IT8322351A1 - Pannello per costruzione, apparecchiatura e procedimento per formare lo stesso - Google Patents

Description

celle ? depositata sopra i fili foraminosi, delle strisce uniformi non tessute possono essere ottenute le quali possono essere usate in una variet? di modi per formare prodotti da costruzione versatili.

D E S C R I Z I O N E

La presente invenzione si riferisce a prodotti da costruzione e pi? particolarmente all'apparecchiatura ed ai processi per formare i prodotti da costruzione comprendenti strisce non tessute o feltri.

Le tecniche per formare strisce non tessute da componenti sostanzialmente secchi sono state riconosciute nella tecnica; tuttavia.con l'avvento dell'alto costo dell'energia, il desiderio di usare tali tecniche piuttosto dei procedimenti con la formazione ad umido ? diventato sempre pi? evidente.

Tuttavia, sostanziali problemi si sono incontrati nella preparazione dei materiali di -strisce formate a secco aventi una struttura relativamente uniforme. Questa invenzione concerne certe.speciali apparecchiature e procedimenti i quali possono essere utilizzati per preparare tali strisce uniformi non tessute cane iprodotti comprendenti queste strisce.

Diversi brevetti sono di particolare interesse in relazione alla presente invenzione. Il brevetto U.S.A.

3.356.780 descrive una apparecchiatura per la produ

D E S C R I Z I O N E

annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE dal titolo:

"PANNELLO PER COSTRUZIONE, APPARECCHIATURA E PROCE-DIMENTO PER FORMARE LO STESSO"

R I A S S U N T O

Una miscela di legante e materiale fibroso ? introdotta nelle regioni superiori di una zona di formazione del feltro.

La miscela ? intersecata da un flusso di aria diretto orizzontalmente o verso l'alto e trascinato in esso,? e cos? depositato in almeno un filo foraminoso per mezzo dell'esaurimento dell'aria trascinante attraverso detto filo o fili foraminosi.

Per mezzo della riduzione della turbolenza e per mezzo del controllo del modo in cui la materia a partizione.di tessuto. Una miscela di particelle fibrose e legante ? stata trasportata in una camera dove era in contatto con un cilindro rotante rapidamente-e iin flusso d'aria pressurizzata. Il cilindro rotante rapidamente e l'aria lanciata contro le fibre verso i cilindri foraminosi rotanti lentamente che avevano una depressione all'interno. Le fibre ed il legante erano infeltrite entro i cilindri che ruotavano insieme per formare un materiale fibroso a strati.

I brevetti U.S.A. 4.097.209 e 4.146.564, entrambi concessi a J.R. Garrick et al, concernevano un'apparecchiatura ed un processo rispettivamente per formare un prodotto fibroso di lana di scoria. Una miscela di fibra di lana di scoria e legante ? stata preparata e trasportata attraverso un tubo venturi in un flusso d'aria a velocit? relativamente alta cos? che la miscela di materiale ? stata trascinata e portata in una zona formante il feltro. Nella zona di formazione del feltro il materiale ? stato posto a strati nei fili foraminosi convergenti per esaurire l'aria attraverso i fili foraminosi. I fili erano cos? posti a convergere per dare un prodotto fibroso di lana di scoria. Sfortunatamente, i processi e l?apparecchiatura di Garrick et al, possedevano caratteristiche che essenzialmente restringevano gli stessi alla produzione di materiali relativamente spessi che avevano dei pesi altamente variabili.

L'obiettivo della presente invenzione ? di prevedere materiali da costruzione composti a sandwich i quali possono essere strutturalmente variati come desiderato per provvedere buone propriet? acustiche e buone caretteristiche alla resistenza e che abbiano pesi di 'base uniformi.

Questo obiettivo ? ottenuto da un pannello da costruzione come descritto nelle rivendicazioni da 1 a 7, dal procedimento della rivendicazione .8 e con l'apparecchiatura descritta nelle rivendicazioni da 9 a 16. La presente invenzione comprende un pannello da costruzione comprendente un materiale interno e delle superfici esterne non tessute, detto pannello essendo ottenuto formando due strisce non tessute comprendenti un legante e principalmente materiale fibroso inorganico; disponendo una miscela interna comprendente un legante e un riempitivo tra dette strisce; consolidando dette strisce e detta miscela interna per provvedere una struttura composita; e comprimendo e polimerizzando detta struttura.

La presente invenzione comprende un processo per formare un pannello da costruzione comprendente un materiale interno e superfici esterne non tessute, detto processo comprendendo le fasi di preparare una prima miscela ed una seconda miscela comprendente un legante e principalmente materiale fibroso inorganico; di introdurre detta prima miscela nelle regioni superiori -di una zona superiore per formare il feltro e detta seconda miscela nelle regioni superiori di una zona pi? bassa per formare il feltro, ciascuna di dette zone.'per formare il feltro comprendendo un primo filo foraminoso mobile disposto nella regione pi? bassa di esso e opzionalmente, un secondo filo foraminoso mobile disposto cos? da convergere con detto primo filo foraminoso ed-una apertura di bloccaggio disposta tra di loro, ciascuna di dette miscele essendo introdotta attraverso una prima apertura cosicch? essa cade dentro ed ? trascinata in un flusso d?aria diretto orizzontalmente o verso l?alto che ? introdotto attraverso una seconda apertura entro ciascuna zona di formazione del feltro, dette seconde aperture avendo mezzi associati con esse per controllare la direzione dell'aria che passa attraverso; di esaurire in modo regolabile l'aria trascinante attraverso detti primi fili foraminosi e detti secondi fili foraminosi opzionali per depositare in modo selettivo dette miscele sopra di essi, dette seconde aperture"e detti secondi fili opzionali essendo disposti in relazione a detti primi fili foraminosi in modo che le miscele che sono depositate su detti fili sono depositate ?essenzialmente in modo uniforme; di consolidare.le^ miscele depositate per prevedere strisce.di materiale superiori ed inferiori; di depositare una miscela interna comprendente un riempitivo ed un legante su detta striscia di materiale inferiore; di consolidare il materiale risultante a strati con detta striscia superiore per prevedere una struttura composita; e di comprimere e polimerizzare detta struttura composita.

La presente invenzione comprende inoltre una apparecchiatura per formare'un materiale da costruzione comprendente un legante e principalmente materiale fibroso inorganico, detta apparecchiatura comprendendo (A) mezzi di preparazione per preparare almeno una miscela comprendente un legante e principalmente materiale fibroso inorganico; (B.) una prima ed una seconda zona per formare il feltro, ciascuna di dette zone essendo associata nell'alimentazione con mezzi di preparazione cos? da ricevere una miscela da essi e comprendente (1) una prima apertura nella sua regione superiore, detta apertura comprendendo mezzi per introdurre detta miscela attraverso di essi, (2) una seconda apertura disposta ivi cos? che l'-aria introdotta attraverso detta seconda apertura ?.diretta in modo orizzontale e verso l'alto cos? da intersecare e trascinare ivi detta miscela, detta seconda apertura avendo mezzi associati con essa per controllare la direzione dell'aria che passa attraverso, (3) un primo filo foraminoso mobile disposto nella regione pi? bassa di detta zona di formazione del feltro, detto filo eccitando detta zona di formazione del feltro attraverso una apertura di bloccaggio, e, opzionalmente, un secondo filo foraminoso mobile disposto cos? da convergere con detto primo filo foraminoso e detta apertura di bloccaggio, detto secondo filo foraminoso opzionale e detta seconda apertura essendo disposti in relazione a detto primo filo foraminoso cos? che detta miscela ? depositata essenzialmente uniforme su detti fili, (4) mezzi per esaurire in modo regolabile l'aria trascinante attraverso detti fili foraminosi per selettivamente depositare detta miscela su di essi, (5) mezzi per muovere detto primo filo foraminoso e detto secondo filo foraminoso opzionale a detta apertura di bloccaggio, e (6) mezzi per consolidare il materiale depositato per provvedere una striscia di materiale non tessuta, (C) mezzi per convergere le strisce non tessute formate dalla prima ? seconda zona per formare il feltro; e (D) mezzi per consolidare dette strisce e per mettere a punto detti leganti.

