各試料に係るボンド磁石
をリフロー炉として270℃の恒温槽で30分保持して
から常温まで冷却して2時間放置したものであり、表1
のフラックス及び表2の比抵抗の測定結果はこうしたリ
フロー前後における測定結果を含んでいる。[Table 2] However, the reflow condition is that the bonded magnets of each sample were held as a reflow furnace in a constant temperature bath at 270 ° C. for 30 minutes, cooled to room temperature and left for 2 hours.
The measurement results of the flux and the specific resistance in Table 2 include the measurement results before and after such reflow.
【0030】表1,2からは、Sm2 Co17系磁石粉末
に対する樹脂被膜のコーティング量(樹脂コーテイング
量)を体積比で1vol%以上とすれば、フラックスを
変化させずに消磁率(コアロス)及び比抵抗を向上させ
得ることが判る。From Tables 1 and 2 , if the coating amount (resin coating amount) of the resin coating on the Sm 2 Co 17 type magnet powder is 1 vol% or more in volume ratio, the demagnetization rate (core loss) without changing the flux. It can be seen that the specific resistance can be improved.
【0031】図3は、ここでの各試料に係る樹脂被膜を
Sm2 Co17系磁石粉末の表面にコーティング形成して
成るボンド磁石をEE型コアのギヤップに挿入装着して
構成される磁気コアの透磁率μの周波数特性を周波数f
[kHz]に対する透磁率μ[−]の関係で比較例とし
ての樹脂被膜をSm2 Co17系磁石粉末の表面にコーテ
ィング形成せずに成るボンド磁石をEE型コアのギヤッ
プに挿入装着して構成される磁気コア並びにボンド磁石
をEE型コアのギヤップに挿入装着せずに構成される磁
気コア(AirGAP)と対比して示したものである。FIG. 3 shows a magnetic core formed by inserting and mounting a bond magnet, which is formed by coating the resin coating of each sample here on the surface of Sm 2 Co 17 system magnet powder, into the EE type core gear. Frequency characteristic of permeability μ of frequency f
Due to the relationship of magnetic permeability μ [-] with respect to [kHz], a bond magnet in which a resin film as a comparative example is not formed on the surface of Sm 2 Co 17 system magnet powder is inserted and mounted in the EE type core gearup. The magnetic core and the bonded magnet are shown in comparison with a magnetic core (AirGAP) configured without inserting and mounting the magnetic core and the bonded magnet into the EE type core.
【0032】図3からは、透磁率μの周波数特性では、
比抵抗が高いものの方が高周波帯域まで伸びている
(尚、図3中ではコーティング15vol%のデータが
コーティング10vol%のデータとほぼ重複してお
り、判別し難くなっている)ことが判る。又、直流重畳
特性はフラックスと同様な傾向を示しており、樹脂被膜
をコーティングして成るボンド磁石を挿入装着すること
で高磁界まで透磁率μが伸びることを確認できた。From FIG. 3, the frequency characteristic of permeability μ is
It can be seen that the one having the higher specific resistance extends to the high frequency band (note that the data of coating 15 vol% almost overlaps the data of coating 10 vol% in FIG. 3 and is difficult to determine). Further, the DC superposition characteristic shows the same tendency as that of the flux, and it was confirmed that the permeability μ can be extended up to a high magnetic field by inserting and mounting a bond magnet formed by coating a resin film.
【0033】以上の実施例1では、Sm2 Co17系磁石
粉末に対する樹脂被膜のコーティング量(樹脂コーテイ
ング量)を1vol%以上とした場合に比抵抗が高く、
樹脂被膜をSm2 Co17系磁石粉末にコーティング形成
しない場合のボンド磁石を用いた場合よりも耐酸化性及
び消磁率の向上が図られて良好な特性の磁気コアを得ら
れること、更に樹脂コーテイング量を20vol%以上
とすると粉末化できずに実施(適用)が困難となること
が判った。In Example 1 above, the specific resistance was high when the coating amount (resin coating amount) of the resin coating on the Sm 2 Co 17 system magnet powder was 1 vol% or more,
The oxidation resistance and the demagnetization rate are improved and a magnetic core with good characteristics can be obtained, as compared with the case of using a bond magnet in the case where the resin coating is not formed by coating the Sm 2 Co 17 type magnet powder, and further the resin coating It was found that if the amount was 20 vol% or more, it could not be pulverized and it was difficult to carry out (apply).
