JP2002253417A - マット、その製造方法、及びその製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造時におけるマット原反の裏抜けを防止で
き、更には、マット基材が充分な摩耗耐久性を有するマ
ットを得ることができる、マットの製造方法を提供する
こと。 【解決手段】 硬化エラストマーシート３上に、均一な
厚さの液状エラストマー層４１を形成する、層形成工程
と、液状エラストマー層４１上に、マット原反５を載置
する、載置工程と、マット原反５が載置された液状エラ
ストマー層４１を硬化させることにより、硬化した液状
エラストマー層４１と硬化エラストマーシート３とが一
体化してなるマット基材６を得るとともに、マット原反
５とマット基材６との接合体７を得る、硬化工程と、接
合体７を裁断してマット７１を得る、裁断工程と、を備
えたことを特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、洗浄・再生処理な
どを含む使用時におけるマット原反の裏抜けを防止で
き、充分な摩耗耐久性を発揮できる、マット、及びその
ようなマットを得ることができるとともに製造時におけ
るマット原反の裏抜けを防止できる、マットの製造方
法、更には、そのような製造方法を実施できる製造装
置、に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】マット原反がマット基材上に接合されて
なるマットは、従来では、次のようにして製造されてい
た。即ち、例えば、ミラブルタイプの未加硫ゴムシート
上にマット原反を載せ、両者を加圧しながら加熱するこ
とによって、未加硫ゴムシートを加硫させてマット基材
とするとともに、マット原反をマット基材表面に接合さ
せる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、マット原反
は、一般に、基布にパイルがタフトされてできている。
そして、そのようなマット原反においては、マット原反
の裏面に、パイルのバックステッチが表出している。こ
のようなマット原反を、上記従来の方法によって、マッ
ト基材表面に接合させようとすると、未加硫ゴムシート
が完全に加硫される前に、バックステッチが未加硫ゴム
シートを突き抜けてしまい、所謂「マット原反の裏抜
け」が生じる場合があった。また、製造時に「マット原
反の裏抜け」が生じなかった場合でも、使用時におい
て、マット基材が摩耗してマット基材の裏面からバック
ステッチまでの厚さが薄くなり、ついにはバックステッ
チがマット基材の裏面に突き抜けて「マット原反の裏抜
け」が生じる場合があった。更に、上記従来の方法で
は、製品としてのマットの重量や厚さが制限される場合
があることによって、用いる未加硫ゴムシートの厚さの
設定に限界があるために、充分な厚さのマット基材を得
るのが困難である場合があった。従って、上記従来の方
法では、マット基材が充分な摩耗耐久性を有するマット
を得るのが困難である場合があった。

【０００４】本発明は、洗浄・再生処理などを含む使用
時におけるマット原反の裏抜けを防止でき、充分な摩耗
耐久性を発揮できる、マットを提供すること、及びその
ようなマットを得ることができるとともに製造時におけ
るマット原反の裏抜けを防止できる、マットの製造方法
を提供すること、更には、そのような製造方法を実施で
きる製造装置を提供すること、を目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
マット原反がマット基材上に接合されてなるマットにお
いて、マット基材が２層構造の一体物であり、下層が硬
化エラストマーからなるシートであり、上層が液状エラ
ストマーを硬化させてなる層であることを特徴としてい
る。

【０００６】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、マット原反の全周縁に沿って硬化エラスト
マーからなるテープを備え、該硬化エラストマーテープ
が上記上層と一体化しているものである。

【０００７】本発明のマットにおいては、マット基材の
下層の硬化エラストマーシートの厚さを容易に設定でき
るので、その厚さを大きくすることによって、マット基
材の摩耗耐久性が向上する。

【０００８】請求項３記載の発明は、マット原反がマッ
ト基材上に接合されてなるマットを製造する方法であっ
て、硬化エラストマーからなるシートの上に、均一な厚
さの液状エラストマーからなる層を形成する、層形成工
程と、上記液状エラストマー層の上に、マット原反を載
置する、載置工程と、マット原反が載置された上記液状
エラストマー層を硬化させることにより、上記液状エラ
ストマー層と上記硬化エラストマーシートとが一体化し
てなるマット基材を得るとともに、マット原反とマット
基材との接合体を得る、硬化工程と、接合体を裁断して
マットを得る、裁断工程と、を備えたことを特徴として
いる。

【０００９】請求項４記載の発明は、請求項３記載の発
明において、上記硬化エラストマーシートとして連続し
たものを用い、上記硬化エラストマーシートを長手方向
に移動させながら、その移動に沿って、層形成工程、載
置工程、及び硬化工程を順次行うとともに、これらの工
程をそれぞれ連続して行うようにしたものである。

