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FR3085295A1 - Systeme et procede pour produire des composites elastomeres via un melangeage de liquides - Google Patents

Systeme et procede pour produire des composites elastomeres via un melangeage de liquides Download PDF

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FR3085295A1
FR3085295A1 FR1857834A FR1857834A FR3085295A1 FR 3085295 A1 FR3085295 A1 FR 3085295A1 FR 1857834 A FR1857834 A FR 1857834A FR 1857834 A FR1857834 A FR 1857834A FR 3085295 A1 FR3085295 A1 FR 3085295A1
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FR
France
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composite
installation
zone
kneading
mixing
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Inventor
Julien Cladiere
Christophe Hombert
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Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
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Publication date
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Description

SYSTÈME ET PROCÉDÉ POUR PRODUIRE
DES COMPOSITES ÉLASTOMÈRES VIA UN MÉLANGE DE LIQUIDES
DOMAINE TECHNIQUE
La présente invention concerne T utilisation de procédés de mélange de liquides et les systèmes correspondants dans la production de composites élastomères destinés à être utilisés dans des produits élastomères finis et semi-finis tels que des pneumatiques.
CONTEXTE
On sait obtenir un mélange-maître par mélange de liquides en continu.
Dans un tel cas, dans la réalisation de composites élastomères, le passage d’un mélange liquide (par exemple un mélange d’une émulsion d’élastomère et d’une suspension de charge ou agent de charge) en un solide viscoélastique est effectué par coagulation (tels qu’utilisés ici, les ternies « charge » et « agent de charge » sont interchangeables). L’obtention d’un coagulum est conditionnée par la nature de l’émulsion et de l’agent de charge mis en contact, par la nature de l’agent de charge cible et par la coagulation utilisée. Par exemple, une suspension concentrée diminuera le temps de prise et limitera également le volume d’eau à extraire et traiter. Divers procédés existent pour produire des composites élastomères, dont des exemples sont exposés dans le document américain n° 6 048 923 et 6 075 084 ainsi que dans le document japonais n° JP5139610.
Suit la fixation de l’agent de charge dans la matrice élastomère et cette phase correspond à un état de « coagulation » entre les deux liquides. Par exemple, dans des mélanges utilisant une suspension de silice dans une émulsion élastomère, la tendance des particules de silice à se ré-agglomérer après mélange est attribuable au manque d’affinité avec Γ élastomère. Une suspension concentrée peut ainsi diminuer le temps de prise ainsi que limiter le volume d’eau à extraire et traiter. Pour former un mélange d’élastomères, le mélange-maître est introduit dans un outil de pétrissage afin d’introduire les additifs de vulcanisation, produisant ainsi le composite élastomère final prêt à être incorporé dans un produit en caoutchouc tel qu’un pneumatique.
Les composites élastomères dérivés des procédés de mélange de liquides doivent avoir un décalage de performance par rapport au mélange de niasse. Ce
2/5 décalage résulte d’une répartition améliorée de l’agent de charge dans la matrice élastomère. Les procédés industriels connus sont destinés au noir de carbone qui, contrairement à la silice, présente une affinité naturelle avec le caoutchouc naturel. Avec la silice, il est donc nécessaire d’utiliser un procédé personnalisé pour produire un mélange-maître ayant des propriétés de matériau valables.
Etant donné que ce mélange liquide est coûteux et complexe et étant donné que de multiples mélanges et types de compositions de mélange-maître d’élastomères sont pris en compte pendant la production d’un pneumatique, l’invention adapte la structure de production d’un mélange-maître à l’aide d’un mélange liquide au traitement spécifique de la silice.
RÉSUMÉ
La présente invention concerne un système pour produire un composite élastomère en fonction d’une recette de mélange de caoutchouc sélectionnée. Le système comprend une installation de préparation de coagulum comprenant une installation de stockage d’émulsion ayant un réservoir d’émulsion stockant une émulsion élastomère ; une installation de stockage de suspension ayant un réservoir de suspension stockant une suspension comprenant une solution aqueuse de particules d’agent de charge ; un mélangeur de flux en communication fluide tant avec le réservoir d’émulsion qu’avec le réservoir de suspension ; une installation de pétrissage en continu ayant des zones de production de coagulum prédéfinies à travers lesquelles le composite est transporté de telle sorte qu’une durée de séjour du composite dans chaque zone de production soit régulée avant de transporter le composite vers une zone de production de coagulum suivante ; et une installation de stockage de solution saline ayant un réservoir de solution saline à partir duquel un volume précis de solution saline est amené à l’installation de pétrissage en continu. Le système comprend également une installation de mélange ayant une extrudeuse disposée en fonctionnement dans un baril correspondant ayant une longueur prédéterminée le long de laquelle de multiples zones de production de coagulum de composite prédéfinies sont prévues avant de se terminer dans une extension de sortie hors de laquelle le composite élastomère est déchargé.
Dans certains modes de réalisation, les zones de production de coagulum de l’installation de pétrissage en continu comprennent :
3/5
- une zone d’homogénéisation ayant un homogénéiseur avec un agitateur d’homogénéisation hélicoïdal de longueur prédéterminée disposé de façon à pouvoir tourner à l’intérieur d’une chambre d’homogénéisation ayant une extension d’entrée qui établit une communication fluide entre le mélangeur de flux et l’homogénéiseur et une extension de sortie opposée qui établit une communication fluide entre l’homogénéiseur et une zone de pétrissage,
- une zone de pétrissage comprenant un agitateur de pétrissage et de transport de longueur prédéterminée disposé de façon à pouvoir tourner à l’intérieur d’une chambre de pétrissage ayant une extension d’entrée disposée à côté de l’extension de sortie de la chambre d’homogénéisation et une extension de sortie opposée située à proximité d’une entrée d’une zone d’essorage, l’agitateur de pétrissage et de transport ayant une section de transport et une section de pétrissage facilitant les procédés complémentaires dans la zone de pétrissage ; et
- une zone d’essorage comprenant un agitateur d’essorage de longueur prédéterminée disposé de façon à pouvoir tourner à l’intérieur d’une chambre d’essorage ayant une extension d’entrée disposée à proximité de l’extension de sortie de la chambre de pétrissage et une extension de sortie opposée hors de laquelle le composite élastomère est déchargé sous la forme d’un coagulum, l’agitateur d’essorage comprenant tant une section de texturation qu’une section d’essorage facilitant les procédés complémentaires dans la zone d’essorage.
Dans certains modes de réalisation, les zones de production de composite de l’installation de mélange comprennent :
- une zone d’alimentation le long de laquelle le composite élastomère est amené directement à l’extrudeuse ;
- une zone de séchage définie en aval de la zone d’alimentation et le long de laquelle l’extrudeuse élimine de façon contrôlée l’eau résiduelle sortant de la composition élastomère ; et
- une zone de mélange définie de façon intermédiaire entre la zone de séchage et l’extension de sortie et le long de laquelle l’extrudeuse fait avancer le composite en direction de l’extension de sortie pour le décharger
4/5 hors de [’installation de mélange.
Pour certains de ces modes de réalisation, le système comprend un doseur d’additif disposé au niveau d’une position de dosage d’additif de la zone de mélange à laquelle le composite atteint une température cible prédéfinie pour l’introduction d’un ou de plusieurs additifs. Pour certains de ces modes de réalisation, le système comprend également un extracteur de vapeur qui évacue l’eau résiduelle hors du composite élastomère, l’extracteur de vapeur étant disposé en amont du doseur d’additif à proximité d’une extension terminale de la zone de séchage. Pour certains de ces modes de réalisation, le ou les additifs incluent du silane.
Dans certains modes de réalisation, les zones de production de composite de l’installation de mélange comprennent également une zone de refroidissement définie de façon intermédiaire entre la zone de mélange et l’extension de sortie et le long de laquelle la température du composite élastomère est réduite à une température cible lors de la décharge de l’installation de mélange.
Dans certains modes de réalisation, le mélangeur de flux a une section d’alimentation dans laquelle le mélangeur de flux reçoit les flux entrants de l’émulsion élastomère et la suspension, une section d’effluent parallèle disposée en aval de la section d’alimentation et une section de mélange disposée davantage en aval tant de la section d’alimentation que de la section d’effluent, les flux de T émulsion élastomère et de la suspension étant maintenus à faible pression lors d’un contact mutuel dans ladite section de mélange.
Dans certains modes de réalisation, Textrudeuse comprend une extrudeuse à double vis.
Dans certains modes de réalisation, le système comprend également une installation de refroidissement disposée en aval de l’installation de mélange et comprenant un moyen de refroidissement pour réduire une température du composite élastomère déchargé hors de l’installation de mélange ; et une installation de séchage disposée en aval de l’installation de refroidissement et ayant un dispositif de séchage pour réduire une teneur en eau du composite élastomère. Pour certains de ces modes de réalisation, le système comprend une presse disposée en aval de l’installation de séchage qui convertit le composite en une ou plusieurs balles. Pour certains de ces modes de réalisation, le système comprend
5/5 également une installation de plastification qui règle la viscosité du composite élastomère, l’installation de plastification étant disposée de façon intermédiaire entre l’installation de séchage et la presse.
D’autres aspects de l’invention exposée apparaîtront clairement à la vue de la description détaillée suivante.
BRÈVE DESCRIPTION DE DESSINS
La nature et divers avantages de l’invention exposée ici apparaîtront plus clairement à la vue de la description détaillée suivante, prise conjointement avec les dessins joints dans lesquels des références similaires font partout référence à des parties similaires et dans lesquels :
la figure 1 illustre une vue schématique d’un système réalisant un mélange en continu de liquide pendant un cycle de production de mélange-maître.