【0034】(実施例2)実施例2では、先ずボンド磁
石を得るための希土類磁石粉末として実施例1の場合と
同様な平均粒径が約5μmのSm2 Co17系磁石粉末に
対して平均粒径が約5μmのZn金属粉末を3wt%混
合し、Ar雰囲気中の温度500℃の条件下で2時間熱
処理を施すことにより、Sm2 Co17系磁石粉末の表面
にZnが被覆されたSm2 Co17系磁石粉末を得た。(Example 2) In Example 2, first, as the rare earth magnet powder for obtaining the bonded magnet, the same average particle size as in Example 1 was used with respect to the Sm 2 Co 17 based magnet powder having an average particle size of about 5 μm. 3 wt% of Zn metal powder having a particle size of about 5 μm was mixed, and heat treatment was performed for 2 hours in an Ar atmosphere at a temperature of 500 ° C., so that the surface of the Sm 2 Co 17 based magnet powder was coated with Zn. 2 Co 17 magnet powder was obtained.
【0035】次に、このSm2 Co17系磁石粉末に対し
てエポキシ樹脂を1.0vol%撹拌混練して得られた
混練物を150℃で硬化した後、ライカイ機で解砕して
粉末化を行った。Next, the Sm 2 Co 17 type magnet powder was kneaded with an epoxy resin in an amount of 1.0 vol% with stirring, and the resulting kneaded product was cured at 150 ° C. and then crushed by a liquor machine to be powdered. I went.
【0036】更に、この粉末に上述した工程と同じ工
程、即ち、エポキシ樹脂を1.0vol%撹拌混練して
得られた混練物を150℃で硬化した後、ライカイ機で
解砕して粉末化を行う工程を繰り返すことで、予め表面
にZnが被覆されたSm2 Co 17系磁石粉末の表面にエ
ポキシ樹脂による樹脂被膜をコーティング形成する樹脂
コーティングを1回から5回まで段階別に行うと共に、
各樹脂コーティング回数毎にサンプリングするようにし
て得られた各粉末の各試料に対し、樹脂のトータルの総
量が体積比vol%で50になるようにエポキシ樹脂に
よるバインダーを混合した後、無磁場中で金型成形する
ことにより各試料に係るボンド磁石を作製した。Furthermore, the same process as described above is applied to this powder.
In other words, that is, by kneading the epoxy resin with 1.0 vol% with stirring.
After curing the resulting kneaded material at 150 ° C, use a raikai machine.
By repeating the process of crushing and pulverizing,
Zn coated with Sm2Co 17On the surface of the magnetic powder
Resin that forms a resin coating with a epoxy resin
Coating is carried out step by step from 1 to 5 times,
Make sure to sample every resin coating
For each sample of each powder obtained by
Epoxy resin so that the volume is 50% by volume
After mixing the binder according to
As a result, a bonded magnet according to each sample was manufactured.
【0037】これらのボンド磁石を実施例1の場合と同
様の形状に加工して約10Tのパルス磁場で着磁した
後、EE型コアのギャップに各試料に係るボンド磁石を
挿入装着して各試料に係る磁気コアを作製した。These bond magnets were processed into the same shape as in Example 1 and magnetized with a pulse magnetic field of about 10 T, and then the bond magnets of each sample were inserted and mounted in the gaps of the EE type core. A magnetic core according to the sample was manufactured.
【0038】表3は、ここでの各試料に係るボンド磁石
のフラックスをリフローの前後で測定して減磁率(%)
を調べた結果を比較例としての樹脂被膜をSm2 Co17
系磁石粉末の表面にそれぞれ体積比で1.0,2.0,
5.0vol%として1回だけコーティング形成したボ
ンド磁石と対比して示したものである。又、表4は、こ
こでの各試料に係るボンド磁石の比抵抗をリフローの前
後で測定した結果を比較例としての樹脂被膜をSm2 C
o17系磁石粉末の表面にそれぞれ体積比で1.0,2.
0,5.0vol%として1回だけコーティング形成し
たボンド磁石と対比して示したものである。因みに、こ
こでの比較例となる各試料に係るボンド磁石は、実施例
1で説明した形態のものに対応するため、あくまでも実
施例2中においての比較例であるとする。Table 3 shows the demagnetization rate (%) obtained by measuring the flux of the bonded magnet according to each sample here before and after the reflow.
The result of examination of Sm 2 Co 17
Volume ratio of 1.0, 2.0,
It is shown in comparison with the bonded magnet in which the coating was formed only once at 5.0 vol%. Further, Table 4 shows the results obtained by measuring the specific resistance of the bonded magnet according to each sample here before and after the reflow, and showing the resin coating as a comparative example with Sm 2 C.
