JP2001009524A - 筒状体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】本発明は、設備コスト及び設置スペースを低減
できるとともに、段取り替え作業などによる製造コスト
を低減できる筒状体の製造方法を提供することを課題と
する。 【解決手段】本発明の筒状体の製造方法は、端部曲げ型
を備えたプレス４を用い金属板９ａの一端部９１ａ及び
他端部９１ａに曲げ加工を施し、該一端部９１ａ及び該
他端部９１ａを所定の曲げ高さで互いに対向するように
屈曲させて両端部曲げ加工済中間製品９ｂを得る両端部
曲げ加工工程と、ロール成形機６を用い該加工済中間製
品９ｂに曲げ加工を施し、該両端部９１ｂ、９１ｂが近
接するように円形状に曲げ、軸方向Ｐに沿って伸びるス
リットｅをもつ筒状体９を得るロール成形加工工程と、
よりなることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属製管を製造す
る場合に用いる筒状体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】通常、金属製管を製造する場合には、例
えば、図９に示す金属板９ａを軸方向Ｐに沿って伸びる
スリットｅをもつ円形の筒状体９として製造した後、ス
リットｅを介して対向する２つの端部９１、９１の開口
端面９２、９２同士を突き合わせてスリットｅを閉じた
状態に保持し、開口端面９２、９２同士を軸方向Ｐに沿
って溶接し、一体化することによって管を得ることが知
られている。

【０００３】また、前記筒状体９を製造する方法として
は、例えば、図８に示されるように、金属板９ａにロー
ル成形加工工程を施し、得られた略円形の筒状中間体９
ａ１（図８参照）にシュリンクプレス４Ｄ（図１２参
照）による円形加工工程を施こすことによって、筒状体
９を得ていた。

【０００４】ここで、前記ロール成形工程で得られた略
円形の筒状中間体９ａ１には、スリットｅを介して対向
する２つの開口端面９２、９２からそれぞれスリットｅ
を離れる周方向に沿って円弧形状に形成されず平坦領域
Ｓとなった側端部９１ａ、９１ａが存在する。前記平坦
領域Ｓは、筒状中間体９ａ１の外径の大きさにもよる
が、約１２０ｍｍの外径の場合で約５ｍｍ〜１０ｍｍで
ある。

【０００５】この平坦領域Ｓは、引き続き施される円形
加工工程でシュリンクプレス４Ｄの２つ割りの半円状凹
部下型４ａと半円状凹部上型４ｂとで縮径され、かつ周
方向の全域を円形状に整える過程で円形状に矯正され
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】前記従来の筒状体を製
造する方法における円形加工工程で用いるシュリンクプ
レス４Ｄは、高い加工圧（約４０トン以上）を必要とす
るため、設備が大型化し、設備コスト面及び設置スペー
ス面で不利となる。また、大型化するほど作動速度が遅
く、圧縮円筒加工工程に要する時間が増す。

【０００７】さらに、シュリンクプレス４Ｄに装着する
２つ割りの半円状凹部下型４ａと半円状凹部上型４ｂと
は、前記略円形の筒状中間体９ａ１をその外周から包み
込むようにして円形状に矯正するものであるため大型化
する。

【０００８】この半円状凹部下型４ａと半円状凹部上型
４ｂは、外径を異にする複数種類の円形筒状体毎に別の
型サイズのものを必要とすることや、各種類の円形筒状
体の製造の都度、適応する型サイズのものに交換する段
取り替え作業を必要とする。

【０００９】ここにおいて、従来の円形筒状体の製造方
法の場合には、設備コスト面及び設置スペース面や、段
取り替え作業などによる製造コスト面において、なお改
良の余地がある。