La figure 2 illustre une vue schématique d’un exemple d’installation de préparation de coagulum du système de la figure 1.
La figure 3 illustre une vue en section transversale d’un exemple de mélangeur utilisé dans l’installation de préparation de coagulum de la figure 2.
La figure 4 illustre une vue en coupe d’un exemple d’outil d’homogénéisation utilisé avec l’installation de préparation de coagulum de la figure 2.
La figure 5 illustre une vue en coupe d’un exemple d’outil de transport utilisé avec l’installation de préparation de coagulum de la figure 2.
La figure 6 illustre une vue en coupe d’un exemple d’outil de pétrissage utilisé avec l’installation de préparation de coagulum de la figure 2.
La figure 7 illustre une vue en coupe d’un exemple d’outil de cisaillement utilisé avec l’installation de préparation de coagulum de la figure 2.
La figure 8 illustre une vue en coupe d’un outil d’assèchement utilisé avec l’installation de préparation de coagulum de la figure 2.
La figure 9 illustre une vue schématique d’un exemple d’installation de mélange du système de la figure 1 et d’un exemple d’états dans lesquels l’installation de mélange fonctionne pendant un cycle de production de mélangemaître.
6/5
DESCRIPTION DETAILLEE
En référence maintenant plus précisément aux figures dans lesquelles des nombres similaires identifient des éléments similaires, la figure I illustre un exemple de système de préparation de composite (ou « système ») 10 qui réalise de multiples opérations de mélange pour produire un composite élastomère. Dans un cycle de production donné, un composite (ou « composition ») est obtenu en suivant une recette sélectionnée parmi une pluralité de recettes de mélange d’élastomères. Le composite élastomère est destiné, par exemple, à la fabrication de pneumatiques et de produits semi-finis pour des pneumatiques (comprenant mais sans s’y limiter des produits profilés tels que des semelles).
Tel qu’utilisé ici, le terme « composite » fait référence au mélange de caoutchouc réalisé dans l’invention exposée pendant tout un cycle de production. Un « composite » fait référence ici à un coagulum intermédiaire, à un matériau granulé (pouvant être des granules humides ou des granules sèches et pouvant être appelé « granulés » ou « granulés dosés »), à un extradât, à un film ou à une bande de caoutchouc et à n’importe quel produit fini ou semi-fini équivalent dérivé du système 10. Un « composite » fait référence à un composite élastomère, à une composition élastomère, à une composition de mélange-maître ou simplement à une « composition ».
Toujours en référence à la figure 1 ainsi qu’en référence à la figure 2, le système 10 comprend un système de préparation de coagulum 12 réalisant un procédé de flux continu pour produire une composition de mélange-maître. Tels qu’utilisés ici, les termes « composition de mélange-maître d’élastomères », « composition de mélange-maître » et « mélange-maître » sont interchangeables.
Le système de préparation de coagulum 12 comprend un équipement dans lequel de multiples zones de production de coagulum distinctes sont établies. L’équipement maintient le rythme de production d’une composition de mélangemaître en contrôlant la durée de séjour d’un composite intermédiaire (c’est-à-dire d’un coagulum) dans chaque zone de production établie avant le transport du composite vers une zone de production suivante. Donc dans un cycle de production de mélange-maître donné, une recette de composition de mélange-maître est sélectionnée parmi une pluralité de recettes de composition de mélange-maître. Le contrôle des propriétés du coagulum est effectué non seulement en contrôlant les ingrédients sélectionnés par un coagulum donné mais aussi en contrôlant la durée
7/5 pendant laquelle les ingrédients séjournent dans une zone de production donnée pendant un cycle de production afin de maîtriser la texture ou la viscosité du coagulum. Ce contrôle comprend le contrôle de l’heure à laquelle le composite entre et sort de chaque zone de production (ou « durée de séjour »). Le déplacement du composite à travers le système de préparation de coagulum 12 est ainsi réalisé à une vitesse constante et régulée.
Toujours en référence aux figures 1 et 2, on trouve, parmi l’équipement prévu avec système de préparation de coagulum 12, une installation de stockage d’émulsion 14 ayant un réservoir d’émulsion 14a équipé d’un agitateur 14b. Le réservoir d’émulsion 14a stocke une émulsion élastomère (ou latex) 14c. L’élastomère est sélectionné dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, divers élastomères synthétiques (par exemple SBR, BR, etc.) et divers mélanges d’élastomères. Les exemples prévus ici font référence à des mélanges utilisant du caoutchouc naturel.
Le système de préparation de coagulum 12 comprend également une installation de stockage de suspension 16 ayant un réservoir de suspension 16a équipé d’un agitateur 16b. Le réservoir de suspension 16a stocke une suspension 16c dans laquelle les particules d’agent de charge sont dispersées dans de l’eau. L’agent de charge est sélectionné dans le groupe constitué par un ou plusieurs matériaux connus, comprenant, mais sans s’y limiter, le noir de carbone, la silice, le kaolin, la craie, les agents de charge organiques synthétisés, les agents de charge organiques naturels (par exemple les fibres de bois, les fibres de cellulose, etc.) et leurs équivalents et des combinaisons de ceux-ci. On comprendra qu’une suspension peut être réalisée de façon continue via une dispersion en ligne de T agent de charge dan s de T eau.
L’agitateur 14b maintient un faible niveau de turbulence garantissant une dispersion suffisante des particules dans l’émulsion. L’agitateur 16b réalise de préférence une forte turbulence afin d’empêcher la décantation. On comprendra qu’un moyen d’agitation équivalent peut être substitué à un agitateur ou aux deux. Afin d’éviter la décantation, il est possible d’incorporer un microfluidificateur de type Microfluideizer*' qui fragmente n’importe quels agrégats d’agent de charge restant dans la dispersion. Le microfluidificateur de type Microfluideizer1®' peut être disposé en amont ou en aval du réservoir de suspension 16a (par exemple, entre le réservoir de suspension et une pompe péristaltique 16d tel que décrit et illustré ici).
Il est également possible d’incorporer un broyeur et un homogénéiseur de haute pression pour garantir une plus grande dispersion de l’agent de charge.
Toujours en référence aux figures 1 et 2 ainsi qu’en référence à la figure 3, le système de préparation de coagulum 12 comprend également un mélangeur de flux 18 en communication fluide tant avec le réservoir d’émulsion 14a qu’avec le réservoir de suspension 16a. Le mélangeur de flux 18 tel que décrit ici peut être remplacé par d’autres dispositifs de mélange équivalents et adaptés.
Un conduit d’émulsion 18a avec un diamètre dprédéterminé, utilisé conjointement avec une pompe péristaltique (ou une série de pompes) 14d disposée de façon intermédiaire entre le conduit d’émulsion et le réservoir d’émulsion 14a, transporte un volume précis de l’émulsion 14c du réservoir d’émulsion 14a à un mélangeur de flux 18. De façon similaire, un conduit de suspension 18b de diamètre D prédéterminé, utilisé conjointement avec une pompe péristaltique (ou une série de pompes) 16d disposée de façon intermédiaire entre le conduit de suspension et le réservoir de suspension 16a, transporte un volume précis de la suspension 16c du réservoir de suspension au mélangeur de flux 18. On comprendra qu’une ou plusieurs pompes péristaltiques 14d, 16d peuvent être substituées par un ou plusieurs dispositifs équivalents, comprenant, sans s’y limiter, une ou plusieurs pompes à. déplacement positif (par exemple pompes à rotor excentrique, pompes à diaphragme, pompes à piston, etc.).
Un débitmètre massique 14e, 16e respectif peut être disposé en fonctionnement par rapport au conduit d’émulsion 18a et au conduit de suspension 18b de façon à mesurer directement la masse et la densité de l’émulsion et de la suspension transportées. Chaque débitmètre massique 14e, 16e peut être un débitmètre Coriolis positionné en aval d’une pompe péristaltique correspondante, même si l’on comprendra qu’un appareil équivalent peut lui être substitué.
Tel qu’illustré de nouveau sur la figure 3, le mélangeur de flux 18 reçoit l’émulsion 14c et ia suspension 16c et réalise à partir de là un procédé continu de préparation et de décharge d’un composite sous la forme d’une dispersion finie d’agent de charge dans la matrice élastomère (ou « dispersion »). Tel qu’utilisé ici, le procédé « continu » identifie un procédé ou n’importe quelle partie d’un procédé dans lesquels toutes les étapes peuvent être exécutées sans interruption. Le procédé continu élimine le besoin d’étapes intermédiaires et soutient ainsi diverses applications industrielles (par exemple la production de divers mélanges de caoutchouc destinés à la production de pneumatiques). Un exemple de mélangeur de flux 18 tel que décrit et illustré ici est exposé dans la demande publiée par la demanderesse n° W02017/021219.
Le mélangeur de flux 18 comprend une section d’alimentation 18c, une section d’effluent parallèle 18d disposée en aval et une section de mélange 18e disposée davantage en aval tant de la section d’alimentation que de la section d’effluent. Pendant un cycle de préparation de coagulation, l’émulsion 14c et la suspension 16c sont simultanément amenées à la section de mélange 18e. La vitesse d’alimentation pour chaque élément parmi l’émulsion et la suspension peut être mesurée précisément de façon à préserver un procédé de flux continu et à éviter la présence de latex libre et d’agent de charge non coagulé lors de la décharge hors du système de préparation de coagulum 12.