1.0,2 each volume on the surface of the o 17 based magnetic powder.
It is shown in comparison with the bonded magnet in which the coating was formed only once at 0,5.0 vol%. Incidentally, the bonded magnet according to each sample, which is a comparative example here, corresponds to the one described in the first embodiment, and is therefore merely a comparative example in the second embodiment.
【0039】[0039]
【表3】 [Table 3]
【表4】
又、ここでのリフロー条件も、実施例1の場合と同様で
あり、表3のフラックス及び表4の比抵抗の測定結果は
こうしたリフロー前後における測定結果を含んでいる。[Table 4] Also, the reflow conditions here are the same as in the case of Example 1, and the measurement results of the flux in Table 3 and the specific resistance in Table 4 include the measurement results before and after the reflow.
【0040】表3,4からは、フラックスの相違は殆ど
認められないものの、比抵抗の方は樹脂コーティング回
数が多い程向上しており、しかも同じ樹脂コーテイング
量であっても樹脂コーテイングを繰り返し行った方が高
い結果となることが判る。又、ここでも各試料に係るボ
ンド磁石(本実施例のもの)をEE型コアのギヤップに
挿入装着して各試料に係る磁気コアを構成した上、実施
例1の場合と同様に透磁率μの周波数特性を測定した結
果、比抵抗が高い試料では透磁率μが高周波まで伸びて
いることを確認できた。From Tables 3 and 4, although almost no difference in flux was observed, the specific resistance was improved as the number of resin coatings was increased, and the resin coating was repeatedly performed even with the same resin coating amount. It can be seen that higher results will be obtained. Also here, the bonded magnet (of this embodiment) according to each sample is inserted and mounted in the gearup of the EE type core to form the magnetic core according to each sample, and the magnetic permeability μ is the same as in the case of the first embodiment. As a result of measuring the frequency characteristics of, it was confirmed that the permeability μ of the sample having a high specific resistance extends to a high frequency.
【0041】以上の実施例2では、予め表面にZnが被
覆されたSm2 Co17系磁石粉末に対する樹脂被膜のコ
ーティング(樹脂コーテイング)形成を繰り返し行え
ば、樹脂被膜のコーティング形成を1回で行った場合よ
りも比抵抗が高く、優れた比抵抗及び消磁率(コアロ
ス)を持った良好な特性の磁気コアを得られることが判
った。In Example 2 described above, if the resin film coating (resin coating) is repeatedly formed on the Sm 2 Co 17 magnet powder whose surface is previously coated with Zn, the resin film is formed once. It was found that a magnetic core having a higher specific resistance than that of the above case and having excellent specific resistance and demagnetization rate (core loss) with good characteristics can be obtained.
【0042】(実施例3)実施例3では、先ずボンド磁
石を得るための希土類磁石粉末として実施例2の場合と
同様な平均粒径が約5μmのSm2 Co17系磁石粉末に
対して平均粒径が約5μmのZn金属粉末を3wt%混
合し、Ar雰囲気中の温度500℃の条件下で2時間熱
処理を施すことにより、Sm2 Co17系磁石粉末の表面
にZnが被覆されたSm2 Co17系磁石粉末を得た。(Example 3) In Example 3, first, as the rare earth magnet powder for obtaining the bonded magnet, the same average particle size as in Example 2 was used with respect to the Sm 2 Co 17 system magnet powder having an average particle size of about 5 μm. 3 wt% of Zn metal powder having a particle size of about 5 μm was mixed, and heat treatment was performed for 2 hours in an Ar atmosphere at a temperature of 500 ° C., so that the surface of the Sm 2 Co 17 based magnet powder was coated with Zn. 2 Co 17 magnet powder was obtained.
【0043】次に、このSm2 Co17系磁石粉末に対し
てエポキシ樹脂を10vol%撹拌混練して得られた混
練物を150℃で硬化した後、ライカイ機で解砕して粉
末化を行った。これにより、予め表面にZnが被覆され
たSm2 Co17系磁石粉末の表面にエポキシ樹脂による
樹脂被膜をコーティング形成する樹脂コーティングを施
した。Next, the kneaded material obtained by stirring and kneading the Sm 2 Co 17 type magnet powder with an epoxy resin in an amount of 10 vol% was cured at 150 ° C. and then crushed by a liquor machine to be pulverized. It was As a result, a resin coating for forming a resin coating of an epoxy resin on the surface of the Sm 2 Co 17 based magnet powder, the surface of which was previously coated with Zn, was applied.
