JP2002350874A - 液晶表示素子 - Google Patents
液晶表示素子Info
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- JP2002350874A JP2002350874A JP2001153654A JP2001153654A JP2002350874A JP 2002350874 A JP2002350874 A JP 2002350874A JP 2001153654 A JP2001153654 A JP 2001153654A JP 2001153654 A JP2001153654 A JP 2001153654A JP 2002350874 A JP2002350874 A JP 2002350874A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来、真空注入方式によって液晶パネルを製
造した場合、液晶がまだ充填されていない空セル状態で
すでにシールを完全硬化しているにもかかわらず、液晶
パネルのシールと液晶材料とが相溶性を示し、シール周
辺の配向状態の異常を発生させることがあった。 【解決手段】 シール６の内側にシール６と平行なパタ
ーンを形成するシールバリア１０を設けることによりシ
ール材が液晶３中へ溶出することを防ぎ、シール６周辺
の配向状態の異常の発生を未然に防止する。
造した場合、液晶がまだ充填されていない空セル状態で
すでにシールを完全硬化しているにもかかわらず、液晶
パネルのシールと液晶材料とが相溶性を示し、シール周
辺の配向状態の異常を発生させることがあった。 【解決手段】 シール６の内側にシール６と平行なパタ
ーンを形成するシールバリア１０を設けることによりシ
ール材が液晶３中へ溶出することを防ぎ、シール６周辺
の配向状態の異常の発生を未然に防止する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はパーソナルコンピュ
ータ、ワードプロセッサ、モニターディスプレイなどの
ＯＡ機器や携帯型の情報通信機器などに用いられる液晶
表示素子に関する。
ータ、ワードプロセッサ、モニターディスプレイなどの
ＯＡ機器や携帯型の情報通信機器などに用いられる液晶
表示素子に関する。
【０００２】
【従来の技術】元来、液晶表示素子の製造方法で液晶セ
ルの中に液晶を充填する方法には、注入方式と滴下方式
が考えられており、前者の注入方式は一般的に量産で扱
われ、真空中で毛細管現象と圧力差とを利用して空セル
の注入口から液晶を充填するものである。
ルの中に液晶を充填する方法には、注入方式と滴下方式
が考えられており、前者の注入方式は一般的に量産で扱
われ、真空中で毛細管現象と圧力差とを利用して空セル
の注入口から液晶を充填するものである。
【０００３】図７に注入方式で液晶表示素子を作製する
際の工程図を示す。この工程でできあがった液晶表示素
子の断面構成図を図８に示す。２ａ，２ｂはカラーフィ
ルタ，ブラックマトリクスまたは能動素子を備えた基
板、３は基板２ａ，２ｂに挟まれ、シール６により封止
された液晶、４は基板２ａ，２ｂのギャップを保持する
スペーサ、５ａ，５ｂは偏向板、７は液晶分子を配向す
る配向膜である。
際の工程図を示す。この工程でできあがった液晶表示素
子の断面構成図を図８に示す。２ａ，２ｂはカラーフィ
ルタ，ブラックマトリクスまたは能動素子を備えた基
板、３は基板２ａ，２ｂに挟まれ、シール６により封止
された液晶、４は基板２ａ，２ｂのギャップを保持する
スペーサ、５ａ，５ｂは偏向板、７は液晶分子を配向す
る配向膜である。
【０００４】この液晶表示素子は、表示電極等を有する
２枚の基板２ａ，２ｂの間に液晶３を介在させ、所定の
ギャップを形成するようにスペーサ４を分散させ、基板
２ａ，２ｂの端部にシール６を設けて液晶３を封止して
おり、２枚の基板２ａ，２ｂの各々に偏光板５ａ，５ｂ
やその他の光学フィルムを最適な箇所に設置している。
偏光板５ａ，５ｂは原理モードにより１枚、２枚、また
は使用しない場合がある。
２枚の基板２ａ，２ｂの間に液晶３を介在させ、所定の
ギャップを形成するようにスペーサ４を分散させ、基板
２ａ，２ｂの端部にシール６を設けて液晶３を封止して
おり、２枚の基板２ａ，２ｂの各々に偏光板５ａ，５ｂ