En référence de nouveau à la figure 3, le mélangeur de flux 18 reçoit les flux entrants provenant du conduit d’émulsion 18a et du conduit de suspension 18b dans la section d’alimentation 18c correspondante. Le long d’une partie de convergence 18c’ de la section d’alimentation 18c, le conduit d’émulsion 18a transporte l’émulsion du réservoir d’émulsion 14a au mélangeur de flux 18 (voir la flèche A de la figure 3). Dans cette partie de convergence, le conduit d’émulsion 18a pénètre la voie de distribution du conduit de suspension 18b allant du réservoir de suspension 16a au mélangeur de flux 18 (voir la flèche B de la figure 3). Le conduit d’émulsion 18a et le conduit, de suspension 18b restent coaxiaux jusqu’à ce que la section d’effluent 18d, ayant une longueur prédéterminée H, prenne fin au niveau d’une extension de décharge 18a’ du conduit d’émulsion 18a.
Les flux entrants provenant du conduit d’émulsion 18a et du conduit de suspension 18b maintiennent une faible pression par contact mutuel dans la section de mélange 18e. L’extension de décharge 18a’ du conduit d’émulsion 18a et une extension de décharge 18b’ du conduit de suspension 18b délimitent ensemble les limites de la section de mélange 18e ayant une longueur prédéterminée L.
On comprendra que les conduits 18a, 18b établissent une relation parmi la section d’alimentation 18c, la section d’effluent 18d et la section de mélange 18e préservant une coagulation stable et efficace. La longueur et le diamètre de chaque conduit sont réglables en fonction de la composition de mélange-maître sélectionnés dans la mesure où la relation établie est respectée parmi les sections du mélangeur de flux 18. Par exemple, cet exemple illustre le conduit de
10/5 suspension 18b avec un diamètre intérieur D plus grand que le diamètre intérieur d du conduit d’émulsion 18a. L’homme du métier comprendra que la configuration inverse peut également être utilisée (c’est-à-dire que ie conduit d’émulsion 18a ait le plus grand diamètre) tout en maintenant la relation fonctionnelle entre la section d’alimentation 18c, la section d’effluent 18d et la section de mélange 18e.
L’extension de décharge 18b’ du conduit de suspension 18b fournit également une sortie pour la décharge libre du composite provenant du mélangeur de flux 18 vers une installation de pétrissage en continu 20 transportant le composite pour traitement ultérieur. Afin de réaliser la propagation de la nanocoagulation au niveau macro, l’installation de pétrissage en continu 20 doit transporter le composite sans distribuer le flux instantané. La structure fonctionnelle est donc réalisée de façon à délimiter les multiples zones de production de coagulum distinctes (ou « zones de production ») tout en assurant une progression contrôlée continue du composite à l’intérieur de chaque zone de production. Un exemple d’installation de pétrissage en continu 20 tel que décrit et illustré ici est exposé dans la demande de la demanderesse PCT/EP2018/062475.
En référence de nouveau à la figure 1 ainsi qu’à la figure 4, le système de préparation de coagulum 12 comprend une installation de pétrissage en continu 20. Le mélangeur de flux 18 décharge le composite dans une zone d’homogénéisation 22 de l’installation de pétrissage en continu 20 dans laquelle les particules d’agent de charge (par exemple la silice) sont dispersées plus finement. Dans la zone d’homogénéisation 22, un exemple d’homogénéiseur 22a est prévu qui comprend un agitateur d’homogénéisation hélicoïdal 22b de longueur prédéterminée disposé de façon à pouvoir tourner à l’intérieur d’une chambre d’homogénéisation 22c généralement annulaire. On comprendra que la chambre d’homogénéisation 22c peut prendre n’importe quelle forme géométrique en section transversale permettant de mettre en œuvre l’invention.
La chambre d’homogénéisation 22c a une extension d’entrée 22c’ disposée à proximité d’une extrémité de décharge du mélangeur de flux 18 (et plus particulièrement à côté de l’extension de décharge 18b’ du conduit de suspension 18b) et une extension de sortie 22c” opposée située à proximité d’une entrée d’une zone de pétrissage 24 de l’installation de pétrissage en continu 20 (décrite plus en détail ici). La communication fluide établie entre l’extrémité de décharge du mélangeur de flux 18 et l’extension d’entrée 22b’ de la chambre
11/5 d’homogénéisation 22c soutient la décharge ininterrompue du composite, généralement à pression atmosphérique ou à une pression proche de celle-ci et typiquement du fait de la gravité. L’homogénéiseur 22a peut être sélectionné dans le groupe constitué par une variété de dispositifs disponibles dans le commerce.
Dans les secondes initiales suivant la décharge du composite par le mélangeur de flux 18, le composite n’a pas encore réagi à niveau macro. Pendant l’homogénéisation, l’agitateur d’homogénéisation 22b tourne dans une direction donnée de façon à générer une friction suffisante entre le composite ainsi transporté et une surface de paroi intérieure de la chambre d’homogénéisation 22c. La forme géométrique de l’agitateur hélicoïdal 18b par rapport à celle de la chambre d’homogénéisation 18c propulse de façon contrôlée le composite en direction d’une zone de production suivante (c’est-à-dire la zone de pétrissage 24) (voir la flèche C de la figure 4). La vitesse de rotation de l’agitateur, contrôlée par un moteur M22a, établit la vitesse de transport du composite et l’efficacité de cisaillement en résultant). Le maintien d’une vitesse de rotation donnée contrôle la durée de séjour du composite dans la zone d’homogénéisation 22 et donc le niveau d’efficacité de coagulation réalisé par le composite à sa sortie.
Toujours en référence aux figures 1 à 4 ainsi qu’en référence à la figure 5, le mélangeur de flux 18 décharge le composite dans une zone de pétrissage 24 de l’installation de pétrissage en continu 20 dans laquelle les nano-coagulums doivent être agglomérés afin de réaliser une macrostructure éventuelle dans le composite. L’efficacité améliorée de la coagulation réalisée à l’intérieur de la zone d’homogénéisation 22 permet la nano-répartition efficace de l’agent de charge dans la matrice élastomère à l’intérieur de la zone de pétrissage 24.
Dans la zone de pétrissage 24, un exemple d’élément de pétrissage et de transport comprend un agitateur de pétrissage 24a de longueur prédéterminée disposé de façon à pouvoir tourner à l’intérieur d’une chambre de pétrissage 24b. La chambre de pétrissage 24b a une extension d’entrée 24b’ disposée à proximité d’une extrémité de décharge de la zone d’homogénéisation 22 (et plus particulièrement à côté de l’extension de sortie 22c” de la chambre d’homogénéisation 22c) et une extension de sortie 24b” opposée située à proximité d’une entrée d’une zone d’essorage 26 de l’installation de pétrissage en continu 20 (décrite plus en détail ici). On comprendra que la chambre de pétrissage
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24b peut prendre n’importe quelle forme géométrique en section transversale permettant de mettre en œuvre la présente invention.
L’agitateur de pétrissage et de transport 24a comprend une section de transport 25 et une section de pétrissage 27 facilitant des procédés complémentaires dans la zone de pétrissage 24. En référence à la figure 5, la section de transport 25 comprend une vis de transport 25a tournant librement disposée à proximité de l’extension de sortie 24b” de la zone de pétrissage 24. La vis de transport 25a est de préférence une vis sans fin qui maintient un dégagement prédéterminé 65 entre une périphérie la plus à l’extérieur d’un filet de transport 25a’ et une surface intérieure de la chambre de pétrissage. La vis de transport 25a comprend de multiples filets de transport 25a’ de pas proportionnel répartis de façon régulière le long d’une extension prédéterminée de l’agitateur de pétrissage et de transport 24a. Le nombre exact de filets peut être déterminé en fonction de la composition de mélange-maître sélectionnée.
Toujours en référence à la figure 6, la section de pétrissage 27 s’étend entre une extension d’entrée 24b’ de la chambre de pétrissage 24b en direction de la section de transport 25. La section de pétrissage 27 comprend un ou plusieurs systèmes de transport à vis 27a disposés consécutivement interrompus par un nombre proportionnel de filets de transport 27b de transition disposés colinéairement (voir la figure 2). Chaque système de transport à vis 27a comprend un élément généralement en spirale qui maintient un dégagement prédéterminé Cz entre lui-même et une surface de paroi intérieure de la chambre de pétrissage. La sélection d’un élément en spirale permet un faible écoulement axial et un entraînement tangent!el limité, étendant ainsi la durée de séjour du composite dans la zone de pétrissage 24 (c’est-à-dire le temps de coagulation).
Pour réaliser l’alimentation continue du composite entre la zone d’homogénéisation 22 et la zone de pétrissage 24, des filets de transport de transition 27b comprennent un filet de transport d’introduction 27b’ disposé à proximité de l’extension d’entrée 24b’ de la chambre de pétrissage 24b. Chaque filet de transport de transition peut être proportionnel dans sa structure aux filets 25a’ de la vis de transport 25. On comprendra que le nombre exact de systèmes de transport à vis et de filets de transport peut être déterminé en fonction de la composition de mélange-maître sélectionnée.