【００１０】請求項５記載の発明は、請求項３又は４に
記載の発明において、載置工程において、得ようとする
マットの寸法に対応して裁断されたマット原反を、載置
し、裁断工程において、マット基材のみを裁断するよう
にしたものである。

【００１１】請求項６記載の発明は、請求項３又は４に
記載の発明において、載置工程において、連続シート状
のマット原反を載置し、裁断工程において、マット原反
とマット基材とを裁断するようにしたものである。

【００１２】請求項７記載の発明は、請求項３又は４に
記載の発明において、液状エラストマーとして、常温で
液状であり加熱により硬化する熱硬化性エラストマーを
液状で用い、硬化工程において、加熱することにより硬
化させるようにしたものである。

【００１３】請求項８記載の発明は、請求項７記載の発
明において、硬化工程に至る前に、予め、上記硬化エラ
ストマーシートを熱膨張させるようにしたものである。

【００１４】請求項９記載の発明は、請求項３又は４に
記載の発明において、液状エラストマーとして、撹拌直
後は液状であり撹拌後の常温放置により次第に硬化する
常温硬化性エラストマーを液状で用い、硬化工程におい
て、常温放置することにより硬化させるようにしたもの
である。

【００１５】請求項１０記載の発明は、請求項５記載の
発明において、載置工程において、上記液状エラストマ
ー層の上に、マット原反を載置するとともにマット原反
の全周縁に沿って硬化エラストマーからなるテープを載
置し、硬化工程において、上記液状エラストマー層と上
記硬化エラストマーシートと上記硬化エラストマーテー
プとからなるマット基材を得、裁断工程において、接合
体を上記硬化エラストマーテープの外周縁に沿って裁断
するようにしたものである。

【００１６】本発明の製造方法においては、図１に示す
ように、硬化エラストマーシート３上に液状エラストマ
ー層４１を形成し、その上にマット原反５を載置し、そ
の状態で液状エラストマー層４１を硬化させるので、図
２に示すように、硬化エラストマーシート３によって、
マット原反５の基布５２の裏面に表出しているパイル５
３のバックステッチ５３１が裏面３２側に突き抜けるの
が防止される。また、硬化エラストマーシート３の厚さ
は容易に大きくできるので、硬化した液状エラストマー
層４１と硬化エラストマーシート３とからなるマット基
材６に充分な摩耗耐久性を持たせることが可能である。

【００１７】本発明において、マット原反とは、通常、
パイルが基布に植設されてなるものであるが、これに限
らず、例えば、織り布、編み布、不織布シート、スポン
ジシート、芝状シートなども含むものである。パイルや
基布としては、目的に応じて種々の材質や構成のものを
使用できる。マット原反の、マット基材との接着面に
は、マット原反の形くずれの防止、パイル抜け防止、マ
ット原反とマット基材との接着性向上などのために、プ
ライマーやラテックスなどが塗布される場合がある。但
し、本発明においては、液状エラストマーを用いるの
で、マット原反とマット基材とのなじみが良い傾向にあ
るため、形くずれが生じにくいマット原反を用いる場合
は、プライマーやラテックスなどの塗布は必ずしも必要
ではない。

【００１８】硬化エラストマーは、液状エラストマーと
充分に接着し得るものであり、且つ、マット基材とした
際にマット基材に要求される物性を満たし得るものであ
れば、特にその種類は限定しない。但し、接着性の観点
からは、硬化エラストマーは液状エラストマーと同系統
のものであるのが好ましい。例えば、液状エラストマー
がシリコーンゴムの場合は硬化エラストマーもシリコー
ンゴムであり、液状エラストマーがウレタンエラストマ
ーの場合は硬化エラストマーもウレタンエラストマーで
あるのが好ましい。また、硬化エラストマーシートの裏
面には凹凸（シボ目）が設けられているのが好ましく、
それによれば、床面に対して滑りにくいマットが得られ
ることとなる。なお、硬化エラストマーとしては発泡し
たものを用いてもよく、それによれば、マット基材の軽
量化が図られることとなる。

【００１９】液状エラストマーとしては、例えば、次の
ものを用いることができる。 (A) 常温で液状であり加熱により硬化する熱硬化性エラ
ストマーを液状で用いる。具体例としては、熱硬化性液
状シリコーンゴム、熱硬化性液状ウレタンエラストマー
などがある。 (B) 撹拌直後は液状であり撹拌後の常温放置により次第
に硬化する常温硬化性エラストマーを液状で用いる。具
体例としては、常温硬化性液状シリコーンゴム、常温硬
化性液状ウレタンエラストマーなどがある。 なお、液状エラストマーとしては、硬化エラストマーと
の接着性を高めることのできるものを選択するのが好ま
しい。また、上記の各エラストマーとしては、発泡型を
用いてもよく、その場合は、マット基材の軽量化を図る
ことができる。

