IT201900000166A1

IT201900000166A1 - Apparato e metodo per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica.

Info

Publication number: IT201900000166A1
Application number: IT102019000000166A
Authority: IT
Inventors: Gabriele Gabusi
Original assignee: Ima Spa
Priority date: 2019-01-08
Filing date: 2019-01-08
Publication date: 2020-07-08
Also published as: EP3908433A1; CN113557110B; EP3908433B1; US20220055232A1; CN113557110A; WO2020144722A1; JP7502304B2; JP2022516762A; CA3125974A1

Description

"APPARATO E METODO PER LA GESTIONE AUTOMATIZZATA DI DISPOSITIVI RIVELATORI DI CARICA BATTERICA "

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il trovato si riferisce ad un apparato e metodo per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica, come ad esempio piastre di sedimentazione, in particolare piastre di Petri, o tamponi di raccolta. L’apparato secondo il presente trovato è configurato, in particolare, per inserire e rimuovere automaticamente i suddetti dispositivi all’interno di una macchina per il confezionamento o la lavorazione di prodotti farmaceutici che opera in ambiente protetto e in condizioni atmosferiche controllate e definite, generalmente chiamata “isolatore”.

Il trovato si riferisce, inoltre, ad un isolatore provvisto di tale apparato.

STATO DELLA TECNICA

Nel settore farmaceutico, le operazioni di lavorazione e confezionamento di prodotti farmaceutici quali, ad esempio, polveri, compresse, pastiglie, o simili, vengono svolte all’interno di una camera protetta e separata dall’ambiente esterno, generalmente chiamata “isolatore”, che è mantenuto in condizioni di sterilità e in atmosfera controllata.

All’interno della camera protetta sono disposti dispositivi e attrezzature di lavorazione e/o confezionamento, collegate con l’esterno mediante appositi ingressi e uscite provviste di porte di trasferimento che consentono un trasferimento protetto di materiale all’interno e all’esterno della camera protetta impedendo un collegamento diretto tra l’ambiente interno ed esterno alla camera stessa. Tali porte di trasferimento, che sono soggette a certificazioni che ne attestino la conformità alle normative vigenti, sono generalmente note come porte “Alpha-Beta” o anche come “porte RTP”, acronimo dell’inglese “Rapid Transfer Port”.

La camera protetta è, inoltre, normalmente provvista di dispositivi di manipolazione che permettono ad un operatore di interagire con i prodotti e/o con le attrezzature poste all’interno di essa, come ad esempio guanti mediante i quali un operatore può operare all’interno della camera protetta. I guanti sono generalmente fissati a tenuta ad un apposito foro provvisto su una parete della camera protetta, dal quale si proiettano verso l’interno della camera.

Per garantire che siano sempre soddisfatti i requisiti di sterilità richiesti, ovvero che all’interno della camera protetta non siano presenti microorganismi o agenti inquinanti, è previsto eseguire controlli a cadenze regolari della carica batterica eventualmente presente entro la camera tramite l’utilizzo di piastre di sedimentazione, anche dette “piastre di Petri”, ben note nella tecnica.

Le piastre vengono inserite nella camera protetta, attraverso una porta di trasferimento, posizionate manualmente dall’operatore in varie zone predeterminate all’interno di essa tramite i suddetti guanti, e lasciate per un determinato intervallo di tempo prima di essere prelevate dall’operatore, sempre tramite i guanti, per essere estratte dalla camera protetta attraverso la porta di trasferimento.

Le piastre così raccolte vengono mantenute in quarantena per un determinato periodo di tempo per permettere la crescita degli eventuali batteri presenti nel terreno di coltura e successivamente inviate alle successive fasi di analisi per determinare se nelle piastre di volta in volta analizzate sono presenti contaminanti o microorganismi non desiderati.

In questo modo viene verificato a posteriori che i prodotti di un determinato lotto, lavorati o confezionati durante un determinato intervallo di tempo, soddisfino tutti i criteri di sterilità richiesti.

Le piastre di sedimentazione comprendono un recipiente di vetro o plastica, solitamente di forma discoidale, all’interno del quale è inserito un terreno di coltura solido e/o semisolido, e un coperchio che chiude il recipiente. Naturalmente, le piastre di sedimentazione sono lasciate aperte nella zona prestabilita, per l’intervallo di tempo previsto.

Secondo le soluzioni della tecnica nota, tutte le fasi di rimozione e apposizione del coperchio, introduzione, posizionamento ed estrazione delle piastre nella, e dalla, camera protetta vengono eseguite da un operatore mediante gli appositi guanti predisposti e fissati alle pareti della camera.

L’operatore, in particolare, a intervalli di tempo predefiniti, operando attraverso i guanti predisposti sulle pareti della camera, prende una piastra, ne rimuove il coperchio, e la posiziona all’interno della camera, dove la lascia agire per un determinato periodo di tempo prima di prelevarla, richiuderla con il coperchio, e portarla all’esterno della camera.

Un inconveniente di tali soluzioni note è dato dal fatto che i guanti utilizzati, pur consentendo di operare all’interno dell’isolatore in modo separato da esso, possono essere un mezzo per veicolare contaminanti all’interno della camera. Infatti, può accadere che durante l’uso si formino fori o incisioni sui guanti attraverso i quali agenti contaminanti possono penetrare all’interno della camera protetta.

Tali soluzioni, inoltre, possono portare problemi di sicurezza per gli operatori, ad esempio nel caso in cui i guanti siano danneggiati ed essi entrino in contatto con i prodotti farmaceutici che possono essere pericolosi, tossici e/o nocivi per la salute degli operatori, o dannosi per l’ambiente circostante. Nelle soluzioni note, inoltre, i guanti possono comportare una contaminazione delle piastre durante il loro inserimento e/o durante il loro prelievo nella/dalla camera, o durante la fase di chiusura delle stesse, compromettendo così il corretto monitoraggio della sterilità dell’ambiente interno alla camera.

La successiva analisi, infatti, potrebbe portare a risultati errati, potendo ad esempio segnalare la presenza di contaminanti e microorganismi che in realtà potrebbero anche non essere effettivamente presenti all’interno della camera, ma essere stati veicolati sulla piastra dall’esterno tramite i guanti, con il rischio di eliminare lotti di prodotti che in realtà soddisfano tutti i requisiti richiesti. Di conseguenza, questo inconveniente può comportare un considerevole aumento dei costi di produzione complessivi dovuti agli sprechi, causato dallo scarto non necessario di prodotti conformi, ed alla conseguente necessità di ripetere la produzione.

Per cercare di superare gli inconvenienti di cui sopra sono note anche soluzioni che prevedono di utilizzare un sistema di monitoraggio contino con laser per verificare la presenza di eventuali contaminanti. Tali soluzioni ottiche, tuttavia, evitano sì la laboriosa gestione manuale delle piastre di sedimentazione ma non permettono di riconoscere e identificare il tipo di contaminante o di microorganismo, segnalando solamente che sono presenti contaminanti. Questo è naturalmente svantaggioso perché è opportuno conoscere la classificazione dei contaminanti rinvenuti per poter intraprendere le più idonee azioni correttive successive.

Uno scopo del presente trovato è quello di fornire un apparato e un metodo per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica, come ad esempio piastre di sedimentazione o tamponi, all’interno di una camera chiusa che superino almeno uno degli inconvenienti delle soluzioni note nella tecnica.