L 'apparecchiatura descritta nel brevetto U.S.A. No. 4.097.209 ha provato utile produrre prodotti di lana di scoria aventi uno spessore di circa un pollice o pi?. Sebbene il blocco delle particelle e la presenza di ondulazioni hanno causato alcune difficolt? queste difficolt? non sono state particolarmente significative poich? il prodotto risultante era inteso ad essere di un certo spessore. Tuttavia, dove i prodotti pi? spessi erano desiderati, problemi associati Con la presenza di blocchi e di ondulazioni hanno provato di essere virtualmente insormontabili.

I depositanti hanno scoperto che la causa primaria di questi problemi ? i1'procedimento sequenziale di trascinare la materia in particelle nel flusso d'aria e cos? sussequentemente introdurre la miscela trascinante entro la zona di formazione del feltro. Un rapido flusso d'aria ? richiesto al fine di mantenere il trascinamento. Il meccanismo di trasporto che separa i solidi in massa in particelle individuali e li introduce nel flusso d'aria tende a sviluppare un carico statico sulle particelle.

Un flusso d'aria rapido in combinazione con la carica statica risulta nella turbolenza e nel blocco delle particelle. Piccoli blocchi di materiale inizialmente? si formano sulle pareti del tubo venturi cosi come nella camera di formazione. Siccome i blocchi raccolgono pi? materiale, due effetti sono ottenut'i ;Ne1 primo i blocchi periodicamente si rompono

e sono depositati sui fili foraminosi. Secondo, i blocchi tendono a canalizzare l'aria passante, causando cosi una entrata non uniforme della materia in particelle entro la,zona di formazione del feltro. Questo ultimo effetto, in combinazione con l'entrata rapida del materiale trascinante entro la zona di formazione del feltro e attraverso le superfici dei fili foraminosi, tende a causareun deposito irregolare e delle ondulazioni nel materiale che ? depositato sui fili. Cosi il procedimento di trascinamento ? virtualmente precluso dove pesi uniformi d.i base sono desiderati. In modo sorprendente, i depositanti hanno scoperto che miglioramenti notevoli nell'?niformit? del peso di base possono essere ottenuti introducendo separatamente la materia in particelle e il flusso d'aria nella zona di formazione del feltro, e facendo altri significativi cambi nel procedimento della tecnica anteriore. Dirigendo in modo variabile il flusso d'aria orizzontalmente o preferibilmente verso l'alto nella materia in particelle che ? introdotta attraverso un'apertura posta nelle regioni superiori della zona di formazione del feltro cos? che la materia in particelle interseca ed ? trascinata nel flusso d'aria, e ponendo i fili foraminosi e le aperture.dn relazione l'una all'altra cosicch? le particelle trascinate tendono a non passare con alta velocit? attraverso le superfici dei fili foraminosi, in modo parallelo, prima del deposito, problemi di deposito non uniformi sono molto ridotti. Come risultato, le strisce uniformi avendo dei pesi di base uniformi e spessori dell'ordine di 40 millesimi di pollice possono essere prodotti in modo normale.

La presente invenzione sar? chiarit? dalla descrizione di esempi preferiti che seguono.

Breve descrizione dei disegni

La.figura 1 illustra l'apparecchiatura per preparare una striscia mon tessuta della presente invenzione, detta apparecchiatura comprendendo mezzi per preparare una miscela comprendente legante e materiale fibroso, una zona per formare il feltro e mezzi per trattare il feltro che ? prodotto.

La figura 2 illustra una vista di estremit? della zona per formare il feltro della presente invenzione presa lungo le linee D-D di figura 1.

La figura 3 illustra una vista in pianta di una apertura preferita attraverso cui l'aria entra nella zona di formazione del feltro.

La figura 4 illustra l'apparecchiatura comprendente due zone per formare il feltro della presente invenzione.

L?apparecchiatura che ? preferita per realizzare la presente invenzione ? illustrata in figura 1. Diverse caratteristiche di essa sono state descritte nel brevetto U.S.A. No.. 4.097.209, specialmente i mezzi per preparare la miscela in particelle ed i mezzi per la polimerizzazione e la finitura. La lana di scoria ? tipicamente ricevuta in balle 10 che devono essere frammentate per l?uso. La figura 1 illustra le balle 10 poste sul convogliatore 11. Le balle sono parzialmente frammentate in 12, trasferite al convogliatore inclinato 13 e cos? passate sotto il battitore 14 che causa la separazione iniziale delle balle 10 in fibre 15. Dal convogliatore 13, le fibre 15 cadono nel convogliatore 16 e sono cos? trasportate nel convogliatore inclinato 17. Alla sommit? del convogliatore 17 le fibre sono pettinate dal pettine rotante 18, cos? livellando il materiale trasportato. Il materiale trasportato ? scaricato dal rullo 19 in un dispositivo di alimentazione gravimetrico 20 comprendente uno scivolo 21, rulli di compressione 22 e 23 ed una scala di flusso 24. Il dispositivo 20 cos? fa passare le fibre 15 attraverso i rulli di alimentazione 25 e 26 in un rullo smerigliatore 27. Il rullo smerigliatore 27 fa cadere le fibre 15 in un convogliatore 30 che le conduce sotto una.stazione di aggiunta di legante 31. La stazione cfi aggiunta di l?gante 31 comprende anche un dispositivo di alimentazione gravimetrica (non illustrato)ed esso deposita una quantit? desiderata di legante 32 nelle fibre 15 portate nel convogliatore 30. Le fibre stratificate 15 ed il legante 32 sono mescolate con il rullo smerigliatore 33 e quindi passate nel dispositivo di riduzione in fibre 34 della prima apertura 35 della zona di formazione d?i feltro 36. Il dispositivo di riduzione in fibre 34 comprende i rulli di alimentazione 40 e 41, il rullo avvolgitore 42 e la spazzola di scarico 43.