【００２０】なお、液状エラストマー及び硬化エラスト
マーを、適宜の顔料や染料を配合することによって、着
色してもよい。これによれば、得られるマットのファッ
ション性を向上させたり、汚れを目立ちにくくすること
ができる。また、その他の種々の目的に応じて、適宜の
配合材料や特性向上剤を配合してもよい。

【００２１】また、液状エラストマーが２液以上の混合
タイプである場合には、層形成工程の前に充分に混練し
ておく必要がある。この混練は、適宜の撹拌装置により
行う。また、混練時に気泡が混入した場合には、充分に
脱泡するのが好ましい。

【００２２】層形成工程において、上記(A),(B)の液状
エラストマーを均一な厚さの層とするには、例えば、ス
キージを用いる。その場合には、液状エラストマーは、
スキージしやすい粘度であるのが好ましい。その粘度
は、装置の仕様などによって大きく異なるが、スキージ
のしやすさ及びマット原反との接着のしやすさの観点か
ら、３０〜３０００ポイズが好ましいが、これに限るも
のではない。

【００２３】載置工程において載置するマット原反の形
状としては、得ようとするマットの寸法に対応して裁断
されたもの、又は、連続したシート状のもの、を用いる
ことができる。前者の場合は、裁断工程においてマット
基材のみを裁断することとなり、マット原反の周縁に沿
って平面視にてはみ出したマット基材の部分即ち耳部を
有するマットが得られ、後者の場合は、裁断工程におい
てマット原反とマット基材とを裁断することとなり、耳
部の無いマットが得られる。なお、後者の場合におい
て、耳部が必要な場合は、適宜の方法により、耳部を後
付けすればよい。

【００２４】硬化工程において、液状エラストマーを硬
化させる手段は、次の通りである。 ・上記(A)の液状エラストマーの場合は、加熱する。 ・上記(B)の液状エラストマーの場合は、撹拌後に常温
放置する。 なお、硬化に費やす時間は、マット原反との接着性を考
慮すると長い方が良いが、作業効率を考慮すると短い方
が良く、液状エラストマーの粘度などの特性にもよる
が、マット原反との接着性を充分に得るという観点から
は、１分間以上であるのが好ましい。

【００２５】また、上記(A)の液状エラストマーを用い
た場合には、硬化工程において、硬化エラストマーシー
トと共に液状エラストマー層を加熱することとなるが、
その際に硬化エラストマーシートが熱膨張することによ
って、液状エラストマー層との間、及びマット原反との
間に、歪みが生じる恐れがある。そこで、硬化エラスト
マーシートを硬化工程に至る前に予め適宜の温度に加熱
して熱膨張させておくのが好ましく、これによれば、歪
みが生じるのを防止できる。

【００２６】請求項１１記載の発明は、マット原反がマ
ット基材上に接合されてなるマットを製造する装置であ
って、硬化エラストマーからなるシートを自動で一方向
に移動させる移動手段と、該シートの移動元側から、順
次、層形成手段と、載置手段と、硬化手段とを備えてお
り、層形成手段は、自動で、上記硬化エラストマーシー
トの上に、均一な厚さの液状エラストマーからなる層
を、形成するようになっており、載置手段は、自動で又
は手作業で、上記液状エラストマー層の上に、マット原
反を載置するようになっており、硬化手段は、自動で、
マット原反が載置された上記液状エラストマー層を硬化
させることにより、上記液状エラストマー層と上記硬化
エラストマーシートとからなるマット基材を得るととも
に、マット原反とマット基材との接合体を得るようにな
っており、更に、自動で又は手作業で、接合体を裁断し
てマットを得る、裁断手段を、備えていることを特徴と
している。

【００２７】請求項１２記載の発明は、請求項１１記載
の発明において、上記硬化エラストマーシートが連続し
たものであり、移動手段が、上記硬化エラストマーシー
トを長手方向に移動させるようになっており、層形成手
段、載置手段、硬化手段、及び裁断手段がそれぞれ連続
して作動するようになっているものである。

【００２８】図３は本発明のマットの製造装置の一例を
用いて本発明の製造方法を実施している状態の側面断面
図であり、図４は図３の装置の変形例である。この製造
装置１は、移動手段１１、層形成手段１２、載置手段１
３、硬化手段１４、及び裁断手段１５により構成されて
いる。

【００２９】移動手段１１は、無端環状の離形シート２
が２個のローラ１１１，１１２間に張り渡されて構成さ
れた搬送機構１１Ａと、硬化エラストマーシート３を離
形シート２上に載せるようにロール３１から連続して供
給する供給機構１１Ｂとからなっており、離型シート２
を矢印方向に循環移動させることにより、硬化エラスト
マーシート３を矢印方向に移動させるようになってい
る。なお、離形シート２は、下方から支持台（図示せ
ず）により支持されている。