やその他の光学フィルムを最適な箇所に設置している。
偏光板５ａ，５ｂは原理モードにより１枚、２枚、また
は使用しない場合がある。
【０００５】このようにして形成した液晶表示素子は、
透過型の場合は表示面の反対側から３波長型冷陰極管な
どで照射して表示させ、反射型の場合は表示面の反対側
に反射板を設置して外光を利用して明るく見せることが
できる。このような形態で液晶表示素子を電圧駆動しデ
ィスプレイとして扱うことができる。
透過型の場合は表示面の反対側から３波長型冷陰極管な
どで照射して表示させ、反射型の場合は表示面の反対側
に反射板を設置して外光を利用して明るく見せることが
できる。このような形態で液晶表示素子を電圧駆動しデ
ィスプレイとして扱うことができる。
【０００６】以下に従来の注入方式による液晶表示素子
の製造方法について図７を用いて説明する。図７におい
て、まず、基板２ａ、２ｂを洗浄し（Ｓ１ａ，Ｓ１
ｂ）、液状の配向膜７をオフセット印刷などにより基板
２ａ，２ｂに塗布した後で仮焼成・本焼成を経て配向膜
７を形成し（Ｓ２ａ，Ｓ２ｂ）、ラビングなどによる配
向処理を行う（Ｓ３ａ，Ｓ３ｂ）。一般にラビングの後
では表面の異物や汚れを落とすために水洗浄を実施す
る。次に、基板２ａにシール材を描画装置やスクリーン
印刷により塗布してシール６を形成する（Ｓ４ａ）。そ
のシールパターンを図９に示す。そして、基板２ｂにギ
ャップを形成するために所定の大きさのスペーサ４を散
布し（Ｓ４ｂ）、大気中で両方の基板２ａ、２ｂを貼り
合わせる（Ｓ５）。さて、液晶表示素子のギャップ制御
を行うためには、２枚の基板全体２ａ、２ｂをエアープ
レスなどで加圧し（Ｓ６）、最適なギャップが出たとこ
ろでシール６を硬化する（Ｓ７）。その後、基板表示領
域外部分を割断する（Ｓ８）。注入方式では、このよう
にしてできた空セルと液晶３をプールしたものとを真空
槽内に入れておき、０．２×１．３３３２２×１０2〜
０．７×１．３３３２２×１０2［Ｐａ］（０．２〜
０．７［Ｔｏｒｒ］）程度で空セルの注入口と液晶３と
が触れるようにし、槽内全体を大気に開放して空セル内
に液晶３を充填する（Ｓ９）。そして、注入口を樹脂な
どで封口し（Ｓ１０）、液晶表示素子に付着した液晶３
を洗浄し、液晶表示素子全体をアニールして液晶３の再
配向処理を行う（Ｓ１１）。
の製造方法について図７を用いて説明する。図７におい
て、まず、基板２ａ、２ｂを洗浄し（Ｓ１ａ，Ｓ１
ｂ）、液状の配向膜７をオフセット印刷などにより基板
２ａ，２ｂに塗布した後で仮焼成・本焼成を経て配向膜
７を形成し（Ｓ２ａ，Ｓ２ｂ）、ラビングなどによる配
向処理を行う（Ｓ３ａ，Ｓ３ｂ）。一般にラビングの後
では表面の異物や汚れを落とすために水洗浄を実施す
る。次に、基板２ａにシール材を描画装置やスクリーン
印刷により塗布してシール６を形成する（Ｓ４ａ）。そ
のシールパターンを図９に示す。そして、基板２ｂにギ
ャップを形成するために所定の大きさのスペーサ４を散
布し（Ｓ４ｂ）、大気中で両方の基板２ａ、２ｂを貼り
合わせる（Ｓ５）。さて、液晶表示素子のギャップ制御
を行うためには、２枚の基板全体２ａ、２ｂをエアープ
レスなどで加圧し（Ｓ６）、最適なギャップが出たとこ
ろでシール６を硬化する（Ｓ７）。その後、基板表示領
域外部分を割断する（Ｓ８）。注入方式では、このよう
にしてできた空セルと液晶３をプールしたものとを真空
槽内に入れておき、０．２×１．３３３２２×１０2〜
０．７×１．３３３２２×１０2［Ｐａ］（０．２〜
０．７［Ｔｏｒｒ］）程度で空セルの注入口と液晶３と
が触れるようにし、槽内全体を大気に開放して空セル内
に液晶３を充填する（Ｓ９）。そして、注入口を樹脂な
どで封口し（Ｓ１０）、液晶表示素子に付着した液晶３
を洗浄し、液晶表示素子全体をアニールして液晶３の再
配向処理を行う（Ｓ１１）。
【０００７】このように従来の製造方法で作られた液晶
表示素子は、ＴＮモード、ＳＴＮモード、強誘電液晶、
ＶＡモード、ＩＰＳモードなどのあらゆる液晶モードに
対応することができる。その際の液晶材料、配向状態は
各々の目的に合せて異なり、シールと液晶材料との関係
が重要である。
表示素子は、ＴＮモード、ＳＴＮモード、強誘電液晶、
ＶＡモード、ＩＰＳモードなどのあらゆる液晶モードに
対応することができる。その際の液晶材料、配向状態は