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Pour faciliter le pétrissage (c’est-à-dire l’action mécanique qui propage les nano-coagulations) tout en réalisant simultanément une progression contrôlée du composite en direction d’une étape de production suivante, l’agitateur de pétrissage et de transport 24a tourne dans une direction donnée de façon à générer une friction suffisante entre le composite ainsi transporté et une surface de paroi intérieure de la chambre de pétrissage 24b. La forme géométrique de l’agitateur de pétrissage et de transport 24a par rapport à celle de la chambre de pétri ssage 24b propulse de façon contrôlée le composite en direction d’une zone de production suivante (c’est-à-dire la zone d’essorage 26) (voir la flèche D de la figure 5). La vitesse de rotation de l’agitateur de pétrissage et de transport, commandée par un moteur M24a, établit la vitesse de transport du composite et l’efficacité de cisaillement en résultant.
Donc dès que le composite entre en contact avec le filet de transport de transition 27b’ initial, le composite commence à être soumis à un procédé de production de pétrissage. Tout temps mort pendant la transition entre les étapes de production (c’est-à-dire, l’homogénéisation et le pétrissage) est ainsi supprimé. Différents volumes de composite, comprenant des volumes inférieurs, offrent donc l’avantage de maintenir une vitesse de rotation donnée de façon à commander la durée de séjour du composite dans la zone de pétrissage 24.
Toujours en référence aux figures 1 à 6 ainsi qu’en référence aux figures 7 et. 8, l’agitateur de pétrissage et de transport 24a mesure le composite depuis la zone de pétrissage 24 vers la zone d’essorage 26 de l’installation de pétrissage en continu 20, les macro-coagulations dérivées du procédé de production de pétrissage étant travaillées mécaniquement sous une forme adaptée avant assèchement. Dans la zone d’essorage 26, un exemple d’élément d’essorage comprend un agitateur d’essorage 26a de longueur prédéterminée disposé de façon à pouvoir tourner à l’intérieur d’une chambre d’essorage 26b. La chambre d’essorage 26b a. une extension d’entrée 26b’ disposée à proximité d’une extrémité de décharge de la chambre de pétrissage 24b et une extension de sortie 26b” opposée à partir de laquelle le composite est. déchargé sous la. forme d’un coagulum. On comprendra que la chambre d’essorage 26b peut prendre n’importe quelle forme géométrique en section transversale permettant la mise en œuvre de l’invention.
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L’élément d’essorage 26a comprend à la fois une section de texturation 28 et une section d’essorage 29 facilitant des procédés complémentaires dans la zone d’essorage 26. En référence toujours à la figure 7, la section de texturation 28 comprend une vis de texturation 28a tournant librement disposée à proximité de l’extension de sortie 24b” de la chambre de pétrissage 24b. La vis de texturation 28a est de préférence une vis sans fin maintenant un dégagement prédéterminé ΐ?,8 entre une périphérie la plus à l’extérieur d’un filet détouré 28a’ et une surface intérieure de la chambre d’essorage 26b. La vis de texturation 28a comprend de multiples filets détourés 28a’ répartis de façon régulière le long d’une extension prédéterminée de l’élément d’essorage 26a. On comprendra que le nombre exact de filets détourés peut être déterminé en fonction de la composition de mélangemaître sélectionnée.
Au moins un filet de transport 28c optionnel peut être inclus pour réaliser une transition continue entre la zone de pétrissage 24 et la zone d’essorage 26 via l’extension de sortie 24b” de la chambre de pétrissage 24b. Pour de tels modes de réalisation, chaque filet de transport 28c peut être proportionnel dans sa structure avec les filets de transport de transition 27b (comprenant le filet de transport d’introduction 27b’) décrit ici par rapport à l’agitateur de pétrissage et de transport 24a.
Toujours en référence à la figure 8, la section d’essorage 29 s’étend d’une extension de l’élément d’essorage 26a à proximité de l’extension de sortie 26b” de la chambre d’essorage 26b en direction de la section de texturation 28. La section d’essorage 29 comprend une vis conique 29a ayant des filets de transport 29b optionnels disposés de façon intermédiaire entre la vis conique et la section de texturation 28 (voir la figure 2). Ces filets de transport optionnels peuvent être proportionnels dans leur structure aux filets de transport de transition 27b (comprenant le filet de transport d’introduction 27b’) décrit ici par rapport à l’agitateur de pétrissage et de transport 24a. La vis conique 29a comprend des filets hélicoïdaux 29c maintenant un dégagement prédéterminé t2g par rapport à une surface de paroi intérieure de la chambre d’essorage 26b.
Pour faciliter l’essorage (c’est-à-dire l’action mécanique soutenant la macro-coagulation) tout en effectuant une progression contrôlée du composite en direction de la décharge hors de l’installation de préparation de coagulum 12, l’élément d’essorage 26a tourne dans une direction donnée de façon à générer une
15/5 friction suffisante entre le composite ainsi transporté et la surface de paroi intérieure de la chambre d’essorage 26b. La forme géométrique de l’élément d’essorage par rapport à celle de la chambre d’essorage propulse de façon contrôlée le composite en direction de l’extension de sortie 26b” de la chambre d’essorage 26b et de l’éventuelle décharge hors de l’installation de préparation de coagulum 12 (voir la flèche E de la figure 2). La vitesse de rotation de l’élément d’essorage, commandée par un moteur M26a, établit la vitesse de transport du composite et l’efficacité de cisaillement en résultant.
Donc, à l’intérieur de la zone d’essorage 26, la section de texturation 28 délimite la taille de coagulum du composite avant introduction du coagulum dans la section d’essorage 29. La section d’essorage 29 expurge le composite en mettant le coagulum sous pression, par exemple, de 10 bar à 80 bar de pression. Dans certains modes de réalisation, on utilise une pression de 30 bar.
L’installation de préparation de coagulum 12 réalise ainsi la décharge de coagulum (c’est-à-dire du composite) sous la forme d’une sortie généralement continue simultanément avec l’alimentation continue d’émulsion 14c et de suspension 16c dans le mélangeur de flux 18.
L’installation de préparation de coagulum 12 est adaptée pour soutenir l’avancement continu du composite à pression atmosphérique à travers la zone de pétrissage 24 et la zone d’essorage 26. Chaque élément parmi la chambre de pétrissage 24b et la chambre d’essorage 26b possède une forme géométrique prédéterminée en section transversale empêchant la rotation du composite à l’intérieur (par exemple, chaque chambre peut être prévue comme un élément généralement annulaire, ou chaque chambre peut comprendre un élément parmi un chanfrein en forme de U et un coin en forme de U). Une telle forme géométrique peut être combinée avec un ou plusieurs accessoires anti-rotation comprenant une ou plusieurs barres anti-rotation (non illustrées).
Le système de préparation de coagulum 12 comprend également une installation de stockage de solution saline 30 ayant un réservoir de solution saline 30a équipé d’un agitateur 30b (même si on comprendra qu’un moyen d’agitation équivalent peut être utilisé à partir du moment où il garantit une dispersion suffisante des particules). Le réservoir de solution saline 30a stocke une solution saline 30c sélectionnée dans le groupe constitué par une ou plusieurs solutions salines connues pour être efficaces pour la gestion de la coagulation du caoutchouc
16/5 naturel (par exemple en déstabilisant une dispersion comprenant de la silice). De telles solutions salines comprennent, mais sans s’y limiter, des solutions de sels de chlorure solubles dans l’eau, de nitrates, de sulfates et d’acétates de sodium, de potassium, de calcium, de magnésium, de zinc et d’aluminium et des combinaisons et des équivalents de ceux-ci.
Un conduit de solution saline 30d de diamètre prédéterminé transporte, conjointement avec une pompe péristaltique (ou une série de pompes) 30e disposée de façon intermédiaire entre le conduit de solution saline et le réservoir de solution saline 30a, un volume précis de solution saline 30c du réservoir de solution saline à l’installation de pétrissage en continu 20 du système de préparation de coagulum 12. Un débitmètre massique 30f peut être disposé en fonctionnement par rapport au conduit de solution saline 30d et à. l’installation de pétrissage en continu 20, ledit débitmètre massique pouvant être un débitmètre Coriolis positionné en aval de la pompe péristaltique 30e. Tel que décrit ici par rapport au réservoir d’émulsion 14a et au réservoir de suspension 16c, la pompe péristaltique 30e et/ou le débitmètre massique 30f peuvent être substitués par un ou plusieurs dispositifs équivalents.
Dans l’exemple de mode de réalisation illustré sur les figures 1 et 2, le conduit de solution saline 30d transporte la solution saline le long de la longueur de la zone d’homogénéisation 22 de l’installation de pétrissage en continu 20. L’homme du métier comprendra que la solution saline peut être transportée jusqu’à n’importe quelle partie de l’installation de pétrissage en continu 20 en fonction de la recette de mélange de caoutchouc sélectionnée.
En référence une nouvelle fois à la figure 1, l’installation de préparation de coagulum 12 transporte le composite (c’est-à-dire le coagulum) à une installation d’assèchement 32. L’installation d’assèchement 32 comprend un appareil d’essorage et/ou de séchage adapté en communication fonctionnelle avec un appareil de granulation disposé en série avec lui. Un exemple d’appareil d’essorage et/ou de séchage adapté est illustré ici sous la forme d’un dispositif d’assèchement 32a tordant le coagulum et réduisant ainsi sa teneur en eau avant granulation. L’effluent en résultant est déchargé par le dispositif d’assèchement pour traitement approprié (voir la flèche F de la figure 1). La teneur en eau optimale peut varier en fonction de la recette sélectionnée et de l’équipement spécifique utilisé pour réaliser la coagulation, l’assèchement et le séchage du composite. Le dispositif d’assèchement 32a peut être sélectionné dans le groupe constitué par une variété de
17/5 dispositifs disponibles dans le commerce et on comprendra que d’autres dispositifs adaptés peuvent leur être substitués, comprenant, sans s’y limiter, les séchoirs à extrudeuse, les séchoirs à lit fluidisé, fair chaud et d’autres séchoirs de four et leurs équivalents.