Uno scopo del trovato è quello di fornire un apparato e un metodo per la gestione di dispositivi rivelatori di carica batterica che non richiedano alcun intervento manuale da parte dell’operatore attraverso i guanti, permettendo pertanto di svolgere un monitoraggio efficiente della sterilità dell’atmosfera interna alla camera.

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di fornire un apparato e un metodo per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica che eliminino, o quantomeno riducano significativamente, possibili problemi di contaminazione delle piastre stesse dovuti a contaminanti veicolati dall’esterno, in particolare tramite i guanti, e permettano quindi un monitoraggio efficace e affidabile dell’ambiente interno alla camera.

Un ulteriore scopo è quello di fornire un apparato e un metodo per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica che garantiscano il mantenimento del livello di sterilità richiesto per la camera protetta in ogni fase operativa, quindi almeno durante l’inserimento, il posizionamento ed il prelievo dei dispositivi.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell’idea di soluzione principale.

Forme di realizzazione qui descritte si riferiscono ad un apparato per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica da posizionare temporaneamente in una zona operativa all’interno di una camera isolata e ad atmosfera controllata, la quale camera è delimitata da pareti, in cui almeno una delle pareti è provvista di una apertura di accesso sulla quale è installata, all’interno della camera, un’unità di chiusura primaria configurata per consentire un accesso all’interno della camera mantenendone l’atmosfera isolata e separata dall’ambiente esterno.

In una forma di realizzazione preferita, i dispositivi rivelatori di carica batterica sono configurati come piastre di sedimentazione in cui può essere disposto un terreno di coltura batterica, anche chiamate piastre di Petri, e comprendono un recipiente chiuso da un coperchio.

In un’altra forma di realizzazione, i dispositivi rivelatori di carica batterica sono configurati come tamponi, anche chiamati “swab”.

L’apparato di gestione secondo il presente trovato comprende:

- un contenitore di trasporto, contenente al suo interno un carrello di supporto, estraibile, sul quale sono posizionati uno o più dispositivi rivelatori di carica batterica, il quale contenitore di trasporto è provvisto di un’unità di chiusura secondaria atta ad essere collegata all’unità di chiusura primaria all’esterno di detta camera per selettivamente posizionare il contenitore di trasporto sull’apertura di accesso all’esterno della camera;

- un dispositivo di estrazione configurato per estrarre il carrello dal contenitore di trasporto e renderlo disponibile all’interno della camera, quando il contenitore di trasporto è collegato all’apertura di accesso;

- un dispositivo di posizionamento e supporto, disposto all’interno della camera e configurato per posizionare e supportare in modo stabile il carrello di supporto estratto dal dispositivo di estrazione;

- almeno una stazione operativa disposta all’interno della camera protetta, e configurata per eseguire almeno una rispettiva fase operativa sui suddetti dispositivi rivelatori di carica batterica;

- un dispositivo operatore automatico posizionato mobile all’interno della camera e provvisto di mezzi di presa configurati per afferrare e movimentare almeno uno dei suddetti dispositivi rilevatori di carica batterica, alla volta, per alternativamente prelevarlo dal, o depositarlo nel, carrello, e provvisto inoltre di mezzi di movimentazione per muoversi all’interno della camera, sia per prelevare o depositare almeno uno dei dispositivi rilevatori di carica batterica rispetto al carrello, sia per posizionare l’almeno un dispositivo rilevatore di carica batterica rispetto alla zona operativa o una o più delle suddette stazioni operative;

- un’unità di controllo e comando configurata per controllare e comandare almeno il dispositivo operatore automatico per movimentarlo all’interno della camera almeno tra il dispositivo di posizionamento e supporto, ed almeno una tra una tra la zona operativa ed una o più delle suddette stazioni operative e per selettivamente determinare il prelievo o il deposito di almeno uno dei dispositivi rilevatori di carica batterica rispetto al carrello.

Secondo forme di realizzazione, l’unità di controllo e comando è configurata per definire una pluralità di zone operative all’interno della camera, idonee a ricevere un rispettivo dispositivo rilevatore di carica batterica, in cui preferibilmente tali zone operative non interferiscono con i dispositivi di lavorazione e/o confezionamento presenti nella camera e/o con i percorsi lungo cui è movimentato il dispositivo operatore automatico.

Secondo una forma di realizzazione, le suddette stazioni operative comprendono una stazione di rimozione/chiusura dei coperchi dai/sui rispettivi recipienti tramite un dispositivo di rimozione e/o chiusura coperchi. In una forma realizzativa preferita, il dispositivo di rimozione e/o chiusura coperchi comprende almeno un organo di presa del tipo a ventosa collegato a mezzi di depressione idonei a creare una depressione sufficiente ad aspirare e trattenere il coperchio.

Secondo forme di realizzazione, le suddette stazioni operative comprendono una stazione di marcatura provvista di un dispositivo di marcatura configurato per applicare e/o imprimere una marcatura sul coperchio di una piastra richiusa riportante informazioni comprendenti uno o più tra il numero del lotto di produzione, l’ora e/o il giorno in cui è stata richiusa, la zona operativa in cui era stata disposta.

Secondo forme di realizzazione, il contenitore di trasporto e la camera sono provvisti di rispettive unità di chiusura idonee a cooperare una con l’altra per realizzare una porta di trasferimento rapido (Rapid Transfer Port), anche definita porta Alpha-Beta.

Grazie all’apparato di gestione secondo il trovato, le operazioni di inserimento, posizionamento e prelievo dei dispositivi rivelatori di carica batterica, ad esempio delle piastre di sedimentazione, nella/dalla camera protetta possono essere effettuare in modo completamente automatizzato senza la necessità di intervento manuale da parte di un operatore.

Tutte le operazione di prelievo, rimozione del coperchio, posizionamento, recupero e consegna delle piastre, infatti, vengono svolte autonomamente dal dispositivo operatore automatico.

L’operatore, pertanto, maneggia eventualmente solo il contenitore di trasporto quando esso è in condizione chiusa, riducendo al minimo, se non eliminando, la possibile contaminazione delle piastre a causa di problemi dei dispositivi di manipolazione.

Secondo forme di realizzazione, il carrello è provvisto di mezzi di scorrimento e guida configurati per cooperare con organi di guida provvisti nel contenitore di trasporto e nel dispositivo di posizionamento e supporto per agevolare il trasferimento del carrello dal contenitore di trasporto al dispositivo di posizionamento e supporto, e viceversa.

La forma e la disposizione dei mezzi di scorrimento e guida e dei rispettivi organi di guida sono tali per cui il carrello compie un percorso fisso e definito sia durante l’inserimento nella camera, sia durante la rimozione da essa per essere riposto nel dispositivo di trasferimento al termine della raccolta delle piastre. Questo permette di movimentare il carrello di supporto in modo semplice, veloce e affidabile, permettendo di svolgere tale operazione in modo automatico, senza necessità di alcun intervento manuale da parte di un operatore. Inoltre, l’assenza di operazioni manuali dell’operatore elimina, o riduce considerevolmente, il rischio di fuoriuscite dei materiali o delle sostanze trattate entro la camera protetta, con un conseguente incremento della sicurezza degli operatori e la diminuzione del possibile impatto ambientale nocivo di tali sostanze sull’ambiente circostante.