【0044】更に、この樹脂コーティングを行った粉末
に樹脂のトータルの総量が体積比vol%でそれぞれ2
0,30,40,50になるようにエポキシ樹脂による
バインダーを混合した後、無磁場中で金型成形すること
により各試料に係るボンド磁石を作製した。Further, the total amount of the resin in the resin-coated powder is 2% in volume ratio.
A binder made of an epoxy resin was mixed so as to be 0, 30, 40, and 50, and then a die-molding was performed in a non-magnetic field to produce a bonded magnet for each sample.
【0045】これらのボンド磁石を実施例1の場合と同
様の形状に加工して約10Tのパルス磁場で着磁した
後、EE型コアのギャップに各試料に係るボンド磁石を
挿入装着して各試料に係る磁気コアを作製した。These bond magnets were processed into the same shape as in Example 1 and magnetized with a pulse magnetic field of about 10 T, and then the bond magnets of the respective samples were inserted and mounted in the gaps of the EE type core. A magnetic core according to the sample was manufactured.
【0046】表5は、ここでの各試料に係るボンド磁石
のフラックスをリフローの前後で測定して減磁率(%)
を調べた結果を比較例としての樹脂被膜をSm2 Co17
系磁石粉末の表面にコーティング形成しない点以外は同
様な手順で作製されたボンド磁石と対比して示したもの
である。又、表6は、ここでの各試料に係るボンド磁石
の比抵抗をリフローの前後で測定した結果を比較例とし
ての樹脂被膜をSm2Co17系磁石粉末の表面にコーテ
ィング形成しない点以外は同様な手順で作製されたボン
ド磁石と対比して示したものである。Table 5 shows the demagnetization rate (%) obtained by measuring the flux of the bonded magnet according to each sample before and after the reflow.
The result of examination of Sm 2 Co 17
It is shown in comparison with a bonded magnet manufactured by the same procedure except that no coating is formed on the surface of the system magnet powder. Further, Table 6 shows the results of measuring the specific resistance of the bonded magnets of the respective samples before and after the reflow, except that the resin coating as a comparative example was not formed on the surface of the Sm 2 Co 17 system magnet powder. It is shown in comparison with a bonded magnet manufactured by a similar procedure.
【0047】[0047]
【表5】 [Table 5]
【表6】
但し、ここでのリフロー条件も、実施例1の場合と同じ
であり、表5のフラックス及び表6の比抵抗の測定結果
はこうしたリフロー前後における測定結果を含んでい
る。[Table 6] However, the reflow conditions here are also the same as in the case of Example 1, and the measurement results of the flux in Table 5 and the specific resistance in Table 6 include the measurement results before and after such reflow.
【0048】表5,6からは、フラックスの相違は殆ど
認められないものの、樹脂全体の総量を体積比で20v
ol%とした試料でも比抵抗が1Ω・cm以上得られる
ことが判る。又、表中には記載していないが、樹脂全体
の総量を体積比で20vol%以下とした場合には比抵
抗は1Ω・cm以下となることが判った。更に、ここで
も各試料に係るボンド磁石(本実施例のもの)をEE型
コアのギヤップに挿入装着して各試料に係る磁気コアを
構成した上、実施例1の場合と同様に透磁率μの周波数
特性並びに直流重畳特性を測定した結果、樹脂コーティ
ング有無に関係なく樹脂の総量が少ない場合の方が直流
重畳特性は高磁界まで伸びており、樹脂コーティングを
行った試料の場合の方が透磁率μの周波数特性は高周波
まで伸びていることを確認できた。特に透磁率μの周波
数特性に関しては、比抵抗の場合と同様に樹脂の総量を
体積比20vol%としたときに顕著になる傾向が見い
出された。From Tables 5 and 6, there is almost no difference in the flux, but the total amount of the entire resin is 20 v in terms of volume ratio.