Le dispositif d’assèchement 32a décharge le coagulum déshydraté en direction de l’appareil de granulation, dont un exemple est illustré sous la forme d’un granulateur 34 qui convertit le coagulum déshydraté en granulés humides (également connus comme « matériau granulé », « granules » ou « granulés »). Le granulateur 34 peut être sélectionné dans le groupe constitué par une variété de dispositifs de granulation disponibles dans le commerce. A la décharge hors du granulateur 34, le composite est adapté pour être dosé avec un ou plusieurs additifs et. agents de vulcanisation.
Toujours en référence à la figure 1 ainsi qu’en référence en sus à la figure 9, l’installation d’assèchement 32 transporte les granulés humides via un conduit 36 allant du granulateur 34 à une installation de mélange 40 en communication avec lui (voir la flèche G de la figure 9). Dans certains modes de réalisation, ce transport est effectué par un appareil pneumatique programmable (non illustré) mesurant les granulés à une vitesse prédéterminée. Le transfert peut également être effectué par un ou plusieurs systèmes de transport comprenant une ou plusieurs courroies de transfert telles que connues dans l’art.
L’installation de mélange 40 comprend un système de dosage de granulé mouillé ayant une trémie de décharge 42 et un système de transport motorisé 44. Un système de transport à vis non régulé (non illustré) permet la décharge de granulés dans la trémie de décharge 42 à une vitesse fixe selon la consigne de débit. Un système de surveillance (non illustré) ayant au moins un capteur peut détecter une ou plusieurs vitesses de remplissage auxquelles les granulés sont transportés vers la trémie, une hauteur de remplissage actuelle des granulés dans la trémie et. un poids actuel du matériau granulé dans la trémie (par exemple tel que déterminé à partir de la détection de la vitesse de remplissage et de la hauteur de remplissage actuelle). Le système de surveillance peut générer un ou plusieurs signaux indiquant une hauteur et/ou un poids de remplissage prédéterminés. La surveillance peut être continue ou intermittente de telle sorte que les signaux de commande puissent effectuer un réglage en temps réel.
18/5
Au niveau de l’installation de mélange 40, la trémie 42 décharge tout ou partie du matériau granulé déchargé sous la forme d’un dosage prédéterminé (c’est-à-dire de granulés dosés) jusqu’au système de transport 44 motorisé. Le système de transport 44 motorisé peut comprendre au moins un capteur de masse ou un moyen équivalent pour peser les granulés dosés avant de les distribuer à un mélangeur 46. Lors de la détection du poids des granulés dosés, le système de transport 44 motorisé vérifie le comportement avec les prescriptions de la recette. La distribution au mélangeur 46 est généralement effectuée à pression atmosphérique ou à une pression l’approchant et typiquement sous l’effet de la gravité.
Toujours en référence aux figures 1 et 9, le système de transport 44 motorisé délivre le matériau granulé déchargé au mélangeur 46 via une trémie d’alimentation 46a (voir la flèche H des figures 1 et 9). La trémie d’alimentation 46a amène le matériau granulé à une extrudeuse 48 du mélangeur 46. Tel qu’illustré et décrit ici, Γextrudeuse 48 est une extrudeuse à double vis en corotation permettant un flux contrôlé de tous les éléments transportés et la reproductibilité de la durée de séjour. Les vis tournantes sont disposées à l’intérieur d’un baril 49 à l’intérieur duquel le matériau granulé avance de façon contrôlée en direction d’une sortie de baril 49d hors duquel le mélangeur 46 décharge le composite. L’extrusion à double vis est appréciée pour sa régularité et sa productivité accrue due au traitement continu. Si l’on apparie une extrudeuse à double vis avec la capacité de dosage pondéral du système de transport 44 motorisé, une vitesse d’alimentation cible peut être fixée et maintenue pendant tout un cycle de production. L’extrudeuse à double vis peut utiliser une variété de configurations de vis et de baril connues pour traiter une large palette de matériaux bruts en fonction de la recette sélectionnée. Tel qu’utilisé ici, le ternie « extrudeuse à double vis » signifie également « extrudeuse double conique », « extrudeuse à tête de rouleau à double vis », « extrudeuse de décharge à double vis », « laminoir à double vis », « pétrisseur », « mélangeur en co-rotation », « dispositif de traitement en continu » et n’importe quelle autre nomenclature équivalente communément utilisée et comprise dans l’art pour faire référence à un équipement pour le caoutchouc similaire et à son équivalent.
Le baril 49 comprend de multiples zones 49a, 49b, 49c dans lesquelles la température du composite est spécifiée pour chaque zone. Pendant un cycle de
19/5 production, l’heure à laquelle le composite entre et sort de chaque zone (« durée de séjour ») est également spécifiée. Le système 10 réalise ainsi les réactions chimiques nécessaires à l’obtention d’un mélange d’élastomères ayant des propriétés rhéologiques cibles. Ces propriétés sont variables et adaptables en fonction de Γimplémentation optimale du mélange d’élastomères. Par exemple, pour des mélanges destinés à la fabrication de pneumatiques, le pneumatique résultant devrait présenter des propriétés de performance cibles (par exemple une résistance réduite au roulis, une résistance à l’usure améliorée, une prise comparable dans des conditions sèches et mouillées, etc.).
Parmi les zones spécifiées dans le baril 49, une zone d’alimentation 49a est prévue dans laquelle le mélangeur 46 reçoit le matériau granulé (c’est-à-dire les granulés dosés) à partir du sy stème de transport 44 motorisé.
A l’intérieur de la zone d’alimentation 49a, la rotation en étroite relation de l’extrudeuse 48 propulse de façon contrôlée le composite sous la forme d’un extradât ayant une température cible à la sortie hors de la zone d’alimentation. Cette température cible est typiquement comprise dans une plage d’environ 120°C à environ 180°C, et de préférence d’environ 140°C à environ 150°C.
L’extradât entre dans une zone de séchage 49b du baril 49 le long de laquelle l’eau résiduelle est à nouveau éliminée de l’extrudat. Le long de la zone de séchage 49b, le baril 49 maintient une température constante à mesure que le composite est transporté tout du long. La zone de séchage 49b prend fin au niveau d’un extracteur de vapeur 50 évacuant l’eau extraite de l’extrudat à une vitesse prédéterminée (voir la flèche I des figures 1 et 9). L’extracteur de vapeur 50 peut être sélectionné dans le groupe constitué par une variété de dispositifs disponibles dans le commerce, comprenant, sans s’y limiter, ceux ayant un moyen de mise sous vide ou tout autre moyen pour retirer la vapeur d’eau et n’importe quelle matière particulaire inhérente.
Une zone de mélange 49c est définie le long d’une partie du baril 49 entre l’extrudeuse à vapeur 50 et la sortie de baril 49d. Le long de la zone de mélange 49c, le ou les élastoméres supplémentaires et les additifs nécessaires sont amenés dans l’extrudeuse 48, avec les ingrédients complémentaires formant le système de réticulation.
A l’intérieur de la zone de mélange 49c, l’extrudeuse 48 fait avancer le matériau élastomère en direction d’un doseur d’additif 52 introduisant un ou
20/5 plusieurs additifs 52a dans la zone de mélange 49c. Le doseur d’additif 52 est disposé dans une position de dosage d’additif de la zone de mélange 49c dans laquelle l’extrudat atteint une température cible prédéfinie pour l’introduction des additifs 52a. La température prédéfinie est définie en fonction de la recette sélectionnée. Le doseur d’additif 52 peut comprendre au moins un élément parmi un doseur volumétrique et un doseur gravimétrique de telle sorte que les additifs 52a puissent être introduits tant sous forme de liquide que de poudre en fonction des besoins de la recette sélectionnée.
Les additifs introduits dans le matériau élastomère dans la position de dosage d’additif peuvent comprendre, mais sans s’y limiter, une ou plusieurs huiles, un ou plusieurs élastomères complémentaires, un ou plusieurs matériaux recyclés, un ou plusieurs agents de protection et un ou plusieurs antioxydants.
Dans certains modes de réalisation, le silane est introduit dans le mélange dans la position de dosage d’additif. Après réaction, les silanes qui sont des silanes de couplage produisent une liaison covalente entre Γélastomère et la silice. Dans la fabrication de pneumatiques et de produits semi-finis pour pneumatiques, la technologie de silanisation de la silice est connue pour une utilisation dans les pneumatiques verts de façon à donner au produit de pneumatique en résultant les propriétés de résistance améliorée à l’abrasion, de résistance réduite au roulis et d’économie de carburant améliorée.
Après l’introduction des additifs 52a, l’extrudeuse 48 fait avancer le matériau élastomère en aval du doseur d’additif 52 en direction d’un doseur d’additif 54 supplémentaire qui introduit un ou plusieurs additifs 54a supplémentaires dans la zone de mélange 49c. Le doseur d’additif 54c supplémentaire est disposé dans une position de dosage supplémentaire de la zone de mélange 49c dans laquelle l’extrudat atteint une température cible prédéfinie pour l’introduction des additifs 54a supplémentaires. La température prédéfinie est définie en fonction de la recette sélectionnée.