各々の目的に合せて異なり、シールと液晶材料との関係
が重要である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、真空注
入方式で作られる液晶パネルでは、液晶がまだ充填しな
い空セル状態ですでにシールが完全硬化しており、その
後に液晶材料を充填するにも関わらず、シール周辺の配
向状態の異常が量産時に発生することがあった。これ
は、液晶パネルのモードの相違により液晶材料組成の違
い、配向状態や駆動方式の違いなどがあり、その相違と
関係してシール材からのわずかな溶出成分により液晶材
料と配向膜の境界で何らかの異常が起こったと考えられ
る。
入方式で作られる液晶パネルでは、液晶がまだ充填しな
い空セル状態ですでにシールが完全硬化しており、その
後に液晶材料を充填するにも関わらず、シール周辺の配
向状態の異常が量産時に発生することがあった。これ
は、液晶パネルのモードの相違により液晶材料組成の違
い、配向状態や駆動方式の違いなどがあり、その相違と
関係してシール材からのわずかな溶出成分により液晶材
料と配向膜の境界で何らかの異常が起こったと考えられ
る。
【０００９】上記の課題を解決するため色々な方法が考
えられているが、現在、液晶パネルのコストダウンが最
も強く求められており、できるだけ工程数を少なくし、
かつ性能のよいパネルを作ることが強く要求されてい
る。
えられているが、現在、液晶パネルのコストダウンが最
も強く求められており、できるだけ工程数を少なくし、
かつ性能のよいパネルを作ることが強く要求されてい
る。
【００１０】そこで、本発明は上記の課題を解消するた
めに、どのような液晶材料であってもシールとの相溶関
係において配向状態を安定させ、また、工程数を少なく
して、安価な製造方法を実現することのできる液晶表示
素子を提供することを目的とする。
めに、どのような液晶材料であってもシールとの相溶関
係において配向状態を安定させ、また、工程数を少なく
して、安価な製造方法を実現することのできる液晶表示
素子を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１記載の液晶表示素子は、対向する一対の基
板間に設けられ、注入口を有した液晶封止用シールと、
一対の基板の間隔を保持するスペーサと、シールが設け
られた位置の内側に設けられて、シール材の溶出を防止
するシールバリアとを備えている。
め、請求項１記載の液晶表示素子は、対向する一対の基
板間に設けられ、注入口を有した液晶封止用シールと、
一対の基板の間隔を保持するスペーサと、シールが設け
られた位置の内側に設けられて、シール材の溶出を防止
するシールバリアとを備えている。
【００１２】請求項１記載の発明によれば、シールの内
側に、シール材の溶出を防止するシールバリアを備えて
いるため、シール材が液晶中に溶け出すことを未然に防
ぐことができる。したがって、シール周辺の配向状態も
安定し、液晶表示素子の表示不良を未然に防ぐことがで
きる。また、シールバリアを設けることによりギャップ
を面内均一にすることにも貢献する。
側に、シール材の溶出を防止するシールバリアを備えて
いるため、シール材が液晶中に溶け出すことを未然に防
ぐことができる。したがって、シール周辺の配向状態も
安定し、液晶表示素子の表示不良を未然に防ぐことがで
きる。また、シールバリアを設けることによりギャップ
を面内均一にすることにも貢献する。
【００１３】請求項２記載の液晶表示素子は、請求項１
記載の発明において、スペーサは柱状の突起であること
を特徴とする。
記載の発明において、スペーサは柱状の突起であること
を特徴とする。
【００１４】請求項２記載の発明によれば、請求項１記
載の発明と同様の効果を発揮する。
載の発明と同様の効果を発揮する。
【００１５】請求項３記載の液晶表示素子は、請求項２
記載の発明において、シールバリアおよびスペーサは感
光性材料からなることを特徴とする。
記載の発明において、シールバリアおよびスペーサは感
光性材料からなることを特徴とする。
【００１６】請求項３記載の発明によれば、請求項２記
載の発明において、シールバリアおよび柱状突起のスペ
ーサが同じ感光性材料からなるため、同時に作製するこ
とを可能にする。したがって、工程数を増加させない安
価な製造方法を実現できる。
載の発明において、シールバリアおよび柱状突起のスペ