It can be seen that even a sample with ol% can obtain a specific resistance of 1 Ω · cm or more. Although not shown in the table, it was found that when the total volume of the entire resin was 20 vol% or less, the specific resistance was 1 Ω · cm or less. Further, here as well, the bonded magnet (of this embodiment) according to each sample is inserted and mounted in the gearup of the EE type core to form the magnetic core according to each sample, and the magnetic permeability μ is the same as in the case of the first embodiment. As a result of measuring the frequency characteristics and DC superposition characteristics, the DC superposition characteristics extend up to a high magnetic field when the total amount of resin is small regardless of the presence or absence of resin coating, and the resin coated samples are transparent. It was confirmed that the frequency characteristic of magnetic susceptibility μ extends to high frequencies. In particular, it was found that the frequency characteristic of the magnetic permeability μ became remarkable when the total amount of the resin was 20 vol% as in the case of the specific resistance.
【0049】以上の実施例3では、予め表面にZnが被
覆されたSm2 Co17系磁石粉末に対して樹脂被膜のコ
ーティング(樹脂コーテイング)形成を行った上で樹脂
の総量を適量とすれば、樹脂被膜のコーティング形成を
行わない場合よりも比抵抗が高く、1Ω・cm以上の比
抵抗を維持しながら樹脂の総量を低減でき、優れた比抵
抗及び消磁率(コアロス)を持った良好な特性の磁気コ
アを得られることが判った。In Example 3 described above, the Sm 2 Co 17 magnet powder whose surface was previously coated with Zn was coated with a resin film (resin coating), and then the total amount of the resin was adjusted to an appropriate amount. , The specific resistance is higher than in the case where the resin film is not formed, and the total amount of the resin can be reduced while maintaining the specific resistance of 1 Ω · cm or more, which is excellent with excellent specific resistance and demagnetization rate (core loss). It was found that a characteristic magnetic core can be obtained.
【0050】(実施例4)実施例4では、先ずボンド磁
石を得るための希土類磁石粉末として実施例2の場合と
同様な平均粒径が約5μmのSm2 Co17系磁石粉末に
対して平均粒径が約5μmのZn金属粉末を3wt%混
合し、Ar雰囲気中の温度500℃の条件下で2時間熱
処理を施すことにより、Sm2 Co17系磁石粉末の表面
にZnが被覆されたSm2 Co17系磁石粉末を得た。(Example 4) In Example 4, first, as a rare earth magnet powder for obtaining a bonded magnet, the same average particle size as in Example 2 was used with respect to Sm 2 Co 17 based magnet powder having an average particle size of about 5 μm. 3 wt% of Zn metal powder having a particle size of about 5 μm was mixed, and heat treatment was performed for 2 hours in an Ar atmosphere at a temperature of 500 ° C., so that the surface of the Sm 2 Co 17 based magnet powder was coated with Zn. 2 Co 17 magnet powder was obtained.
【0051】次に、このSm2 Co17系磁石粉末に対し
て固形分比15%のポリアミドイミド樹脂をNMPで2
0倍に希釈した溶液を樹脂の固形分比での体積比が10
vol%となるように加圧ニーダを用いて混練を行うこ
とで得られた混練物を温度80℃の条件下で溶剤を揮発
させるように予備乾燥を行い、ここで得られた塊をライ
カイ機で解砕して粉末化を行った後に温度条件200℃
で30分熱処理した。これにより、予め表面にZnが被
覆されたSm2 Co17系磁石粉末の表面にポリアミドイ
ミド樹脂による樹脂被膜をコーティング形成する樹脂コ
ーティングを施した。Next, a polyamide imide resin having a solid content ratio of 15% was added to the Sm 2 Co 17 magnet powder by NMP.
The volume ratio of the solution diluted 0 times to the resin solid content is 10
The kneaded product obtained by kneading with a pressure kneader so as to have a vol% is preliminarily dried under the condition of a temperature of 80 ° C. so as to volatilize the solvent, and the lump obtained here is removed by a liquor machine. After crushing and pulverizing with, temperature condition 200 ℃
And heat treated for 30 minutes. As a result, a resin coating was formed on the surface of the Sm 2 Co 17 type magnet powder, the surface of which was previously coated with Zn, to form a resin film of a polyamideimide resin.
【0052】更に、この樹脂コーティングを行った粉末
に樹脂のトータルの総量が体積比vol%で50になる
ようにPAI樹脂によるバインダーを混合して粘度が約
300Pのスラリーを得た後、このスラリーをドクター
ブレード装置でそれぞれ厚膜100,200,500μ
mのシート状となるように加工して各試料に係るボンド
磁石を作製した。Further, a binder of PAI resin was mixed with the resin-coated powder so that the total amount of the resin was 50% by volume, and a slurry having a viscosity of about 300 P was obtained. Thick film 100, 200, 500μ with a doctor blade
The bonded magnet according to each sample was manufactured by processing so as to have a sheet shape of m.