Au moins un élément parmi le doseur d’additif 52 et le doseur d’additif 54 supplémentaire peut comprendre au moins un élément parmi un doseur volumétrique et un doseur gravimétrique de telle sorte que les additifs 52a, 54a puissent être introduits tant sous forme de liquide que de poudre suivant les besoins de la recette sélectionnée. La nature de l’additif (c’est-à-dire s’il est sous forme de liquide ou de poudre) peut déterminer le dispositif de dosage à utiliser
21/5 (par exemple un système de pesée de la poudre et une pompe volumétrique pour le liquide).
En référence aux figures 1 et 9,l’extrudeuse 48 décharge l’extradât résultant hors de l’extension de sortie 49d sous la forme d’une composition élastomère. Dans certains modes de réalisation, à la sortie hors de la zone de mélange 49c et avant la décharge hors de l’extension de sortie 49d, T extrudeuse 48 propulse de façon contrôlée le mélange en aval de la zone de mélange en direction d’une zone de refroidissement 49e. Dans la zone de refroidissement 49e, la température du mélange est réduite à une température cible avant la décharge hors de l’extension de sortie 49d. Pour certaines recettes, un tel refroidissement peut être souhaitable avant le transfert de la composition élastomère en direction d’un appareil ou d’une installation en aval formant la composition.
Dans un exemple de réalisation, le mélange est déchargé hors de l’installation de mélange 40 sous la forme d’un matériau granulé (également connu sous le nom de « granules » ou « granulés ») possédant l’agent de charge et les additifs nécessaires pour l’application industrielle. Le matériau granulé est ensuite transporté vers une installation de refroidissement 60 au niveau de laquelle la température de la composition élastomère est encore réduite (voir la flèche J de la figure 1). L’installation de refroidissement 60 comprend un moyen de refroidissement (tel qu’un bain de refroidissement 60a) connu dans l’art pour réduire la température d’une composition élastomère, la préparant ainsi pour son traitement et/ou son stockage ultérieurs.
Toujours en référence à la figure 1, le système 10 transporte la composition élastomère de l’installation de refroidissement 60 à une installation de séchage 62 ayant un dispositif de séchage qui réduit la teneur en eau de la composition élastomère et décharge l’effluent résultant pour traitement approprié. Le dispositif de séchage peut être sélectionné dans le groupe constitué par une variété de dispositifs disponibles dans le commerce et on comprendra que d’autres dispositifs adaptés peuvent s’y substituer, comprenant, sans s’y limiter, les séchoirs à extrudeuse, les séchoirs à lit fluidisé, l’air chaud et d’autres séchoirs de four et leurs équivalents.
Le système 10 décharge la composition élastomère hors de l’installation de séchage 62 et la transporte en direction d’une presse 64. La presse 64 convertit la composition déshydratée dans une ou plusieurs balles 66 d’où divers et diverses
22/5 sortes, grades, espèces, lots et groupes d’élastomères sont générés. La presse 64 peut être sélectionnée dans le groupe constitué par une variété de presses disponibles dans le commerce et de dispositifs équivalents. Des éléments peuvent être générés à partir de telles balles, tel que connu dans l’art. A la décharge hors de la presse 64, la composition élastomère est donc adaptée à une utilisation comme composition de mélange-maître.
Dans certains modes de réalisation du système 10, le système peut comprendre une installation de plastification 68 qui réalise une étape de réglage de la viscosité du matériau élastomère en fonction de son utilisation optimale (par exemple comme mélange-maître ou comme mélange). Dans de tels modes de réalisation, le matériau élastomère déchargé hors de l’installation de séchage 62 est ensuite amené à F installation de plastification 68. Pour maîtriser la viscosité du matériau, la plastification peut être effectuée par traitement mécanique ou par addition de plastifiant chimique, tel que connu dans l’art. Un ou plusieurs additifs supplémentaires peuvent être introduits dans le mélange au niveau de l’installation de plastification 68 (tels que des additifs comprenant, par exemple, un ou plusieurs additifs décrits ici par rapport à la zone de mélange 49c). Lors de la décharge hors de l’installation de plastification 68, le matériau élastomère est transféré à la presse 64 (par exemple par un système de transport 70 ou par des moyens équivalents) afin d’y préparer une ou plusieurs balles 66. Un plastifiant utilisé au niveau de l’installation de plastification 68 peut être sélectionné dans le groupe constitué par une variété de plastifiants disponibles dans le commerce, comprenant, sans s’y limiter, une vis à serrage à la main, un mélangeur continu (par exemple un outil cylindrique) ou un mélangeur de lot (par exemple un mélangeur interne).
En référence maintenant aux figures 1 et 9, on décrit un exempl e de procédé mis en œuvre par le système 10 pour créer une composition élastomère destinée à une utilisation dans un ou plusieurs pneumatiques et/ou dans un ou plusieurs produits de pneumatiques. Toutes les positions sont indiquées par rapport à une extension longitudinale du baril 49 de l’installation de mélange 40. Toutes les figures et tous les nombres sont, prévus à titre d’exemple uniquement et ne limitent pas l’invention à des valeurs particulières. L’homme du métier comprendra que diverses modifications et variantes peuvent être appliquées sans qu’il soit nécessaire de réaliser des expérimentations et sans sortir de la portée de l’invention exposée.
23/5
EXEMPLE
L’exemple suivant illustre un exemple d’états dans lesquels le système 10 fonctionne.
Le Tableau 1 suivant illustre trois états dans lesquels le système de préparation de coagulum 12 met en œuvre un procédé de flux continu pour produire une composition de mélange-maître. Ces états sont réalisés avec deux exemples de suspension de silice tels qu’identifiés ci-dessous.
1 2 3
Type Émulsion de latex HA/Suspension de silice* (sélectionnée parmi les silices hautement dispersibles ayant une superficie spécifique CTAB de 160 m2/g (*) Mg2+ dopé (**) et P200) /solution saline Émulsion de latex de plantati on/Suspen sion de silice (sélectionnée parmi les silices hautement dispersibles ayant une superficie spécifique CTAB de 160 m2/g (*) Mg2+ dopé (**) et P200)/solution saline Émulsion de latex HA/Émulsion de latex eSBR1500/suspensi on de silice (sélectionnée parmi les silices hautement dispersibles ayant une superficie spécifique CTAB de 160 m2/g (*) Mg2+ dopé (**) et P200)/solution saline
Concentrations massiques minimales (%) 61/9/5 35/23/5 61/24,5/14/9
Débits (kg/h) 27,6/162/23 78,2/90/33 17/10,6/80,2/18
Broyeur (tr/min)/Pression d’injection (bar) 2000/300 2000/300 2000/300
Homogénéisation/Pétns sage/ Texturation/ Préassèchement (tr/min) 400/30/20/30 560/40/5/30 400/30/20/30
(*) Sélectionnée parmi les silices hautement dispersibles ayant une superficie spécifique
CT AB de 160 m2/g Mg2 dopé (* * ) disponible dans le commerce sous le nom Solvay sous la marque ZEOSIL® 1165 MP et. la silice précipitée amorphe ayant une surface spécifique CT AB de 200 m2/g Mg2’ dopé disponible dans le commerce sous le nom Solvay sous la marque ZEOSIL® Premium 200MP.
(**) Tel que décrit dans demande de brevet, collectif WO2013/053733
TABLEAU 1
24/5 • Une recette est sélectionnée pour effectuer, au niveau du système de préparation de coagulum 12, un mélange de caoutchouc naturel et de silice contenant 75 PHR d’agent de charge.
• Le réservoir d’émulsion 14a amène un latex concentré à 60 % au mélangeur de flux 18 à une vitesse de 30 kg/h.
• Le réservoir de suspension 16a amène une suspension de silice concentrée à 9 % au mélangeur de flux 18 à une vitesse de 135 kg/h.
• Le réservoir de solution saline 30a amène une solution saline à l’homogénéiseur 22a à une vitesse de 18 kg/h.
• Le mélange de l’émulsion et de la suspension produit un coagulum contenant 75 PHR d’agent de charge à un débit de 31,5 kg/h (18 kg/h + 13,5 kg/h = 31,5 kg/h) avec une concentration initiale de 19 % en poids (concentration du coagulum = 31,5/(135 + 30) = 19 % en poids)
Les étapes de coagulation, d’essorage et de séchage éliminent progressivement la teneur en eau du composite, tel qu’illustré ci-dessous :
État de la matière Initial Coagulum Granulés mouillés Granulés secs
Teneur en eau (%) 81 80 40 0
Débit massique (kg/h) 165 165 44 29
Température (°C) 35 60 60 150
TABLEAU 2 * La trémie de décharge 42 amène les granulés mouillés (ayant une teneur en eau de 40 %) à la zone d’alimentation 49a de l’installation de mélange à une vitesse de 44 kg/h (position C0).
* L’extrudeuse 48 avance à une vitesse de 250 tr/min (positions C0 à C l 1).
* L’extracteur de vapeur 50 fonctionne à un débit de décharge de vapeur de 18 kg/h (position C6).