Secondo forme di realizzazione, il dispositivo operatore automatico è un braccio o un robot antropomorfo.

Secondo forme di realizzazione, il dispositivo operatore automatico può essere configurato per muoversi lungo un percorso prestabilito all’interno della camera.

Forme di realizzazione qui descritte si riferiscono anche ad un metodo per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica da posizionare temporaneamente in una zona operativa all’interno di una camera isolata e ad atmosfera controllata, delimitata da pareti, almeno una delle quali è provvista di almeno una apertura di accesso (15) sulla quale è installata, all’interno della camera, un’unità di chiusura primaria.

Il metodo secondo il trovato prevede di:

- posizionare selettivamente in maniera amovibile un contenitore di trasporto provvisto di un’unità di chiusura secondaria, e contenente al suo interno un carrello di supporto estraibile sul quale sono posizionati uno o più dispositivi rivelatori di carica batterica, sull’apertura di accesso all’esterno della camera, collegando l’unità di chiusura secondaria all’unità di chiusura primaria;

- aprire l’unità di chiusura primaria e l’unità di chiusura secondaria e mettere in comunicazione l’interno del contenitore di trasporto con l’interno della camera in modo che la sua atmosfera rimanga separata rispetto all’ambiente esterno;

- estrarre il carrello dal contenitore di trasporto e renderlo disponibile nella camera mediante un dispositivo di estrazione;

- posizionare il carrello in modo stabile su un dispositivo di posizionamento e supporto all’interno della camera in modo tale che i dispositivi rivelatori di carica batterica siano disposti impilati uno sull’altro;

- prelevare, un dispositivo rivelatore di carica batterica alla volta dal carrello mediante un dispositivo operatore automatico, e posizionare il dispositivo rivelatore di carica batterica in una zona operativa predefinita all’interno della camera;

- lasciare il dispositivo rivelatore di carica batterica nella zona operativa per un intervallo di tempo predefinito e, successivamente, prelevare il dispositivo rivelatore di carica batterica dalla zona operativa mediante il dispositivo operatore automatico, per poi posizionare nuovamente il dispositivo rivelatore di carica batterica sul carrello.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di forme di realizzazione, fornite a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è una vista schematica di un isolatore provvisto di un apparato per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica secondo forme di realizzazione qui descritte;

- la fig. 2 è una vista schematica in assonometria di un apparato per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica, in particolare di piastre di Petri, secondo forme di realizzazione qui descritte;

- le fig. 3 è una vista laterale, schematica e parzialmente in sezione, di alcuni componenti dell’apparato per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica secondo forme di realizzazione qui descritte in una fase operativa; - le figg. 4 - 6 illustrano alcune sequenze operative di inserimento e rimozione dei dispositivi rivelatori di carica batterica all’interno di un isolatore secondo forme di realizzazione qui descritte.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Si farà ora riferimento nel dettaglio alle varie forme di realizzazione del trovato, delle quali uno o più esempi sono illustrati nelle figure allegate. Ciascun esempio è fornito a titolo di illustrazione del trovato e non è inteso come una limitazione dello stesso. Ad esempio, le caratteristiche illustrate o descritte in quanto facenti parte di una forma di realizzazione potranno essere adottate su, o in associazione con, altre forme di realizzazione per produrre un’ulteriore forma di realizzazione. Resta inteso che il presente trovato sarà comprensivo di tali modifiche e varianti.

Forme di realizzazione qui descritte si riferiscono ad un apparato 10 per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica all’interno di una camera protetta 12, nel settore chiamata anche “isolatore”, di una macchina per la lavorazione e/o il confezionamento di prodotti farmaceutici.

Qui e nel seguito della descrizione, verranno descritte, a titolo di esempio non limitativo, forme di realizzazione in cui i dispositivi rivelatori di carica batterica sono configurati come piastre di sedimentazione, anche dette piastre di Petri, indicate dal numero di riferimento 11.

In varianti realizzative, qui previste, verranno anche descritte forme di realizzazione, combinabili con le precedenti, in cui i dispositivi rivelatori di carica batterica secondo il presente trovato sono configurati come tamponi, nel settore indicati come “swab”, indicati dal numero di riferimento 58.

In altre parole, l’apparato 10 è configurato per gestire sia le piastre di Petri 11, sia i tamponi 58, oppure solamente le une o gli altri.

L’apparato 10 è idoneo ad essere utilizzato in particolare nel settore farmaceutico per inserire e posizionare nella camera protetta 12 le piastre di Petri 11, e successivamente per rimuovere queste ultime dalla camera protetta 12 una volta trascorso un periodo di tempo predefinito.

All’interno della camera protetta 12 sono posizionati i dispositivi 13 di manipolazione, lavorazione e/o confezionamento di prodotti farmaceutici, quali ad esempio pastiglie, compresse, o simili.

La camera protetta 12 è separata dall’ambiente esterno da pareti 14 ed è inoltre provvista di aperture di accesso 15 associate a rispettivi dispositivi di chiusura 16 strutturati in modo tale da consentire un trasferimento protetto di materiale all’interno o all’esterno della camera 12.

Secondo forme di realizzazione, i dispositivi di chiusura 16 possono essere porte di trasferimento rapido RTP, o porte “Alpha-Beta”, provviste di un’unità di chiusura 17 primaria, anche indicata come “unità Alpha”, idonea ad accoppiarsi con un’unità di chiusura 18 secondaria coniugata, anche indicata come “unità Beta”, provvista su un dispositivo di trasferimento, ad esempio un contenitore di trasporto 20, mediante opportune interfacce di accoppiamento reciproco.

L’unità di chiusura primaria 17 può essere installata sull’apertura di accesso 15 all’interno della camera 12.

Secondo forme di realizzazione, l’unità di chiusura 17 primaria comprende mezzi di accoppiamento, comprendenti una flangia 32 che circonda l’apertura di accesso 15, un portello 19 che chiude l’apertura di accesso, un organo di bloccaggio 21 del portello 19, ed elementi di tenuta.

Secondo forme di realizzazione, il portello 19 dell’unità di chiusura 17 primaria può essere incernierato da un lato alla flangia 33 in modo tale da ruotare rispetto ad essa tra una condizione di chiusura e una condizione di apertura.

Secondo forme di realizzazione, le unità di chiusura 17, 18 possono essere conformate in modo tale per cui, una volta accoppiate una all’altra, l’apertura del portello 19 dell’unità di chiusura 17 primaria determina l’apertura di entrambi i portelli 19, mettendo in comunicazione l’interno del contenitore di trasporto 20 con l’interno della camera protetta 12, mantenendo i rispettivi ambienti interni, ora comunicanti tra loro, separati e isolati rispetto all’ambiente esterno.

Secondo forme di realizzazione, l’apparato 10 comprende un contenitore di trasporto 20 mobile configurato per contenere al suo interno una, o una pluralità di piastre 11 per poterle trasportare in condizione chiusa e sigillata.

Secondo forme di realizzazione, il contenitore di trasporto 20 comprende un corpo tubolare 22 chiuso ad un’estremità 22b e provvisto all’estremità opposta 22a di un’unità di chiusura 18 secondaria idonea ad accoppiarsi a tenuta con un’unità di chiusura 17 principale provvista su una parete 14 della camera 12.