【００１０】本発明は、前記問題点に鑑みなされたもの
で、設備コスト及び設置スペースを低減できるととも
に、段取り替え作業などによる製造コストを低減できる
筒状体の製造方法を提供することを課題とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の筒状体の製造方
法は、端部曲げ型を備えたプレスを用い金属板の一端部
及び他端部に曲げ加工を施し、該一端部及び該他端部を
所定の曲げ高さで互いに対向するように屈曲させて両端
部曲げ加工済中間製品を得る両端部曲げ加工工程と、ロ
ール成形機を用い該加工済中間製品に曲げ加工を施し、
該両端部が近接するように円形状に曲げ、軸方向に沿っ
て伸びるスリットをもつ筒状体を得るロール成形加工工
程と、よりなることを特徴とする。

【００１２】

【発明の実施の形態】前記本発明の筒状体の製造方法
は、製造目的とする筒状体の展開長を備えた金属板に対
し、両端部曲げ加工工程とロール成形加工工程とを順に
施すことによって、軸方向に沿って伸びるスリットをも
つ筒状体を製造するものである。

【００１３】金属板は、端部曲げ加工工程で端部曲げ型
を備えたプレスを用い、一端部及び他端部（展開長の両
端部分）を、前記軸方向と平行に所定の曲げ高さ（所定
の傾斜角度）で互いに対向するように屈曲させることに
よって、両端部曲げ加工済中間製品（両端部曲げ済板）
に成形される。

【００１４】この両端部曲げ加工済中間製品は、引き続
くロール成形加工工程で、屈曲する一端部あるいは他端
部からロール成形機に搬入（投入）され、周方向に沿う
全域のロール成形がなされる。

【００１５】このため、両端部曲げ加工済中間製品は、
一端部と他端部が近接するように円形状に曲げられ、一
端部の側端と他端部の側端とがそれぞれ周方向に対向す
る開口端となり軸方向に伸びるスリットをもつ筒状体と
して成形される。

【００１６】このように、本発明の筒状体の製造方法
は、従来の製造方法でロール成形加工工程に引き続いて
施される圧縮円筒加工工程で用いられていた加工圧の高
い大型設備であるシュリンクプレス及び２つ割りの半円
状凹部下型と半円状凹部上型とを必要としない。

【００１７】さらに、シュリンクプレス及び２つ割りの
半円状凹部下型と半円状凹部上型よりも、小型で加工圧
の低い端部曲げ型を備えたプレスを用い素早く両端部曲
げ加工済中間製品を得た後、ロール成形加工工程を施す
ことによって、筒状体を製造するものである。

【００１８】従って、本発明の筒状体の製造方法は、加
工圧力が高い従来のシュリンクプレスを用いた場合のよ
うに設備が大型化し、設備コスト面及び設置スペース面
で不利となることや、作動速度が遅くなることを回避で
きる。

【００１９】前記端部曲げ型は、凹型と凸型とよりな
り、該凹型及び該凸型は製造対象とする筒状体の展開長
を備えた金属板の該展開長に対応するキャビィティ幅に
調整移動可能に保持された構成を用いることができる。

【００２０】前記端部曲げ型は、凹型と凸型とよりな
る。

【００２１】この端部曲げ型は、筒状体の展開長を異に
する複数の金属板に毎に、それらに対応するキャビィテ
ィ幅を調整移動することができる構成のものを用いるこ
とができる。

【００２２】この場合には、外径を異にする複数種類の
筒状体を製造する場合、同じ凹型と凸型を、製造対象と
する筒状体の展開長を備えた金属板の該展開長に対応し
たキャビィティ幅に調整移動することによって、従来の
シュリンクプレスの２つ割りの半円状凹部下型と半円状
凹部上型とを型サイズの異なるものに段取り替えする作
業を一切行わずに済む。

【００２３】従って、前記段取り替え作業を行わずにす
む分、製造コストを低減できる。また、製造ラインに設
置して用いる量産方式の場合に、前記従来の製造方法の
場合に較べ約３倍の速さで筒状体を製造でき、かつ大幅
に生産効率を向上できる。

