JP2002292514A

JP2002292514A - 小径の等高線切削用エンドミル

Info

Publication number: JP2002292514A
Application number: JP2001101424A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Shimazoe; 雅浩島添
Original assignee: Hitachi Tool Engineering Ltd
Current assignee: Moldino Tool Engineering Ltd
Priority date: 2001-03-30
Filing date: 2001-03-30
Publication date: 2002-10-08

Abstract

(57)【要約】【課題】深彫り加工を高能率で等高線切削ができる小径
のラジアスエンドミルを提供する。【解決手段】外周刃と、中低勾配を有する底刃と、これ
ら外周刃と底刃との繋ぎ部にコーナＲ刃を形成した刃部
を有するラジアスエンドミルであって、外周刃はその回
転軌跡が逆テーパ形状の軌跡になるように形成され、こ
の逆テーパ形状の片角を３°〜３０°とした小径の等高
線切削用エンドミルである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック金型
の深彫り加工を等高線切削により高能率で行うための小
径のエンドミル、特に刃径が６ｍｍ以下のラジアスエン
ドミルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】エンドミルは、外周刃と底刃を備えてお
り、各種の金型等の切削加工に広く使用されている。金
型等の切削加工においては３次元の曲面加工が要求され
るため、従来からボールエンドミルが使用されてきた。
近年、切削加工の高効率化が強く要求されるようにな
り、その結果、回転数が数万回転／分、送り速度が数メ
ートル／分の高速工作機械が普及している。ボールエン
ドミルは輪郭部の定義が単純であるためにＮＣプログラ
ミングは容易に作成できる利点がある。しかし、回転中
心部は切削速度が発生しないために、ボール刃の全周に
わたって均一な切削性が得られないという欠点がある。
さらに、ボールエンドミルは、金型の底面の隅部の削り
残しが大きくなるために、ボールエンドミルのノーズ半
径は大きく設定できず、このノーズ半径は工具径と直接
関連するために、工具自体の剛性に影響がでるという欠
点もある。

【０００３】このため、金型の３次元曲面加工において
は、上記ボールエンドミルに代えてラジアスエンドミル
も使用されてきている。ラジアスエンドミルは、直角肩
削りを行うスクエアエンドミルと、曲面加工を行うボー
ルエンドミルの中間に位置するエンドミル工具である。
またラジアスエンドミルは、ボールエンドミルとスクエ
アエンドミルの中間的な形状をしているため、金型等の
Ｒ面取り加工用の切削工具として用いられていたが、ス
クエアエンドミルでは不可能であった曲面加工も行うこ
とができるという長所を備えている。さらに、ラジアス
エンドミルは、ボールエンドミルの欠点である回転中心
付近の低速な領域がなく、精度の高い曲面加工にも用い
ることができる。このため、最近のＭＣ（マシニングセ
ンター）のように主軸を制御する工作機械やＮＣ制御ソ
フトウエアの発達により、ラジアスエンドミルを用いた
高回転数による高速切削加工が広く普及してきている。
特にプラスチック成形用金型においては、加工幅が狭
く、かつ深いリブ溝について、高能率の深彫り加工が強
く要求されてきている。このようなリブ溝の切削加工
は、小径、例えば刃径が６ｍｍ以下の長尺のラジアスエ
ンドミルが用いられている。

【０００４】従来から用いられている汎用的なラジアス
エンドミルの一例（特開平１１−９０７２２号公報、特
開平１１−２１６６０９号公報）を図８、図９に示す。
図８に示すラジアスエンドミル１は、シャンク２の一端
部の側面に工具軸心Ｏとのねじれ角ｎを有する外周刃３
と、シャンク２の一端部には底刃４を設け、さらに外周
刃３と底刃４との繋ぎ部に円弧状のコーナＲ刃５を設け
たものである。そして、外周刃３と底刃４は、２〜６枚
ほどで形成されている。