【００３０】なお、離形シート２としては、硬化後のエ
ラストマーが容易に剥がれ得るものであればよく、例え
ば、ガラス繊維の平織りシートの表面にテフロン（登録
商標）加工を施したものなどを用いることができる。こ
れによれば、テフロン加工を施しているので、硬化エラ
ストマーシート３が離形シート２から容易に剥がれるよ
うになる。但し、離形シート２に代えて、離形性能の無
い単なるシートを用いてもよい。更には、硬化エラスト
マーシート３をそれ自体で移動させることができる場合
には、離形シート２やそれに代わるシートは必ずしも必
要ではない。

【００３１】層形成手段１２、載置手段１３、及び硬化
手段１４は、移動手段１１に対して、硬化エラストマー
シート３の移動元側から移動先側へ向かって順次配設さ
れている。

【００３２】層形成手段１２は、液状エラストマー４を
硬化エラストマーシート３上に吐出する吐出ポート１２
１と、吐出された液状エラストマー４を硬化エラストマ
ーシート３上にて均一な厚さの層にするスキージ１２２
とを、備えており、自動で、硬化エラストマーシート３
上に均一な厚さの液状エラストマーからなる層４１を形
成するようになっている。

【００３３】載置手段１３は、自動で又は手作業で、液
状エラストマー層４１上に、図３の例に示すように、得
ようとするマットの寸法に対応して裁断されたマット原
反５を載置し、又は、図４の例に示すように、連続シー
ト状のマット原反５を載置するようになっている。連続
シート状のマット原反５は、予めロール５１に巻いてお
くのが好ましい。

【００３４】硬化手段１４は、自動で、硬化ゾーン１４
１内にて、マット原反５が載置された液状エラストマー
層４１を硬化させることにより、液状エラストマー層４
１と硬化エラストマーシート３とが一体化してなるマッ
ト基材６を得るとともに、マット原反５とマット基材６
との接合体７を得るようになっている。

【００３５】裁断手段１５は、自動で又は手作業で、接
合体７を離形シート２から剥がして切断刃１５１により
目的とするマット寸法に裁断するようになっている。こ
れにより、マット７１が得られる。

【００３６】なお、載置手段１３や硬化手段１４におい
ては、液状エラストマー層４１とマット原反５との密着
性を向上させるために、押圧手段を設けてもよい。

【００３７】

【発明の実施の形態】（実施形態１）図３に示す製造方
法を実施した。用いた原材料は次の通りである。 ［マット原反］マット原反５は、ナイロンパイルがポリ
エステル不織布からなる基布に植設されてなるものであ
り、８４０ｍｍ×６９０ｍｍの大きさに裁断されたもの
である。 ［離形シート］離形シート２は、ガラス繊維の平織りシ
ートの表面にテフロン加工を施したものであり、幅９０
０ｍｍのものである。 ［硬化エラストマーシート］硬化エラストマーシート３
は、常温で液状であり加熱により硬化する熱硬化性エラ
ストマーの硬化状のものをシート状としたものである。
具体的なエラストマーとしては、信越化学工業株式会社
製のメチルビニルシリコーン系のシリコーンゴム配合物
であって、製品名：ＫＥ−９５１Ｕを用いる。厚さは
０．８ｍｍ。硬化はパーオキサイド架橋によるものであ
る。 ［液状エラストマー］液状エラストマー４は、常温で液
状であり加熱により硬化する熱硬化性エラストマーの液
状のものである。具体的なエラストマーとしては、信越
化学工業株式会社製のメチルビニルシリコーン系のシリ
コーンゴム配合物であって、製品名：ＫＥ−１８３０を
用いる。

【００３８】次に、製造方法について説明する。搬送機
構１１Ａを作動させて離形シート２を矢印方向に移動さ
せながら、次のように行った。

【００３９】まず、供給機構１１Ｂを作動させて、離形
シート２上に硬化エラストマーシート３を供給し、１２
０℃に加熱して熱膨張させ、皺のないように延ばす。な
お、硬化エラストマーシート３に対する上記加熱は、以
下の硬化工程に至るまで続けて行う。

【００４０】次に、層形成手段１２を作動させて層形成
工程を行った。即ち、吐出ポート１２１から液状エラス
トマー４を硬化エラストマーシート３上に吐出し、吐出
された液状エラストマー４をスキージ１２２により均一
に延ばすことにより、硬化エラストマーシート３上に、
液状エラストマー４からなる均一な厚さの層４１を形成
した。この液状エラストマー層４１の厚さは、０．７ｍ
ｍとした。