【００２４】前記凸型は、水平方向に所定の間隔を隔て
て２つに分割された状態に配置され、固定保持された一
方の第１分割凸型と、第１分割凸型に対して水平移動し
接近及び遠ざかる方向に移動可能に保持された第２分割
凸型とで構成することができる。

【００２５】前記水平方向に所定の間隔を隔てて２つに
分割された状態に配置され、固定保持された一方の第１
分割凹型と、第１分割凹型に対して水平移動し接近及び
遠ざかる方向に移動可能に保持された第２分割凹型とで
構成することができる。

【００２６】第２分割凸型と第２分割凹型とは、同期装
置により同じ方向へ同じ間隔で同時に水平移動するよう
に設定することができる。

【００２７】第２分割凸型と第２分割凹型とを水平移動
する駆動源としては、例えば、油圧シリンダ、電動モー
タ、その他を用いることができる。

【００２８】プレスとしては、第１分割凹型と第２分割
凹型のキャビィティに金属板が搬送、投入されると、金
属板のサイズ（筒状体の展開長）を検出するセンサと、
センサが検出し送信した値（データ）を受け、予め記憶
した種々の命令値とを比較、演算し、前記第２分割凸型
と第２分割凹型とを水平移動する駆動源を所定量駆動
し、金属板のサイズに対応した（適した）位置に第２分
割凸型と第２分割凹型とを同時に移動し、かつ位置決め
を行う制御部を備えたものを用いることができる。

【００２９】この場合には、各複数種類の円形筒状体に
対応する金属板サイズに対応して種々のサイズのキャビ
ィティ幅に素早く調整し、直ちに加工工程に移行でき
る。

【００３０】従って、従来のように型そのものを段取り
変えすることが皆無となり、従来の場合と較べ設備コス
ト及び段取り替え作業などによる製造コストを大幅に低
減できる。

【００３１】第１分割凹型と第２分割凹型との間には、
凹型と凸型とによる金属板の加工を妨げない位置に、金
属板及び加工済中間製品を搬入及び搬出するための搬送
装置を設置することができる。

【００３２】なお、端部曲げ型としては、筒状体の展開
長を異にする複数の金属板に毎に、それらに対応するキ
ャビィティ幅を備えた凹型及び凸型に段取り替えする構
成のものも用いることができる。

【００３３】この場合には、端部曲げ型は、段取り替え
を行う必要とするものの、前記従来のシュリンクプレス
に装着されて用いられる２つ割りの半円状凹部下型と半
円状凹部上型とを段取り替えする場合に較べ、小型のも
のであるため、段取り替え作業を素早く楽に終えること
ができ、かつ作業時間を短縮、低減できる。

【００３４】両端部曲げ加工工程では、平坦な金属板を
曲げ加工する場合、その両側端部の端面（筒状体の軸方
向に伸びるスリットを形成する開口端面に相当する）位
置から僅かな曲げ幅で僅かな曲げ高さに曲げ加工する。

【００３５】このため、例えば、厚さ約１ｍｍ〜約１．
６ｍｍの金属板に対して曲げ対象幅（（以下、曲げ代と
称す）が１ｍｍ〜６ｍｍで金属板を例えば平坦な下面を
基準として上方に０．１ｍｍ〜１．２ｍｍ折り曲げるの
みですみ、かつ加工圧力が低いプレスを用いることがで
きる。

【００３６】前記曲げ代は、１ｍｍ〜６ｍｍであり、好
ましくは２ｍｍ〜４ｍｍである。この理由としては、曲
げ代が１ｍｍ未満であると曲げ加工が困難となり、曲げ
代が６ｍｍ超過すると、ロール成形加工工程に筒状体の
軸方向に沿って伸びるスリットを形成する両側部分が周
方向に向かう円弧形状の加工が困難となり、かつ平面と
して残る可能性がある。

