FR3070897A1

FR3070897A1 - Procede de fabrication d'un corps moule hybride de forme tubulaire, et corps moule hybride tubulaire ainsi produit

Info

Publication number: FR3070897A1
Application number: FR1856881A
Authority: FR
Inventors: Dietmar Volkle
Original assignee: Diehl Aviation Laupheim GmbH
Current assignee: Diehl Aviation Laupheim GmbH
Priority date: 2017-09-12
Filing date: 2018-07-25
Publication date: 2019-03-15
Anticipated expiration: 2038-07-25
Also published as: DE102017008189A1; US10786942B2; DE102017008189B4; US20190077069A1; FR3070897B1

Abstract

L'invention concerne un procédé, produisant un corps moulé hybride tubulaire (6) comprenant un élément (10) en mousse de matière plastique et une matière plastique composite fibreuse, et incluant les étapes consistant à : a) insérer, dans un outil de moulage, ledit élément (10) et des premier et deuxième (1, 2) tronçons en matière plastique composite fibreuse ; b) façonner ledit élément (10) et lesdits tronçons (1, 2) en une préforme, à l'aide dudit outil ; c) solliciter ledit outil par une première température TF, pour ramener à un minimum la viscosité de la résine renfermée par la matière plastique ; d) solliciter ledit outil par une deuxième température T1 & gt; TF, pour durcir ladite matière plastique et bloquer mécaniquement ledit élément (10) à demeure ; e) solliciter ledit outil par une troisième température TS & gt; T1, pour provoquer un retrait dudit élément (10), son adaptation audit outil et sa mise en forme définitive ; et f)refroidir ledit outil, puis enlever ledit corps (6).

Description

Titre de l'invention : Procédé de fabrication d’un corps moulé hybride de forme tubulaire, et corps moulé hybride tubulaire ainsi produit [0001] La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un corps moulé hybride de forme tubulaire, de même qu’à un corps moulé hybride tubulaire ainsi produit.

[0002] Le document DE 10 2013 002 893 A1 divulgue un procédé de fabrication d’un corps moulé hybride, dans lequel un élément en mousse de matière plastique et une matière plastique composite fibreuse sont reliés mutuellement pour produire une structure stratifiée. Ledit procédé se prête, en particulier, à la fabrication de tubes. Des corps moulés hybrides de ce genre sont notamment utilisés dans le domaine de l’aéronautique, de même que dans d’autres véhicules affectés au transport de personnes et de marchandises. De tels corps peuvent, en particulier, être employés en tant que tubulures de guidage d’air dédiées à la climatisation d’un véhicule, notamment d’un aéronef. Il existe une demande en corps moulés hybrides à stabilité de forme appropriés, en particulier, pour l’utilisation à une température élevée.

[0003] L’invention a pour objet d’éliminer les inconvénients affectant l’art antérieur. Il convient notamment de fournir un procédé de fabrication d’un corps moulé hybride, de même qu’un corps ainsi produit qui soit de forme stable et se prête à l’utilisation à température élevée.

[0004] Conformément à l’invention, il est proposé un procédé de fabrication d’un corps moulé hybride de forme tubulaire, constitué d’un élément en mousse de matière plastique et d’une matière plastique composite fibreuse. Ledit procédé, faisant usage d’un tel élément présentant un retrait tributaire de la température, inclut les étapes suivantes :

a) insertion, dans un outil de moulage, de l’élément en mousse de matière plastique, d’au moins un premier tronçon en matière plastique composite fibreuse non durcie et d’au moins un deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse non durcie, ledit premier tronçon étant mis en place le long d’une arête latérale de l’élément en mousse de matière plastique, et ledit deuxième tronçon recouvrant au moins partiellement ledit élément. Les régions de la surface dudit élément, qui sont garnies de tronçons en matière plastique composite fibreuse, sont alors de réalisation à pores ouverts ;

b) mise en forme de l’élément en mousse de matière plastique, du premier tronçon en matière plastique composite fibreuse à présence minimale et du deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse à présence minimale, au moyen de l’outil de moulage, en vue d’obtenir une préforme, de façon telle que ledit premier tronçon forme une structure du type sandwich avec deux arêtes latérales dudit élément. Ledit élément est alors notamment fourni, ou utilisé, sous la forme de plaques moulées. La mise en forme consiste, en particulier, à enserrer les éléments en mousse de matière plastique dans un outil, notamment avec emploi de serre-flans ou de dispositifs similaires ;