ーサが同じ感光性材料からなるため、同時に作製するこ
とを可能にする。したがって、工程数を増加させない安
価な製造方法を実現できる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態である
液晶表示素子とその製造方法について、図面を参照しな
がら説明する。
液晶表示素子とその製造方法について、図面を参照しな
がら説明する。
【００１８】（第１の実施の形態）図１に本発明の第１
の実施の形態である液晶表示素子の断面構成図を示す。
図１において１〜７は図８に示したものと同じであるの
で説明を省略する。なお、上記の基板２ａ、２ｂにはカ
ラーフィルタ基板，アクティブ素子が配列したアレイ基
板，透明電極等が形成された基板からなり、また、スペ
ーサ４はベンゾクアナミンなどの樹脂系やＳｉＯ2から
なる球状や棒状のものを用い、ギャップ均一性を向上す
るためにスペーサ４を基板２ａ，２ｂに固着させるもの
もある。そのうえ、液晶表示素子周辺に形成されたシー
ル６にはエポキシ樹脂からなる熱硬化型，ラジカル型や
カチオン型などの紫外線硬化型がある。
の実施の形態である液晶表示素子の断面構成図を示す。
図１において１〜７は図８に示したものと同じであるの
で説明を省略する。なお、上記の基板２ａ、２ｂにはカ
ラーフィルタ基板，アクティブ素子が配列したアレイ基
板，透明電極等が形成された基板からなり、また、スペ
ーサ４はベンゾクアナミンなどの樹脂系やＳｉＯ2から
なる球状や棒状のものを用い、ギャップ均一性を向上す
るためにスペーサ４を基板２ａ，２ｂに固着させるもの
もある。そのうえ、液晶表示素子周辺に形成されたシー
ル６にはエポキシ樹脂からなる熱硬化型，ラジカル型や
カチオン型などの紫外線硬化型がある。
【００１９】従来の液晶表示素子との違いは、シール６
の内側にバリア１０を形成している点である。シールバ
リア１０の高さはスペーサ４の高さと同等か、それ以下
が望ましく、セルが完成した状態でセルギャップ以下に
なるようにしなくてはならない。また、シールバリア１
０の形成方法には、フォトリソグラフィー方式や印刷方
式でパターン形成することが適しており、シールバリア
１０の材質も感光性、熱硬化などの形成方法で決まる。
具体的には、フォトリソグラフィー方式で形成する場合
では、カラーフィルタの主成分であるアクリルポリマを
ベースにした紫外線硬化性の組成物を、また印刷方式で
形成する場合では、カラーフィルタの主成分であるアク
リルポリマをベースにし熱硬化剤を含めた組成物をシー
ルバリア１０の材料として採用する。なお、カラーフィ
ルタの主成分であるアクリルポリマをベースにし熱硬化
剤を含めた組成物を採用した場合でも、紫外線硬化剤を
混ぜることによりフォトリソグラフィー方式により形成
することができる。バリアパターンを図２に示す。
の内側にバリア１０を形成している点である。シールバ
リア１０の高さはスペーサ４の高さと同等か、それ以下
が望ましく、セルが完成した状態でセルギャップ以下に
なるようにしなくてはならない。また、シールバリア１
０の形成方法には、フォトリソグラフィー方式や印刷方
式でパターン形成することが適しており、シールバリア
１０の材質も感光性、熱硬化などの形成方法で決まる。
具体的には、フォトリソグラフィー方式で形成する場合
では、カラーフィルタの主成分であるアクリルポリマを
ベースにした紫外線硬化性の組成物を、また印刷方式で
形成する場合では、カラーフィルタの主成分であるアク
リルポリマをベースにし熱硬化剤を含めた組成物をシー
ルバリア１０の材料として採用する。なお、カラーフィ
ルタの主成分であるアクリルポリマをベースにし熱硬化
剤を含めた組成物を採用した場合でも、紫外線硬化剤を
混ぜることによりフォトリソグラフィー方式により形成
することができる。バリアパターンを図２に示す。
【００２０】次に、液晶表示素子を作製する工程を示す
工程図を図３に示す。図３において、まず、どちらかの
基板２ａ（２ｂ）にシールバリア１０を形成したものを
用意する。それから、基板２ａ，２ｂを洗浄し（Ｓ１
ａ，Ｓ１ｂ）、液状の配向膜７をオフセット印刷などに
より基板２ａ，２ｂに塗布した後で仮焼成、本焼成を経
て配向膜７を形成し（Ｓ２ａ，Ｓ２ｂ）、ラビングなど
による配向処理を行う（Ｓ３ａ，Ｓ３ｂ）。一般にラビ