【００３７】従って、曲げ代は、前記範囲であると両端
部曲げ加工工程で曲げやすく、かつ曲げられた両側部分
がロール成形加工工程で円弧形状に加工しやすい。

【００３８】上方に折り曲げる曲げ高さは、例えば、厚
さ約１．５ｍｍの金属板の場合、０．４ｍｍ〜１．０ｍ
ｍであり、好ましくは０．５ｍｍである。この理由とし
ては、曲げ高さが０．４ｍｍ未満であるとロール成形加
工を終えた筒状体の軸方向に沿って伸びるスリットを形
成する両側部分の開口端同士が溶接に先立ち突き合わさ
れてスリットを閉じた場合、Ｖ字状になり良好な溶接状
態が得られない。

【００３９】また、曲げ高さが１．０ｍｍ超過するとロ
ール成形加工を終えた筒状体の軸方向に沿って伸びるス
リットを形成する両側部分の開口端同士が溶接に先立ち
突き合わされてスリットを閉じた場合、逆Ｖ字状になり
良好な溶接状態が得られない。

【００４０】従って、曲げ高さは、前記範囲であるとロ
ール成形加工を終えた筒状体を溶接する場合、周方向の
開口端同士が突き合わされてスリットを閉じた場合、ぴ
ったり一致し良好な溶接状態が得られる。

【００４１】

【実施例】（実施例１）実施例１の筒状体の製造方法
は、図１及び図７に示すように、ステンレス板９ａに両
端部曲げ加工工程を施すとともに、得られた両端部曲げ
済板９ｂにロール成形加工工程を施し筒状体９を製造す
る場合に適用して説明する。

【００４２】ステンレス板９ａは、厚さｔが約１．５ｍ
ｍ、長さＬが約３００ｍｍ、円形に曲げる対象とする幅
Ｗが製造目的とする所定外径値の筒状体９（軸方向Ｐに
沿うスリットｅを閉じた状態）の展開長さに相当するも
のである。

【００４３】実施例１の筒状体の製造方法は、両端部曲
げ加工工程、ロール成形加工工程の順に施される。

【００４４】（両端部曲げ加工工程）両端部曲げ加工工
程では、図２に示すように、端面成形型１を備えた両端
部曲げプレス（以下、プレスと称す）４が用いられる。

【００４５】端面成形型１は、プレス４の昇降移動可能
な可動台４ｃに固定保持部材５０及び水平移動部材５１
を介して装着された対称形状の第１分割凹型２ａ及び第
２分割凹型２ｂと、プレス４の可動台４ｃに対向配置さ
れた上方取付け台４ｄに固定保持部材５２及び水平移動
部材５３を介して装着された対称形状の第１分割凸型３
ａ及び第２分割凸型３ｂとよりなる。

【００４６】第２分割凹型２ｂは、水平間隔調整駆動部
２ｃによって第１分割凹型２ａに対し接近及び遠ざかる
方向（矢印Ｘ１及びＸ２参照）に水平移動部材５１とと
もに水平移動可能である。

【００４７】第２分割凸型３ｂは、水平間隔調整駆動部
３ｃによって第１分割凸型３ａに対し接近及び遠ざかる
方向（矢印Ｘ１及びＸ２参照）に水平移動部材５３とと
もに水平移動可能である。

【００４８】第２分割凹型２ｂと第２分割凸型３ｂは、
第１分割凹型２ａ及び第２分割凹型２ｂに投入されたス
テンレス板９ａの幅Ｗ（筒状体２の展開長）を検出する
センサ２ｄと、センサ２ｄが検出し送信した値（デー
タ）を受け、予め記憶した種々の命令値とを比較、演算
し、水平間隔調整駆動部２ｃ及び水平間隔調整駆動部３
ｃを所定量駆動し、かつ矢印Ｘ１及びＸ２方向に同期し
て位置決め移動を指示する制御部２ｅとによって制御さ
れる。

