JP2002322857A - ヒンジ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 グリス切れが生じにくく耐久性が向上すると
共に、トルク精度も極めて向上する画期的なヒンジ装置
を提供すること。 【解決手段】 第一部材Ａに設けた軸部１に、第二部材
Ｂに設けた被嵌部２を接触抵抗を生じる状態で被嵌し
て、第一部材Ａに対して第二部材Ｂを回動自在に連結す
るヒンジ装置において、板状部２Ａを丸め加工して形成
した前記被嵌部２の内面にグリスだまりとなる凹部３を
複数設けたヒンジ装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、接触抵抗によって
所定トルクを生じるヒンジ装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】簡易な
ヒンジ装置として、第一部材に設けた軸部に、第二部材
に設けた被嵌部を接触抵抗を生じる状態で被嵌して、第
一部材に対して第二部材を回動自在に連結するヒンジ装
置が多用されている。

【０００３】このヒンジ装置は、例えば軸杆に取付部を
設け、この取付部を第一部材に設けて第一部材に軸部を
設け、また、第二部材に取り付ける取付部を有する板状
部をプレス機によってＣ管状に丸め加工して被嵌部を形
成し、この取付部を第二部材に取り付けることで第二部
材に被嵌部を設け、前記軸部に前記被嵌部を圧着状態に
被嵌し、この軸部と被嵌部との間にグリス（潤滑油）を
介在させ、適度な接触抵抗によって所定のトルクを生じ
るように第一部材と第二部材とを回動自在に連結する構
成としている。

【０００４】しかしながら、従来のこのヒンジ装置は、
使用に際して回動を繰り返しているうちにグリス膜が切
れる場合があり、そのため所定トルクが生じなくなった
り、スムーズな回動ができなくなったり、被嵌部に変形
を生じるなど耐久性に劣るという問題があった。

【０００５】また、このグリス切れにより耐久性が劣る
他に、前述のようにトルク精度も失ってしまうことにも
なる。

【０００６】また、一方、被嵌部の丸め加工によるスプ
リングバックや使用による負荷のため、軸部に常に被嵌
部が所定の接触抵抗で当接するように被嵌させることも
難しく、トルク精度を向上できない欠点もあった。

【０００７】本発明は、軸部と筒状被嵌部との係合によ
る従来のヒンジ装置にこのような問題点を見い出し、こ
れを簡易な改良によって解決するもので、グリス切れが
生じにくく耐久性が向上すると共に、トルク精度も極め
て向上する画期的なヒンジ装置を提供することを目的と
している。

【０００８】

【課題を解決するための手段】添付図面を参照して本発
明の要旨を説明する。

【０００９】第一部材Ａに設けた軸部１に、第二部材Ｂ
に設けた被嵌部２を接触抵抗を生じる状態で被嵌して、
第一部材Ａに対して第二部材Ｂを回動自在に連結するヒ
ンジ装置において、板状部２Ａを丸め加工して形成した
前記被嵌部２の内面にグリスだまりとなる凹部３を複数
設けたことを特徴とするヒンジ装置に係るものである。

【００１０】また、前記板状部２ＡをＯ管状若しくはＣ
管状にプレスによって丸め加工して前記被嵌部２を形成
する際、この被嵌部２が被嵌するプレス中心軸型５の表
面に凸状部若しくは凹状部を設けて、前記被嵌部２を形
成すると共にこのプレスによって被嵌部２の内面に前記
グリスだまりとなる凹部３を複数形成したことを特徴と
する請求項１記載のヒンジ装置に係るものである。

【００１１】また、前記板状部２Ａ表面にプレス加工に
より前記凹部３を複数形成し、この板状部２ＡをＯ管状
若しくはＣ管状に丸め加工して内面に前記凹部３を有す
る前記被嵌部２を形成したことを特徴とする請求項１，
２のいずれか１項に記載のヒンジ装置に係るものであ
る。

【００１２】また、前記被嵌部２の内面に前記軸部１に
当接する凸部４を複数形成して、この凸部４間に凸部４
の前記軸部１との当接頂部４Ａに対して凹状となる前記
凹部３を形成したことを特徴とする請求項１〜３のいず
れか１項に記載のヒンジ装置に係るものである。

【００１３】また、前記被嵌部２の内面の周方向に前記
凹部３を設けると共に、この凹部３を前記被嵌部２の内
面の軸方向に複数並設したことを特徴とする請求項１〜
４のいずれか１項に記載のヒンジ装置に係るものであ
る。