La zona di formazione del feltro-36, esclusi i fili 45 e 46, ? costruita dove possibile di materiale che ? sostanzialmente non conduttore dell'elettricit?, come il plexiglas. Sebbene certi pezzi di metallo sono richiesti per fini strutturali od altro, le superfici conduttrici di elettricit? tendono a causare un rivestimento di particelle cariche staticamente su queste superfici. Cos?, essi sono da evitare possibilmente. I fili.,' iforaminosi comunemente sono costnuiti di un materiale conduttore e l'uso di tale materiale per il filo inferiore 45 ? preferito. Tuttavia, pi? ampiezza ? permessa con il filo superiore^46 ed esso pu? essere costruito di un materiale non conduttore come la plastica. L'aria entra nella zona di formazione del feltro 36 attraverso una seconda apertura 44 e trascina la miscela di lana di scoria e legante. La miscela trascinata ? cos? placcata nel pri--mo filo foraminoso 45 ed il secondo filo foraminoso 46 come pi? avanti descritto. I fili 45 e 46 sono portati insieme ad una'apertura di bloccaggio 47, nel qual punto la miscela placcata ? consolidata in una zona di consolidamento 48. Prima dell'eccitamento dalla zona di consolidamento 48 nella apertura di bloccaggio 49, un dispositivo superiore di battitura 50 ed un dispositivo antistatico inferiore 51 assistono nella separazione del materiale consolidato dai fili foraminosi. Il materiale consolidato passa attraverso i rulli di avanzamento 52 e nel forno 53, dove esso pu? essere cos? asciugato, polimerizzato e cos? via.

Sebbene la zona di formazione del feltro 36, come illustrato, comprende un primo filo foraminoso 45 ed un secondo filo foraminoso 46, che sono preferiti, si deve anche notare che in certi casi pu? essere possibile distribuire con un secondo filo foraminoso 46. Cos?, il filo 46 potrebbe essere sostituito per esempio con un pannello di materiale non conduttore o un filo non foraminoso. Le strisce non tessute prodotte usando l?apparecchiatura comprendente soltanto un filo foraminoso potrebbero in alcuni casi avere delle distribuzioni nella misura delle particelle pi? a caso che non'le strisce prodotte usanti un?apparecchiatura comprendente due di tali fili. Tuttavia il alcuni casi e particolarmente quando sono prodotti dei pannelli da costruzione con un interno, la distribuzione a caso delle particelle fa piccola differenza nel prodotto risultante.

Quando tali modifiche sono impiegate, altri cambiamenti nell'apparecchiatura saranno anche richiesti. Per esempio, se il secondo filo 46 ? sostituito da un pannello, il consolidamento della striscia placcata potrebbe pi? convenientemente essere ottenuto in una apertura di bloccaggio 47 usando un rullo di sigillo. Inoltre l?assenza di un filo superiore nella zona di consolidamento 48 in certi casi, ovvierebbe il bisogno di un dispositivo di battitura 50 la cui primaria funzione ? quella di assistere nella separazione della striscia da detto filo superiore.

Cori la disposizione preferita illustrata nelle figure, il filo 45 passa in direzione A attraverso la regione inferiore della zona di formazione del feltro 36, mentre il filo 46 entra nella zona di formazione del feltro 36 passando attorno al rullo del filo 58, muove in direzione B verso l?apertura di bloccaggio 47 e lascia la zona di formazione del feltro 36 passando attorno al rullo del filo 59. I fili foraminosi 45 e 46'comprendono dei mezzi da 60 a 63 per esaurire l'aria attraverso i detti fili. La zona di formazione del feltro 36 comprende anche delle sezioni superiori 64 e 65, un riparo 66 che comprende il dispositivo per la riduzione in fibre 34, il pannello posteriore 67 e i pannelli laterali 68 e 69 (figura 2). La seconda apertura 44 ? disposta nel pannello posteriore 67 ed ? diretta verso l'alto in modo che l'aria introdotta entro la zona di formazione del feltro 36 attraverso detta apertura generalmente passa nella direzione C. E' anche possibile avere l'aria entrante attraverso l'apertura 44 in modo orizzontale; tuttavia, una feltratura meno soddisfacente ? realizzata con una configurazione orizzontale. Inoltre, come nota di avvertimento, l'aria dirigendosi in basso attraverso l'apertura 44 dovrebbe essere evitata poich? dei risultati molto scadenti sono spesso ottenuti. Sebbene la disposizione preferita illustrata nelle figure mostra le aperture 35 e 44 come aperture individuali, la presente invenzione contempla anche quei dispositivi che per considerazioni di misura od-al?ro, comprendono aperture multiple che introducono materiale in particelle o aria nella zona di formazione del feltro. Di conseguenza, l?uso della terminologia al singolare dovr? comprendere anche una pluralit? dei dispositivo indicati.

Preferibilmente una seconda apertura 44 sar? anche comprensiva di mezzi di controllo variabile della direzione dell'aria entrante quando proviene nella zona di formazione del feltro 36.

Le alette oscillanti hanno provato essere specialmente adatte e sono illustrate nelle figure 2 e 3, la figura 2 essendo presa lungo le linee D-D di figura 1 e la figura 3 essendo una vista in pianta della seconda apertura 44.

Una seconda apertura 44 comprende i pannelli laterali 73 e 74, il pannello superiore 75 e il pannello inferiore 76, le due estremit? di detta apertura essendo aperte. Disposta entro detta apertura ? una serie di alette 77. Le alette 77 sono montate su perni 78 che sono rotanti in contatto con il pannello superiore 75 ed il pannello inferiore 76 cos? che le alette 77 sono imperniate attorno agli assi dei perni 78.

Le estremit? delie palette 77 giacenti inoltre dalla zona di formazione del feltro 36 sono collegate ad un albero di oscillazione delle alette 79 per mezze delle connessioni dell'albero oscillante 80. Sebbene la disposizione della aletta illustrata ha provato essere particolarmente adatta per controllare la direzione del flusso d'aria, altri mezzi di controllo del flusso disposti in o dietro la seconda apertura 44 o nella zona di formazione del feltro 36 possono anche essere usati vantaggiosamente. Cos?, tutti i mezzi di controllo del flusso sono contemplati dalla presente invenzione.

Durante il funzionamento, il primo filo foraminoso 45 ed il secondo filo foraminoso 46 sono mossi in direzioni A e B (figura 1) rispettivamente cos? che essi convergono in una apertura di bloccaggio 47. I mezzi 60, 61 e 62 prelevano l'aria dalla zona di formazione del feltro 36 attraverso detto primo filo foraminoso, e i mezzi di esaurimento 63 prelevano aria attraverso il secondo filo foraminoso. L'aria esaurita viene rimpiazzata dall'entrata di aria nella zona di formazione del feltro attraverso una seconda apertura 44. Cos? una pressione negativa ? sempre mantenuta nella zona di formazione del feltro 36.

La lana di scoria ? il materiale fibroso inorganico preferito che sar? usato per realizzare la presente invenzione; tuttavia altre fibre possono anche ess?re comprese. Esempi di tali materiali sono delle fibre inorganiche come il vetro, la ceramica e la wollastonite; fibre naturali come il cotone, le fibre di legno o altri materiali cellulosici; e fibre,organiche come il poliestere e le poliolefine. Inoltre, altri materiali come perlite e varie argille possono anche essere comprese.