Secondo forme di realizzazione, l’unità di chiusura secondaria 18 comprende una flangia di accoppiamento 33 configurata per accoppiarsi con la flangia 32 dell’unità di chiusura primaria 17, ed un coperchio 35 configurato per accoppiarsi al portello 19 e seguire i suoi movimenti.

Secondo forme di realizzazione, il contenitore di trasporto 20 comprende un carrello 23 di supporto configurato per supportare le piastre 11 in modo ordinato una adiacente all’altra.

Il carrello 23 è disposto scorrevole nel corpo tubolare 22.

Secondo forme di realizzazione, le piastre 11 comprendono un recipiente 24 sostanzialmente piatto, al cui interno è disposto un terreno di coltura solido o semisolido, ed un coperchio 25 che chiude il recipiente 24. Il coperchio 25 ha lo scopo di impedire il passaggio di microorganismi per mantenere la sterilità del terreno di coltura quando la piastra non è in uso.

Secondo forme di realizzazione, il carrello 23 presenta un piano di appoggio 26 avente uno sviluppo longitudinale, il quale è delimitato in corrispondenza di una prima estremità 26a da una parete di battuta 27 che si estende in direzione trasversale ad esso, definendo con il piano di appoggio 26 una forma sostanzialmente a “L”.

Il piano di appoggio 26 è inoltre delimitato lateralmente da una coppia di pareti laterali 28 che si sviluppano parallele una all’altra.

Secondo forme di realizzazione, le pareti laterali 28 si estendono fino ad una distanza dalla parete di battuta 27 pari ad almeno l’altezza di una piastra 11. In altre parole, la parete di battuta 27 e i bordi delle pareti laterali 28 sono distanziati uno dall’altro in modo tale da definire una luce di passaggio 29 tra di esse almeno pari all’altezza della piastra 11.

Il carrello 23 comprende, inoltre, un piano di contenimento 30, che si estende sostanzialmente parallelo al piano di appoggio 26 almeno per una porzione dello stesso posta in prossimità di un’estremità di testa 23a del carrello 23.

Il piano di contenimento 30, insieme alle pareti laterali 28 e al piano di appoggio 26 definisce una struttura scatolare di contenimento 31 che circonda su quattro lati le piastre 11, impedendo movimenti non voluti delle stesse in direzione trasversale.

In uso, le piastre 11 si dispongono impilate una all’altra in appoggio contro la parete di battuta 27 e all’interno della struttura scatolare 31.

Quando il carrello 23 è inserito nel corpo tubolare 22, può essere disposto con l’estremità di testa 23a rivolta verso l’estremità aperta 22a, e con un’estremità di coda 23b rivolta verso l’estremità chiusa 22b.

Secondo forme di realizzazione, il carrello 23 è provvisto di mezzi di scorrimento e guida 34 configurati per permettere lo scorrimento del carrello 23 fuori e dentro il contenitore di trasporto 20.

Secondo forme di realizzazione, i mezzi di scorrimento e guida 34 comprendono rotelle 35, perni, o cuscinetti, fissate alle pareti laterali 28 e configurate per cooperare con organi di guida 36, coniugati, previsti nel contenitore di trasporto 20.

In particolare, i mezzi di scorrimento e guida 34 e gli organi di guida 36 sono configurati in modo tale che il carrello 23 durante la sua estrazione dal corpo tubolare 22 compia prima una traslazione in direzione longitudinale indicata con una prima freccia F1 (figg. 3 e 4) e poi una rotazione verso il basso indicata con una seconda freccia F2 rimanendo vincolato con i propri mezzi di scorrimento e guida 34 negli organi di guida 36 (fig. 5).

Secondo forme di realizzazione, gli organi di guida 36 comprendono coppie di porzioni sporgenti 37, 38, 39 opportunamente sagomate, che si estendono parallele una all’altra e sporgono verso l’interno del corpo tubolare 22 da pareti opposte.

Secondo forme di realizzazione, una prima coppia di porzioni sporgenti 37 si estende sostanzialmente rettilinea lungo una direzione longitudinale.

Una seconda coppia di porzioni sporgenti 38 presenta un primo tratto rettilineo 38a verso l’estremità chiusa 22b e un secondo tratto 38b di forma sostanzialmente triangolare verso l’opposta estremità aperta 22a.

Una terza coppia di porzioni sporgenti 39 presenta un primo tratto 39a rettilineo ed un secondo tratto 39b inclinato verso l’altro, che segue sostanzialmente l’andamento di un lato del triangolo del secondo tratto 38b della seconda coppia di porzioni sporgenti 38.

In questo modo vengono definiti due canali di transito 40, 41, meglio visibili nelle figg. 5 e 6, di cui un canale inferiore 40 avente andamento rettilineo e un canale superiore 41 avente un andamento inclinato verso l’alto verso l’estremità aperta 22a.

Secondo tali forme di realizzazione, possono essere previste quattro rotelle 35 su ciascuna parete laterale 28 del carrello 23, di cui una coppia di rotelle 35a, 35b in prossimità dell’estremità di testa 23a e una coppia di rotelle 35c, 35d in prossimità dell’estremità di coda 23b.

Tre delle rotelle 35, in particolare le due rotelle 35a, 35b nell’estremità di testa 23a e una terza rotella 35c in prossimità dell’estremità di coda 23b possono essere poste ad una stessa altezza in modo tale da scorrere tutte all’interno del canale di transito inferiore 40.

La quarta rotella 35d che si trova in corrispondenza dell’estremità di coda 23a, può essere disposta ad un’altezza diversa dalla altre rotelle 36, e tale da poter scorrere nel canale di transito superiore 41.

Secondo forme di realizzazione, l’apparato 10 comprende un dispositivo di estrazione 64 configurato per estrarre il carrello 23 dal contenitore di trasporto 20, e renderlo disponibile all’interno della camera 12 quando il contenitore di trasporto 20 è collegato all’apertura di accesso 15.

Secondo forme di realizzazione, il dispositivo di estrazione 64 può essere disposto all’interno della camera 12, ad esempio in prossimità dell’apertura di accesso 15, ed essere configurato per spostarsi in avvicinamento e/o allontanamento dalla rispettiva parete 14 per cooperare con il carrello 23 e movimentarlo almeno verso l’interno della camera 12.

Secondo forme di realizzazione, il dispositivo di estrazione 64 può cooperare con il carrello 20 anche per inserire quest’ultimo nel contenitore di trasporto 20.

A titolo esemplificativo il dispositivo di estrazione 64 può comprendere uno o più tra un organo di presa, un braccio estensibile/retraibile, un braccio mobile, un attuatore lineare, o altri mezzi di movimentazione simili o assimilabili.

Secondo varianti di realizzazione, può essere previsto un elemento elastico, ad esempio una molla 65, posizionato in condizione compressa nel contenitore di trasporto 20, tra il carrello 23 e l’estremità di fondo 22b, configurato per agevolare la fuoriuscita del carrello 23 quando viene aperta l’unità di chiusura 18.

Secondo forme di realizzazione, l’apparto 10 comprende inoltre un dispositivo di posizionamento e supporto 42 disposto, in uso, all’interno della camera protetta 12 e configurato per posizionare e supportare il carrello 23.