【００１４】また、前記被嵌部２の内面の周方向に沿っ
て連続した前記凸部４を設けると共に、この凸部４を前
記被嵌部２の内面の軸方向に複数並設して、前記被嵌部
２の内面の周方向に沿って連続した前記凹部３を前記凸
部４間に設けると共に、この凹部３を前記被嵌部２の内
面の軸方向に複数並設形成したことを特徴とする請求項
４及び５記載のヒンジ装置に係るものである。

【００１５】

【発明の実施の形態】好適と考える本発明の実施の形態
（発明をどのように実施するか）を、図面に基づいてそ
の作用効果を示して簡単に説明する。

【００１６】軸部１とこの軸部１に被嵌する被嵌部２と
の間にグリスを介在させ、所定の接触抵抗が生じて所定
のトルクが生じるように第一部材Ａと第二部材Ｂとを回
動自在に連結するが、被嵌部２の内面には、このグリス
がたまる凹部３が複数形成されているため、この凹部３
内のグリスがいわばグリス補給作用（油だまり効果）を
果たし、グリス切れが生じにくく軸部１と被嵌部２との
間に形成されるグリス膜が途切れにくくなる。

【００１７】従って、使用を繰り返してもグリス切れを
生じにくいため、常に所定トルクを生じ、スムーズな回
動が確保され、被嵌部２の変形も生じにくく、耐久性に
秀れると共にトルク精度も向上することとなる。

【００１８】また、この凹部３は被嵌部２に設けるた
め、加工し易いため量産性に秀れる。

【００１９】例えば、被嵌部２をプレスによって丸め加
工する際に、この丸め型となるプレス中心軸型５に凸状
部や凹状部を設けて形成することで、被嵌部２の丸め加
工に際して同時に形成することもでき、また被嵌部２を
形成する板状部２Ａに予めプレス加工によって形成し、
これを丸め加工して被嵌部２の内面に形成することもで
き、軸部１ではなく、板状の被嵌部２に形成することで
極めて簡易にして安価にグリスだまりとなる凹部３を形
成できることとなる。

【００２０】また、この凹部３の形成に際して、凸部４
を形成することで、軸部１と接触する部分を被嵌部２の
内面全面とせずこの凸部４の当接頂部４Ａとすることが
でき、そのため、いわば積極的に軸部１に圧接する部分
を形成することにより、常にかわらぬ接触抵抗が生じる
ように構成でき、トルク精度の極めて高いヒンジ装置を
容易に実現できることとなる。

【００２１】つまり、凸部４によってあるいは凸部４と
共に凹部３を形成すれば、被嵌部２の内面全面ではなく
この凸部４が軸部１に圧接するため、所定の接触抵抗を
生じるように被嵌させることが容易となりトルク精度を
向上させることができると共に、凸部４間に形成される
凹部３によってグリスだまりを形成でき、これによって
耐久性もトルク精度も極めて向上させることができるこ
ととなる。

【００２２】また、この凹部３，凸部４の形成によって
被嵌部２の耐変形強度も向上するから、一層耐久性及び
トルク精度が従来例に比して飛躍的に向上することとな
る。

【００２３】

【実施例】本発明の具体的な実施例について図面に基づ
いて説明する。

【００２４】本実施例は、軸部１を突設した軸金具ａの
取付部６を第一部材Ａ（例えば回動させる開閉蓋）に止
着して第一部材Ａに軸部１を設け、板状部２Ａ（板材）
をＣ管状にプレスによって丸め加工して被嵌部２を形成
した筒状金具ｂの取付部７を第二部材Ｂ（例えば開閉蓋
を設ける本体）に止着して第二部材Ｂに被嵌部２を設
け、この第一部材Ａに設けた軸部１に第二部材Ｂに設け
た被嵌部２を圧着状態で被嵌し、この軸部１と被嵌部２
との間にグリス（潤滑油）を介在させて、適度な接触抵
抗が生じて所定トルクが生じるように被嵌連結して、第
一部材Ａに対して第二部材Ｂを回動自在に連結する（勿
論どちらを固定しても良く、本実施例では第二部材Ｂを
固定してこれに対して第一部材Ａを回動するように使用
する）ヒンジ装置に本発明を適用している。