Quando una miscela di legante e principalmente il materiale fibroso inorganico ? introdotto attraverso la prima apertura 35, ? intersecato dall'aria diretta verso l'alto entrante attraverso la seconda apertura 44. La disposizione ad alette della seconda apertura 44 incanala l'aria in modo variabile, e l'apertura 44 preferibilmente ? diretta cosicch? l'aria interseca la miscela di materiale immediatamente sotto la prima apertura 35. La miscela trascinante risultante del materiale ? depositata sul primo e sul secondo filo foraminoso 45 e 46 siccome l'aria trascinante ? esaurita attraverso tali fili. Il modo in cui l'aria ? esaurita attraverso detti fili pu? essere variato come desiderato dal tecnico per ottenere prodotti aventi varie caratteristiche.

Sebbene mezzi singoli di esaurimento possano essere utilizzati dietro ciascun filo, le figure illustrano mezzi multipli di esaurimento 60, 61 e 62 disposti' sotto il filo foraminoso 45. Cos?, l'esaurimento dell'aria pu? essere variato in due modi; principalmente variando l'ammontare dell'aria esaurita attraverso diverse are'e di un sin.golo filo, per esempio per mezzo di 60, 61 e 62 e variando,le quantit? relative che sono esaurite attraverso i fili superiore ed inferiore 46 e 45.

Fini particelle che sono pi? leggere delle grandi particelle tendono a seguire il flusso d'aria e cos? tendono ad essere feltrate su quelle porzioni dei fili attraverso cui la maggior parte dell?aria ? esaurita. Cos?, per esempio, se il 90% dell'aria ? esaurito attraverso un filo, la maggior parte delle fini particelle sar? depositata sul filo. Un'altra considerazione, la stratificazione e il peso base saranno anche effettuati per mezzo dell'esaurimento in modo variabile dell'aria attraverso diverse porzioni del singolo filo. Sarebbe anche compreso che dove strisce sottili sono desiderate, l'esaurimento variabile dell'aria coi mezzi 60, 61 e 62 ? molto vantaggioso.

In tali circostanze la maggior parte dell'aria ? preferibilmente esaurita attraverso il filo 45 verso la parte posteriore della zona di formazione del feltro con l'uso di mezzi di esaurimento 62, con minori quantit? essendo esaurite usando i mezzi di esaurii mento 60 e 61. L'esaurimento variabile ? un altro modo di evitare il passaggio turbolento del materiale trascinante attraverso la superficie del filo 45 vicino all'apertura di bloccaggio 47, le implicazioni del quale sono riferite pi? sotto.

'esaurimento dell?aria variabile provvede anche una alternativa al rimpiazzo,del secondo filo foraminoso 46 con .un pannello od un filo non foraminoso. Cos?, girando semplicemente i mezzi di esaurimento dietro il filo 46, essenzialmente tutta l?aria sarebbe esaurita attraverso il primo filo foraminoso 45. Tuttavia, questa alternativa non ? interamente soddisfacente poich?, anche quando tutta l'aria passa attraverso il filo 45, parte della materia in particelle tende a rivestire il filo 46, portando ad una certa variazione nel prodotto risultante.

Un difetto significativo dell'apparecchiatura descritta nel brevetto U.S.A. 4.097.209 era la mancanza di uniformit? nel materiale ottenuto. Un numero di fattori che contribuisce alla non uniformit? sono stati sopra descritti; tuttavia un altro fattore che non ? stato menzionato ? il piccolo angolo di incidenza tra i fili foraminosi convergenti. Per questo piccolo angolo, quando il materiale trascinato entra nella zona di formazione del feltro, il materiale in'par> ticelle tende a scorrere con alta velocit? attraverso le superfici dei fili foraminosi. Questo passaggio turbolento era composto con le cariche statiche presenti sul materiale trascinante, risultante in ondulazioni?nel materiale depositato.

-Per queste ragioni, l'angolo tra i fili 45 e 46 e l?apertura di bloccaggio 47 dovrebbe essere tale che un passaggio turbolento del materiale trascinante attraverso le superfici di detti fili ? evitato. L'angolo illustrato nell'apertura di bloccaggio dell'apparecchiatura descritta nel brevetto U.S.A. 4.097.209 ? di circa 12 gradi; tuttavia ? stato trovato che con la presente invenzione gli angoli di non meno di circa 20 gradi sono preferiti. Inoltre, l'angolo non dovrebbe essere cos? grande poich? qualsiasi materiale depositato sul filo 46 tender? a rompere o a far cadere il filo appena esso passa attorno al rullo di filo 59, specialmente se feltri spessi sono stati introdotti. Di conseguenza un angolo massimo di non pi? di circa 55? ? preferito.

In aggiunta alla introduzione di aria orizzontale o verso l'alto attraverso la seconda apertura 44,

che era riferita prima, un altro fattore che effettua il modo in cui il materiale in particelle ? depositato sopra i fili foraminosi ? la disposizione^in cui la seconda apertura 44 ? disposta nel pannello posteriore 67. Se il punto di intersezione dell'aria entrante e la materia in particelle ? troppo sotto l?a-' pertura 35, un trascinamento opportuno pu? non avvenire e la materia in particelle pu? tendere a passare .attraverso il primo filo foraminoso 45 secondo un angolo piatto. Entrambi gli effetti tendono ad incoraggiare le ondulazioni e la non uniformit?. Di conseguenza ? preferito che una seconda'apertura 44 sia disposta nelle porzioni superiori del pannello posteriore 67. Simili problemi possono anche incontrarsi se la seconda apertura 44 ? diretta verso il basso nel materiale in particelle, o se esso ? troppo distante dalla prima apertura 35. Per una apparecchiatura costruita come illustrato nelle figure ed avente approssimativamente dimensioni come qui di seguito descritto abbiamo trovato che i migliori risultati sono ottenuti se la distanza tra la prima apertura 35 ed il primo filo foraminoso 45 non ? meno di 36 pollici, e se la distanza tra l'estremit? interna della seconda apertura 44 ed il punto dove il flusso d'aria ?diretto verso l'alto interseca la miscela di materiale

? approssimativamente di 24 pollici.

Sebbene questi risultati possono anche essere variati per mezzo dell?aumento dell'angolo nell'apertura 'di bloccaggio 47 , questo angolo e la disposizione della seconda apertura 44 possono entrambi essere variati per ottenere lo stesso risultato. Di conseguenza, sarebbe da tenere in mente che ? desiderato che la materia in particelle si avvicini alle superfici di detti fili foraminosi 45 e 46 in un modo non turbolento e approssimativamente non parallelo.

Le alette disposte nella seconda apertura 44 provvedono un contributo particolarmente apprezzabile nella presente invenzione. La formazione delle ondulazioni nel tempo nella tecnica anteriore dall'apparecchiatura era dovuta in parte alla canalizzazione causata dal deposito indotto statico del materiale in particelle in varie parti del passaggio attraverso cui il materiale trascinato passava ed in parte al modo in cui il materiale trascinato passava attraverso il materiale che era stato precedentemente feltrato sui fili foraminosi. Le alette 77 tendono ad eliminare questo problema oscillando indietro e in avanti. Siccome l'albero 79 oscilla indietro ed avanti generalmente lungo la traiettoria EF (figura 3), le alette sono animate prima verso un lato della zona di formazione dei feltro 36 e poi nell'altro lato della detta zona. Come risultato, vi ? una piccola opportunit? che avvenga la canalizzazione e la riduzione in capticen e che ? depositata sui fili foraminosi 45 e 46 ? molto pi? uniforme.