c) sollicitation de l’outil de moulage par une première température TF appropriée pour abaisser, jusqu’à un minimum, la viscosité de la résine, présente dans la matière plastique composite fibreuse (c’est-à-dire dans les tronçons constitués de cette matière). Ledit minimum est celui de la résine, rapporté à la température. Ladite résine se dissocie alors d’avec ladite matière plastique composite fibreuse et imprègne les pores ouverts de l’élément en mousse de matière plastique, ou bien pénètre marginalement dans lesdits pores. Durant l’étape c), par conséquent, la température TF entre en action et la viscosité de la résine, contenue dans la matière plastique composite fibreuse (donc, dans les tronçons précités), est abaissée jusqu’à son minimum rapporté à la température. La température TF est alors entretenue, en particulier, pendant une certaine durée suffisante pour instaurer le minimum de viscosité ou, respectivement, pour faire en sorte que la résine imprègne suffisamment l’élément en mousse de matière plastique, ou pénètre suffisamment dans celui-ci. Ladite température TF peut également être franchie (sans être entretenue) dans une plage de températures avoisinant cette température. Il se produit alors le même effet, à savoir la fluidification suffisante de la résine et sa pénétration suffisante dans l’élément susmentionné ;

d) sollicitation de l’outil de moulage par une deuxième température T1 qui est supérieure à la température TF, est de nature à provoquer un durcissement de la résine renfermée par les tronçons en matière plastique composite fibreuse, et est située entre la température de transition vitreuse et la température de fusion de l’élément en mousse de matière plastique, lequel élément est alors bloqué mécaniquement à demeure sur la matière plastique composite fibreuse. De ce fait, les régions correspondantes dudit élément sont bloquées mécaniquement à demeure sur les matières plastiques composites fibreuses, lesquelles sont durcies, dans le même temps, pour procurer respectivement des éléments d’encadrement ou des structures respectives d’appui ou de retenue, doué(e)s de stabilité mécanique. Dorénavant, ledit élément en mousse de matière plastique est retenu sur cette structure d’encadrement en des matières plastiques composites fibreuses et il est en partie empêché, au moyen desdites régions bloquées à demeure, d’accuser un éventuel retrait. La liaison, entre ledit élément et la matière plastique composite fibreuse, s’instaure davantage par une venue en prise mécanique : la résine insinuée dans les pores se fixe mécaniquement, par conformation, afflux par-derrière ou processus similaires, sur ou dans les pores ouverts dudit élément. En termes imagés, il se produit une sorte d’« agriffage >>. Les assertions qui précèdent, relatives à l’étape c), s’appliquent tout aussi rationnellement à l’étape d) : dans ce cas également, par conséquent, la température T1 entre en action et la résine s’en trouve durcie. Ladite température T1 est alors entretenue, en particulier, pendant une certaine durée suffisante pour durcir suffisamment la résine. Ladite température T1 peut également être franchie (sans être entretenue) dans une plage de températures avoisinant cette température. Il se produit alors le même effet, à savoir le durcissement suffisant de la résine ;