* Pour la recette sélectionnée, les dosages de chaque additif sont régulés de la façon suivante :
o Débit maximal d’antioxydant 6PPD introduit par le doseur d’additif 52 : 0,22 kg/h (position C7) o Débit maximal de silane introduit par le doseur d’additif : 2,25 kg/h (position C10) * Les débits massiques des différents éléments sont calculés en fonction de ia recette sélectionnée. Donc pour la recette suivante, les flux des différents ingrédients sont régulés comme suit, en respectant les températures de travail de chaque additif :
25/5
Ingrédients Mélangemaître Silane Antioxydant
Part (PHR) 175 15 1,5
Débit massique (kg/h) 26,4 2,25 0,22
Température maximale (°C) 180 °C 160 °C 180 °C
TABLEAU 3 * Donc afin de réaliser les réactions chimiques nécessaires produisant un mélange ayant les propriétés rhéologiques prévues, les températures d’extradât suivantes sont obtenues dans chaque zone parmi la zone d’alimentation 49a, la zone de séchage 49b et la zone de mélange 49c (voir la figure 9) :
Position C0-C2 C3-C5 C6 C7 C8-C9 Cl 0-11
Fonction Ali men tation Séchage Décharge de vapeur (séchage) Formulation Refroidis sement Plastification
Température (°C) 140 140 140 120 100 100
Type de zone pompe pétri ssag e pompe mélange pompe pétrissage
TABLEAU 4 • De l’extracteur de vapeur 50 à la zone de mélange 49c, l’extrudeuse 48 élimine la teneur en eau de l’extradât de telle sorte que l’extradât présente une humidité relative d’environ 0-2 % (positions C6 à Cl 1).
• Au niveau de l’extension de sortie 49d, l’installation de mélange 40 décharge le composite de mélange-maître hors du baril 49 sous la forme de granulés secs à la vitesse de décharge de 29 kg/h. Les granulés secs présentent une température de produit d’environ 150°C.
· Les granulés secs sont refroidis à une température de 80°C au niveau de l’installation de refroidissement 60 puis séchés au niveau de l’installation de séchage 62. Le composite est finalement plastifié au niveau de l’installation de plastification 68 et transporté vers la presse 64 pour former une ou plusieurs balles 66.
EXEMPLE
A l’aide du système 10, plusieurs mélanges-maîtres (MB) sont réalisés sous forme liquide suivant les compositions suivantes :
26/5
MB « L » MB « M » MB « G » MB « H » MB « K »
Caoutchouc naturel 100 100 100 100 100
Silice 160MP 62 64 74 ”7^ 74
Si69 7,0
Si75 7 2
OCTEO* 8,5
6PPD 1,5 L5 1,5 1,5 1,5
*L’agent de revêtement de silice disponible dans le commerce sous le nom Degussa sous la marque DYNASYLAN® OCTEO
TABLEAU 5
Les mélanges-maîtres sont ensuite soumis à un mélange standard dans un mélangeur interne et finalisés (par exemple avec l’introduction d’un ou de plusieurs agents de vulcanisation tels que le soufre et un ou plusieurs accélérateurs) dans un mélangeur externe (par exemple un laminoir) selon les formules suivantes :
Exemples comparatifs de mélange
Formulation (parties en masse) I 2 3 4 5
MB « L » 163,50
MB « M » 172,46
MB « G » 175,50
MB « H » 180,73
MB « K » 183,96
N234 3 3 3 3 3
Si69* 6,74 8,04 8,04
DPG 0,67 0,70 0,80 0,78 0,80
6PPD 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
Paraffine 6266 1 1 1 1 1
Acide stéarique 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
ZnO 1 I 1 I 1
CTP 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
27/5
Solution de soufre 2H** 1,6 1,58 1,46 2,34 1,46
CB S 2,05 2,05 2,05 2,05 2,05
Lorsque cela est applicable, le Si69 est ajouté au niveau du mélangeur interne.
TABLEAU 6 • Comme le montre le tableau ci-dessous, après 1 mois, on observe que la présence de silane dans les mélanges-maîtres retarde la consommation de 6PPD et réduit significativement la viscosité Mooney.
Mélanges-maîtres
<: L » MB « M » MB « G » MB « H » MB « K »
Balle MS0,04(5+10) >220 94 >220 148 128
Niveau 6PPD (%) 0,27 0,70 0,24 0,87 0,48
TABLEAU 7 • La réduction de viscosité Mooney facilite l’utilisation des additifs et l’efficacité de leur incorporation dans le mélangeur interne.
Exemples comparatifs de mélange
I 2 3 4 5
MFTR.23T (kcycles) 171,2 235,0 23,9 248,7 131,5
σΗ2 60-c (MPa) 22,1 21,5 16,4 22,4 21,9
CCH2 60°C (%) 516,4 521,7 365,9 597,8 516,0
Fdz ioo°c (MPa) 63,6 64,2 39,2 70,9 60,4
OlDZ !00°C (:i/o) 262,2 271,0 151,8 318,6 217,2
G*oj%ajter6o°c (MPa) 4,4 3,6 8,6 6,4 5,8
G *50% 60 c (MPa) 1,9 1,7 2,8 2,0 2 2
G*o,l% retour (MPa) 3,9 3,3 6,7 5,6 4,9
AG* 6o’c (MPa) 2,0 1,57 3,97 3,55 2,75
G œax 60 °c (MPa) 0,38 0,31 0,79 0,67 0,53
tan (Ô)niax retour 60 °C 0,137 0,129 0,180 0,192 0,160
Note Z 86 88 62 86 85
28/5
dm moy CETR (mg) 28,3 25,2 30,0 24,7 30,4
TABLEAU 8
La présence de silane dans les mélanges-maîtres accroît la résistance à la fatigue et réduit la non-linéarité dans le mélange final. Dans le cas dans lequel le silane est un agent liant (mélanges 2 et 5), sa présence dans le composite réduit également la partie de masse sur CETR, indiquant ainsi une amélioration dans la résistance à l’usure du mélange.
Dans certains procédés, au niveau de la sortie du mélangeur interne, la chute de température de la composition de mélange de caoutchoucs initial n’excède pas 180° C et au niveau de la sortie du mélangeur externe, la température de sortie de la composition de mélange de caoutchoucs initial n’excède pas 120° C.
Mesure d’essai
Fatigue MFTR (essai « MFTRA »)
La résistance à la fatigue, exprimée en nombre de cycles ou en unités relatives (r.u.), est mesurée de façon connue sur un spécimen d’essai non entaillé soumis à des déformations de traction de faible fréquence répétées jusqu’à une élongation de 20 %, à l’aide d’une machine Monsanto (de type « MFTR ») jusqu’à ce que le spécimen d’essai se casse, conformément à la norme française NF T46021.
Résistance à la déchirure
Les indices de résistance à la déchirure sont mesurés à 100°C. En particulier, la force à exercer afin d’obtenir la rupture (FRD, en MPa) est déterminée sur un spécimen d’essai avec des dimensions de 10 x 105 x 2.5 mm entaillé dans le centre de sa longueur jusqu’à une profondeur de 5 mm afin de permettre la rupture du spécimen d’essai.
Viscosité
La viscosité de Mooney, également connue sous le nom de viscosité ou de plasticité, caractérise, de façon connue, les substances solides. Un consistomètre
29/5 oscillant tel que décrit dans ia norme ASTM D1646 (1999) est utilisé. Cette mesure de plasticité est réalisée selon le principe suivant : l’échantillon analysé dans un état vert (c’est-à-dire, avant durcissement ou avant réticulation) est moulé (formé) dans une chambre cylindrique chauffée à une température donnée (par exemple 35°C ou 100°C). Après une minute de préchauffage, le rotor tourne à l’intérieur du spécimen à 2 tr/min et le couple nécessaire au maintien de ce mouvement est mesuré pendant 4 minutes de rotation. La viscosité Mooney (ML 1 + 4) est exprimée en « unité Mooney » (avec 1UM = 0,83 Nm) et correspond à la valeur obtenue à la fin des 4 minutes.
Rupture H2
Les mesures de rupture sont réalisées à 60° C et selon la norme française
NF T 46-002 de septembre 1988. Les spécimens de rupture sont du type H2 tel que décrit dans la norme NF ISO 37 du Ie1 mars 2012 excepté l’épaisseur qui est de 2,5 cm. La force à exercer pour obtenir la rupture (contrainte en traction en MPa (en N / mm)) est déterminée et l’élongation à la rupture est mesurée (en %).
Teneur en eau :
Le procédé de Karl-Fisher est utilisé.
Dispersion
De façon connue, la dispersion d’agent de charge dans une matrice élastomère peut être représentée par le résultat Z mesuré, après réticulation, suivant le procédé décrit pas S. Otto et Al dans Kautschuk Gummi Kunststoffe, 58 Jahrgang, NR 7- 8/2005, en conformité avec la norme ISO 11345 (traduction littérale de la revue KGK en français : matières synthétiques en gomme caoutchouc, 58e année, n° 7- 8/2005).
Le calcul du résultat Z est réalisé sur la base du pourcentage de surface dans laquelle l’agent de charge n’est pas dispersé (« surface non dispersée en % »), tel que mesuré par l’appareil « disperGRADER + » fourni avec son mode d’exploitation et son logiciel « disperDATA » fourni par la société Dynisco selon l’équation :
Z ::: 100 - (surface non dispersée en %) /0.35
30/5
Le pourcentage de surface non dispersée est mesuré par une caméra observant la surface de l’échantillon sous une lumière incidente à 30°. Les points clairs sont associés à l’agent de charge et aux agglomérats, tandis que les points sombres sont associés à la matrice du caoutchouc ; un traitement numérique transforme l’image en une image noir et blanc et permet de déterminer le pourcentage de surface non dispersée, tel que décrit par S. Otto dans le document susmentionné.