La superiorit? della presente invenzione pu? chiaramente essere vista dalla natura del materiale prodotto dall'apparecchiatura in oggetto secondo il presente -procedimento. Come precedentemente indicato, soltanto prodott i relativamente spessi potrebbero essere ottenuti utilizzando.i dispositivi della tecnica anteriore . Per esempio, quando una miscela di legante e fibra di lana di scoria ? stata trasportata in un flusso d'aria e condotta nella zona della formazione del feltro descritto nel brevetto U.S.A. 4.097.209, materiali approssimativamente di un pollice o pi? in spessore ed aventi alcune aree di non uniformit? sono stati ottenuti. Prodotti spessi possono anche essere prodotti secondo la presente invenzione; tuttavia, essi possono essere prodotti ad un'alta velocit? e non hanno blocchi o ondulazioni inerenti ai prodotti della tecnica anteriore.

Come altro esempio della superiorit? della presente invenzione tentativi secondo la tecnica anteriore per ottener? materiali pi? spessi sono stati totalmente senza successo poich?"sono stati trovati dei blocchi nel prodotto finale. Tali difficolt? non sono state incontrate con la presente invenzione. Infatti, le strisce non tessute aventi pesi di base uniformi e costruzione sottile sono stati ottenuti usando l'apparecchiatura in oggetto e praticando il procedimento in oggetto. I vantaggi di tali sottili strati di materiale sono notevoli. Per esempio utilizzando due zone per la formazione del feltro come descritti qui ? possibile formare prodotti da costruzione del tipo a sandwich aventi superficie esterna sottile e parte interna centrale. Un esempio di tale apparecchiatura ? illustrato in figura 4 in cui i mezzi per preparare la miscela di particelle e i mezzi per la polimerizzazione e la finitura non sono mostrati.

La zona inferiore per la formazione del feltro 83 e la zona per la formazione del feltro superiore 84 sono costruite come prima descritte e con le zone individuali per la formazione del feltro, esse possono comprendere opzionalmente uno o due fili foraminosi. Ciascuna zona ? provvista di miscele di legante e di un materiale fibroso appropriato che sono convertiti in strisce di materiale come descritto prima. Le strisce emergono dalle zone 83, 84 nei blocchi di apertura 85 e 86 rispettivamente. La striscia inferiore 87 ? convogliata dal convogliatore 88 attraverso i rulli di trasferimento 89 e nel convogliatore 90. La stazione di deposito dell'interno 91 deposita ?a 'miscela interna 92 entro la striscia 87, e la guida 93 livella il materiale interno. La stazione 91 comprende un dispositivo di alimentazione gravimetrico (non mostrato), come ? stato prima descritto.

Principalmente, la striscia superiore 94 emerge dal 'blocco di apertura 86, passa attraverso i rulli di trasferimento 95 entro un convogliatore 96 ed il piatto inferiore 97 che lo deposita sulla parte superiore della miscela livellata interna. Il composto sciolto pu? essere compresso da un assemblaggio di precompressione 98, nel qual caso esso emerge dal blocco di apertura 99 come una struttura che ha sufficiente forza da permettere di essere convogliato attraverso ulteriori fasi di processo e di polimerizzazione senza sostenere significante danno.

Una larga diversit? di prodotti pu? essere ottenuta con l?uso di questa apparecchiatura. Per esempio, se una miscela di perlite espansa e legante ? usata come una miscela interna, i prodotti ottenuti possono essere diversi,da quelli aventi buone propriet? acustiche a quelli aventi alto.modulo di rottura. Inoltre, il pannello ? prodotto in una.singola operazione che ? unica. La tecnica anteriore insegna che certi prodotti del tipo a sandwich possono essere prodotti per esecuzione separata della superficie esterna e p?rr adesione di questi al materiale interno usando uno strato di adesivo. La presente invenzione ? rimarchevolmente superiore, non soltanto per la sua semplicit? nell?evitare gli strati di adesivo ma anche perch? la natura del procedimento permette una differenziale densificaz ione del prodotto senza ricorrere ad operazioni separate di laminazione e di pressione.

Il sopra citato prodotto di perlite interno prevede un esempio particolarmente buono di questo fenomeno. Gli strati esterni della lana di scoria e il legante hanno una bassa resistenza alla compressione mentre l?interno di perlite espansa ha una relativamente alta resistenza alla compressione. Quando la struttura composita ? compressa l'interno agisce come un'incudine contro la quale gli strati esterni sono compressi. Ci? risulta in una densificazione degli strati esterni essenzialmente senza nessuna densificazione dell'interno. Nello stesso tempo l'interno tende ad accomodare qualsiasi irregolarit? negli strati esterni, dando cos? levigatezza alle superfici esterne con uniforme densit?.

Un altro metodo di densificazione differenziata della struttura composita comprende la polimerizzazione sequenziale dell'interno e dell'esterno. Per esempio se una struttura composita ? preparata comprendente un interno avente un legame che ha una temperatura di riposo pi? bassa di quella del legante per le superfici esterne ed il composito ? passato attraverso un forno a convezione che ? regolato alla temperatura che poiimerizzer? il legante interno ma non il legante di superficie, una struttura ? prodotta avente superfici non polimerizzate. Se queste superfici sono cos? compresse contro l'interno e poiimerizzate, delle superfici molto dense possono essere prodotte. Similarmente lo stesso effetto pu? essere ottenuto usando dei leganti con caratteristiche simili di riposo ma escludendo un componente necessario dal legante di superficie. Quando il componente necessario ? susseguentemente aggiunto ed il composito ? compresso e polimerizzato , superfici dense e dure sono ancora ottenute. Un esempio dell'ultima alternativa ? l'uso di un legante come una resina novalac?fenoi formaldeide da cui l'agente di legame, esametilenetetramina, ? stato escluso.

Queste ed una variet? di altre strutture aventi diverse caratteristiche possono essere prodotte secon-' do la presente invenzione.

Altri vantaggi ed attributi della presente invenzione diventeranno molto pi? apparenti con riferimento agli esempi che seguono.

ESEMPI

Esempio I

Questo esempio illustra la preparazione di un prodotto comprendente circa l?87% di lana di scoria ed il 13% di legante sotto forma di polvere fenolica, il prodotto risultante avendo uno spessore di circa 1,5 pollici ed una densit? di circa 6 libbre per piede cubo. Il prodotto ? stato preparato usando l'apparecchiatura avente due zone di formazione del feltro come quelle illustrate in figura 4. I numeri di riferimento si riferiscono ai numeri usati nelle figure. La zona pi? bassa per la formazione del feltro 83 usata per questo esempio e per quelli susseguenti ? stata costruita di plexiglass cos? che la distanza tra l'apertura di blocco 47 ed il pannello posteriore 67 era di circa 109 pollici, la larghezza della zona come misurata tra i pannelli laterali 68 e 69 era di circa 26 pollici e l'altezza come misurata in verticale tra il filo 45 ed il punto centrale del rullo avvolgitore 42 era di circa 42 pollici. L'angolo dell'apertura di blocco 47 era di circa 25 gradi. La zona superiore di formazione del feltro 84 aveva una distanza tra l'apertura di blocco 47 ed il pannello posteriore 67 di circa 84 pollici, la larghezza e l'altezza essendo circa la stessa come per la zona di forma-r zione del feltro 83. L'angolo nell'apertura di blocco 47 era di circa 48 gradi.