【０００５】また、切削加工時の底刃４の切削抵抗を低
減させるために、図９に示すように、底刃４は工具軸心
Ｏと直交する線に対して角度αの中低勾配を有するよう
に形成されている。この中低勾配の角度αは、一般には
１〜２°に形成されている。また、コーナＲ刃５のＲ部
の長さは、一般にはこのコーナＲ部が形成する円の約１
／４円弧になるよに形成されている。なお、図８におい
て、６は隣接する外周刃３の間に形成された刃溝であ
る。この刃溝６は、底刃４からシャンク２方向にその刃
溝深さが次第に減少するように形成され、外周刃３の有
効刃長ｔのシャンク側の終端部から若干の距離ほどシャ
ンク２の方向に延びた刃溝６ａを有している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】このような汎用ラジア
スエンドミル１をそのままサイズダウンして、長尺で小
径、特に刃径が６ｍｍ以下のラジアスエンドミル１を製
作し、図１０に示すような深彫り加工を等高線切削によ
り行うと、次のような不具合が発生する。すなわち、被
加工物７と各刃部（外周刃、底刃、コーナＲ刃）との接
触長さが大きくなって、小径のラジアスエンドミル１は
剛性が小さいためにびびり振動等が発生しやすくなり、
加工精度の低下や刃部の破損を招く危険性が生じる。こ
の理由は次の通りである。１）底刃４の中低勾配の角度αが１〜２°と小さいため
に、底刃４と被加工物７との接触長さが大きくなり、底
刃４にかかる切削抵抗が増大する。２）コーナＲ刃５の長さが刃径と比べて大きいために、
コーナＲ刃５と被加工物７との接触長さが大きくなり、
コーナＲ刃５にかかる切削抵抗が増大する。３）外周刃３がストレートであるために、外周刃３と被
加工物７との接触長さが大きくなり、外周刃７にかかる
切削抵抗が増大する。なお、外周刃にバックテーパを形
成したエンドミルも実用化されているが、そのテーパ量
は１／１００程度と小さい値であった。特に、深彫り加
工を行う場合には、最も底の部分までを同一の工具で加
工するため、溝の深さを加工できる長い工具突き出し量
で最初から行わなければならず、びびり振動が発生しや
すくなる。

【０００７】さらに、上記理由を図１１により詳細に説
明すると次のようになる。ラジアスエンドミル１を用い
て等高線切削により深彫りを行う場合には、主としてコ
ーナＲ刃５と外周刃３が寄与する。このとき、ラジアス
エンドミル１にかかる切削応力Ｆを工具軸心Ｏと直交す
る方向の切削応力Ｆ１と、工具軸心Ｏ方向の切削応力Ｆ
２とに分解すると、上記のようにコーナＲ刃５の長さ
は、このコーナＲ刃５が形成する円の約１／４円弧と大
きく設定されていため、及び、外周刃３は適度な逆テー
パ形状に形成されていないために、Ｆ１＞Ｆ２の状態に
なる。このＦ１＞Ｆ２の状態で等高線切削を継続する
と、小径のラジアスエンドミルは剛性が小さいために、
びびり振動が発生するようになる。

【０００８】また、他の従来技術としては、例えば本出
願人が先に出願した特開平１０−１５１５１３号公報が
ある。同公報記載のエンドミルは、細径のエンドミルの
強度低下を極小に抑えることを目的として、一端に刃
部、その他端にシャンクを有し、その中間にテーパ部と
首部を有するソリッドエンドミルにおいて、首部の直径
は刃径よりわずかに小さく、刃部と首部の繋ぎには段差
を有し、テーパ部と首部の繋ぎには段差を有しない構成
とし、さらに、切れ刃のねじれ角を５〜２０°とし、刃
溝の深さが切れ刃の先端で深く、後端で刃径の５％以下
になるように刃溝に勾配を設けたものである。

【０００９】しかしながら、小径で、長尺のエンドミル
においては、細くて長い形状である為、元来強度的に弱
く、上記の特開平１０−１５１５１３号公報に開示され
ているエンドミルにおいても、強度面の向上効果は少な
く、等高線切削によりリブ溝等の深彫り加工に用いる上
において、不十分な状態であった。本発明は上記従来の
エンドミルをさらに改善し、その目的とするところは、
金型等の３次元曲面を有する深彫り加工を等高線切削に
より、高速、高送りで切削加工を行うことが可能であ
り、刃径が６ｍｍ以下の小径のラジアスエンドミルを提
供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、外周刃と、中
低勾配となる底刃と、前記外周刃と前記底刃との繋ぎ部
にコーナＲ刃を形成した刃部を有するエンドミルであっ
て、前記外周刃はその回転軌跡が逆テーパ形状の軌跡に
なるように形成され、その軌跡の逆テーパ形状の片角を
３°〜３０°とした小径の等高線切削用エンドミルであ
り、更に、本発明は前記底刃の中低勾配の勾配角度を５
°〜２０°にした小径の等高線切削用エンドミルであっ
て、刃部の刃径が６ｍｍ以下のラジアスエンドミルに適
用して等高線切削に効果を発揮するものである。また、
前記刃部の径をＤとしたときに、前記コーナＲ刃の半径
は、０．０５Ｄ〜０．２Ｄとした小径の等高線切削用エ
ンドミルであり、さらに前記刃部のシャンク側の刃元部
の径を０．９Ｄ±０．０５とした小径の等高線切削用エ
ンドミルである。また、前記刃部に形成した外周刃と心
厚部とが形成する刃溝の深さは、前記外周刃の有効刃長
のシャンク側終端部において０になるように刃溝を形成
した小径の等高線切削用エンドミルである。更に、前記
刃部はそのシャンク側の刃元部からシャンク方向に次第
にその径が拡大するテーパ形状を有する首部に連接され
た構成であるとともに、この首部のテーパ形状の片角を
５°以下にした小径の等高線切削用エンドミルである。
また、上記のような構成の刃部をシャンクまたは首部
に、焼き嵌め、ろう付け、あるいは圧入等により一体に
接合した小径の等高線切削用エンドミルである。