ングの後では表面の異物や汚れを落とすために水洗浄を
実施する。次に、基板２ａにシール材を描画装置やスク
リーン印刷により塗布してシール６を形成し（Ｓ４
ａ）、そのシール６は図４で示すようにシールバリア１
０の外側になるように形成する。そして、基板２ｂにギ
ャップを形成するために所定の大きさのスペーサ４を散
布し（Ｓ４ｂ）、大気中で両方の基板２ａ，２ｂを貼り
合わせる（Ｓ５）。さて、液晶表示素子のギャップ制御
を行うためには、２枚の基板２ａ，２ｂ全体をエアープ
レスなどで加圧し（Ｓ６）、最適なギャップが出たとこ
ろでシール６を硬化する（Ｓ７）。その後、基板表示領
域外部分を割断する（Ｓ８）。注入方式ではこのように
してできた空セルと液晶３をプールしたものとを真空槽
内に入れておき、０．２×１．３３３２２×１０2〜
０．７×１．３３３２２×１０2［Ｐａ］（０．２〜
０．７［Ｔｏｒｒ］）程度で空セルの注入口と液晶３が
触れるようにし、槽内全体を大気に開放して空セル内に
液晶３を充填する（Ｓ９）。そして、注入口を樹脂など
で封口し（Ｓ１０）液晶表示素子に付着した液晶３を洗
浄し、液晶表示素子全体１をアニールして液晶３を再配
向処理する（Ｓ１１）。
工程図を図３に示す。図３において、まず、どちらかの
基板２ａ（２ｂ）にシールバリア１０を形成したものを
用意する。それから、基板２ａ，２ｂを洗浄し（Ｓ１
ａ，Ｓ１ｂ）、液状の配向膜７をオフセット印刷などに
より基板２ａ，２ｂに塗布した後で仮焼成、本焼成を経
て配向膜７を形成し（Ｓ２ａ，Ｓ２ｂ）、ラビングなど
による配向処理を行う（Ｓ３ａ，Ｓ３ｂ）。一般にラビ
ングの後では表面の異物や汚れを落とすために水洗浄を
実施する。次に、基板２ａにシール材を描画装置やスク
リーン印刷により塗布してシール６を形成し（Ｓ４
ａ）、そのシール６は図４で示すようにシールバリア１
０の外側になるように形成する。そして、基板２ｂにギ
ャップを形成するために所定の大きさのスペーサ４を散
布し（Ｓ４ｂ）、大気中で両方の基板２ａ，２ｂを貼り
合わせる（Ｓ５）。さて、液晶表示素子のギャップ制御
を行うためには、２枚の基板２ａ，２ｂ全体をエアープ
レスなどで加圧し（Ｓ６）、最適なギャップが出たとこ
ろでシール６を硬化する（Ｓ７）。その後、基板表示領
域外部分を割断する（Ｓ８）。注入方式ではこのように
してできた空セルと液晶３をプールしたものとを真空槽
内に入れておき、０．２×１．３３３２２×１０2〜
０．７×１．３３３２２×１０2［Ｐａ］（０．２〜
０．７［Ｔｏｒｒ］）程度で空セルの注入口と液晶３が
触れるようにし、槽内全体を大気に開放して空セル内に
液晶３を充填する（Ｓ９）。そして、注入口を樹脂など
で封口し（Ｓ１０）液晶表示素子に付着した液晶３を洗
浄し、液晶表示素子全体１をアニールして液晶３を再配
向処理する（Ｓ１１）。
【００２１】以上のように、本発明ではシール６の内側
にシール材の溶出を防止するシールバリア１０を設けた
ため、シールから溶け出す不純物が原因で起こる表示不
良現象を未然に抑えることができる。また、安価な製造
工程を実現でき、そのうえ、シールバリア１０を新たに
形成するためギャップ均一性などの性能をも克服でき
る。したがって、将来的に新規なモードで求められる狭
ギャップ精度やギャップ面内均一性を高めて美しい液晶
表示素子の提供を可能とし、アライメント精度も向上し
て明るい液晶表示素子を実現することができる。
にシール材の溶出を防止するシールバリア１０を設けた
ため、シールから溶け出す不純物が原因で起こる表示不
良現象を未然に抑えることができる。また、安価な製造
工程を実現でき、そのうえ、シールバリア１０を新たに
形成するためギャップ均一性などの性能をも克服でき
る。したがって、将来的に新規なモードで求められる狭
ギャップ精度やギャップ面内均一性を高めて美しい液晶
表示素子の提供を可能とし、アライメント精度も向上し
て明るい液晶表示素子を実現することができる。
【００２２】（第２の実施の形態）図５に本発明の第２
の実施の形態である液晶表示素子の断面構成図を示す。
図５において１〜７は図１に示したものと同じであるの
で説明を省略する。第１の実施の形態の液晶表示素子と
の違いは、所定のギャップを形成するように複数の柱状
の突起１２を規則性のある位置に形成した点である。本
実施の形態では基板２ａ上に突起１２を形成している