Plus le résultat Z est élevé, meilleure est la dispersion de l’agent de charge dans la matrice élastomère (un résultat Z de 100 correspond à une dispersion parfaite et un résultat Z de 0 à une mauvaise dispersion). On considérera qu’un résultat Z supérieur ou égal à 80 correspond à une surface ayant une très bonne dispersion de l’agent de charge dans la matrice élastomère.
Propriétés dynamiques
Les propriétés dynamiques comprenant tan (δ) max, représentant l’hystérèse, sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. La réponse d’un échantillon de la composition vulcanisée (spécimens cylindriques ayant chacun une épaisseur de 2,8 mm et une aire en section transversale de 78 mm), soumis à une contrainte sinusoïdale selon un cisaillement simple alterné, à une fréquence de 10 Hz, à une température de 60° C, est enregistrée. Un balayage d’amplitude de tension est réalisé de 0,1 % à 50 % de crête à crête (cycle avant), puis de 50 % à 0,1 % de crête à crête (cycle de retour). Les résultats exploités sont le module de cisaillement dynamique complexe (G *) et le facteur de perte tan (δ). Pour le cycle avant, la valeur maximale de tan (δ) observée est appelée tan (δ) max. Pour le cycle de retour, le module G* à 50 % de déformation est appelé G*50 %.
Un système mettant en œuvre un procédé de création d’un composite sous la forme d’un coagulum peut être résumé comme comprenant les éléments suivants :
- l’utilisation d’un coagulateur mécanique pour réaliser une hétérocoagulation avec des taux élevés d’agent de charge ,
31/5
- le dosage contrôlé des granules de composites de caoutchouc naturel/silice à l’entrée de l’installation de mélange 40 pour garantir le rapport résultant silane / silice ;
- le dosage d’injection du silane dans l’installation de mélange 40 après séchage pour garantir la répartition exceptionnelle de l’agent de charge dans la matrice en empêcher la ré-agglomération de l’agent de charge ;
- l’utilisation d’une extrudeuse à double vis en co-rotation régulant la durée de séjour du composite, respectant ainsi le niveau d’énergie, la température et le dosage des additifs ;
- la disponibilité d’un plastifiant après mélange et refroidissement pour permettre la récupération du mélange-maître pendant un procédé de mélange traditionnel (c’est-à-dire un procédé de mélange utilisant un mélangeur interne et un mélangeur externe).
Tel qu’utilisé ici, le terme « procédé » ou « méthode » peut comprendre une ou plusieurs étapes réalisées au moins à l’aide d’un appareil électronique ou informatique ayant un processeur pour exécuter les instructions réalisant les étapes.
Les termes « au moins un » et « un ou plusieurs » sont utilisés de façon interchangeable. Les plages décrites ici comme étant « entre a et b » incluent, les valeurs pour « a » et « b ».
Même si ce sont, des modes de réalisation particuliers de l’appareil exposé qui ont été illustrés et décrits, on comprendra que divers changements, ajouts et modifications peuvent être réalisés sans sortir de l’esprit et de la portée de la présente description. Par conséquent, aucune limitation n’est appliquée à la portée de l’invention exposée ici, exceptée celle des revendications annexées.

Claims (12)

  1. REVENDICATIONS
    1. Système (10) pour produire un composite élastomère en fonction d’une recette de mélange de caoutchouc sélectionnée, comprenant :
    une installation de préparation de coagulum (12) comprenant :
    une installation de stockage d’émulsion (14) ayant un réservoir d’émulsion (14a) stockant une émulsion élastomère (14c) ;
    une installation de stockage de suspension (16) ayant un réservoir de suspension (16a) stockant une suspension (16c) comprenant une solution aqueuse de particules d’agent de charge , un mélangeur de flux (18) en communication fluide avec chaque élément parmi le réservoir d’émulsion et le réservoir de suspension ;
    une installation de pétrissage en continu (20) ayant des zones de production de coagulum prédéfinies à travers lesquelles le composite est transporté de telle sorte qu’une durée de séjour du composite dans chaque zone de production est régulée avant de transporter le composite à une zone de production de coagulum suivante ; et une installation de stockage de solution saline (30) ayant un réservoir de solution saline (30a) hors duquel un volume précis de solution saline est transporté vers l’installation de pétrissage en continu (20) ; et une installation de mélange (40) comprenant une extrudeuse (48) disposée en fonctionnement dans un baril (49) correspondant ayant une longueur prédéterminée le long de laquelle de multiples zones de production de composite (49a, 49b, 49c) prédéfinies sont prévues avant de prendre fin dans une extension de sortie (49d) hors de laquelle le composite élastomère est déchargé.
  2. 2. Système selon la revendication 1, dans lequel les zones de production de coagulum de l’installation de pétrissage en continu (20) comprennent :
    une zone d’homogénéisation (22) ayant un homogénéiseur (22a) avec un agitateur d’homogénéisation hélicoïdal (22b) de longueur prédéterminée disposé de façon à pouvoir tourner à l’intérieur d’une chambre d’homogénéisation (22c) ayant une extension d’entrée (22b’) qui établit la communication fluide entre le mélangeur de flux (18) et l’homogénéiseur et une extension de sortie (22b”)
    33/5 opposée qui établit une communication fluide entre l’homogénéiseur et une zone de pétrissage (24) ;
    une zone de pétrissage (24) comprenant un agitateur de pétrissage et de transport (24a) de longueur prédéterminée disposé de façon à pouvoir tourner à l’intérieur d’une chambre de pétrissage (24b) ayant une extension d’entrée (24b’) disposée à côté de l’extension de sortie de la chambre d’homogénéisation et une extension de sortie (24b”) opposée placée à proximité d’une entrée d’une zone d’essorage (26), l’agitateur de pétrissage et de transport ayant une section de transport 25 et une section de pétrissage 27 facilitant les procédés complémentaires dans la zone de pétrissage , et une zone d’essorage (26) comprenant un agitateur d’essorage (26a) de longueur prédéterminée disposé de façon à pouvoir tourner à l’intérieur d’une chambre d’essorage (26b) ayant une extension d’entrée (26b’) disposée à proximité de l’extension de sortie de la chambre de pétrissage et une extension de sortie (26b”) opposée hors de laquelle le composite élastomère est déchargé sous la forme d’un coagulum, l’agitateur d’essorage comprenant à la fois une section de texturation (28) et une section d’essorage (29) facilitant les procédés complémentaires dans la zone d’essorage.
  3. 3. Système selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les zones de production de composite de l’installation de mélange (40) comprennent :
    une zone d’alimentation (49a) le long de laquelle le composite élastomère est amené directement à l’extrudeuse (48) ;
    une zone de séchage (49b) définie en aval de la zone d’alimentation et le long de laquelle l’extrudeuse élimine de façon contrôlée l’eau résiduelle hors de la composition élastomère ; et une zone de mélange (49c) définie de façon intermédiaire entre la zone de séchage et l’extension de sortie (49d) et le long de laquelle l’extrudeuse (48) fait avancer le composite en direction de l’extension de sortie pour décharge hors de l’installation de mélange.
  4. 4. Système selon la revendication 3, comprenant en outre un doseur d’additif (52) disposé dans une position de dosage d’additif de la zone de mélange (49c) dans laquelle le composite atteint une température cible prédéfinie pour
    34/5 l’introduction d’un ou de plusieurs additifs (52a).
  5. 5. Système selon la revendication 4, comprenant en outre un extracteur de vapeur (50) qui évacue l’eau résiduelle hors du composite élastomère, l’extracteur de vapeur étant disposé en amont du doseur d’additif (52) à proximité d’une extension terminale de la zone de séchage (49b).
  6. 6. Système selon la revendication 4 ou la revendication 5, dans lequel le ou les additifs comprennent le silane.
  7. 7. Système selon l’une quelconque des revendications 3 à 6, dans lequel les zones de production de composite de l’installation de mélange (40) comprennent en outre une zone de refroidissement (49e) définie de façon intermédiaire entre la zone de mélange (49c) et l’extension de sortie (49d) et le long de laquelle la température du composite élastomère est réduite à une température cible lors de la décharge hors de l’installation de mélange (40).
  8. 8. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le mélangeur de flux (18) comprend une section d’alimentation (18c) dans laquelle le mélangeur de flux reçoit les flux entrants de l’émulsion élastomère (14c) et de la suspension (16c), une section d’effluent parallèle (18d) disposée en aval de la section d’alimentation et une section de mélange (18e) disposée davantage en aval à la fois de la section d’alimentation et de la section d’effluent, les flux de l’émulsion élastomère et de la suspension étant maintenus à faible pression lors d’un contact mutuel dans ladite section de mélange.
  9. 9. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’extrudeuse (48) comprend une extrudeuse à double vis.
  10. 10. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre :
    une installation de refroidissement (60) disposée en aval de l’installation de mélange (40) et comprenant un moyen de refroidissement permettant de réduire la température du composite élastomère déchargé hors de l’installation de mélange ;
    35/5 et une installation de séchage (62) disposée en aval de l’installation de refroidissement et ayant un dispositif de séchage pour réduire une teneur en eau du composite élastomère.
  11. 11. Système selon la revendication 10, comprenant en outre une presse (64) disposée en aval de l’installation de séchage qui convertit le composite en une ou plusieurs balles (66).
  12. 12. Système selon la revendication 11, comprenant en outre une installation de plastification (68) qui règle une viscosité du composite élastomère, l’installation de plastification étant disposée de façon intermédiaire entre l’installation de séchage (62) et la presse (64).
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