【００４９】このため、第１分割凹型２ａと第２分割凹
型２ｂとで形成されるキャビィティ間隔Ｗ１及び第１分
割凸型３ａと第２分割凸型３ｂとで形成されるキャビィ
ティ間隔Ｗ２は、水平間隔調整駆動部２ｃ及び水平間隔
調整駆動部３ｃの駆動状態により種々制御される。水平
間隔調整駆動部２ｃ及び水平間隔調整駆動部３ｃは、油
圧シリンダを用いることができる。

【００５０】第１分割凹型２ａは、内底面２０ａと内底
面２０ａから約１０°上方に傾斜する傾斜面２１ａ（図
３参照）を備える。第２分割凹型２ｂは、内底面２０ｂ
と内底面２０ｂから約１０°上方に傾斜する傾斜面２１
ｂを備える。

【００５１】第１分割凸型３ａは、底面３０ａと底面３
０ａから約１０°上方に傾斜する傾斜面３１ａを備え
る。第２分割凸型３ｂは、底面３０ｂと底面３０ｂから
約１０°上方に傾斜する傾斜面３１ｂを備える。

【００５２】プレス４は、基台４ａと、基台４ａから直
立する４本のガイド柱４ｂと、各ガイド柱４ｂに水平に
保持され昇降可能に保持された可動台４ｃと、基台４ａ
に装着された昇降駆動部４ｅと、ガイド柱４ｂの頂部に
連結された上方水平取付け台４ｄと、よりなる。昇降駆
動部４ｅは、油圧シリンダを用いることができる。

【００５３】次に、前記のように構成された端面成形型
１及びプレス４を用い両端部曲げ加工工程を施す場合を
説明する。

【００５４】まず、端面成形型１は、上方固定位置の第
１分割凸型３ａ及び第２分割凸型３ｂに対し、第１分割
凹型２ａ及び第２分割凹型２ｂがプレス４の可動台４ｃ
を所定量降下させて型開き状態に保持される。

【００５５】この第１分割凹型２ａ及び第２分割凹型２
ｂには、ステンレス板９ａが搬送、投入されると、セン
サ２ｄによりステンレス板９ａの幅Ｗ（筒状体２の展開
長）が検出される。

【００５６】このセンサ２ｄは、検出した値（データ）
を制御部２ｅに送信し、制御部２ｅにより比較、演算し
た結果に基づき、水平間隔調整駆動部２ｃ及び水平間隔
調整駆動部３ｃを所定量駆動する。すると、第２分割凹
型２ｂ及び第２分割凸型３ｂは、第１分割凹型２ａ及び
第１分割凸型３ａに対し矢印Ｘ１及びＸ２方向に同期し
て自動的に位置決め移動され、ステンレス板９ａの加工
に最適な値にセットされる。

【００５７】このため、各複数種類の円形筒状体に対応
するステンレス板９ａの種々のサイズのキャビィティ幅
に対応して素早く調整し、直ちに加工工程に移行でき
る。

【００５８】そしてステンレス板９ａは、屈曲端部９１
ｂ、９１ｂを備えた両端部曲げ済板９ｂ（図１参照）と
して成形される。

【００５９】この後、両端部曲げ済板９ｂは、その裏面
側が減圧方式の把持搬送部材（図示せず）に吸着状態に
保持されプレス４の外部に搬送される。

【００６０】なお、プレス４は、次回の両端部曲げ加工
工程に備え、端面成形型１を型開き状態に保持するよう
に作動する。

【００６１】従って、実施例１の筒状体の製造方法にお
ける両端部曲げ加工工程では、前記従来のように型その
ものを段取り変えすることが皆無となる。このため、前
記従来の場合と較べ設備コスト及び段取り替え作業など
による製造コストを大幅に低減できる。