【００２５】即ち、板状部２Ａを丸め加工して形成した
前記被嵌部２の内面にグリスだまりとなる凹部３を複数
設けている。

【００２６】図１〜図４に示す第一実施例並びに図５に
示す第二実施例では、前記被嵌部２の内面に前記軸部１
に当接する凸部４を複数形成して、この凸部４間に凸部
４の前記軸部１との当接頂部４Ａに対して凹状となる前
記凹部３を形成している。即ち、本実施例では、前記被
嵌部２の内面の周方向に沿って連続した前記凸部４（凸
条）を設けると共に、この凸条４を前記被嵌部２の内面
の軸方向に複数並設して、前記被嵌部２の内面の周方向
に沿って連続した前記凹部３（凹条）を前記凸部４間に
設けると共に、この凹条３を前記被嵌部２の内面の軸方
向に複数並設形成した構成としている。

【００２７】従って、グリスだまりとなる凹部３が周方
向に均一形成され、しかもこの凹部３が軸方向に所定間
隔を置いて形成されるため、グリス補給作用が被嵌部２
内面全面に対して効率良く確実に作用し、グリス切れを
効率良く確実に防止できることとなる。

【００２８】また、凸部４も同様に被嵌部２内面全面に
対して略均一に形成することとなり、軸部１と接触する
部分を被嵌部２の内面全面とせずこの凸部４の当接頂部
４Ａとすることができ、そのため、いわば積極的に軸部
１に圧接する部分を形成することにより、常にかわらぬ
接触抵抗が生じるように構成でき、トルク精度の極めて
高いヒンジ装置を容易に実現できることとなる。

【００２９】つまり、凸部４によって凹部３を形成して
いるため、被嵌部２の内面全面ではなくこの凸部４が軸
部１に圧接するため、使用を繰り返しているうち内面全
面の一部が圧接しなくなったりするなどして接触抵抗が
大きく変化することが防止され、所定の接触抵抗が生じ
るように被嵌することが容易となり、この接触抵抗が使
用（回動）を繰り返しても変化しにくく、トルク精度を
向上させることができる。しかも、凸部４間に形成され
る凹部３によってグリスだまりを同時に形成でき、これ
によって耐久性もトルク精度も極めて向上させることが
できることとなる。

【００３０】また、この凹部３，凸部４の形成によって
被嵌部２の耐変形強度も向上するから、一層耐久性及び
トルク精度が従来例に比して飛躍的に向上することとな
る。

【００３１】また、この凸部４並びに凹部３の形成方法
は、第一実施例では、前記板状部２ＡをＯ管状若しくは
Ｃ管状にプレス機によって丸め加工して前記被嵌部２の
プレス中心軸型５の表面に凸状部と凹状部とを交互に設
けて、前記プレスによる丸め加工によって前記被嵌部２
を形成すると同時にこの被嵌部２の内面に前記グリスだ
まりとなる凹部３を複数形成する方法を採用している。

【００３２】即ち、図４に示すように本実施例では、凸
部４として周方向に凸条４を形成すると共に、軸方向に
所定間隔を置いてこの凸条４を形成することで、この凸
条４間に凹部３として凹条を周方向に形成すると共に、
軸方向に所定間隔を置いてこの凹条３を複数形成するも
ので、この凸条４と凹条３と形成する凹状部と凸状部を
プレス中心軸型５に形成しておき、このプレス中心軸型
５を用いてプレス機の押型８によって板状部２Ａを丸め
加工することで、Ｃ管状に被嵌部２を形成すると同時に
前記凸部４と凹部３とが同時に形成される方法を採用し
ている。

【００３３】また、図５に示す第二実施例では、前記板
状部２Ａを丸め加工する前に、この板状部２Ａ表面にプ
レス加工（プレス機の押型８）により前記凹部３を複数
形成し、この板状部２ＡをＯ管若しくはＣ管状に丸め加
工して内面に前記凹部３を有する被嵌部２を形成する方
法を採用している。

【００３４】また、図６に示す第三実施例では、前記凸
部４を形成せず、凹部３のみを多数プレス形成する実施
例で、やはり効率良く確実にグリス補給作用を発揮する
ために、被嵌部２の内面の周方向に沿って断続的に凹部
３を多数設けると共に、軸方向にも多数並設形成した構
成としている。

【００３５】また、この第三実施例でのこの凹部３の形
成方法は、前記板状部２Ａ表面にプレス加工により点散
状態に凹部３を多数形成し、この板状部２ＡをＯ管若し
くはＣ管状に丸め加工して内面に前記凹部３が多数散在
する被嵌部２を形成する方法を採用している。

