ITPD20070220A1

ITPD20070220A1 - METHOD FOR MANUFACTURING OF FRAMES FOR GLASSES AND FRAME FOR GLASSES SO OBTAINED

Info

Publication number: ITPD20070220A1
Authority: IT
Original assignee: Valmec S R L
Priority date: 2007-06-27
Filing date: 2007-06-27
Publication date: 2008-12-28
Also published as: WO2009001391A1

Description

DESCRIZIONE DESCRIPTION

La presente invenzione ha per oggetto un metodo per la fabbricazione di montature per occhiali, del tipo includente le caratteristiche menzionate nel preambolo della rivendicazione principale, e una montatura per occhiali ottenuta mediante tale metodo. The present invention relates to a method for manufacturing eyeglass frames, of the type including the features mentioned in the preamble of the main claim, and an eyeglass frame obtained by means of this method.

In tale settore è stata recentemente avvertita l'esigenza di realizzare montature comprendenti parti in materiale composito comprendenti fibre, ad esempio fibre di carbonio, in grado di conferire a tali parti un aspetto di particolare pregio estetico. In this sector, the need has recently been felt to produce frames comprising parts in composite material comprising fibers, for example carbon fibers, capable of giving these parts an aspect of particular aesthetic value.

In tale ambito è noto realizzare parti di montature per occhiali costituite da materiale composito a base di fibra di carbonio ottenute mediante stampaggio a caldo. Il procedimento prevede tipicamente la stesura di più strati di fibre di carbonio preimpregnate con un materiale polimerico termoindurente, ad esempio una resina epossidica, all'interno di uno stampo riscaldato, che viene successivamente chiuso. Scegliendo opportunamente il tempo di chiusura e la temperatura dello stampo, è indotta la reticolazione del polimero termoindurente e il conseguente indurimento del materiale composito. In this field it is known to produce parts of spectacle frames made of composite material based on carbon fiber obtained by means of hot molding. The process typically involves the spreading of several layers of carbon fibers pre-impregnated with a thermosetting polymeric material, for example an epoxy resin, inside a heated mold, which is subsequently closed. By appropriately choosing the closing time and temperature of the mold, crosslinking of the thermosetting polymer is induced and the consequent hardening of the composite material.

L'oggetto semilavorato così ottenuto è successivamente estratto dallo stampo e ulteriormente lavorato alla macchina utensile per ottenere il pezzo finale, corrispondente alla parte di montatura desiderata. The semi-finished object thus obtained is subsequently extracted from the mold and further processed with the machine tool to obtain the final piece, corresponding to the desired mounting part.

In particolare, nel caso tale parte corrisponda al telaio frontale dell'occhiale, mediante stampaggio è ottenuto un pezzo semilavorato pieno, nel quale sono successivamente ricavati, mediante fresatura, i fori corrispondenti ai cerchi portalente e le sedi di alloggiamento per le lenti. Il principale inconveniente di tale procedimento è rappresentato dal fatto che il materiale scelto e la sequenza di operazioni descritta comportano costi e tempi di esecuzione considerevolmente elevati rispetto a quelli tipici nel settore delle montature per occhiali. In particular, if this part corresponds to the front frame of the glasses, a solid semi-finished piece is obtained by molding, in which the holes corresponding to the lens-holding circles and the housing seats for the lenses are subsequently obtained by milling. The main drawback of this process is represented by the fact that the chosen material and the described sequence of operations involve considerably high costs and execution times compared to those typical in the sector of spectacle frames.

Nel caso del telaio frontale, per la costruzione dei cerchi portalente è necessario far seguire alle operazioni di stampaggio una lavorazione di fresatura che comporta, al contempo, un elevato scarto di materiale composito. In the case of the front frame, for the construction of the lens-holding circles it is necessary to follow the molding operations with a milling process which involves, at the same time, a large waste of composite material.