【００４１】次に、載置手段１３を作動させて載置工程
を行った。即ち、液状エラストマー層４１上にマット原
反５を載置した。このとき、マット原反５全体を上方か
ら１０Ｋｇｆ／ｍ^２の力で押圧した。これにより、マッ
ト原反５と液状エラストマー層４１との密着性が向上し
た。

【００４２】次に、硬化手段１４を作動させて硬化工程
を行った。即ち、硬化ゾーン１４１内にて、硬化エラス
トマーシート３、液状エラストマー層４１、及びマット
原反５を加熱して、液状エラストマー層４１を構成する
液状エラストマー４を硬化させた。これにより、液状エ
ラストマー層４１と硬化エラストマーシート３とが一体
化してなるマット基材６が得られるとともに、マット原
反５とマット基材６との接合体７が得られた。なお、硬
化ゾーン１４１の内部条件は、雰囲気温度が１１０℃、
離形シート２の表面温度が１２０℃となるよう設定し
た。また、硬化ゾーン１４１を通過する速度は、マット
原反５の先端が硬化ゾーン１４１に入ってから該先端が
硬化ゾーン１４１の外に出るまでの時間が３分間となる
よう設定した。更に、硬化ゾーン１４１内においては、
押圧用ローラ（図示せず）によって、マット原反５を１
０Ｋｇｆ／ｍ^２の力で押圧し続けるようにした。

【００４３】そして、裁断手段１５を作動させて裁断工
程を行った。即ち、硬化ゾーン１４１から出てきた接合
体７を、離形シート２から剥がし、切断刃１５１により
裁断した。切断刃１５１による裁断は、離形シート２の
移動方向前後におけるマット基材６の耳部６１の幅Ｗ１
が１０ｍｍとなるように行った。また、離形シート２の
幅方向における耳部６１の幅も１０ｍｍとなるよう裁断
した。これにより、幅１０ｍｍの耳部６１を有するマッ
ト７１が得られた。

【００４４】なお、上記製造方法では、離形シート２の
移動速度に合わせて、硬化エラストマーシート３の供給
工程、層形成工程、載置工程、硬化工程、及び裁断工程
を、順次行うだけでなく、それぞれ連続して行った。即
ち、硬化エラストマーシート３を連続して供給し、層形
成工程においては連続して液状エラストマー層４１を形
成し、載置工程においては連続してマット原反５を載置
し、硬化工程においては連続して液状エラストマー層４
１を硬化させ、裁断工程においては連続して裁断してい
った。これにより、マット７１が連続して得られた。マ
ット７１において、バックステッチ５３１から裏面３２
までの厚さは０．８ｍｍ、耳部６１の厚さは１５ｍｍで
あった。

【００４５】得られたマット７１を洗濯疲労試験に供し
た。 ［洗濯疲労試験］マットサンプルを、洗濯物容量が３０
Ｋｇの大型洗濯機に投入し、９０℃の温水中で３０分間
洗浄し、脱水後、乾燥機中で乾燥させる。これを２０回
繰り返した後、マットサンプルの状態を観察する。な
お、マットサンプルの大型洗濯機への投入量は約３０Ｋ
ｇとなるよう調節する。 ［試験結果］良好であった。即ち、マット基材６は充分
な摩耗耐久性を有していた。

【００４６】また、得られたマット７１の裏面を観察し
たところ、マット原反５の裏抜けは生じていなかった。

【００４７】上記製造方法によれば、供給工程、層形成
工程、載置工程、硬化工程、及び裁断工程を順次行うこ
とにより、マット７１が得られるので、作業性が良かっ
た。しかも、マット７１が連続して得られるので、大量
生産に適しており、生産コストも低減された。更に、上
記製造方法においては、硬化エラストマーシート３を硬
化工程に至るまで加熱して熱膨張させているので、硬化
工程において液状エラストマー層４１を加熱しても硬化
エラストマーシート３に熱膨張は生じず、それ故、硬化
エラストマーシート３と硬化した液状エラストマー層４
１との間、及び硬化した液状エラストマー層４１とマッ
ト原反５との間に、歪みが生じることはない。

【００４８】上記製造方法により得られたマットにおい
ては、硬化エラストマーシート３の厚さを大きく設定す
ることにより、マット基材６の摩耗耐久性を向上させる
ことができる。

【００４９】（実施形態２）図４に示す製造方法を実施
した。用いた原材料は次の通りである。 ［マット原反］マット原反５は、ナイロンパイルがポリ
エステル不織布からなる基布に植設されてなるものであ
り、幅８６０ｍｍの連続シート状のものであり、ロール
５１に巻かれている。 ［離形シート・液状エラストマー・硬化エラストマーシ
ート］実施形態１のものと同じである。