【００３６】尚、本発明は、本実施例に限られるもので
はなく、各構成要件の具体的構成は適宜設計し得るもの
である。

【００３７】

【発明の効果】本発明は上述のように構成したから、グ
リス切れが生じにくく耐久性が向上すると共に、トルク
精度も極めて向上する画期的なヒンジ装置となる。

【００３８】即ち、軸部とこの軸部に被嵌する被嵌部と
の間にグリスを介在させ、所定の接触抵抗が生じ、所定
のトルクが生じるように第一部材と第二部材とを回動自
在に連結するが、被嵌部の内面には、このグリスがたま
る凹部を複数形成されているため、この凹部内のグリス
がいわばグリス補強作用を果たし、グリス切れにより軸
部と被嵌部との間に形成されるグリス膜が途切れにく
く、使用を繰り返しても常に所定トルクを生じ、スムー
ズな回動が確保され、被嵌部の変形も生じにくく、耐久
性に秀れると共にトルク精度も向上する画期的なヒンジ
装置となる。

【００３９】また、請求項２，３記載の発明において
は、軸部ではなく、被嵌部に形成することで極めて簡易
にして安価にグリスだまりとなる凹部を形成でき、極め
て実用性に秀れたヒンジ装置となる。

【００４０】また、請求項４記載の発明においては、こ
の凹部の形成に際して、凸部を形成することで、軸部と
接触する部分を被嵌部の内面全面とせずこの凸部の当接
頂部とすることができ、そのため、いわば積極的に軸部
に圧接する部分を形成することにより、常にかわらぬ接
触抵抗が生じるように構成でき、トルク精度の極めて高
いヒンジ装置を容易に実現でき、耐久性もトルク精度も
極めて向上させることができる画期的なヒンジ装置とな
る。

【００４１】また、請求項５，６記載の発明において
は、前記作用・効果が一層効率良く確実に発揮される極
めて秀れたヒンジ装置となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第一実施例の説明斜視図である。

【図２】第一実施例の要部の拡大説明斜視図である。

【図３】第一実施例の被嵌部の断面図である。

【図４】第一実施例の凹部形成方法を示す説明図であ
る。

【図５】第二実施例の凹部形成方法を示す説明図であ
る。

【図６】第三実施例の凹部形成方法を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

１ 軸部 ２ 被嵌部 ２Ａ 板状部 ３ 凹部 ４ 凸部 ４Ａ 当接頂部 ５ プレス中心軸型 Ａ 第一部材 Ｂ 第二部材

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第一部材に設けた軸部に、第二部材に設
   けた被嵌部を接触抵抗を生じる状態で被嵌して、第一部
   材に対して第二部材を回動自在に連結するヒンジ装置に
   おいて、板状部を丸め加工して形成した前記被嵌部の内
   面にグリスだまりとなる凹部を複数設けたことを特徴と
   するヒンジ装置。
2. 【請求項２】 前記板状部をＯ管状若しくはＣ管状にプ
   レスによって丸め加工して前記被嵌部を形成する際、こ
   の被嵌部が被嵌するプレス中心軸型の表面に凸状部若し
   くは凹状部を設けて、前記被嵌部を形成すると共にこの
   プレスによって被嵌部の内面に前記グリスだまりとなる
   凹部を複数形成したことを特徴とする請求項１記載のヒ
   ンジ装置。
3. 【請求項３】 前記板状部表面にプレス加工により前記
   凹部を複数形成し、この板状部をＯ管状若しくはＣ管状
   に丸め加工して内面に前記凹部を有する前記被嵌部を形
   成したことを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に
   記載のヒンジ装置。
4. 【請求項４】 前記被嵌部の内面に前記軸部に当接する
   凸部を複数形成して、この凸部間に凸部の前記軸部との
   当接頂部に対して凹状となる前記凹部を形成したことを
   特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のヒンジ
   装置。
5. 【請求項５】 前記被嵌部の内面の周方向に前記凹部を
   設けると共に、この凹部を前記被嵌部の内面の軸方向に
   複数並設したことを特徴とする請求項１〜４のいずれか
   １項に記載のヒンジ装置。
6. 【請求項６】 前記被嵌部の内面の周方向に沿って連続
   した前記凸部を設けると共に、この凸部を前記被嵌部の
   内面の軸方向に複数並設して、前記被嵌部の内面の周方
   向に沿って連続した前記凹部を前記凸部間に設けると共
   に、この凹部を前記被嵌部の内面の軸方向に複数並設形
   成したことを特徴とする請求項４及び５記載のヒンジ装
   置。