【0053】これらのボンド磁石を実施例1の場合と同
様にEE型コアのギャップに挿入装着される形状に加工
して約10Tのパルス磁場で着磁した後、EE型コアの
ギャップ(ここでの厚膜100,200,500μmに
対応した寸法のものが用意されているものとする)に各
試料に係るボンド磁石を挿入装着して各試料に係る磁気
コアを作製した。These bond magnets were processed into a shape to be inserted and mounted in the gap of the EE type core in the same manner as in Example 1, magnetized with a pulse magnetic field of about 10 T, and then the gap of the EE type core (here, (Thick films 100, 200, and 500 μm in thickness are prepared), and the bond magnets of each sample are inserted and attached to produce magnetic cores of each sample.
【0054】表7は、ここでの各試料に係るボンド磁石
の比抵抗をリフローの前後で測定した結果を比較例とし
ての樹脂被膜をSm2 Co17系磁石粉末の表面にコーテ
ィング形成しない点以外は同様な手順で作製されたボン
ド磁石と対比して示したものである。Table 7 shows the results obtained by measuring the specific resistance of the bonded magnets of the respective samples before and after the reflow, except that the resin coating as a comparative example was not formed on the surface of the Sm 2 Co 17 magnet powder. Is shown in comparison with a bonded magnet manufactured by the same procedure.
【0055】[0055]
【表7】
但し、ここでのリフロー条件も、実施例1の場合と同様
であり、表7の比抵抗の測定結果はこうしたリフロー前
後における測定結果を含んでいる。[Table 7] However, the reflow conditions here are the same as in the case of Example 1, and the measurement results of the specific resistance in Table 7 include the measurement results before and after the reflow.
【0056】表7からは、樹脂被膜をSm2 Co17系磁
石粉末の表面にコーティング形成していないボンド磁石
では膜厚の減少により比抵抗が低下しているのに対し、
樹脂被膜をSm2 Co17系磁石粉末の表面にコーティン
グ形成した試料では膜厚100μmの場合においても1
Ω・cm以上の比抵抗が得られることが判る。又、ここ
ではボンド磁石の比抵抗のみについて述べたが、実施例
1の場合と同様に磁気コアを構成して透磁率μの周波数
特性を測定したところ、樹脂被膜をSm2 Co 17系磁石
粉末の表面にコーティング形成した試料の方が透磁率μ
の周波数特性が高周波まで伸びることを確認できた。From Table 7, the resin coating is Sm2Co17System magnet
Bonded magnet with no coating formed on the surface of stone powder
In contrast, while the specific resistance decreases due to the decrease in film thickness,
Sm resin coating2Co17Coating on the surface of magnetic powder
In the case of the formed sample, even if the film thickness is 100 μm,
It can be seen that a specific resistance of Ω · cm or more can be obtained. Also here
Then, only the specific resistance of the bonded magnet was described, but the examples
As in the case of 1, the magnetic core is configured and the frequency of permeability μ
When the characteristics were measured, the resin coating was Sm2Co 17System magnet
Permeability μ of the sample formed by coating on the powder surface
It has been confirmed that the frequency characteristics of (1) extend to high frequencies.
【0057】以上の実施例4では、樹脂被膜をSm2 C
o17系磁石粉末の表面にコーティング形成した後の樹脂
の総量を適量とした上でボンド磁石の膜厚を所定の範囲
で選定して規定するようにすれば、樹脂被膜をSm2 C
o17系磁石粉末の表面にコーティング形成しない場合よ
りも比抵抗が高いシート状のボンド磁石が得られ、優れ
た比抵抗及び消磁率(コアロス)を持った良好な特性の
磁気コアを得られることが判った。In Example 4 above, the resin coating was Sm 2 C
o If the total amount of resin after coating on the surface of the 17- based magnet powder is adjusted to an appropriate amount and the film thickness of the bond magnet is selected and specified within a predetermined range, the resin coating will be Sm 2 C
o It is possible to obtain a sheet-shaped bonded magnet having a higher specific resistance than when a coating is not formed on the surface of 17- based magnet powder, and to obtain a magnetic core having excellent specific resistance and demagnetization ratio (core loss). I understood.