Il dispositivo di posizionamento e supporto 42 è disposto in prossimità di una parete 14 in corrispondenza di un’apertura di accesso 15 provvista di un’unità di chiusura primaria 17.

Secondo forme di realizzazione, il dispositivo di posizionamento e supporto 42 comprende una coppia di pareti di contenimento 43 provviste di scanalature di guida 44, 45 nelle quale possono inserirsi e scorrere i mezzi di scorrimento e guida 34 del carrello 23.

Secondo forme di realizzazione, sono presenti due scanalature di guida 44, 45 su ciascuna parete di contenimento 43, di cui una prima scanalatura 45 rivolta verso l’interno della camera protetta 12, ed una seconda scanalatura 44 più vicina alla parete 14.

In questo modo, quando il carrello 23 viene estratto dal contenitore di trasporto 20, i mezzi di scorrimento e guida 34 provvisti nell’estremità di testa 23a, ovvero le due rotelle 35a, 35b, si inseriscono nelle scanalature di guida 44, 45, permettendo ai mezzi di scorrimento e guida 34 provvisti nell’estremità di coda 23b, ovvero le due rotelle 35c, 35d, di disimpegnarsi dagli organi di guida 36 disposti nel contenitore di trasporto 20.

In questo modo il carrello 23 viene completamente disimpegnato dal contenitore di trasporto 20, che potrebbe pertanto essere opportunamente chiuso ed eventualmente rimosso dall’apertura di accesso 15 in funzione delle esigenze, anche mentre il carrello 23 è posizionato nella camera 12.

Le scanalature di guida 44, 45 presentano una porzione allargata 44a, 45a in corrispondenza dei bordi superiori delle rispettive pareti di contenimento 43, idonea a facilitare l’introduzione dei mezzi di scorrimento e guida 34 del carrello 23, ed estremità chiuse inferiori 44b, 45b, disposte da parte opposta rispetto alle porzioni allargate 44a, 45a.

Secondo forme di realizzazione, le scanalature di guida 44, 45 presentano entrambe una forma arcuata, con la convessità rivolta verso l’interno della camera protetta 12, e si sviluppano, almeno per un tratto, parallele una all’altra.

Secondo forme di realizzazione, la prima scanalatura 45 si estende per un tratto maggiore rispetto alla seconda scanalatura 44 in modo tale che le rispettive estremità chiuse inferiori 44b, 45b siano sostanzialmente allineate lungo un asse verticale comune A, visibile nelle figg. 3-6.

Durante la rotazione del carrello 23, la prima 35a e la seconda rotella 35b su ciascun lato del carrello 23 si posizionano rispettivamente nella prima 45 e nella seconda scanalatura 44 così che, una volta giunte in prossimità delle rispettive estremità chiuse inferiori 44b, 45b, il carrello 23 sia posizionato con il proprio piano di appoggio 26 sostanzialmente verticale.

Secondo ulteriori forme di realizzazione, il dispositivo di posizionamento e supporto 42 può essere configurato mobile lungo una direzione verticale rispetto all’apertura di accesso 15 in modo tale da allontanare il carrello 23 dalla zona interessata alla movimentazione del portello 19, in modo tale da consentire la chiusura e/o l’apertura di quest’ultimo.

Secondo forme di realizzazione esemplificative, possono essere previsti elementi di guida 67 configurati per definire un percorso di movimentazione per il dispositivo di supporto 42 e mezzi di movimentazione 66 cooperanti con gli elementi di guida 67 e configurati per movimentare il dispositivo di supporto 42 in in allontanamento/avvicinamento rispetto all’apertura di accesso 15. I mezzi di movimentazione 66 possono comprendere organi motori, attuatori lineari, o simili. Secondo forme di realizzazione, l’apparato di gestione automatizzata 10 comprende, inoltre, un dispositivo operatore automatico, ad esempio un robot 46, o un braccio antropomorfo, disposto, in uso, all’interno della camera protetta 12 e configurato almeno per prelevare una piastra 11 dal carrello 23, posizionarla in una zona di sedimentazione predefinita, recuperarla dopo un determinato intervallo di tempo e riporla nuovamente nel carrello 23.

Secondo forme di realizzazione, il robot 46 comprende mezzi di presa 47 configurati per afferrare almeno una piastra 11 dal carrello 23.

Secondo forme di realizzazione, i mezzi di presa 47 possono comprendere una coppia di pinze 48 idonee a posizionarsi da lati opposti della piastra 11.

Secondo forme di realizzazione, le pinze 48 possono avere dimensioni idonee per passare attraverso la luce di passaggio 29 tra la parete di battuta 27 e la struttura scatolare 31, afferrare la piastra 11 posta in appoggio sulla parete di battuta 27 e sfilarla attraverso la luce di passaggio 29.

Secondo forme di realizzazione, il robot 46 comprende inoltre mezzi di movimentazione 49 configurati per permettere la movimentazione e lo spostamento dello stesso all’interno della camera protetta 12.

Secondo forme di realizzazione, i mezzi di movimentazione 49 comprendono organi di movimentazione orizzontale 50, configurati per permettere la movimentazione e la traslazione del robot 46 su un piano sostanzialmente orizzontale. A titolo esemplificativo, gli organi di movimentazione orizzontale possono comprendere ruote, cingoli, cuscinetti a sfera, pattini o altri organi di movimentazione simili o assimilabili.

Secondo ulteriori forme di realizzazione, i mezzi di movimentazione 49 comprendono organi di movimentazione verticale 51 configurati per permettere una movimentazione almeno dei mezzi di presa 47 lungo un piano verticale. A titolo esemplificativo, gli organi di movimentazione verticale 51 possono comprendere attuatori lineari, sistemi articolati, e altri organi simili e assimilabili.

Secondo tali forme di realizzazione, il robot 46 può essere configurato anche per riporre una piastra 11 nel carrello 23, posizionandola al di sopra della piastra 11 posta più in alto.

Secondo forme di realizzazione, per facilitare le operazioni di reinserimento della piastra 11 nel carrello di supporto 23, possono essere previste guide di posizionamento 55 in prossimità del dispositivo di posizionamento e supporto 42, che definiscono insieme un piano di appoggio disposto ad una quota sostanzialmente uguale, o leggermente superiore, a quella in cui si posiziona, in uso, il bordo superiore della parete di contenimento 43 del carrello di supporto 23.

In questo modo, il robot 46 può posizionare la piastra 11 sulle guide di posizionamento 55 (fig. 2) e poi spingerle per farla scorrere su di esse fino a superare la parete di contenimento 43 in modo tale che si possa posizionare sulla piastra 11 posizionata più in alto.

Secondo ulteriori forme di realizzazione, il robot 46 può essere configurato per svolgere anche le operazioni di estrazione ed inserimento del carrello 23 dal contenitore di trasporto 20 quando esso è fissato sull’apertura di accesso 15, svolgendo esso stesso le funzioni del dispositivo di estrazione 64, o eventualmente cooperando con esso.

Secondo forme di realizzazione, l’apparato di gestione automatizzata 10 comprende un dispositivo di rimozione/chiusura dei coperchi 52 configurato per rimuovere un coperchio 25 di una piastra 11 separandolo dal rispettivo recipiente 24 e/o per riposizionarlo su di esso in modo da richiuderlo.