【００１１】本発明において、外周刃の回転軌跡が形成
する逆テーパの半角度を３°〜３０°に限定した理由
は、３°未満であると、外周刃が被加工物の加工面と接
触する長さが大きくなり、図１１に示す切削応力Ｆの水
平分力Ｆ１が、垂直分力Ｆ２と比較して大きくなり、び
びり振動が発生しやすくなるからである。また、３０°
を越えると、コーナＲ刃に切削抵抗がかかり過ぎるよう
になり、小径のエンドミルではコーナＲ刃の強度が低下
してコーナＲ刃が破損する危険性が生じるからである。
底刃の中低勾配の角度を５°〜２０°に限定した理由
は、５°未満であると、底刃が被加工物の加工面と接触
する長さが大きくなり、切削抵抗が増え、刃径が６ｍｍ
以下の小径のエンドミルは破損する危険性が生じるから
である。また、２０°を越えると、底刃の強度が低下す
るからである。

【００１２】本発明において、刃部の刃径をＤとしたと
きに、コーナＲ刃の半径を０．０５Ｄ〜０．２Ｄに限定
した理由は、０．０５Ｄ未満であると、コーナＲ刃が小
さくなり過ぎて強度が低下して、等高線切削時にこのコ
ーナＲ刃に集中した切削抵抗のためにコーナＲ刃が破損
する危険性が生じるからである。また、０．２Ｄを越え
ると、コーナＲ刃が被加工物の加工面と接触する長さが
大きくなり、等高線切削時にびびり振動が発生しやすく
なるからである。

【００１３】本発明において、刃部の刃径をＤとしたと
きに、刃部のシャンク側の刃元部の径を０．９Ｄ±０．
０５に限定した理由は、０．８５Ｄ未満であると、この
刃元部の径が小さくなり過ぎてこの刃元部の強度が低下
し、刃元部から破損する危険性が生じるからである。ま
た、０．９５Ｄを越えると、外周刃のバックテーパの角
度が必然的に小さくなり、外周刃が被加工物の加工面と
接触する長さが大きくなり、外周刃にかかる切削抵抗が
増大するからである。

【００１４】本発明において、刃部にテーパ形状の首部
を連接したときに、この首部のテーパ形状の片角を５°
以下にした理由は、５°を越えると被加工物と干渉する
おそれがあるからである。また、刃部に形成した外周刃
と心厚部とが形成する刃溝の深さは、外周刃の有効刃長
のシャンク側終端部において０としたとした理由は、こ
の刃溝の切り上がりにより首部の断面積が減少して強度
が低下し、小径のエンドミルはこの切り上がり部から破
損する危険性が生じるからである。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。図１は本発明の小径の等高線切削用エンド
ミルの第１の実施の形態を示す正面図である。図１にお
いて、本発明の小径のラジアスエンドミル８（以下、エ
ンドミル８という）は、シャンク９、刃部１０から構成
されている。刃部１０は、刃部１０の側面外周部に形成
された外周刃１１、刃部１０の端面に形成された底刃１
２、底刃１２と外周刃１１との繋ぎ部に形成された円弧
状のコーナＲ刃１３から構成されている。また、底刃１
２の刃数は２〜６枚形成するようにする。１４は、隣接
する外周刃１１の間に形成された刃溝である。なお、エ
ンドミル８の材質は従来から採用されているＷＣ−Ｃｏ
系等の超硬合金製とし、刃部１１には適切な耐摩耗性被
覆層を形成する。