【0058】尚、上述した実施例2〜4では、樹脂被膜
のコーティング形成に先立って予めSm2 Co17系磁石
粉末の表面に被覆する金属粉末としてZnを用いた場合
を説明したが、低融点金属であれば他のものでも適用す
ることができ、例えばその他にAl,Bi,Ga,I
n,Mg,Pb,Sb,Snの少なくとも一種、或いは
その合金等を用いても同様の効果を得ることができる。
又、樹脂材料についても、各実施例ではSm2 Co17系
磁石粉末の表面に被覆される樹脂被膜材料としてエポキ
シ樹脂やアミドイミド樹脂を用いた場合、バインダーと
してエポキシ樹脂やPAI樹脂を用いた場合を説明した
が、耐熱性を有する樹脂材料であればその他のものでも
適用可能である。In Examples 2 to 4 described above, the case where Zn was used as the metal powder with which the surface of the Sm 2 Co 17 system magnet powder was coated in advance before the coating of the resin coating was formed was described. Other metals can also be applied, for example, Al, Bi, Ga, I
The same effect can be obtained by using at least one of n, Mg, Pb, Sb and Sn, or an alloy thereof.
Further, regarding the resin material, in each of the examples, a case where an epoxy resin or an amide imide resin is used as a resin coating material coated on the surface of the Sm 2 Co 17 system magnet powder, and a case where an epoxy resin or a PAI resin is used as a binder is used. As described above, any other resin material having heat resistance can be applied.
【0059】[0059]
【発明の効果】以上に述べた通り、本発明の磁気コアに
よれば、磁芯の磁路に形成されたギャップに挿入装着さ
れる直流磁気バイアス印加用磁石としてのボンド磁石を
改良し、希土類磁石粉末として磁気特性の優れたSm2
Co17磁石粉末の表面に予め体積比1.0〜15%で樹
脂被膜をコーティング形成した上でバインダーを含んだ
樹脂の総量を適量に定める構成とし、しかも樹脂被膜の
コーティング形成に先立って予めSm2 Co17磁石粉末
の表面を低融点金属又はその合金で被覆するように構成
しているので、優れた直流重畳特性及びコアロス特性、
並びに耐酸化性を有する磁気コアが得られるようにな
る。この結果、この磁気コアにおける磁芯のギャップに
装着されたボンド磁石の周囲に対して少なくとも1ター
ン以上の巻線を巻回して成る巻き線部を設けて成る高周
波用のインダクタンス部品においても、表面実装タイプ
としての適用が有効となる。As described above, according to the magnetic core of the present invention, the bond magnet as the DC magnetic bias applying magnet which is inserted and mounted in the gap formed in the magnetic path of the magnetic core is improved, and the rare earth element is improved. Sm 2 with excellent magnetic properties as a magnet powder
A resin coating film is previously formed on the surface of the Co 17 magnet powder at a volume ratio of 1.0 to 15%, and the total amount of the resin including the binder is set to an appropriate amount. Since the surface of the 2 Co 17 magnet powder is coated with a low melting point metal or its alloy, excellent DC superposition characteristics and core loss characteristics,
Also, a magnetic core having oxidation resistance can be obtained. As a result, even in the case of a high frequency inductance component having a winding part formed by winding at least one turn of winding around the bond magnet mounted in the gap of the magnetic core in this magnetic core, Application as an implementation type is effective.
【図1】本発明の実施例1に係る磁気コアの外観構成を
示した斜視図である。FIG. 1 is a perspective view showing an external configuration of a magnetic core according to a first embodiment of the invention.
【図2】図1に示す磁気コアに巻線を巻回して構成され
るインダクタンス部品を示した側面図である。2 is a side view showing an inductance component configured by winding a winding around the magnetic core shown in FIG. 1. FIG.
【図3】図1で説明した実施例1の各試料に係る樹脂被
膜をSm2 Co17系磁石粉末の表面にコーティング形成
して成るボンド磁石をEE型コアのギヤップに挿入装着
して構成される磁気コアの透磁率の周波数特性を周波数
に対する透磁率の関係で比較例としての樹脂被膜をSm
2 Co17系磁石粉末の表面にコーティング形成せずに成
るボンド磁石をEE型コアのギヤップに挿入装着して構
成される磁気コア並びにボンド磁石をEE型コアのギヤ
ップに挿入装着せずに構成される磁気コアと対比して示
したものである。FIG. 3 is formed by inserting and mounting a bond magnet formed by coating a resin coating according to each sample of Example 1 described in FIG. 1 on the surface of Sm 2 Co 17 system magnet powder into a gearup of an EE type core. The frequency characteristic of the magnetic permeability of the magnetic core is Sm
2 A magnetic core configured by inserting and mounting a bond magnet without coating formed on the surface of Co 17 type magnet powder into the EE type core gearup and a bond magnet configured without inserting and mounting the bond magnet into the EE type core gearup. It is shown in comparison with a magnetic core.