【００６２】（ロール成形加工工程）ロール成形加工工
程では、図４に示すロール成形機６が用いられる。ロー
ル成形機６は、固定位置に水平に保持された主軸ローラ
７と、主軸ローラ７に平行に保持され互いに所定の間隔
に保持された２個の曲げローラ８ａ、８ｂ及び昇降駆動
部８ｃを備えた昇降台８と、よりなる。昇降台８は、昇
降駆動部８ｃによってローラ８ａ、８ｂとともに、主軸
ローラ７に接近及び遠ざかる方向（矢印Ｙ１及びＹ２参
照）に昇降移動可能で、かつ主軸ローラ７とローラ８
ａ、８ｂとの間隔ｈ１を制御可能である。

【００６３】前記両端部曲げ加工工程に引き続くロール
成形加工工程では、曲げローラ８ａ、８ｂは、主軸ロー
ラ７とで両端部曲げ済板９ｂをロール成形目的とする外
径値（曲率半径）の筒状体９に加工できるように、予め
昇降台８とともに昇降位置〔（主軸ローラ７の回転中心
Ｏ１と曲げローラ８ａ、８ｂの回転中心Ｏ２との間隔位
置ｈ１）〕を設定される。

【００６４】両端部曲げ済板９ｂは、時計方向に回転駆
動する主軸ローラ７と曲げローラ８ａ、８ｂとの間に、
一方の屈曲端部９１ｂが図４の矢印Ｚ方向に挿通され
る。このとき、曲げローラ８ａ、８ｂは、主軸ローラ７
の時計方向への回転駆動に対して、両端部曲げ済板９ｂ
を介して反時計方向に従回転する。

【００６５】そして両端部曲げ済板９ｂは、時計方向に
回転しつつ、主軸ローラ７と曲げローラ８ａ、８ｂとで
挟持された円弧状部分で目的とする曲率に加工される。
この両端部曲げ済板９ｂは、主軸ローラ７の周りを時計
方向に１周回転あるいは必要に応じて数周回転する間
に、周方向の全体が円形状に加工され、軸方向Ｐに沿っ
て伸びるスリットｅをもつ筒状体９として成形される。

【００６６】この筒状体９は、主軸ローラ７の回転駆動
を止め、昇降台８を主軸ローラ７から離れる方向に曲げ
ローラ８ａ、８ｂとともに降下させ後、主軸ローラ７に
沿って平行に（図面に対し垂直方向）に取り出される。

【００６７】実施例１の管製造方法によって製造された
筒状体９（図１参照）は、周方向に円形状に伸びる周壁
部９０の両開口端面（先端面同士）９２、９２が約５ｍ
ｍ幅Ｗ１１のスリットｅを介して互いに対向する形状で
ある。

【００６８】この筒状体９は、次工程に搬送され従来の
場合と同じように、両開口端面９２、９２を当接した状
態に保持し、両開口端面９２、９２を溶接することによ
って管製品となり、触媒コンバータの容器として利用さ
れる。

【００６９】従って、実施例１の筒状体の製造方法によ
れば、従来のように型そのものを段取り変えすることが
皆無となる。このため、従来の場合と較べ設備コスト及
び段取り替え作業などによる製造コストを大幅に低減で
きる。

【００７０】また、実施例１の筒状体の製造方法を量産
方式の製造ラインで用いれば、前記従来の製造方法の場
合に較べ約２〜３倍の速さで筒状体を製造でき、かつ大
幅に生産効率を向上できる。

【００７１】さらに、製造ラインにおいて、実施例１の
筒状体の製造方法を用いる下流側に複数の溶接機（溶接
装置）をそれぞれ分離設置して複数の溶接ラインを形成
することにより、筒状体を製造するひとつのシステムを
複数の溶接ラインで共有でき、かつ各溶接ライン毎にサ
イズの異なる筒状体を供給することができ、生産効率を
向上できる。

【００７２】（実施例２）実施例２の筒状体の製造方法
は、実施例１で用いた両端部曲げ加工工程におけるプレ
ス４に装着したキャビィティ幅Ｗ１及びＷ２調整方式の
第２分割凹型２ｂ及び第２分割凸型３ｂを用いる代わり
に、第１分割凹型２ａ及び第１分割凸型３ａと同じよう
に固定位置に保持し、図５に示す固定位置方式で固定保
持部材５１ａに保持された第２分割凹型２ｃ及び固定保
持部材５３ａに保持された第２分割凸型３ｃを用いたこ
と以外は、実施例１の場合と同じである。