Per ciascuna zona di formazione de.l feltro 83 ed 84, le fibre della lana di scoria erano separate e alimentate in un convogliatore 30 con un avanzamento di 7,56 libbre al minuto usando un dispositivo di alimentazione gravimetrica Vectroflo (marchio registrato). La resina fenolica era alimentata nelle fibre attraverso la stazione 32 ad un avanzamento di 2,25 libbre per minuto. Questo materiale era miscelato insieme

con un rullo smerigliatore 33 ed alimentato ai dispositivi rispettivi di riduzione in fibre 34.

I fili nelle rispettive camere erano convergenti ad approssimativamente 10 piedi al minuto mentre l'aria era introdotta nelle rispettive camere con un volume di circa 5.000 piedi cubi per minuto mentre era esaurita attraverso i fili di formatura 45 e 46. La pressione interna a ciascuna camera di formatura era approssimativamente di 2,1 pollici di acqua sotto la pressione atmosferica, misurati usando un calibro Dwyer. Nella camera di formazione inferiore, approssimativamente il 90% dell'aria trascinante era attirata attraverso il filo di formazione inferiore 45, la maggioranza di questa aria essendo tirata attraverso mezzi di esaurimento 62. Nella camera di formatura superiore-?p?-prossimativamente il 60% dell'aria era esaurita attraverso il filo di formatura superiore 46, nessun caso era fatto ad esaurire in modo variabile l'aria. Le alette 77 erano oscillate entro ciascuna apertura 44 a circa 30 cicli al minuto.

I materiali feltrati erano convergenti nelle aperture di bloccaggio 47 e consolidati in zone di consolidamento 48. Imme.diatamente prima l'eccitamento dalle zone di consolidamento 48, i materiali compositi erano simultaneamente battuti usando dei dispositivi di battitura 50 ed esposti a dispositivi anti-statici 51. Dispositivi di battitura 50 erano regolati per battere il lato posteriore dei fili 46 circa 30 volte al minuto, causando ai feltri di.essere alternativamente compressi e rilasciati. Questi dispositivi assistevano nel minimizzare il battito meccanico. Dispositivi anti-statici 51 erano emittenti convenzionali di particelle alpha che rimuovevano le cariche dai feltri fibrosi e minimizzavano il battito statico. Quando questi dispositivi erano usati separatamente o non usati affatto, la separazione piena dei materiali feltrati dai fili non era ottenuta. L'uso simultaneo di questi dispositivi.tuttavia, ha dato una buona separazione, risultando dei prodotti di alta qualit?.

Le strisce individuali emergenti dalle zone di formazione del feltro 83 ed 84 erano convergenti e precompresse usando un assemblaggio di pre-compressione 98. Questo dispositivo era regolato in modo che 1'apertura di bloccaggio contattava la striscia consolidata molto leggermente. Il materiale consolidato era cos? passato in un essiccatore a convezione (TCD) ed esposto all'aria riscaldata a circa 400? F per approssimativamente tre minuti. Durante questo tempo di esposizione, il legante resinoso era fuso e sostanzialmente poiimerizzato. La distanza tra i convogliatori di pressione del forno TCD era approssimativamente di 1,56 pollici; pertanto, quando il pannello emergeva dal forno TCD in una condizione pressoch? plastica, era calibrato e raffreddato. La calibratura regolava lo spessore del pannello a circa 1,5 pollici e il raffreddamento susseguente con aria ambiente riduceva la temperatura del pannello a qualcosa meno di 250?F. Il prodotto ottenuto in questo modo senza l'uso di un dispositivo di post-calibratura ? stato trovato avere una variazione di spessore di q,04 pollici, mentre il materiale prodotto usando il dispositivo di post-calibratura era stato mostrato avere una variazione di spessore di 0,01 pollici.

Le caratteristiche acustiche dei prodotti format-i r in questo modo erano: classe di isolamento dal rumore (NIC) di 20 e coefficiente di riduzione del rumore (NRC) di 95. Cos? era adatto per una variet? di applicazioni di alte caratteristiche acustiche.

Esempio II

?Questo esempio illustra la preparazione di un prodotto del tipo a sandwich avente una composizione del tutto come segue:

Gli strati esterni comprendevano :i193% di lana di scoria e il 7% di legante fenolico in polvere mentre la miscela interna comprendeva 1'87% di perlite espansa ed il 13% di resina fenolica liquida.

Le fibre di lana di scoria erano alimentate nel convogliatore 30 da sistemi di formatura superiore ed inferiore 83 ed 84 ad una entit? di 2,47,libbre al minuto. La resina fenolica in polvere era cos? alimentata' in un convogliatore 30 attraverso la stazione 32 ad una entit? di 0,185 libbre al minuto. Questo materiale era miscelato insieme con un rullo smerigliiore 33 ed alimentato ai dispositivi per la riduzione iu fibre 34 di ciascuna zona per la formazione del feltro. Eccetto quanto notato sotto, i parametri operativi erano gli stessi di quelli posti nell'Esempio I. Le composizioni di legante in lana di scoria erano alimentate nelle rispettive zone di formazione del ?feltro e feltrate nei fili foraminosi 45 e 46 essenzialmente come descritto nell'Esempio I. In questo caso, tuttavia, l'aria era esaurita in diverse entit? attraverso i fili foraminosi nella camera inferiore ; cos?, approssimativamente il 75% dell'aria era tirata attraverso il filo di formatura inferiore 45 della zona 83 ed approssimativamente il 25% era tirato attraverso il filo di formazione superiore 46. La pressione statica in ciascuna di queste camere era approssimativamente di 1,8 pollici di acqua sotto la pressione atmosferica, misurata usando un calibro Dwyer .

I feltri erano convergenti nelle rispettive aperture di bloccaggio 47, consolidati nelle zone di compressione 48, trattati con dispositivi di battitura 50 e ?dispositivi anti-statici 51, e cos? convogliati verso i rulli di pre-compressione 98.

Dopo che il feltro inferiore ? stato trasferito nel convogliatore 90, una miscela del 23% di resina fenolica liquida e del 77% di perlite espansa era -der positata nella stazione di addizione 91 nel feltro inferiore con una entit? di 0,87 libbre per piede quadro (base umida). La miscela interna era livellata con la guida 93, combinata con il feltro superiore 94, ? consolidata usando i rulli di pre-compressione 98. L'altezza dei rulli di pre-compressione nel punto di ingresso era approssimativamente di 1,3 pollici sopra il convogliatore 98 mentre nel bloccaggio di apertura 99 l'altezza era di circa 0,54 pollici. Questo induceva il materiale emergente ad essere estruso attraverso l'apertura di bloccaggio stretta.

Lo spessore del composito risultante precompresso era circa di 700 millesimi di pollice.