1 ボンド磁石 2 EE型コア 3 磁気コア 4 巻き線部 5 インダクタンス部品 1 Bond magnet 2 EE type core 3 magnetic core 4 winding part 5 Inductance parts
フロントページの続き (72)発明者 保志 晴輝 宮城県仙台市太白区郡山六丁目7番1号 株式会社トーキン内 (72)発明者 磯谷 桂太 宮城県仙台市太白区郡山六丁目7番1号 株式会社トーキン内 Fターム(参考) 5E062 CC04 CD05 CG07 5E070 BA08 BB03 BB05 Continued front page (72) Inventor Haruki Hoshi 6-7-1, Koriyama, Taihaku-ku, Sendai City, Miyagi Prefecture Tokin Co., Ltd. (72) Inventor Keita Isoya 6-7-1, Koriyama, Taihaku-ku, Sendai City, Miyagi Prefecture Tokin Co., Ltd. F-term (reference) 5E062 CC04 CD05 CG07 5E070 BA08 BB03 BB05
Claims (5)
芯における該ギャップのうちの少なくとも一つのものに
対し、固有保磁力Hc が7.9×106 A/m以上であ
ると共に、キューリー温度Tc が500℃以上であり、
且つ平均粒径が2.5〜50μmの希土類磁石粉末と、
前記希土類磁石粉末の表面に予め体積比1.0〜15%
でコーティング形成された樹脂被膜を含む樹脂とから成
る直流磁気バイアス印加用磁石としてのボンド磁石を挿
入装着して構成されたことを特徴とする磁気コア。1. An intrinsic coercive force H c is 7.9 × 10 6 A / m or more with respect to at least one of the gaps in a magnetic core having a gap at one or more locations in a magnetic path, and Curie temperature T c is 500 ° C. or higher,
And a rare earth magnet powder having an average particle size of 2.5 to 50 μm,
A volume ratio of 1.0 to 15% was previously applied to the surface of the rare earth magnet powder.
2. A magnetic core comprising a bonded magnet as a magnet for applying a DC magnetic bias, which is made of a resin containing a resin film formed by coating.
樹脂被膜は、前記コーティング形成の繰り返しにより形
成されたものであることを特徴とする磁気コア。2. The magnetic core according to claim 1, wherein the resin coating film is formed by repeating the coating formation.
て、前記希土類磁石粉末の表面は、前記樹脂被膜のコー
ティング形成に先立って予めZn,Al,Bi,Ga,
In,Mg,Pb,Sb,Snのうちの少なくとも一種
又はその合金で被覆されていることを特徴とする磁気コ
ア。3. The magnetic core according to claim 1 or 2, wherein the surface of the rare earth magnet powder is previously formed of Zn, Al, Bi, Ga, before forming the coating of the resin film.
A magnetic core characterized by being coated with at least one of In, Mg, Pb, Sb and Sn or an alloy thereof.
ボンド磁石における前記樹脂被膜を含む前記樹脂は、総
量が体積比で20vol%以上であり、比抵抗が1Ω・
cm以上であることを特徴とする磁気コア。4. The magnetic core according to claim 3, wherein a total amount of the resin containing the resin coating in the bonded magnet is 20 vol% or more and a specific resistance is 1 Ω.
A magnetic core having a size of at least cm.
コアを用いたインダクタンス部品において、前記磁芯の
前記ギャップに装着された前記ボンド磁石の周囲に対し
て少なくとも1ターン以上の巻線を巻回して成る巻き線
部を設けて成ることを特徴とするインダクタンス部品。5. The inductance component using the magnetic core according to claim 1, wherein at least one turn is made around the bond magnet mounted in the gap of the magnetic core. An inductance component comprising a winding portion formed by winding a winding wire.
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108431908A (en) * | 2015-12-17 | 2018-08-21 | 原子能和替代能源委员会 | The induction magnetic core of low magnetic loss is presented |
EP3249664A4 (en) * | 2015-01-22 | 2018-10-17 | Alps Electric Co., Ltd. | Powder core, method for producing same, electric/electronic component provided with same, and electric/electronic device having said electric/electronic component mounted thereon |
-
2001
- 2001-08-10 JP JP2001244197A patent/JP2003059727A/en not_active Withdrawn
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