Secondo forme di realizzazione, il dispositivo di rimozione/chiusura dei coperchi 52 è posizionato all’interno della camera protetta 12 e il robot 46 può essere configurato per trasportare la piastra 11 prelevata dal carrello 23 in corrispondenza del dispositivo di rimozione/chiusura dei coperchi 52 prima di posizionare il recipiente 24 in una determinata zona di sedimentazione Z.

Secondo forme di realizzazione, il dispositivo di rimozione/chiusura coperchi 52 può comprendere almeno un organo di presa 53 configurato per afferrare un coperchio 25 e rimuoverlo dal recipiente 24 mentre quest’ultimo è trattenuto dal robot 46.

Secondo forme di realizzazione qui previste, l’organo di presa 53 può essere, ad esempio, del tipo a ventosa, e può essere collegato a mezzi di depressione 54 idonei a creare una depressione sufficiente ad aspirare e trattenere il coperchio 25.

Il dispositivo di rimozione 52 può essere inoltre provvisto di organi di movimentazione, non illustrati, configurati per movimentare l’organo di presa 53 in modo da allontanare il coperchio 25 dal recipiente 24 e riporlo in una zona adiacente in cui può essere conservato fino al momento in cui è necessario procedere all’operazione inversa di chiusura.

Secondo forme di realizzazione, l’apparato di gestione automatizzata 10 comprende un’unità di controllo e comando 60 configurata per controllare e comandare il funzionamento dell’apparato di gestione 10 e movimentare i robot 46 secondo un percorso predefinito all’interno della camera protetta 12 in funzione delle operazioni che devono essere svolte.

Secondo forme di realizzazione, l’unità di controllo e comando 60 comunica con un’unità di controllo 63 del robot 46 per comunicare le operazioni da svolgere, in tempo reale, o secondo un programma predefinito e determinare quindi i necessari spostamenti all’interno della camera protetta 12.

Secondo forme di realizzazione, l’unità di controllo e comando 60 può essere collegata a, o provvista di, un’unità di memorizzazione 61 nella quale possono essere memorizzate informazioni relative alla camera protetta 12 e/o alle piastre 11 che devono essere manipolate. Ad esempio, le informazioni possono comprendere una o più tra una mappa della camera protetta 12 nella quale sono definite una pluralità di zone di sedimentazione Z, il numero delle zone di sedimentazione Z, uno stato libero/occupato delle zone di sedimentazione Z, il tipo e/o il numero di piastre 11 disposte su un carrello 23, il tempo di sedimentazione necessario per un determinato tipo di piastre 11, o altro ancora.

Secondo forme di realizzazione, l’unità di controllo e comando 60 può essere collegata a, o provvista di un’interfaccia utente 62 mediante la quale un operatore può inserire le informazioni sopra indicate, avviare e/o interrompere il funzionamento dell’apparato 10, e/o comandare il dispositivo operatore automatico 46.

Secondo forme di realizzazione, può essere previsto che l’operatore possa programmare solo l’unità di controllo e comando 60 e trasmettere i comandi da quest’ultima all’unità di controllo 63 del robot 46 senza necessità di interagire direttamente con quest’ultimo.

In particolare, sulla base delle operazioni comandate dall’unità di controllo e comando 60, il robot 46 si posiziona in prossimità del dispositivo di posizionamento e supporto 42, dove preleva una piastra 11 mediante i propri mezzi di presa 47. Successivamente, il robot 46 porta la piastra 11 in prossimità del dispositivo di rimozione/chiusura coperchi 52, dove il coperchio 25 viene rimosso dal recipiente 24. In seguito, il robot 46 si sposta verso una zona operativa Z di sedimentazione indicata dall’unità di controllo e comando 60, dove posiziona il recipiente 24 aperto in modo tale che gli eventuali microorganismi presenti nell’aria interna alla camera 12 possano depositarsi sul terreno di coltura.

Dopo un tempo di sedimentazione predefinito, il robot 46 preleva nuovamente il recipiente 24 dalla zona operativa Z, e lo riporta in prossimità del dispositivo di rimozione/chiusura coperchi 52 dove viene chiuso con il coperchio 25 ad esso originariamente associato.

Successivamente il robot 46 torna in prossimità del dispositivo di posizionamento e supporto 42 per riporre la piastra 11 sul carrello di supporto 23 tramite le guide di posizionamento 55 cosicché la piastra 11 sia riposta in cima alla pila di piastre 11 già disposte sul carrello di supporto 23 stesso.

Secondo forme di realizzazione, l’apparato 10 può comprendere anche un dispositivo di marcatura 56 configurato per applicare e/o imprimere una marcatura 57 riportante informazioni relative alla piastra 11 prima che essa sia riposta nel carrello di supporto 23, ad esempio comprendenti uno o più tra il numero del lotto di produzione, l’ora e il giorno in cui la piastra 11 è stata posizionata e/o è stata richiusa, la zona di operativa Z in cui era posizionata, o altro ancora.

A titolo esemplificativo, la marcatura 57 può comprendere uno o più tra un’etichetta, una scritta, un timbro, riportante un codice alfanumerico, un codice a barre o un codice QR, ad esempio idonei ad essere letti da un lettore ad infrarossi IR. In funzione del tipo di marcatura 57 che deve essere apposta, il dispositivo di marcatura 56 può comprendere uno o più tra un organo marcatore configurato per scrivere sul coperchio 25, un organo marcatore configurato per stampare e applicare un’etichetta, o un codice idoneo, o anche un organo di scrittura.

Secondo forme di realizzazione, il dispositivo di marcatura 56 può essere disposto in un’area all’interno della camera protetta 12, e il robot 46 può essere configurato per portare una piastra 11 in corrispondenza di esso dopo che essa è stata richiusa con il coperchio 25.

Secondo possibili varianti realizzative, il dispositivo di marcatura 56 può essere integrato sul robot 46, ovvero il robot 46 può essere provvisto esso stesso di un organo marcatore idoneo ad apporre una marcatura 57 sul coperchio 25 della piastra 11.

Secondo ulteriori forme di realizzazione, può essere previsto che il robot 46 sia configurato anche per gestire il prelievo di campioni mediante tamponi 58, nel settore indicati come “swab”, così da sottoporre ad analisi determinate superfici della camera 12 e/o dei dispositivi 13 e delle attrezzature disposte in essa.

Può essere previsto che nella camera 12 sia presente un dispositivo di supporto 59, ad esempio una scaffalatura o altro elemento simile, sul quale possono essere disposti una pluralità di tamponi 58 e che il robot 46 sia configurato per prelevare un tampone 58 mediante i propri mezzi di presa 47, e portarlo a contatto con una superficie interna alla camera 12.

Secondo ulteriori forme di realizzazione, può essere previsto che i tamponi 58 possano essere portati all’interno e all’esterno della camera 12 mediante carrelli di supporto 23 simili a quello per le piastre 11.