Un ulteriore inconveniente è rappresentato dagli inconvenienti di produzione tipici della fabbricazione di oggetti in materiale composito con fibre stratificate. La difficoltà di controllare con precisione il posizionamento delle fibre determina infatti la possibilità di superfici irregolari sul pezzo finito, tanto maggiore quanto più elevato è il numero di strati di fibre presenti. A further drawback is represented by the production drawbacks typical of the manufacture of objects in composite material with layered fibers. The difficulty of precisely controlling the positioning of the fibers determines in fact the possibility of irregular surfaces on the finished piece, the greater the greater the number of layers of fibers present.

Scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per la fabbricazione di montature per occhiali e una montatura per occhiali così ottenuta in modo tale da superare gli inconvenienti lamentati con riferimento alla tecnica nota citata. The object of the present invention is to provide a method for manufacturing eyeglass frames and a spectacle frame thus obtained in such a way as to overcome the drawbacks complained of with reference to the cited prior art.

Questo scopo ed altri ancora che appariranno nel seguito sono affrontati e conseguiti dall'invenzione con un metodo per la fabbricazione di montature per occhiali realizzato in accordo con le rivendicazioni che seguono. This object and others that will appear in the following are addressed and achieved by the invention with a method for manufacturing eyeglass frames realized in accordance with the following claims.

Le caratteristiche ed i vantaggi dell'invenzione meglio risulteranno dalla descrizione dettagliata di un suo preferito esempio di realizzazione illustrato, a titolo indicativo e non limitativo, con riferimento agli uniti disegni in cui: The characteristics and advantages of the invention will become clearer from the detailed description of a preferred embodiment thereof illustrated, by way of non-limiting example, with reference to the accompanying drawings in which:

— la figura 1 è una vista assonometrica dall'alto della montatura di figura 1; Figure 1 is an axonometric view from above of the mount of Figure 1;

— la figura 2 è una vista frontale di un particolare della montatura di figura 1; Figure 2 is a front view of a detail of the frame of figure 1;

— la figura 3 è una rappresentazione schematica di una sezione presa lungo la linea III-III di figura 2; Figure 3 is a schematic representation of a section taken along the line III-III of Figure 2;

— le figure 4 e 5 sono rispettive viste frontale e da retro, secondo direzioni contrapposte, di un semilavorato del particolare costruttivo di figura 2; — la figura 6 è una vista frontale di un componente di un occhiale associabile alla montatura della figura 1; — la figura 7 è una vista da retro di un occhiale comprendente la montatura della figure 1 e il componente di figura 6, tra loro assemblati. Figures 4 and 5 are respective front and rear views, in opposite directions, of a semi-finished product of the construction detail of Figure 2; Figure 6 is a front view of a component of a pair of glasses which can be associated with the frame of figure 1; - figure 7 is a rear view of a pair of glasses comprising the frame of figure 1 and the component of figure 6, assembled together.

Nelle figure sopra elencate, con 1 è complessivamente indicata una montatura per occhiali che si presta ad essere ottenuta con il metodo della presente invenzione. In the figures listed above, 1 generally indicates a frame for spectacles which can be obtained with the method of the present invention.

La montatura 1, di conformazione di per sé convenzionale, comprende un telaio 2 frontale, nel quale sono ricavati una coppia di cerchi 3 portalente, tra i quali è esteso un ponte 4. Il telaio 2 comprende una coppia di musi 5 laterali che collegano in modo articolato, mediante una coppia di cerniere 6, il telaio 2 ad una coppia di aste 7, in sé convenzionali. The frame 1, of a conventional conformation per se, comprises a front frame 2, in which a pair of lens-holder rims 3 are formed, between which a bridge 4 is extended. The frame 2 comprises a pair of side faces 5 which connect in articulated way, by means of a pair of hinges 6, the frame 2 to a pair of rods 7, conventional in themselves.