La precompressione serviva ad impartire al pannello non po l imerizzato risultante sufficiente resistenza ed una definizione marginale tale che il pannello potesse essere convogliato attraverso operazioni successive di preriscaldamento e polimerizzazione senza perdita di perlite dall'interno o danno al composito. Dopo la pre-compressione, il pannello era trasferito ad un dispositivo TCD tale come illustrato in figura 1; tuttavia,il mezzo di precompressione superiore era non usato nella preparazione del prodotto interno. Il fine del dispositivo TCD era di preriscaldare il prodotto interno con un flusso d'aria verso il basso, causando cos? un sostanziale essiccamento e una polimerizzazione della miscela interna mentre veniva lasciata la superficie essenzialmente non polimerizzata. Di conseguenza, la temperatura dell'aria nel forno TfcD rimaneva al di sotto dei 300?F, una temperatura a cui il legante di superficie non era polimerizzato .'Approssimativamente un periodo di 2 minuti era usato per il preriscaldarnent?.

Seguendo la fase di preriscaldamento, il pannello era tagliato in parti ed alimentato ad un convogliatore a velocit? superiore in una pressa piana. A causa dello spessore desiderato di circa 0,63 pollici per il prodotto, appropriati fermi erano usati nella pressa per assicurare che la compressione eccessiva non avveniva. La temperatura finale di poiimenizzazione era di 450?F, sebbene variazioni tra 350?F e 550?F potevano essere usate. Tempi di sosta nella pressa erano variati da circa 15 secondi a circa 15 minuti, sebbene un tempo di compressione di 1 minuto e 30 secondi dava buoni risultati a 450?F. Opzionalmente, una?pressa a banda poteva anche essere stata usata per una polimeeizzazione finale ed una pressatura.

Il pannello risultante aveva uno spessore di 0,63 pollici ed una densit? di 19,0 libbre per piede cubo. Lo spessore approssimativo di ciascuna delle superfici superiori ed inferiori era di 0,?04 pollici e lo spessore interno era di 0,55 pollici. La densit? approssimativa della superficie esterna era di 34,3 libbre per piede cubo mentre la densit? dell'interno era approssimativamente di 15,7 libbre per piede cubo. -Esempio III

Questo esempio illustra la preparazione di un pannello di costruzione del tipo a sandwich. II.prodotto era preparato esattamente nello stesso modo descritto nell'Esempio II fino al punto dove il pannello non polirnerizzato emergeva dai rulli di precompressione 98. In questo.caso, il materiale era convogliato nel dispositivo TCD e l'aria era fatta passare attraverso il pannello dal basso verso l?alto. Per causa del flusso inverso, i mezzi di compressione superiori erano regolati per toccare leggermente la superficie superiore del pannello per prevenire questo dall'innalzamento o dalla deformazione dovuta alla pressione verso l'alto del flusso d'aria. Come risultato di questo trattamento, la polimerizzazione avveniva dal basso del pannello verso l'alto e le condizioni erano regolate in modo ohe la polimerizzazione era effettuata tra 1/16 - 1/4 pollici della superficie superiore del materiale interno.

A seguito della fase di preriscaldamento, il pannello era tagliato in parti e trasferito in una pressa piana, la parte superiore della pressa essendo equipaggiata con una piastra di formatura. La pressione era regolata in modo che la piastra di formatura penetrava soltanto nella regione,superiore non polimerizzata del pannello. Come descritto nell'Esempio II, una temperatura di 450?F era utilizzata per un tempo di sosta di 1 minuto e 30 secondi. La densit? ed il peso base erano essenzialmente gli stessi come per il prodotto dell'Esempio II.

Esempio IV

Questo esempio illustra la preparazione di un prodotto del tipo a sandwich avente una parte interna sottile, ad alta densit?, resistente all?umidit?. La composizione era la seguente:

Gli strati esterni comprendevano l'85% di lana di scoria ed il 15? di legante fenolico in polvere mentre la miscela interna comprendeva 1'85% di cemento a base di perlite ed il 15% di resina d'urea formaldeide.

Il pannello era preparato essenzialmente come descritto nell'Esempio II; tuttavia, poich? il desiderato valore finale era di 0,1875 pollici, le fermate nel precompressore erano fissate a 0,1795 pollici. Il pannello risultante aveva una densit? di 42 libbre per piede cubo e un peso base di 0,656 libbre per piede quadro. Il peso delle superfici esterne era di 0,264 libbre per piede quadro.

Esempio V

Questo esempio illustra la preparazione di un pannello resistente ai danni contenente un materiale di fibra di legno. La composizione totale del pannello era come segue:

Questo pannello era prodotto nello stesso modo descritto nell'Esempio II per dare un prodotto avente, uno spessore di 0,625 pollici ed una densit? di 19,8 libbre per piede cubo. Il peso totale delle superfici esterne era di 0,269 libbre per piede quadro. La presenza della fibra di legno in questo prodotto aveva l'effetto di aumentare la tenacit? del pann?llo^ mentre riduceva gli effetti dell'impatto recante danno.

Esempio VI

Questo esempio, in cui due modifiche alternative sono descritte, illustra inoltre la tecnica della polimerizzazione sequenziale. La procedura basilare era com parabile?a quella usata nell'Esempio II eccetto che (1) la resina fenolica non conteneva l'agente di polimerizzazione esametilenetetramina e (2) il legante interno usato prima era rimpiazzato da una polvere di talco.

La composizione totale del pannello, calcolata su una base secca, era la seguente:

Gli strati esterni comprendevano il 93% di lana di scoria ed il 7% di legante, basato sulle proporzioni di qui sopra degli ingredienti, mentre la miscela interna secca comprendeva 1'87% di perlite espansa ed il 13% di amido in polvere.

Le superfici superiore ed inferiore erano prodotte^ come descritto nell'Esempio II, eccetto che il legante in polvere era aggiunto nella misura di 0,17 libbre al minuto dovuto all'assenza di agente polimerizzante. Prima di aggiungere la miscela interna, esso era inumidito con acqua ad un livello del 19% basato sul peso di una miscela umida. La miscela interna umida era cos? aggiunta per mezzo di una stazione di deposito interno 91 ad un livello di 0,98 libbre per piede quadro, la differenza dalla quantit? descritta nell'Esempio II essendo dovuta all'umidit? aggiunta. Dopo che il materiale ag.giunto era stato livellato con la guida 93, i materiali compositi erano consolidati con il feltro superiore usando rulli di precompressione 98. Il materiale composito:era cos? trasferito al dispositivo TCD che, diverso dal dispositivo dell'Esempio II?, era provvisto di una apparecchiatura a vapore. L'apparecchiatura a vapore era posta all'entrata del dispositivo TCD e consisteva in un collettore di vapore posto sopra il pannello ed un dispositivo sotto vuoto posto sotto il pannello, sotto il convogliatore TCD. Siccome il pannello passava nel -forno TCD, il dispositivo a vapore era usato per togliene vapore nel pannello in una entit? sufficiente ad alzare la temperatura dell'acqua nella miscela interna al di sopra dei 180?F, causando cos? all?amido di gelificare. Il pannello procedeva attraverso il dispositivo TCD dove l'interno era asciugato e preriscaldato nel modo usuale. Tuttavia, in questo modo, era possibile usare temperature al di sopra dei 300?F poich? II legante nelle superfici esterne non conteneva l'agente polimerizzante.