【００５０】次に、製造方法について説明する。本実施
形態の製造方法は、次の作業のみが実施形態１と異な
り、他は同じである。載置工程においては、液状エラス
トマー層４１上に、ロール５１に巻かれている連続シー
ト状のマット原反５を続けて載置した。裁断工程におい
ては、接合体７の幅方向両縁を幅が８５０ｍｍとなるよ
う裁断した後、移動方向前後を７００ｍｍ毎に裁断し
た。得られたマット７１において、バックステッチ５３
１から裏面３２までの厚さは０．８ｍｍであった。

【００５１】得られたマット７１を実施形態１と同じ洗
濯疲労試験に供した。 ［試験結果］良好であった。即ち、マット基材６は充分
な摩耗耐久性を有していた。

【００５２】また、得られたマット７１の裏面を観察し
たところ、マット原反５の裏抜けは生じていなかった。

【００５３】上記製造方法によれば、実施形態１と同様
の作用効果を奏する。しかも、ロール５１に巻かれた連
続シート状のマット原反５を続けて液状エラストマー層
４１上に載置していくので、載置工程が容易であった。

【００５４】（実施形態３）図３に示す製造方法を実施
した。用いた原材料は次の通りである。 ［マット原反・離形シート・硬化エラストマーシート］
実施形態１のものと同じである。 ［液状エラストマー］液状エラストマー４は、常温で液
状であり加熱により硬化する熱硬化性エラストマーの液
状のものである。具体的なエラストマーとしては、信越
化学工業株式会社製のジメチルシリコーン系の発泡型シ
リコーンゴム配合物であって、製品名：Ｘ−３１−１７
０３Ａと、製品名：Ｘ−３１−１７０３Ｂとを、重量比
１：１で混合してなるものを用いる。

【００５５】次に、製造方法について説明する。本実施
形態の製造方法は、次の作業のみが実施形態１と異な
り、他は同じである。層形成工程においては、液状エラ
ストマー４を充分に撹拌混合した後、硬化エラストマー
シート３上に吐出した。また、液状エラストマー層４１
の厚さが０．４ｍｍとなるようスキージ１２２を設定し
た。

【００５６】得られたマット７１では、硬化工程におい
て液状エラストマー層４１が発泡したことにより、硬化
した液状エラストマー層４１の耳部６１における厚さが
約０．９ｍｍとなり、従って、マット基材６の耳部６１
の厚さが約１．７ｍｍとなっていた。なお、バックステ
ッチ５３１から裏面３２までの厚さは０．８ｍｍであっ
た。

【００５７】得られたマット７１を実施形態１と同じ洗
濯疲労試験に供した。 ［試験結果］良好であった。即ち、マット基材６は充分
な摩耗耐久性を有していた。

【００５８】また、得られたマット７１の裏面を観察し
たところ、マット原反５の裏抜けは生じていなかった。

【００５９】上記製造方法によれば、実施形態１と同様
の作用効果を奏する。しかも、発泡型のエラストマーを
用いているので、軽量で弾力性に富んだマット７１が得
られた。

【００６０】（実施形態４）図３に示す製造方法を実施
した。用いた原材料は次の通りである。 ［マット原反・離形シート・硬化エラストマーシート］
実施形態１のものと同じである。 ［液状エラストマー］液状エラストマー４は、撹拌直後
は液状であり撹拌後の常温放置により次第に硬化する常
温硬化性エラストマーの液状のものである。具体的なエ
ラストマーとしては、信越化学工業株式会社製のオルガ
ノポリシロキサン系のシリコーンゴム配合物であって、
製品名：ＫＥ−６６Ａと、製品名：ＫＥ−６６Ｂとを、
重量比１：１で混合してなるものを用いる。

【００６１】次に、製造方法について説明する。本実施
形態の製造方法は、次の作業のみが実施形態１と異な
り、他は同じである。層形成工程においては、液状エラ
ストマー４を、充分に撹拌した後、直ちに即ち液状の状
態で、硬化エラストマーシート３上に吐出した。硬化工
程においては、硬化ゾーン１４１内を常温のまま維持し
た。即ち、硬化ゾーン１４１は無くしてもよい。なお、
搬送機構１１Ａによる離形シート２の移動速度を、マッ
ト原反５が載置されてから１０分間で裁断工程のところ
まで来るように設定した。その間のマット原反５が上方
から１０Ｋｇｆ／ｍ^２の力で押圧し続けられているの
は、実施形態１と同じである。また、裁断工程後に、得
られたマット７１を常温下で３日間養生させた。得られ
たマット７１において、バックステッチ５３１から裏面
３２までの厚さは０．８ｍｍ、耳部６１の厚さは１５ｍ
ｍであった。