【００１６】本発明のエンドミル８は、図２に示すよう
に、外周刃１１の回転軌跡が工具軸心Ｏ方向となす角度
（テーパの片角）βは３〜３０°になるように外周刃に
逆テーパを形成する。このように外周刃１１に角度３〜
３０°の逆テーパを形成することにより、等高線切削を
行うときに、前記の通り外周刃１１が被加工物と当たる
長さが短くなるので、刃部１０にかかる切削抵抗は減少
し、エンドミル８のびびり振動の発生を抑制することが
できる。

【００１７】さらに図２に示すように底刃１２は、工具
軸心Ｏと直交す線に対する勾配角度αが５°〜２０°に
なる中低勾配を有するように形成する。同一平面上の等
高線切削が終了し、工具軸心Ｏ方向にエンドミル８を所
定量送って次の平面の等高線切削を開始するときに、底
刃１２は切れ刃としての作用を行う。このとき、底刃１
２に角度αが５°〜２０°の中低勾配を設けることによ
り、小径のエンドミルの工具軸心Ｏ方向にかかる切削抵
抗を小さくすることができので、底刃１２の損傷やエン
ドミル８の折れを防ぐことができる。

【００１８】また本発明は、図２に示すように、刃部１
０の径をＤ、刃部１０とシャンク２とを連接する刃元部
１５の径をｄとしたときに、ｄは０．８５〜０．９５Ｄ
になるようにし、刃元部１５の径ｄが小さくなり過ぎて
強度が低下することを防止する。さらに、刃径が６ｍｍ
以下の小径のエンドミルでは、コーナＲ刃１３の半径ｒ
は、刃径Ｄに対して可能なかぎり小さくしてコーナＲ刃
１３にかかる切削抵抗を減少させ、図１１に示す切削応
力の水平分力Ｆ１の値を小さくすることが重要である。
本発明の刃径が６ｍｍ以下のエンドミルにおいては、コ
ーナＲ刃１３の半径ｒは、０．０５Ｄ〜０．２Ｄになる
ように形成するとよい。

【００１９】図２において、Ｈは、外周刃１１と心厚部
１６とが形成する刃溝１４の刃溝深さを表している。本
発明において、この刃溝深さＨは、図３に示すように外
周刃１１の有効刃長ｔのシャンク側終端部において実質
的に０になるように形成する。すなわち、外周刃１１の
切り上がり部ｋには、刃溝１４は延長して設けない構造
にする。このような構成の刃溝１４を形成することによ
り、刃元部１５近傍の工具径の減少を防止できるので、
刃径が６ｍｍ以下のエンドミルの剛性の低下を防止する
ことができる。なお、上記の刃溝深さＨは、外周刃１１
の有効刃長ｔのシャンク側終端部において実質的に０に
するとは、刃溝はダイヤモンド砥石等を用いて加工を行
うが、刃径が６ｍｍ以下の小径のエンドミルではこの加
工作業は高度な加工技術を要するため、若干の溝加工の
誤差を含むことを意味するものである。

【００２０】続いて、本発明の第２の実施の形態を図４
に基いて説明する。図４に示す第２の実施の形態である
エンドミル１７は、その刃部１０の構成は図１に示す第
1の実施の形態と同一であるが、シャンク９と刃部１０
との間にテーパ形状の首部１８を設けたものである。こ
の首部１８は、図５に示すように、刃元部１５からシャ
ンク方向にその径が次第に拡大するような形状にする。
そして、首部１８が工具軸心Ｏ方向となす角度θ（テー
パの片角）は５°以下になるようにしたものである。こ
の首部１８を設けることにより、被加工物との干渉を避
け、小径のエンドミルであるが剛性を低下させない長尺
のエンドミルを提供することができる。

【００２１】続いて、本発明の第３の実施の形態を図
６、図７に基づいて説明する。この第３の実施の形態
は、突出部１９を有する刃部１０を別個に製作し、図６
に示す例では、この刃部１０をシャンク９の一端部に形
成した孔部２０に焼き嵌め、ろう付け、あるいは圧入等
によりシャンク９に一体に接合したものである。同じく
図７に示す例では、刃部１０を首部１８の一端部に形成
した孔部２１に焼き嵌め、ろう付け、あるいは圧入等に
より首部１８に一体に接合したものである。この第３の
実施の形態においては、刃部１０のみをＷＣ−Ｃｏ系超
硬合金で製作し、シャンク９や首部１０を工具鋼で製作
することができるので、本発明のエンドミルのコスト低
減を行うことができる。