A seguito della gelificazione e dell'asciugamento, il pannello era tagliato in parti e alimentato in una cabina a spruzzo. In questa cabina, una soluzione al 10% di esameti1en?tetramina era applicata alle facce superiore ed inferiore del pannello nella misura di 6 grammi per piede quadro. Il pannello era cos? alimentato da un convogliatore a velocit? superiore ad una pressa piana e poiimerizzato come descritto nell'Esempio II. Sotto l'azione della pressa, 1'esametilenetetramina degradava per liberare l'agente polimerizzante formaldeide, cos? polimerizzando la resina. Le caratteristiche fisiche del pannello erano essenzialmente le stesse di quelle misurate per il prodotto dell'Esempio II.

Prodotti di formatura possono anche,essere preparati nello stesso modo ed essi prevedono il vantaggio ag-,

Claims (16)

R I V E N D I C A Z I O N I

1) Un pannello da costruzione caratterizzato da una struttura composita consolidata consistente di due strisce non tessute.(87, 94) comprendenti un legante e principalmente un materiale fibroso inorganico ed uno strato interno (92) comprendente un legante ed un riempitivo tra dette strisce non tessute (87, 94)

2) Il pannello secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il materiale fibroso comprende una lana di scoria.

3) Il pannello secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che lo strato interno (92) comprende perlite espansa.

4) Il pannello secondo una delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato in ci? che la struttura composita ? sequenzialmente polimerizzata.

'5) Il pannello secondo la rivendicazione 4, caratterizzato in ci? che la miscela dello strato interno polimerizza ad una temperatura a cui il legante in dette strisce non tessute rimane essenzialmente non polimerizzato.

6) Il pannello secondo la rivendicazione 4, caratte--rizzato in ci? che il legante nelle strisce non tessute manca di un componente di polimerizzazione, le strisce rimanendo non polirnerizzate quando la miscela dello strato interno polimerizza, il componente polimerizzante per le strisce essendo sequenzialmente aggiunto prima di poiimerizzare le strisce.

7) Il pannello secondo una delle rivendicazioni da 1 a 6, caratterizzato in ci? che la struttura composita ? densificata in modo differenziale.

8) Un processo per formare un pannello da costruzione secondo una delle rivendicazioni da 1 a 7, caratterizzato da:

- preparare una prima miscela ed una seconda miscela comprendenti un legante e principalmente un materiale fibroso inorganico;

- introdurre detta prima miscela nelle regioni superiori di una zona superiore di formatura del feltro e detta seconda miscela nelle regioni superiori della zona inferiore della formazione di feltro, ciascuna detta zona di formazione del feltro comprendendo un primo filo foraminoso mobile disposto nella regione inferiore di essa e, opzionalmente, un secondo filo foraminoso mobile disposto cos? da convergere con detto primo filo foraminoso nell'apertura di bloccaggio disposta tra di essi, ciascuna di dette miscele essendo introdotta attraverso una prima apertura co sicch? essa cade ed ? trascinata in un flusso di aria diretta orizzontalmente o verso l'alto che ? introdotta attraverso una seconda apertura in ciascuna zona di formazione del feltro, detta seconda apertura avendo'mezzi associati con essa per controllare la direzione dell'aria che passa attraverso;

- esaurire in modo regolabile il trascinamento dell'aria attraverso detti primi fili foraminosi e detti secondi fili foraminosi opzionali per depositare in modo selettivo dette miscele su di essi, dette seconde aperture e detti secondi fili opzionali essendo disposti relativamente a detti primi fili foraminosi cos? che le miscele che sono depositate su detti fili sono essenzialmente depositate in modo uniforme;

- consolidare le miscele depositate per provvedere strisce di materiale superiore ed inferiore;

- depositare una miscela interna comprendente un riempitivo ed un legante su detta striscia inferiore*di materiale ;

- consolidare il materiale a strati risultante con detta striscia superiore per provvedere una struttura composita; e

- comprimere e poiimerizzare detta struttura composita.

9) Apparecchiatura per formare un materiale da costruzione secondo una delle rivendicazioni da 1 a 7, caratterizzata da:

(A) mezzi di preparazione per preparare almeno una miscela comprendente un legante e principalmente un materiale fibroso inorganico,

(B) una prima ed una seconda zona di formazione del feltro, ciascuna di dette zone essendo associata in alimentazione con mezzi di preparazione cos? da ricevere una miscela da essi e comprendente :

(1) una prima apertura nella regione superiore di esso, l'apertura comprendente mezzi per introdurre la miscela attraverso essi,

(2) una seconda apertura disposta ivi cosicch? l'aria introdotta attraverso la seconda apertura ? diretta in modo orizzontale o verso l'alto cos? da interferine e trascinane in esso la miscela, la seconda apertura avendo mezzi associati ivi per controllare la direzione dell'aria che passa attraverso di essi, ^ (3) un primo filo foraminoso mobile disposto nella regione inferiore della zona di formazione del feltro, il filo eccitante la zona di formazione del feltro attraverso un'apertura di bloccaggio e, opzionalmente, un secondo filo foraminoso mobile disposto cos? da convergere con il primo filo foraminoso nella apertura di bloccaggio, detto secondo filo foraminoso opzionale e la seconda apertura essendo disposti relativamente al primo filo foraminoso cos? che la miscela ? depositata essenzialmente in modo uniforme sui fili,

(4) mezzi per esaurire in modo regolabile l'aria trascinante attraverso i fili foraminosi per depositare in modo selettivo la miscela su di essi,

(5) mezzi per muovere il primo filo foraminoso ed il secondo filo foraminoso opzionale all'apertura di bloccaggio, e

(6) mezzi per consolidare il materiale depositato per provvedere una striscia non tessuta di materiale, (C) mezzi per convergere le strisce non tessute formate da dette zone prima e seconda di formazione del feltro, e

(D) mezzi per consolidare le strisce e predisporre detti leganti.

10) L'apparecchiatura secondo la rivendicazione "9, caratter izzata in ci? che il secondo filo foraminoso opzionale ? rimpiazzato da un pannello di materiale non conduttore.

11) L'apparecchiatura secondo la rivendicazione 9, caratterizzata in ci? che detto secondo filo foraminoso opzionale ? rimpiazzato da un filo non foraminoso.

12) L?apparecchiatura secondo una delle rivendicazioni da 9 a 11, caratterizzata in ci? che l'aria ? esaurita attraverso il primo filo foraminoso usando mezzi di esaurimento multipli.

13) L'apparecchiatura secondo una delle rivendicazioni da 9 a 11, caratterizzata in ci? che i mezzi per controllare l'aria che passa attraverso dette seconde aperture comprende un dispositivo ad alette.

14) L'apparecchiatura secondo una delle rivendicazioni.da 9 a 12, caratterizzata da dispositivi di battitura, dispositivi antistatici o combinazioni di essi per facilitare la separazione di dette strisce da detti fili.

15) L'apparecchiatura secondo una delle rivendicazioni da 9 a 13, caratterizzata in ci? che l'angolo di dette aperture di bloccaggio non ? inferiore a circa 20? e non pi? di circa 55?.

16) L'apparecchiatura secondo una delle rivendicazioni da 9 a 15, caratterizzata da mezzi per disporre la miscela interna tra le strisce convergenti e mezzi per consolidare il materiale risultante per provvedere una struttura composita.