【００６２】得られたマット７１を実施形態１と同じ洗
濯疲労試験に供した。 ［試験結果］マット基材６の摩耗が若干見られたが、マ
ット７１自体は製品として使用できる範囲であった。即
ち、マット基材６は満足できる摩耗耐久性を有してい
た。

【００６３】また、得られたマット７１の裏面を観察し
たところ、マット原反５の裏抜けは生じていなかった。

【００６４】上記製造方法によれば、実施形態１と同様
の作用効果を奏する。

【００６５】（別の実施形態）図５に示すように、実施
形態１の方法を次のように変更してもよい。即ち、載置
工程においては、液状エラストマー層４１の上に、マッ
ト原反５を載置するとともにマット原反５の全周縁に沿
って硬化エラストマーからなるテープ３３を載置し、硬
化工程においては、液状エラストマー層４１と硬化エラ
ストマーシート３と上記硬化エラストマーテープ３３と
からなるマット基材６を得、裁断工程においては、接合
体７を硬化エラストマーテープ３３の外周縁に沿って裁
断するようにする。

【００６６】これによれば、耳部６１を有するマット７
１が得られ、耳部６１が、硬化エラストマーテープ３３
があるために、マット原反５の下のマット基材６より厚
くなっているので、硬化エラストマーテープ３３によっ
て補強されている。

【００６７】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、硬化エラ
ストマーシートの厚さを大きく設定することにより、マ
ット基材の摩耗耐久性を向上できる。

【００６８】請求項２記載の発明によれば、硬化エラス
トマーテープによって耳部を補強できる。

【００６９】請求項３記載の発明によれば、マット原反
がマット基材上に接合されてなるマットを、層形成工
程、載置工程、硬化工程、及び裁断工程を順次行うこと
により、得ることができるので、作業性を向上できる。

【００７０】しかも、硬化エラストマーシート上に液状
エラストマー層を形成し、その上にマット原反を載置
し、その状態で液状エラストマー層を硬化させるので、
硬化エラストマーシートがあることによって、マット原
反のパイルのバックステッチがマット基材の裏側に突き
抜けてしまう「マット原反の裏抜け」を防止できる。更
に、硬化エラストマーシートの厚さを容易に大きく設定
できるので、マット基材を厚くして、マット基材に充分
な摩耗耐久性を持たせることができる。

【００７１】請求項４記載の発明によれば、マット原反
がマット基材上に接合されてなるマットを連続して得る
ことができるので、該マットを大量生産でき、生産コス
トを低減できる。

【００７２】請求項５記載の発明によれば、耳部を有す
るマットを得ることができる。

【００７３】請求項６記載の発明によれば、耳部の無い
マットを得ることができる。

【００７４】請求項７記載の発明によれば、硬化工程に
おいて加熱すればよいので、作業を簡素化できる。

【００７５】請求項８記載の発明によれば、硬化工程に
おいて硬化エラストマーシートが熱膨張するのを防止で
きるので、硬化エラストマーシートと硬化した液状エラ
ストマー層との間、及び硬化した液状エラストマー層と
マット原反との間に、歪みが生じるのを防止できる。

【００７６】請求項９記載の発明によれば、硬化工程に
おいて常温放置するだけでよいので、作業をより簡素化
できる。

【００７７】請求項１０記載の発明によれば、耳部が硬
化エラストマーテープによって補強されてなるマットを
得ることができる。

【００７８】請求項１１記載の発明によれば、請求項３
記載の発明を実施できる。

【００７９】請求項１２記載の発明によれば、請求項４
記載の発明を実施できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のマットの製造方法の載置工程の一段
階の側面断面部分図である。

【図２】 本発明のマットの製造方法の硬化工程後の接
合体の側面断面部分図である。

【図３】 本発明のマットの製造装置の一例を用いて本
発明の製造方法を実施している状態の側面断面図であ
る。

【図４】 本発明のマットの製造装置の別の例を用いて
本発明の製造方法を実施している状態の側面断面図であ
る。

【図５】 本発明のマットの製造装置の更に別の例を用
いて本発明の製造方法を実施している状態の側面断面図
である。

【符号の説明】

１ 製造装置 １１ 移動手段 １２ 層形成手段 １３ 載置手段 １４ 硬化手段 １５ 裁断手段 ３ 硬化エラストマーシート ４ 液状エラストマー ４１ 液状エラストマー層 ５ マット原反 ６ マット基材 ７ 接合体 ７１ マット

フロントページの続き Ｆターム(参考） 3B120 AA14 AB15 AB27 BA03 BA28 BB01 CA06 CA12 DB01 DB02 EB01 EB03 4F100 AK41 AK46 AK52 AL09A AL09B AN02 AT00A AT00B BA03 BA07 BA10A BA10C CA02 DB16B DB16C DG11C DG15 EH46 EJ08 EJ08B EJ19 EJ30 EJ42 GB81 JB12A JB13B JB15B JK09 JL00