【００７３】このため、実施例１の場合と同じ構成部分
には、同じ符号を付し、その説明を省略する。

【００７４】実施例２の筒状体の製造方法の場合には、
両端部曲げ加工工程において筒状体９の展開長を異にす
る複数の金属板９ａ毎に、それらに対応するキャビィテ
ィ幅をＷ１及びＷ２備えた第１分割凹型２ａと第２分割
凹型２ｃ及び第１分割凸型３ａと第２分割凹型２ｃと
に、それぞれ段取り替えを必要とするものの、前記従来
のシュリンクプレスに装着されて用いられる２つ割りの
半円状凹部下型と半円状凹部上型とを段取り替えする場
合に較べ、小型のものであるため、段取り替え作業を素
早く楽に終えることができ、かつ作業時間を短縮、低減
できる。

【００７５】（実施例３）実施例３の筒状体の製造方法
は、実施例１で用いた両端部曲げ加工工程におけるプレ
ス４に装着したキャビィティ幅Ｗ１及びＷ２調整方式の
第２分割凹型２ｂ及び第２分割凸型３ｂを用いる代わり
に、ひとつの凹型２及びひとつの凸型３とをそれぞれ固
定保持部材５０、５１ａ及び５２、５３ａに固定位置に
保持し図６に示す固定位置方式としたこと以外は、実施
例１の場合と同じである。

【００７６】このため、実施例１の場合と同じ構成部分
には、同じ符号を付し、その説明を省略する。

【００７７】実施例３の筒状体の製造方法の場合には、
両端部曲げ加工工程において筒状体９の展開長を異にす
る複数の金属板９ａ毎に、それらに対応するキャビィテ
ィ幅をＷ１及びＷ２備えた凹型２と凸型３とに、それぞ
れ段取り替えを必要とするものの、前記従来のシュリン
クプレスに装着されて用いられる２つ割りの半円状凹部
下型と半円状凹部上型とを段取り替えする場合に較べ、
小型のものであるため、段取り替え作業を素早く楽に終
えることができ、かつ作業時間を短縮、低減できる。

【００７８】さらに、実施例２の場合よりも、上下ひと
つの凹型２及び凸型３の段取り替えを行うのみであり、
取扱操作が簡単となる。

【００７９】

【発明の効果】本発明の筒状体の製造方法は、従来の製
造方法でロール成形加工工程に引き続いて施される圧縮
円筒加工工程で用いられていた加工圧の高いシュリンク
プレス及び２つ割りの半円状凹部下型と半円状凹部上型
とを必要とせず、かつそれらより小型で加工圧の低い端
部曲げ型を備えたプレスを用い両端部曲げ加工工程を施
し、両端部曲げ加工済中間製品を得た後、ロール成形加
工工程を施すことによって、筒状体を製造するものであ
る。

【００８０】従って、本発明の筒状体の製造方法は、加
工圧力が高い従来のシュリンクプレスを用いた場合のよ
うに設備が大型化し、設備コスト面及び設置スペース面
で不利となることを回避できる。

【００８１】なお、本発明の筒状体の製造方法は、両端
部曲げ加工工程で用いる端部曲げ型として、凹型と凸型
とよりなり、凹型及び凸型は製造対象とする筒状体の展
開長を備えた金属板の展開長に対応するキャビィティ幅
に調整移動可能に保持されている構成を用いることがで
きる。

【００８２】この場合には、外径を異にする複数種類の
筒状体を製造する場合、同じ凹型と凸型を、製造対象と
する筒状体の展開長を備えた金属板の展開長に対応した
キャビィティ幅に調整移動することによって、従来のシ
ュリンクプレスの２つ割りの半円状凹部下型と半円状凹
部上型とを型サイズの異なるものに段取り替えする作業
を一切行わずに済む。