【００２２】

【実施例】（実施例１）図１〜図３に示す第１の本発明
例１と、図８に示す従来例であるラジアスエンドミルを
製作し、切削状態を確認するとともに、工具寿命の比較
テストを行った。本発明例１には、外周刃はその回転軌
跡が逆テーパ形状になるように形成し、この逆テーパ形
状の片角は１０°とした。従来例ではこの逆テーパ形状
は設けなかった。また、中低勾配の勾配角度について
は、本発明例は８°、従来例では２°とした。刃部の径
（刃径Ｄ）は双方とも３ｍｍとした。また、コーナＲ刃
の半径については、本発明例１は０．１Ｄ（０．３ｍ
ｍ）、従来例では０．３Ｄ（０．９ｍｍ）とした。シャ
ンク側の刃元部の径は、本発明例１は０．９Ｄ（２．７
ｍｍ）になるようにし、外周刃と心厚部とが形成する刃
溝の深さについては、本発明例１および従来例ともに有
効刃長のシャンク側終端部において０とした。また、刃
部の材質は、双方ともにＷＣ−Ｃｏ系超硬合金製とし、
各刃には硬さ９２ＨＲＡの超粒子超硬合金製でＴｉＡｌ
Ｎの硬質膜を被覆した。そして、被加工物の材質をＳ５
５Ｃ材とし、深さ３０ｍｍ、壁面の形状が平面と曲面か
らなり、各壁面の勾配が３°と５°のポケット形状の深
彫り加工を行った。

【００２３】切削条件は、回転数１００００ｍｉ
ｎ^−１、送り速度５００ｍｍ／ｍｉｎ、工具軸方向切り
込み０．２ｍｍ、工具突き出し量は工具径の１２倍にあ
たる３６ｍｍで、等高線切削によりミストによるセミド
ライ加工を行った。その結果、本発明例１は、深さ３０
ｍｍまでびびり振動もほとんどなく、安定した切削がで
き、正常な工具摩耗形態であり、まだ切削可能な状態で
あった。従来例は、外周刃が被加工物と接触する深さ１
ｍｍよりびびり振動が発生し、深さ３ｍｍですでにコー
ナＲ刃にチッピングが生じており、深さ１０ｍｍの加工
途中に刃部と首部の繋ぎ目で折損し、寿命となった。

【００２４】（実施例２）次に、本発明例１の外周刃の
逆テーパ形状の片角を２°、３°、５°、１０°、１５
°、２０°、３０°、４０°に変化させたものを本発明
例２〜９として製作し、比較テストを行った。全工具と
も、深さ３０ｍｍまで加工可能であったが、逆テーパ形
状の片角が２°のものは、外周刃のチッピングを含む摩
耗が激しく、深さ２０ｍｍを超えたあたりからびびり振
動が発生し、片角が４０°のものは、深さ２ｍｍあたり
でコーナＲ刃にチッピングを生じ、深さ３０ｍｍまで加
工した時点ですでに工具寿命に達している状態であっ
た。また、この逆テーパ形状の片角が３°〜３０°のも
のはすべて良好な切削状態であり、とくに逆テーパの片
角が１０°〜２０°のものが安定し、良好な切削状態で
あった。

【００２５】（実施例３）次に、本発明例１の底刃の中
低勾配の勾配角度を３°、５°、１０°、１５°、２０
°、２５°に変化させたものを本発明例１０〜１５とし
て製作し、比較テストを行った。全工具とも、深さ３０
ｍｍまで加工可能であったが、底刃の中低勾配が３°の
ものは、底刃の摩耗が若干大きく、深さ１０ｍｍを超え
たあたりからびびり振動が発生し、底刃の中低勾配が２
５°のものは、深さ７ｍｍを越えたあたりから底刃およ
びコーナＲ刃に微小チッピングが生じた始めた。また、
この勾配角度が５°〜２０°のものはすべて良好な切削
状態であり、とくに底刃の中低勾配が１０°〜２０°の
ものは安定し、良好な切削状態であり、正常かつ微少な
摩耗形態であった。

【００２６】（実施例４）次に、刃径Ｄを３ｍｍとした
本発明例１のコーナＲ刃の半径を０．０３Ｄ、０．０５
Ｄ、０．１５Ｄ、０．２０Ｄ、０．２５Ｄに変化させた
本発明例１６〜２０を製作し、比較テストを行った。全
工具とも、深さ３０ｍｍまで加工可能であったが、コー
ナＲ刃の半径が０．０３Ｄのものは、深さ１０ｍｍあた
りからコーナＲ刃に微小チッピングを生じ、また、コー
ナＲ刃の半径が０．２５Ｄのものは、深さが２０ｍｍあ
たりからびびり振動が発生し、外周刃及びコーナＲ刃が
チッピング先行型の摩耗形態を示した。コーナＲ刃の半
径が０．０５Ｄ、０．１５Ｄ、０，２０Ｄのものは、深
さ３０ｍｍまで安定した切削状態であり、正常かつ微少
な摩耗形態であった。