Forme di realizzazione qui descritte si riferiscono anche ad un metodo per la gestione automatizzata delle piastre di sedimentazione 11 in una camera protetta 12. Il metodo secondo il trovato prevede di fissare un contenitore di trasporto 20, contenente al suo interno un carrello di supporto 23 sulle quali sono disposte una pluralità di piastre 11 comprendenti ciascuna un recipiente 24 chiuso da un coperchio 25, ad un’unità di chiusura principale 17 della camera protetta 12, mediante rispettive flange di accoppiamento 32, 33. Si noti che la disposizione delle piastre 11 sul carrello di supporto 23 può essere effettuata precedentemente da un operatore, ad esempio in un ambiente ad atmosfera controllata.

Il contenitore di trasporto 20 viene posizionato in condizione chiusa, in modo tale che la propria unità di chiusura 18 secondaria si accoppi all’unità di chiusura 17 principale.

Successivamente il metodo prevede di azionare l’organo di bloccaggio 21 dell’unità di chiusura primaria 17 ed aprire il portello 19 verso l’interno, così da aprire entrambe le unità di chiusura 17, 18 e mettere in comunicazione l’interno del contenitore di trasporto 20 con l’interno della camera protetta 12.

Secondo forme di realizzazione, il metodo prevede di estrarre il carrello 23 e posizionarlo su un dispositivo di posizionamento e supporto 42 all’interno della camera protetta 12 nella maniera descritta in precedenza, in modo tale che le piastre 11 siano disposte impilate una sull’altra.

Il metodo secondo il trovato prevede, inoltre, di prelevare una piastra 11 dal carrello di supporto 23 mediante un dispositivo operatore automatico 46, rimuovere il coperchio 25 dal recipiente 24 e posizionare il recipiente 25 in una zona di sedimentazione Z predefinita all’interno della camera protetta 12.

Come descritto nelle forme realizzative descritte in precedenza, la rimozione del coperchio 25 può essere eseguita dal dispositivo di rimozione/chiusura coperchi 52, mentre il recipiente 24 è portato nella zona operativa di sedimentazione Z predefinita grazie agli organi di movimentazione 50, 51 di cui è dotato il dispositivo operatore automatico 46.

Dopo un intervallo di tempo predefinito, il metodo secondo il trovato prevede, inoltre, di recuperare il recipiente 24 dalla zona operativa Z, richiuderlo con il coperchio 25 e posizionarlo nuovamente sul carrello 23 mediante il dispositivo operatore automatico 46.

Secondo forme di realizzazione, il metodo prevede di ripetere le operazioni fino a che tutte le piastre 11 sono state scoperchiate, posizionate in una zona operativa Z definita e riposte nuovamente nel carrello 23.

Secondo ulteriori forme di realizzazione, il carrello 23 con le piastre 11 disposte impilate su di esso viene nuovamente inserito nel contenitore di trasporto 20, ad esempio mediante l’ausilio del dispositivo operatore automatico 46 o del dispositivo di estrazione 64.

Successivamente, le rispettive unità di chiusura primaria 17 e secondaria 18 vengono chiuse, eventualmente azionando i rispettivi organi di bloccaggio 21.

In questo modo il contenitore di trasporto 20 può essere rimosso dalla camera 12 in condizione chiusa, evitando qualsiasi possibile contaminazione delle piastre 11 da parte di un operatore.

L’apparato 10 e il metodo secondo il trovato possono quindi essere vantaggiosamente applicati anche a camere protette 12 prive di guanti, o “glove-less”. Secondo ulteriori forme di realizzazione, prima di riporre la piastra 11 richiusa sul carrello 23, il metodo prevede di applicare e/o imprimere una marcatura 57 sul coperchio 25 riportante informazioni comprendenti uno o più tra il numero del lotto di produzione, l’ora e il giorno in cui la piastra 11 è stata posizionata e/o richiusa, la zona operativa Z di sedimentazione in cui era posizionata, o altro ancora.