e) sollicitation de l’outil de moulage par une troisième température TS qui est supérieure à la température T1 et est appropriée pour provoquer un retrait dans l’élément en mousse de matière plastique, en vue d’adapter ce dernier à la forme de l’outil de moulage, et de lui donner une forme définitive. Il est alors adéquatement tiré profit dudit retrait au niveau des régions dans lesquelles ce dernier n’est pas empêché au moyen de la structure d’encadrement, la conception de ladite structure étant notamment telle qu’il puisse être donné naissance à la forme définitive souhaitée. Dans ce cas, il est tiré parti de l’expérience acquise selon laquelle, par exemple, des régions contractées (non bloquées à demeure) accusent un retrait plus accentué que celui des régions bloquées à demeure. Des régions de la surface, qui sont contractées et sont, par exemple, ondulées en conséquence, se lissent ensuite sous l’effet du retrait qui s’y opère, c’est-à-dire qu’elles sont « étirées >>. Ainsi, le corps moulé hybride proprement dit est fabriqué à partir des composants correspondants que sont l’élément en mousse de matière plastique et les tronçons en matière plastique composite fibreuse. Les assertions qui précèdent, relatives aux étapes c) et d), s’appliquent tout aussi rationnellement à l’étape e) : dans ce cas également, par conséquent, la température TS entre en action et l’élément en mousse de matière plastique est soumis à un retrait suffisant pour l’adapter à la forme de l’outil de moulage et, dans l’absolu, à la forme souhaitée. Ladite température TS est alors entretenue, en particulier, pendant une certaine durée suffisante pour donner naissance à ladite forme. Ladite température TS peut également être franchie (sans être entretenue) dans une plage de températures avoisinant cette température. Il se produit alors le même effet, à savoir la mise en forme suffisante obtenue par retrait ; et

f) refroidissement de l’outil de moulage et enlèvement du corps moulé hybride.

[0005] L’expression « matière plastique composite fibreuse >> désigne une combinaison de fibres et d’une matière plastique, c’est-à-dire un matériau composite. Dans le cadre de la présente demande, la « matière plastique >> est qualifiée de « résine >> par souci de simplification ou de généralisation, en vue d’une meilleure compréhension. Il convient notamment d’entendre un tissus de fibres qui est imprégné d’une résine (effectivement présente) ou d’une matière plastique thermodurcissable, et durcit sous l’action d’une température accrue. Un tel matériau synthétique durcissable se présente, respectivement, comme un duromère ou un duroplastique. La matière plastique composite fibreuse peut être aisément déformée tant qu’elle n’est pas durcie. Une telle matière, non durcie, peut être mise en forme par découpage. Le premier tronçon en matière plastique composite fibreuse, et/ou le deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse, est/sont commodément rectangulaire(s).

[0006] Le choix de la deuxième température T1, située entre la température de transition vitreuse et la température de fusion de l’élément en mousse de matière plastique, permet d’obtenir une stabilité de forme améliorée du corps moulé hybride tubulaire fabriqué conformément à l’invention.

[0007] En résumé, par conséquent, le procédé de fabrication d’un corps moulé hybride de forme tubulaire, constitué d’une matière plastique composite fibreuse et d’un élément en mousse de matière plastique à retrait tributaire de la température, englobe les étapes consistant à :

a) insérer, dans un outil de moulage, l’élément en mousse de matière plastique conjointement à des premier et deuxième tronçons en matière plastique composite fibreuse non durcie, ledit élément étant de réalisation à pores ouverts sur ladite matière plastique composite fibreuse ;

b) façonner ledit élément et lesdits tronçons en une préforme, au moyen dudit outil de moulage ;

c) solliciter ledit outil de moulage par une première température TF, afin de réduire à un minimum la viscosité de la résine renfermée par ladite matière plastique composite fibreuse ;

d) solliciter ledit outil par une deuxième température T1 > TF, afin de durcir ladite matière plastique composite fibreuse et d’y bloquer mécaniquement à demeure ledit élément en mousse de matière plastique ;

e) solliciter ledit outil par une troisième température TS > T1, afin de provoquer un retrait dudit élément, de l’adapter audit outil et de l’amener à une forme définitive ; et

f) refroidir ledit outil, et enlever ledit corps moulé hybride.

[0008] L’élément en mousse de matière plastique peut être un élément du type plaque, ou un élément déjà préformé. En présence de la deuxième température T1, un tel élément prend la forme préalable souhaitée sous l’effet d’une contrainte respective de traction ou de pression localisée, puis la forme définitive souhaitée en conjonction avec un retrait. Des zones contractées, dans la mousse, accusent alors un plus fort retrait que les zones soumises à une contrainte de traction. Après le refroidissement du corps moulé hybride, par conséquent, des tensions internes s’en trouvent réduites et l’on obtient une stabilité de forme accrue.