【００２７】（実施例５）次に、前記した図４、図５に
示す首部のテーパ形状の片角を３°とした例についても
前記テストと同様に製作し、比較テストを行った。首部
１８を設けた場合についても、切削性が良好になり、か
つチッピングを抑制でき、更にびびり振動がない安定し
た切削が可能であった。

【００２８】

【発明の効果】以上説明した本発明は、切削加工時に被
加工物と外周刃、底刃、コーナＲ刃との接触長さが短く
なるので、特に金型等の深彫り加工を等高線切削により
高速、高送り切削が可能になるとともに、工具寿命の高
い刃径が６ｍｍ以下の小径のラジアスエンドミルを提供
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明の第１の実施の形態を示す全体
正面図である。

【図２】図２は、図１に示す刃部の回転軌跡を示す拡大
図である。

【図３】図３は、図１に示す刃部の拡大図である。

【図４】図４は、本発明の第２の実施の形態を示す全体
正面図である。

【図５】図５は、図４に示す刃部の回転軌跡を示す拡大
図である。

【図６】図６は、本発明の第３の実施の形態を示す全体
正面図である。

【図７】図７も、第３の実施の形態の他の実施例を示す
全体正面図である。

【図８】図８は、従来のラジアスエンドミルを示す全体
正面図である。

【図９】図９は、図８の刃部の拡大図である。

【図１０】図１０は、エンドミルを用いて等高線切削を
行う方法を説明するための説明図である。

【図１１】図１１は、従来のラジアスエンドミルを用い
て等高線切削を行ったときの切削応力の状態を説明する
ための説明図である。

【符号の説明】

１ラジアスエンドミル２シャンク３外周刃４底刃５コーナＲ刃６、６ａ刃溝７被加工物８ラジアスエンドミル９シャンク１０刃部１１外周刃１２底刃１３コーナＲ刃１４刃溝１５刃元部１６心厚部１７エンドミル１８首部１９突出部２０、２１孔部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】外周刃と、中低勾配を有する底刃と、前記
外周刃と前記底刃との繋ぎ部にコーナＲ刃を有するラジ
アスエンドミルであって、前記外周刃はその回転軌跡が
逆テーパ形状の軌跡になるように形成され、前記逆テー
パ形状の片角を３°〜３０°としたことを特徴とする小
径の等高線切削用エンドミル。
【請求項２】前記底刃の中低勾配の勾配角度を５°〜２
０°としたことを特徴とする請求項１に記載の小径の等
高線切削用エンドミル。
【請求項３】工具刃径をＤとしたときに、前記コーナＲ
刃の半径を０．０５Ｄ〜０．２Ｄとしたことを特徴とす
る請求項１または請求項２に記載の小径の等高線切削用
エンドミル。
【請求項４】工具刃径をＤとしたときに、前記刃部のシ
ャンク側の刃元部の径を０．８５〜０．９５Ｄとしたこ
とを特徴とする請求項１から請求項３の何れかに記載の
小径の等高線切削用エンドミル。
【請求項５】前記外周刃と心厚部とが形成する刃溝の深
さは、前記外周刃の有効刃長のシャンク側終端部におい
て０としたことを特徴とする請求項１から請求項４の何
れかに記載の小径の等高線切削用エンドミル。
【請求項６】前記シャンク側の刃元部からシャンク方向
に次第にその径が拡大するテーパ形状を有する首部に連
接されるとともに、前記首部のテーパ形状の片角を５°
以下としたことを特徴とする請求項１から請求項５の何
れかに記載の小径の等高線切削用エンドミル。
【請求項７】工具刃径は６ｍｍ以下であることを特徴と
する請求項１から請求項６の何れかに記載の小径の等高
線切削用エンドミル。
【請求項８】前記外周刃、前記底刃及び前記コーナＲ刃
を備えた刃部をシャンクまたは首部に焼き嵌め、ろう付
け、あるいは圧入等により一体に接合したことを特徴と
する請求項１から請求項７の何れかに記載の小径の等高
線切削用エンドミル。