が、基板２ｂに形成しても問題はない。一般的には、突
起１２はフォトリソグラフィー法で形成されており、本
実施の形態では、突起１２を形成すると同時にシールバ
リア１０を形成している。シールバリア１０の高さをギ
ャップを形成する突起１２の高さと同じにしても差し支
えない。しかし、シールバリア１０の高さは突起１２の
高さ同等か、または、それ以下が望ましく、セルが完成
した状態でセルギャップ以下になるようにしなくてはな
らない。また、シールバリア１０と突起１２の形成方法
には、フォトリソグラフィー方式でパターン形成するこ
とが適しており、シールバリア１０の材質も突起１２と
同じ感光性となる。具体的には、第１の実施の形態に述
べたようにカラーフィルタの主成分であるアクリル系ポ
リマをベースにした紫外線硬化性の組成物や、カラーフ
ィルタの主成分であるアクリル系ポリマをベースにし熱
硬化剤を含めた組成物に更に紫外線硬化剤を加えたもの
をシールバリア１０の材料として用いる。バリアパター
ンは図２で示したものと同じとなる。
の実施の形態である液晶表示素子の断面構成図を示す。
図５において１〜７は図１に示したものと同じであるの
で説明を省略する。第１の実施の形態の液晶表示素子と
の違いは、所定のギャップを形成するように複数の柱状
の突起１２を規則性のある位置に形成した点である。本
実施の形態では基板２ａ上に突起１２を形成している
が、基板２ｂに形成しても問題はない。一般的には、突
起１２はフォトリソグラフィー法で形成されており、本
実施の形態では、突起１２を形成すると同時にシールバ
リア１０を形成している。シールバリア１０の高さをギ
ャップを形成する突起１２の高さと同じにしても差し支
えない。しかし、シールバリア１０の高さは突起１２の
高さ同等か、または、それ以下が望ましく、セルが完成
した状態でセルギャップ以下になるようにしなくてはな
らない。また、シールバリア１０と突起１２の形成方法
には、フォトリソグラフィー方式でパターン形成するこ
とが適しており、シールバリア１０の材質も突起１２と
同じ感光性となる。具体的には、第１の実施の形態に述
べたようにカラーフィルタの主成分であるアクリル系ポ
リマをベースにした紫外線硬化性の組成物や、カラーフ
ィルタの主成分であるアクリル系ポリマをベースにし熱
硬化剤を含めた組成物に更に紫外線硬化剤を加えたもの
をシールバリア１０の材料として用いる。バリアパター
ンは図２で示したものと同じとなる。
【００２３】次に、上記基板を用いた注入方式による液
晶表示素子の製造方法の工程図を図６に示す。まず、一
方の基板２ａ（２ｂ）に上記で述べたような方式により
突起１２及びシールバリア１０を形成したものを用意す
る。基板２ａ，２ｂを洗浄し（Ｓ１ａ，Ｓ１ｂ）、液状
の配向膜７をオフセット印刷などにより基板２ａ，２ｂ
に塗布した後で仮焼成、本焼成を経て配向膜７を形成し
（Ｓ２ａ，Ｓ２ｂ）、ラビングなどによる配向処理を行
う（Ｓ３ａ，Ｓ３ｂ）。一般にラビングの後では表面の
異物や汚れを落とすために水洗浄を実施する。次に、基
板２ａにシール材を描画装置やスクリーン印刷により塗
布してシール６を形成し（Ｓ４ａ）、そのシール６は図
４で示すようにシールバリア１０の外側になるように形
成する。そして、大気中で両方の基板２ａ，２ｂを貼り
合わせる（Ｓ５）。さて、液晶表示素子のギャップ制御
を行うためには、２枚の基板２ａ，２ｂ全体をエアープ
レスなどで加圧し（Ｓ６）、最適なギャップが出たとこ
ろでシール６を硬化する（Ｓ７）。その後、基板表示領
域外部分を割断する（Ｓ８）。注入方式ではこのように
してできた空セルと液晶３をプールしたものとを真空槽
内に入れておき、０．２×１．３３３２２×１０2〜
０．７×１．３３３２２×１０2［Ｐａ］（０．２〜
０．７［Ｔｏｒｒ］）程度で空セルの注入口と液晶３が
触れるようにし、槽内全体を大気に開放して空セル内に
液晶３を充填する（Ｓ９）。そして、注入口を樹脂など
で封口し（Ｓ１０）液晶表示素子に付着した液晶３を洗
浄し、液晶表示素子全体１をアニールして液晶３を再配
向処理する（Ｓ１１）。
晶表示素子の製造方法の工程図を図６に示す。まず、一
方の基板２ａ（２ｂ）に上記で述べたような方式により
突起１２及びシールバリア１０を形成したものを用意す
る。基板２ａ，２ｂを洗浄し（Ｓ１ａ，Ｓ１ｂ）、液状
の配向膜７をオフセット印刷などにより基板２ａ，２ｂ