【００８３】また、外径を異にする複数種類の筒状体の
製造に必要な両端部曲げ加工工程をひとつの端部曲げ型
で対応可能であり、製造目的とする種類の筒状体に応じ
て素早い切替え操作ができ、かつ素早く両端部曲げ加工
に移行できる。

【００８４】従って、前記従来の段取り替え作業を行わ
ずにすむ分、製造コスト及び設備コストを大幅に低減で
きる。さらに、製造ラインに設置して用いる量産方式の
場合に、前記従来の製造方法の場合に較べ約３倍の速さ
で筒状体を製造でき、かつ大幅に生産効率を向上でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の筒状体の製造方法によりステンレス
板から両端部曲げ済板を経て筒状体を製造する過程を示
す斜視図。

【図２】実施例１の筒状体の製造方法における両端部曲
げ加工工程で用いる両端部曲げ加工工装置を示す正面
図。

【図３】図２における両端部曲げ加工工装置に装着され
た端面成形型を断面して示す拡大断面図。

【図４】実施例１の筒状体の製造方法におけるロール成
形加工工程でロール成形機を用い、両端部曲げ済板から
筒状体を製造する状態を示す側面図。

【図５】実施例２の筒状体の製造方法における両端部曲
げ加工工程で用いる両端部曲げ加工工装置を示す正面
図。

【図６】実施例３の筒状体の製造方法における両端部曲
げ加工工程で用いる両端部曲げ加工工装置を示す正面
図。

【図７】実施例１〜３の筒状体の製造方法における工程
を示す工程図。

【図８】従来の筒状体の製造方法における工程を示す工
程図。

【図９】従来の筒状体の製造方法により金属板から筒状
中間体を経て筒状体を製造する過程を示す斜視図。

【図１０】従来の筒状体の製造方法におけるロール成形
加工工程でロール成形機を用い、金属板から成形した筒
状中間体を示す正面図。

【図１１】図１０における筒状中間体の両端部を拡大し
て示す正面図。

【図１２】従来の筒状体の製造方法における円形加工工
程で用いるシュリンクプレス、２つ割りの半円状凹部下
型及び半円状凹部上型、筒状体を示す側面図。

【符号の説明】

１…端面成形型 ２ａ…第１分割凹型 ２ｂ…第２分割凹型 ２ｃ…
水平間隔調整駆動部 ２ｄ…センサ ２ｅ…制御部 ３ａ…第１分割凸型 ３ｂ…第２分割凸型 ３ｃ…
水平間隔調整駆動部 ４…プレス ４ａ…基台 ４ｂ…ガイド柱
４ｃ…可動台 ４ｄ…上方水平取付け台 ４ｅ…昇降駆動部 ６…ロール成形機 ７…主軸ローラ ８…昇
降台 ８ａ、８ｂ…ローラ ９…筒状体 ９ａ…ステンレス板 ９ｂ…両
端部曲げ済板

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】端部曲げ型を備えたプレスを用い金属板の
   一端部及び他端部に曲げ加工を施し、該一端部及び該他
   端部を所定の曲げ高さで互いに対向するように屈曲させ
   て両端部曲げ加工済中間製品を得る両端部曲げ加工工程
   と、 ロール成形機を用い該加工済中間製品に曲げ加工を施
   し、該両端部が近接するように円形状に曲げ、軸方向に
   沿って伸びるスリットをもつ筒状体を得るロール成形加
   工工程と、よりなることを特徴とする筒状体の製造方
   法。
2. 【請求項２】前記端部曲げ型は、凹型と凸型とよりな
   り、該凹型及び該凸型は製造対象とする筒状体の展開長
   を備えた金属板の該展開長に対応するキャビィティ幅に
   調整移動可能に保持されている請求項１記載の筒状体の
   製造方法。