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 マット原反がマット基材上に接合されて
   なるマットにおいて、 マット基材が２層構造の一体物であり、下層が硬化エラ
   ストマーからなるシートであり、上層が液状エラストマ
   ーを硬化させてなる層であることを特徴とするマット。
2. 【請求項２】 マット原反の全周縁に沿って硬化エラス
   トマーからなるテープを備え、該硬化エラストマーテー
   プが上記上層と一体化している、請求項１記載のマッ
   ト。
3. 【請求項３】 マット原反がマット基材上に接合されて
   なるマットを製造する方法であって、 硬化エラストマーからなるシートの上に、均一な厚さの
   液状エラストマーからなる層を形成する、層形成工程
   と、 上記液状エラストマー層の上に、マット原反を載置す
   る、載置工程と、 マット原反が載置された上記液状エラストマー層を硬化
   させることにより、上記液状エラストマー層と上記硬化
   エラストマーシートとが一体化してなるマット基材を得
   るとともに、マット原反とマット基材との接合体を得
   る、硬化工程と、 接合体を裁断してマットを得る、裁断工程と、を備えた
   ことを特徴とするマットの製造方法。
4. 【請求項４】 上記硬化エラストマーシートとして連続
   したものを用い、上記硬化エラストマーシートを長手方
   向に移動させながら、その移動に沿って、層形成工程、
   載置工程、及び硬化工程を順次行うとともに、これらの
   工程をそれぞれ連続して行うようにした、請求項３記載
   のマットの製造方法。
5. 【請求項５】 載置工程において、得ようとするマット
   の寸法に対応して裁断されたマット原反を、載置し、 裁断工程において、マット基材のみを裁断するようにし
   た、請求項３又は４に記載のマットの製造方法。
6. 【請求項６】 載置工程において、連続シート状のマッ
   ト原反を載置し、 裁断工程において、マット原反とマット基材とを裁断す
   るようにした、請求項３又は４に記載のマットの製造方
   法。
7. 【請求項７】 液状エラストマーとして、常温で液状で
   あり加熱により硬化する熱硬化性エラストマーを液状で
   用い、硬化工程において、加熱することにより硬化させ
   るようにした、請求項３又は４に記載のマットの製造方
   法。
8. 【請求項８】 硬化工程に至る前に、予め、上記硬化エ
   ラストマーシートを熱膨張させるようにした、請求項７
   記載のマットの製造方法。
9. 【請求項９】 液状エラストマーとして、撹拌直後は液
   状であり撹拌後の常温放置により次第に硬化する常温硬
   化性エラストマーを液状で用い、硬化工程において、常
   温放置することにより硬化させるようにした、請求項３
   又は４に記載のマットの製造方法。
10. 【請求項１０】 載置工程において、上記液状エラスト
    マー層の上に、マット原反を載置するとともにマット原
    反の全周縁に沿って硬化エラストマーからなるテープを
    載置し、 硬化工程において、上記液状エラストマー層と上記硬化
    エラストマーシートと上記硬化エラストマーテープとか
    らなるマット基材を得、 裁断工程において、接合体を上記硬化エラストマーテー
    プの外周縁に沿って裁断するようにした、請求項５記載
    のマットの製造方法。
11. 【請求項１１】 マット原反がマット基材上に接合され
    てなるマットを製造する装置であって、 硬化エラストマーからなるシートを自動で一方向に移動
    させる移動手段と、該シートの移動元側から、順次、層
    形成手段と、載置手段と、硬化手段とを備えており、 層形成手段は、自動で、上記硬化エラストマーシートの
    上に、均一な厚さの液状エラストマーからなる層を、形
    成するようになっており、載置手段は、自動で又は手作
    業で、上記液状エラストマー層の上に、マット原反を載
    置するようになっており、硬化手段は、自動で、マット
    原反が載置された上記液状エラストマー層を硬化させる
    ことにより、上記液状エラストマー層と上記硬化エラス
    トマーシートとからなるマット基材を得るとともに、マ
    ット原反とマット基材との接合体を得るようになってお
    り、 更に、自動で又は手作業で、接合体を裁断してマットを
    得る、裁断手段を、備えていることを特徴とするマット
    の製造装置。
12. 【請求項１２】 上記硬化エラストマーシートが連続し
    たものであり、移動手段が、上記硬化エラストマーシー
    トを長手方向に移動させるようになっており、 層形成手段、載置手段、硬化手段、及び裁断手段がそれ
    ぞれ連続して作動するようになっている、請求項１１記
    載のマットの製造装置。