に塗布した後で仮焼成、本焼成を経て配向膜７を形成し
（Ｓ２ａ，Ｓ２ｂ）、ラビングなどによる配向処理を行
う（Ｓ３ａ，Ｓ３ｂ）。一般にラビングの後では表面の
異物や汚れを落とすために水洗浄を実施する。次に、基
板２ａにシール材を描画装置やスクリーン印刷により塗
布してシール６を形成し（Ｓ４ａ）、そのシール６は図
４で示すようにシールバリア１０の外側になるように形
成する。そして、大気中で両方の基板２ａ，２ｂを貼り
合わせる（Ｓ５）。さて、液晶表示素子のギャップ制御
を行うためには、２枚の基板２ａ，２ｂ全体をエアープ
レスなどで加圧し（Ｓ６）、最適なギャップが出たとこ
ろでシール６を硬化する（Ｓ７）。その後、基板表示領
域外部分を割断する（Ｓ８）。注入方式ではこのように
してできた空セルと液晶３をプールしたものとを真空槽
内に入れておき、０．２×１．３３３２２×１０2〜
０．７×１．３３３２２×１０2［Ｐａ］（０．２〜
０．７［Ｔｏｒｒ］）程度で空セルの注入口と液晶３が
触れるようにし、槽内全体を大気に開放して空セル内に
液晶３を充填する（Ｓ９）。そして、注入口を樹脂など
で封口し（Ｓ１０）液晶表示素子に付着した液晶３を洗
浄し、液晶表示素子全体１をアニールして液晶３を再配
向処理する（Ｓ１１）。
【００２４】以上のように、本発明ではシール６の内側
にシール材の溶出を防止するシールバリア１０を設けた
ため、シールから溶け出す不純物が原因で起こる表示不
良現象を未然に抑えることができる。また、突起１２と
シールバリア１０とを同時に形成するため液晶表示素子
の製造工程を増加させることもなく、そのうえ、シール
バリア１０を新たに形成するためギャップ均一性などの
性能をも克服できる。したがって、将来的に新規なモー
ドで求められる狭ギャップ精度やギャップ面内均一性を
高めて美しい液晶表示素子の提供を可能とし、アライメ
ント精度も向上して明るい液晶表示素子を実現すること
ができる。
にシール材の溶出を防止するシールバリア１０を設けた
ため、シールから溶け出す不純物が原因で起こる表示不
良現象を未然に抑えることができる。また、突起１２と
シールバリア１０とを同時に形成するため液晶表示素子
の製造工程を増加させることもなく、そのうえ、シール
バリア１０を新たに形成するためギャップ均一性などの
性能をも克服できる。したがって、将来的に新規なモー
ドで求められる狭ギャップ精度やギャップ面内均一性を
高めて美しい液晶表示素子の提供を可能とし、アライメ
ント精度も向上して明るい液晶表示素子を実現すること
ができる。
【００２５】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、シールの
内側に、シール材の溶出を防止するシールバリアを備え
ているため、シール材が液晶中に溶け出すことを未然に
防ぐことができる。したがって、シール周辺の配向状態
も安定し、液晶表示素子の表示不良を未然に防ぐことが
できる。また、シールバリアを設けることによりギャッ
プを面内均一にすることにも貢献する。
内側に、シール材の溶出を防止するシールバリアを備え
ているため、シール材が液晶中に溶け出すことを未然に
防ぐことができる。したがって、シール周辺の配向状態
も安定し、液晶表示素子の表示不良を未然に防ぐことが
できる。また、シールバリアを設けることによりギャッ
プを面内均一にすることにも貢献する。
【００２６】請求項２記載の発明によれば、請求項１記
載の発明と同様の効果を発揮する。
載の発明と同様の効果を発揮する。
【００２７】請求項３記載の発明によれば、請求項２記
載の発明において、シールバリアおよび柱状突起のスペ
ーサが同じ感光性材料からなるため、同時に作製するこ
とを可能にする。したがって、工程数を増加させない安
価な製造方法を実現できる。
載の発明において、シールバリアおよび柱状突起のスペ
ーサが同じ感光性材料からなるため、同時に作製するこ
とを可能にする。したがって、工程数を増加させない安
価な製造方法を実現できる。
【図１】本発明の第１の実施の形態である液晶表示素子
の断面図
の断面図
【図２】本発明の実施の形態におけるバリアパターンを
示す概略図
示す概略図
【図３】本発明の第１の実施の形態である液晶表示素子
の製造工程図
の製造工程図
【図４】本発明の実施の形態におけるシールパターンを
示す概略図