Il metodo della presente invenzione prevede inizialmente la fase di predisporre un'anima 8 in alluminio, o lega di alluminio, conformata in modo da riprodurre la superficie del telaio 2. L'anima 8 è predisposta mediante una prima fresatura di una lastra piana, con la quale è ottenuta una sagoma 9 a sviluppo prevalentemente planare, di forma corrispondente all'anima 8. La sagoma 9, sul lato rivolto vero i musi 5, comprende due scanalature 10a,b rispettivamente estese lungo il bordo perimetrale di ciascuno dei cerchi 3 portalente. Le scanalature 10a,b sono collegate mediante un'ulteriore scanalatura 10c, ricavata in corrispondenza del ponte 4. The method of the present invention initially envisages the step of preparing a core 8 in aluminum, or aluminum alloy, shaped so as to reproduce the surface of the frame 2. The core 8 is prepared by first milling a flat plate, with which is obtained a shape 9 with a mainly planar development, of a shape corresponding to the core 8. The shape 9, on the side facing towards the faces 5, comprises two grooves 10a, b respectively extended along the perimeter edge of each of the lens-holding circles 3 . The grooves 10a, b are connected by means of a further groove 10c, obtained in correspondence with the bridge 4.

L'anima 8 è ricavata della sagoma 9 mediante una successiva piegatura, eseguita su più piani mediante l'ausilio di una corrispondente maschera o stampo di piegatura. The core 8 is obtained from the shape 9 by means of a subsequent bending, carried out on several planes with the aid of a corresponding mask or bending mold.

Secondo una variante realizzativa, il metodo della presente invenzione prevede inizialmente la fase di predisporre un'anima (non rappresentata) mediante stampaggio di una lega metallica o di un materiale plastico. According to a variant embodiment, the method of the present invention initially provides for the step of preparing a core (not shown) by molding a metal alloy or a plastic material.

Sull'anima 8, in corrispondenza dei musi laterali 5, sono praticati rispettivi fori 11, ciascuno dei quali è accoppiabile con una rispettiva cerniera 6. On the core 8, in correspondence with the side faces 5, respective holes 11 are made, each of which can be coupled with a respective hinge 6.

Successivamente, è prevista la fase di applicare sull'anima 8 un rivestimento 12 in materiale composito. Il rivestimento 12 include almeno uno strato di fibre immerse in una matrice in materiale polimerico termoindurente. Secondo la variante realizzativa rappresentata nelle figure da 1 a 7, il rivestimento 12 comprende almeno uno strato di tessuto di fibre di carbonio. Preferibilmente, il rivestimento 12 comprende due strati 13a,b, sovrapposti, di fibre di carbonio. In generale, tuttavia, un numero qualsiasi di strati di fibre potrà essere convenientemente impiegato, da scegliere per ogni specifica applicazione in funzione delle caratteristiche funzionali, estetiche e di costo del rivestimento 12. Subsequently, the step of applying a coating 12 made of composite material to the core 8 is envisaged. The coating 12 includes at least one layer of fibers immersed in a matrix of thermosetting polymeric material. According to the variant embodiment shown in Figures 1 to 7, the covering 12 comprises at least one layer of carbon fiber fabric. Preferably, the coating 12 comprises two superimposed layers 13a, b, of carbon fibers. In general, however, any number of layers of fibers can be conveniently used, to be chosen for each specific application according to the functional, aesthetic and cost characteristics of the coating 12.

Secondo altre varianti realizzative, il metodo della presente invenzione prevede la fabbricazione di montature (non rappresentate) comprendenti altri tipi di fibra, ad esempio fibra aramidica o fibra aramidica metallizzata. According to other embodiments, the method of the present invention provides for the manufacture of frames (not shown) comprising other types of fiber, for example aramid fiber or metallized aramid fiber.

In generale, come materiale polimerico termoindurente è impiegato un qualsiasi polimero in grado, mediante reticolazione, di costituire una matrice compatta per gli strati di fibre. Ad esempio, può essere convenientemente impiegato un polimero a base di resina epossidica. In general, any polymer capable, by crosslinking, of forming a compact matrix for the fiber layers is used as the thermosetting polymeric material. For example, an epoxy resin-based polymer can be conveniently used.