È chiaro che all’apparato 10 e al metodo per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz’altro realizzare molte altre forme equivalenti di apparato 10 e metodo per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell’ambito di protezione da esse definito.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Apparato per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica (11; 58) da posizionare temporaneamente in una zona operativa (Z) all’interno di una camera (12) isolata e ad atmosfera controllata, la quale camera (12) è delimitata da pareti (14), almeno una di dette pareti (14) essendo provvista di almeno una apertura di accesso (15) sulla quale è installata, all’interno di detta camera (12), un’unità di chiusura primaria (17) configurata per consentire un accesso all’interno di detta camera (12) mantenendone l’atmosfera isolata e separata dall’ambiente esterno, caratterizzato dal fatto che detto apparato comprende: - un contenitore di trasporto (20), contenente al suo interno un carrello (23) di supporto estraibile e sul quale sono posizionati uno o più dispositivi rivelatori di carica batterica (11; 58), il quale contenitore di trasporto (20) è provvisto di un’unità di chiusura (18) secondaria atta ad essere collegata all’unità di chiusura primaria (17) all’esterno di detta camera (12) per selettivamente posizionare detto contenitore di trasporto (20) su detta apertura di accesso (15) all’esterno di detta camera (12); - un dispositivo di estrazione (64) configurato per estrarre detto carrello (23) da detto contenitore di trasporto (20) e renderlo disponibile all’interno di detta camera (12), quando detto contenitore di trasporto (20) è collegato a detta apertura di accesso (15); - un dispositivo di posizionamento e supporto (42) disposto all’interno di detta camera (12) e configurato per posizionare e supportare in modo stabile detto carrello (23) estratto da detto dispositivo di estrazione (64); - almeno una stazione operativa (52, 56) disposta all’interno di detta camera (12) e configurata per eseguire almeno una rispettiva fase operativa su detti dispositivi rivelatori di carica batterica (11; 58); - un dispositivo operatore automatico (46) posizionato mobile in detta camera (12) e provvisto di mezzi di presa (47) configurati per afferrare e movimentare almeno uno di detti dispositivi rilevatori di carica batterica (11; 58) alla volta per alternativamente prelevarlo da, o depositarlo in, detto carrello (23), e di mezzi di movimentazione (49, 50) per muoversi all’interno di detta camera (12), sia per prelevare o depositare detto almeno uno di detti dispositivi rilevatori di carica batterica (11; 58) rispetto a detto carrello (23), sia per posizionare detto almeno uno di detti dispositivi rilevatori di carica batterica (11; 58) rispetto a detta zona operativa (Z) o una o più di dette stazioni operative (52, 56); - un’unità di controllo e comando (60) configurata per controllare e comandare almeno detto dispositivo operatore automatico (46) per movimentarlo all’interno di detta camera (12) almeno tra detto dispositivo di posizionamento e supporto (42) ed almeno una tra detta zona operativa (Z) ed una o più di dette stazioni operative (52, 56) e per selettivamente determinare il prelievo o il deposito di almeno uno di detti dispositivi rilevatori di carica batterica (11; 58) rispetto a detto carrello (23).
2. Apparato come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto carrello (23) è provvisto di mezzi di scorrimento e guida (34) configurati per cooperare con organi di guida (36) previsti nel contenitore di trasporto (20) e con scanalature di guida (44, 45) previste nel dispositivo di posizionamento e supporto (42) per trasferire detto carrello (23) da detto contenitore di trasporto (20) a detto dispositivo di posizionamento e supporto (42), e viceversa.
3. Apparato come nella rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti organi di guida (36) sono configurati in modo tale da definire due canali di transito (40, 41) per detti mezzi di scorrimento e guida (36), di cui un canale inferiore (40) rettilineo e un canale superiore (41) avente un andamento inclinato verso l’alto, tali per cui detto carrello (23), durante la sua estrazione da detto contenitore di trasferimento (20), compia un movimento combinato formato da una traslazione (F1) in direzione longitudinale ed una rotazione (F2) cosicché i propri mezzi di scorrimento e guida (34) non si disimpegnino da detti organi di guida (36) prima di impegnarsi con detto dispositivo di posizionamento e supporto (42).
4. Apparato come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di movimentazione (49) comprendono organi di movimentazione orizzontale (50), configurati per permettere la movimentazione e la traslazione di detto dispositivo operatore automatico (46) su un piano sostanzialmente orizzontale di detta camera (12) e organi di movimentazione verticale (51) configurati per permettere una movimentazione di almeno detti mezzi di presa (47) lungo un piano verticale.
5. Apparato come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta unità di controllo e comando (60) è collegata a, o provvista di un’unità di memorizzazione (61) nella quale possono essere memorizzate informazioni relative a detta camera (12) e/o a dette piastre (11) e un’interfaccia utente (62) mediante la quale un operatore può inserire dette informazioni, avviare e/o interrompere il funzionamento di detto apparato, e/o comandare il funzionamento di detto dispositivo operatore automatico (46).
6. Apparato come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti dispositivi rivelatori di carica batterica (11) sono configurati come piastre di sedimentazione in cui può essere disposto un terreno di coltura batterica, anche chiamate piastre di Petri, e comprendono un recipiente (24) chiuso da un coperchio (25).
7. Apparato come nella rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che dette stazioni operative comprendono una stazione di rimozione/chiusura di detto coperchio (25) provvisto di un dispositivo di rimozione e/o chiusura coperchi (52) in grado alternativamente di rimuovere un coperchio (25) dal rispettivo recipiente (24), o di chiudere quest’ultimo con il rispettivo coperchio (25).
8. Apparato come nella rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detto dispositivo di rimozione e/o chiusura coperchi (52) comprende almeno un organo di presa (53) del tipo a ventosa collegato a mezzi di depressione (54) idonei a creare una depressione sufficiente ad aspirare e trattenere detto coperchio (25).
9. Apparato come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 8, caratterizzato dal fatto che dette stazioni operative comprendono una stazione di marcatura provvista di un dispositivo di marcatura (56) configurato per applicare e/o imprimere una marcatura (57) sul coperchio (25), detta marcatura (57) potendo comprendere una o più fra le seguenti informazioni: il numero del lotto di produzione, l’ora e/o il giorno in cui la piastra (11) è stata posizionata e/o richiusa, la zona operativa (Z) della camera (12) in cui era posizionata detta piastra (11), o altre informazioni similari.
10. Apparato come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzato dal fatto che detti dispositivi rivelatori di carica batterica sono configurati come tamponi (58), anche detti “swab”, e detto dispositivo operatore automatico (46) è configurato anche per prelevare un tampone (58) alla volta da un dispositivo di supporto (59) previsto in detta camera (12) mediante i propri mezzi di presa (47), e portarlo a contatto con una superficie interna di detta camera (12).
11. Macchina per la lavorazione e/o il confezionamento di prodotti farmaceutici, comprendente una camera protetta (12) provvista di pareti (14) che la separano da un ambiente esterno, e di almeno una apertura di accesso (15) ricavata in almeno una di dette pareti (14) e associata a un dispositivo di chiusura (16) strutturato in modo tale da consentire un trasferimento di materiale all’interno o all’esterno di detta camera (12) mantenendone l’atmosfera separata dall’ambiente esterno, dispositivi (13) di manipolazione, lavorazione e/o confezionamento di detti prodotti farmaceutici disposti in detta camera (12) e un apparato (10) per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica (11; 58) come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
12. Metodo per la gestione automatizzata di dispositivi rivelatori di carica batterica (11; 58) da posizionare temporaneamente in una zona operativa (Z) all’interno di una camera (12) isolata e ad atmosfera controllata, la quale camera (12) è delimitata da pareti (14), almeno una di dette pareti (14) essendo provvista di almeno una apertura di accesso (15) sulla quale è installata, all’interno di detta camera (12), un’unità di chiusura primaria (17) configurata per consentire un accesso all’interno di detta camera (12) mantenendone l’atmosfera isolata e separata dall’ambiente esterno, caratterizzato dal fatto che prevede di: - posizionare selettivamente in maniera amovibile un contenitore di trasporto (20), provvisto di un’unità di chiusura (18) secondaria e contenente al suo interno un carrello (23) di supporto estraibile sul quale sono posizionati uno o più dispositivi rivelatori di carica batterica (11; 58), su detta apertura di accesso (15) all’esterno di detta camera (12), collegando detta unità di chiusura secondaria (18) a detta unità di chiusura primaria (17); - aprire detta unità di chiusura primaria (17) e detta unità di chiusura secondaria (18) e mettere in comunicazione l’interno di detto contenitore di trasporto (20) con l’interno di detta camera (12) in modo che la sua atmosfera rimanga separata rispetto all’ambiente esterno; - estrarre detto carrello (23) da detto contenitore di trasporto (20) e renderlo disponibile in detta camera (12) mediante un dispositivo di estrazione (64); - posizionare detto carrello (23) in modo stabile su un dispositivo di posizionamento e supporto (42) all’interno di detta camera (12) in modo tale che detti dispositivi rivelatori di carica batterica (11; 58) siano disposti impilati uno sull’altro; - prelevare, uno alla volta, detti dispositivi rivelatori di carica batterica (11) da detto carrello (23) mediante un dispositivo operatore automatico (46), e posizionare detto dispositivo rivelatore di carica batterica (11; 58) in una zona operativa (Z) predefinita all’interno di detta camera (12); - lasciare detto dispositivo rivelatore di carica batterica (11; 58) in detta zona operativa (Z) per un intervallo di tempo predefinito e, successivamente, prelevare detto dispositivo rivelatore di carica batterica (11; 58) da detta zona operativa (Z) mediante detto dispositivo operatore automatico (46), per poi posizionare nuovamente detto dispositivo rivelatore di carica batterica (11; 58) su detto carrello (23).
13. Metodo come nella rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che prevede di utilizzare un dispositivo rivelatore di carica batterica (11) configurato come una piastra di sedimentazione, in cui rispettivamente prima, e dopo, la fase di lasciare detto dispositivo rivelatore (11) in detta zona operativa (Z) per un intervallo di tempo predefinito, è previsto rimuovere oppure richiudere un coperchio (25) da/su un rispettivo recipiente (24) compresi in detta piastra di sedimentazione (11) tramite un dispositivo di rimozione e/o chiusura coperchi (52) disposto in detta camera (12).
14. Metodo come nella rivendicazione 12 o 13, caratterizzato dal fatto che prima di riporre detto dispositivo rivelatore di carica batterica (11), configurato come una piastra di sedimentazione, su detto carrello (23), è previsto applicare e/o imprimere una marcatura (57) su un coperchio (25) di detta piastra di sedimentazione (11) riportante una o più tra le seguenti informazioni: il numero del lotto di produzione, l’ora e/o il giorno in cui detta piastra di sedimentazione (11) è stata posizionata e/o richiusa, la zona operativa (Z) in cui era posizionata, o altre informazioni similari.