示す概略図
【図５】本発明の第２の実施の形態である液晶表示素子
の断面図
の断面図
【図６】本発明の第２の実施の形態である液晶表示素子
の製造工程図
の製造工程図
【図７】従来例である液晶表示素子の製造工程図
【図８】従来例である液晶表示素子の断面図
【図９】従来例である液晶表示素子のシールパターンを
示す概略図
示す概略図
２ 基板 ２ａ，２ｂ 基板 ３ 液晶 ４ スペーサ ５ａ，５ｂ 偏向板 ６ シール材 ７ 配向膜 １０ シールバリア １２ 突起
Claims (3)
- 【請求項１】 対向する一対の基板間に設けられて、注
入口を有した液晶封止用シールと、前記一対の基板の間
隔を保持するスペーサと、前記シールが設けられた位置
の内側に設けられてシール材の溶出を防止するシールバ
リアとを備えた液晶表示素子。 - 【請求項２】 スペーサは柱状の突起であることを特徴
とする請求項１記載の液晶表示素子。 - 【請求項３】 シールバリアおよびスペーサは感光性材
料からなることを特徴とする請求項２記載の液晶表示素
子。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001153654A JP2002350874A (ja) | 2001-05-23 | 2001-05-23 | 液晶表示素子 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001153654A JP2002350874A (ja) | 2001-05-23 | 2001-05-23 | 液晶表示素子 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002350874A true JP2002350874A (ja) | 2002-12-04 |
Family
ID=18998141
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001153654A Pending JP2002350874A (ja) | 2001-05-23 | 2001-05-23 | 液晶表示素子 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002350874A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004238560A (ja) * | 2003-02-07 | 2004-08-26 | Ricoh Co Ltd | 光変調素子及びその製造方法並びにそれを有する表示素子 |
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| US7548298B2 (en) | 2005-10-13 | 2009-06-16 | Seiko Epson Corporation | Liquid crystal panel, method for producing liquid crystal panel, and electronic apparatus |
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| JP2012123264A (ja) * | 2010-12-09 | 2012-06-28 | Mitsubishi Electric Corp | 液晶表示装置およびその製造方法 |
| DE102008051923B4 (de) * | 2007-10-24 | 2015-09-10 | Lg Display Co., Ltd. | Elektrophoresedisplay und Verfahren zum Herstellen desselben |
| CN114019728A (zh) * | 2021-11-10 | 2022-02-08 | 合肥京东方显示技术有限公司 | 一种液晶显示面板及其制作方法 |
-
2001
- 2001-05-23 JP JP2001153654A patent/JP2002350874A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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