II rivestimento 12 è applicato all'anima 8 mediante un procedimento di stampaggio a caldo. Tale procedimento prevede, preliminarmente, di disporre sull'anima 8 un primo strato 13a e un secondo strato 13b, sovrapposto allo strato 13a. I due strati 13a,b sono realizzati in tessuto in fibra di carbonio, impregnato di resina epossidica non reticolata. Gli strati 13a,b sono applicati sull'anima 8 in modo tale che i rispettivi bordi 20a,b risultino giacenti nelle scanalature 10a,b,c (figura 3) . Successivamente l'anima 8 rivestita degli strati 13 è inserita in uno stampo (non rappresentato) riscaldato rivestito internamente di gomma. La gomma consente allo stampo di meglio adattarsi alla forma dell'anima 8, in particolare delle parti in sottosquadro. Lo stampo è chiuso sull'anima 8 rivestita in modo da ottenere la reticolazione della resina epossidica e la conseguente solidificazione del rivestimento 12. The coating 12 is applied to the core 8 by means of a hot forging process. This procedure provides, preliminarily, to arrange on the core 8 a first layer 13a and a second layer 13b, superimposed on the layer 13a. The two layers 13a, b are made of carbon fiber fabric, impregnated with non cross-linked epoxy resin. The layers 13a, b are applied on the core 8 in such a way that the respective edges 20a, b lie in the grooves 10a, b, c (Figure 3). Subsequently, the core 8 coated with the layers 13 is inserted into a heated mold (not shown) internally coated with rubber. The rubber allows the mold to better adapt to the shape of the core 8, in particular of the undercut parts. The mold is closed on the coated core 8 so as to obtain the crosslinking of the epoxy resin and the consequent solidification of the coating 12.

Successivamente lo stampo è aperto e il pezzo, corrispondente al telaio frontale 2, viene estratto. Sul rivestimento 12 sono praticati due fori, in corrispondenza dei fori 11 sui musi laterali dell'anima 8, in modo tale da consentire l'accoppiamento delle cerniere 6 con i fori 11. Il fissaggio delle aste 7 alle cerniere 6 completa la fabbricazione della montatura 1. Subsequently the mold is opened and the piece, corresponding to the front frame 2, is extracted. Two holes are made on the covering 12, in correspondence with the holes 11 on the side faces of the core 8, in such a way as to allow the coupling of the hinges 6 with the holes 11. The fixing of the rods 7 to the hinges 6 completes the manufacture of the frame 1.

Sul telaio frontale 2, le scanalature 10a,b,c ricoperte dal rivestimento 12 definiscono una sede per l'accoglimento rimovibile di un inserto 15 portalente, comprendente una coppia di lenti 16. L'inserto 15 comprende un supporto 17 in acetato. In alternativa all'acetato può essere impiegato un altro materiale, quale PVC, oppure legno, o sughero o una lega metallica. Sul supporto 17 è definita una porzione centrale 17c, accoppiabile alla scanalatura 10c sul ponte, e due coppie di forcelle 17a,b, estese dalla zona centrale 17c, verso direzioni contrapposte. Tra le forcelle 17a,b sono accolte in impegno le lenti 16. Dalla porzione centrale 17c si erge una coppia di naselli 18, di per sé convenzionali, integrati nel supporto 17. L'inserto 15 è accoppiato al telaio frontale, mediante incastro. On the front frame 2, the grooves 10a, b, c covered by the covering 12 define a seat for the removable reception of a lens holder insert 15, comprising a pair of lenses 16. The insert 15 comprises an acetate support 17. As an alternative to acetate, another material can be used, such as PVC, or wood, or cork or a metal alloy. A central portion 17c is defined on the support 17, which can be coupled to the groove 10c on the bridge, and two pairs of forks 17a, b, extending from the central area 17c, towards opposite directions. Between the forks 17a, b the lenses 16 are received in engagement. From the central portion 17c there is a pair of nosepads 18, conventional per se, integrated in the support 17. The insert 15 is coupled to the front frame, by means of an interlocking.

L'assieme di montatura 1 e inserto 15 definisce complessivamente un occhiale 19. The assembly of frame 1 and insert 15 defines a spectacle 19 as a whole.

La presente invenzione risolve quindi il problema lamentato con riferimento alla tecnica nota citata, consentendo di ottenere un metodo per la fabbricazione di montature per occhiali aventi una superficie in materiale composito a base di fibre, caratterizzato da tempi e costi di fabbricazione contenuti rispetto alla tecnica nota citata. The present invention therefore solves the problem complained of with reference to the cited prior art, allowing to obtain a method for manufacturing eyeglass frames having a surface in fiber-based composite material, characterized by low manufacturing times and costs with respect to the known art. cited.

In particolare, nella fabbricazione del telaio frontale 2, l'impiego dell'anima 8 consente di applicare un numero inferiore di strati di fibre e di eliminare la necessità di ricavare mediante lavorazione alla macchina utensile i cerchi portalente. Il numero ridotto di strati di fibre consente al contempo di meglio controllarne la disposizione, permettendo di ottenere superfici finite più regolari. In particular, in the manufacture of the front frame 2, the use of the core 8 allows to apply a smaller number of layers of fibers and to eliminate the need to obtain the lens-holding circles by machining the machine tool. The reduced number of layers of fibers allows at the same time to better control their arrangement, allowing to obtain more regular finished surfaces.

Il metodo della presente invenzione consegue al contempo ulteriori vantaggi rispetto alla tecnica nota citata. The method of the present invention at the same time achieves further advantages with respect to the prior art mentioned.

Tra questi, la presenza della sede 14 per l'accoppiamento con l'inserto portalente 15 consente di disporre i bordi delle fibre in una parte della montatura non visibile. La montatura così ottenuta si presta quindi particolarmente per il montaggio preassemblato. Among these, the presence of the seat 14 for coupling with the lens holder insert 15 allows the edges of the fibers to be arranged in an invisible part of the frame. The frame thus obtained is therefore particularly suitable for pre-assembled assembly.

Claims

CLAIMS 1. Method of manufacturing an eyeglass frame comprising the step of: providing a shaped core so as to reproduce the surface of at least a portion of said frame, applying on said core a coating made of composite material comprising at least one layer of fibers immersed in a matrix made of polymeric material.

Method according to claim 1, wherein said layer is made of carbon fiber and said polymeric material is based on epoxy resin.

3 Method according to claim 1 or 2, wherein said coating is obtained by hot pressing.

Method according to one of the preceding claims, in which said step of preparing said core comprises at least one milling operation.

Method according to one of the preceding claims, in which said step of preparing said core comprises the operations of: obtain, by milling a flat sheet, a predominantly planar shape, of a shape corresponding to said core, bending said shape to obtain said core of said front frame.

6. Method according to claim 5, wherein said flat plate is made of metallic material.

7. Method according to claim 6, wherein said metal material is aluminum or aluminum alloy.

Method according to one of the preceding claims, wherein said step of preparing said core comprises at least one molding operation.

Method according to one of the preceding claims, wherein said core is made of plastic material.

10. Method according to one of the preceding claims, wherein said core is made of composite material.

Method according to one of the preceding claims, in which said core reproduces the entire front frame of said frame.

Method according to claim 11, wherein said at least one fiber layer is applied on said core in such a way that the edges of the fibers are lying in at least one seat for housing lenses.

13. Method according to claim 12, wherein an insert comprising a pair of lenses is removably housed in said seat.

14. Method according to claim 12 or 13, wherein at least one groove made on said core corresponds to said seat.

Method according to claims 5 and 14, wherein said groove is made on said shape during the milling operation of said shape.

16. Spectacle frame comprising, a core shaped so as to reproduce the surface of at least a portion of said frame, a coating of said core including at least one layer of fibers immersed in a matrix of polymeric material.

Glasses comprising a frame according to claim 16.