[0009] La température T1 peut notamment se situer entre 60 °C et 200 °C, en particulier entre 60 °C et 120 °C. Le matériau conütuant l’élément en mousse de matière plastique, et celui de la matière plastique composite fibreuse, sont mutuellement coordonnés de manière que ladite matière plastique composite fibreuse puisse, elle aussi, durcir dans cette plage de températures T1.

[0010] Le premier tronçon en matière plastique composite fibreuse est préférentiellement mis en place dans la direction longitudinale du corps moulé hybride de forme tubulaire, au niveau d’une première arête latérale de l’élément en mousse de matière plastique, puis l’arête latérale opposée dudit élément est rabattue en applique, de sorte que ledit premier tronçon forme une suture dudit corps moulé. Ledit premier tronçon et les deux arêtes latérales dudit élément forment une structure de type sandwich.

[0011] Le corps moulé hybride se détache déjà commodément de lui-même de l’outil de moulage, lors du refroidissement de ce dernier, de sorte qu’il peut être renoncé à une étape ultérieure de démoulage.

[0012] Dans un agencement structurel judicieux, les tronçons en matière plastique composite fibreuse sont disposés, le long de différentes directions de l’élément en mousse de matière plastique, de façon telle que le retrait du corps moulé hybride soit cantonné à une longueur préétablie. La longueur dudit retrait est notamment limitée dans la plage de températures de mise en oeuvre, c’est-à-dire la plage de la troisième température TS.

[0013] Dans un autre agencement structurel judicieux, le premier tronçon en matière plastique composite fibreuse est recouvert par plusieurs deuxièmes tronçons en matière plastique composite fibreuse, espacés les uns des autres. Lesdits deuxièmes tronçons peuvent se présenter, en particulier, comme des tronçons en forme de bandes pouvant être orientés dans des directions différentes. Le corps moulé hybride peut, de la sorte, être stabilisé dans différentes directions.

[0014] L’élément en mousse de matière plastique est judicieusement produit en une mousse présentant une densité de 5 kg/m³ à 100 kg/m³.

[0015] En particulier, l’élément en mousse de matière plastique est produit en une mousse consistant en du PVDF (polyfluorure de vinylidène) ou en du PVF (polyfluorure de vinyle), ledit PVF et ledit PVDF présentant des points de fusion respectifs d’environ 200 °C, et d’environ 175 °C.

[0016] Les tronçons en matière plastique composite fibreuse peuvent renfermer, en particulier, des fibres de verre ou de carbone. Lesdites fibres peuvent avoir des orientations différentes dans les différents tronçons.

[0017] Dans un autre agencement structurel judicieux, le deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse, à présence minimale, est inséré après l’élément en mousse de matière plastique, de telle sorte qu’il occupe un emplacement intérieur dans le corps moulé hybride. Une possible contrainte thermique dudit corps peut être particulièrement forte à l’intérieur lorsqu’il est employé, par exemple, en tant que tubulure de climatisation, si bien que des tronçons en matière plastique composite fibreuse, occupant des emplacements intérieurs, accroissent la résistance thermique dudit corps. Dans cet agencement structurel, le deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse, à présence minimale, peut recouvrir l’intégralité de la surface de l’élément en mousse de matière plastique. La mise en place d’une couche d’une matière plastique composite fibreuse couvrant la totalité de la surface, sur la face intérieure dudit corps, a pour effet d’accroître considérablement la résistance thermique de celui-ci, de sorte que la température d’un fluide, devant être délivré audit corps, peut excéder brièvement la température de fusion dudit élément en mousse de matière plastique.

[0018] Dans le cas d’un recouvrement intégral de la surface de l’élément en mousse de matière plastique, sur la face intérieure, ledit élément peut être produit en une mousse à pores ouverts.

[0019] Dans une forme de réalisation préférentielle du procédé, l’élément en mousse de matière plastique est produit en une mousse à pores fermés, sachant qu’il s’opère un découpage dudit élément, préalablement à l’étape a), au moins au niveau des régions de la surface qui doivent être bloquées mécaniquement à demeure sur la matière plastique composite fibreuse. Ainsi, les régions devant être ultérieurement imprégnées de résine, et au niveau desquelles le collage ou l’adhérence de ladite résine est réputé(e) se produire, présentent des pores ouverts en vue de permettre le blocage mécanique à demeure susmentionné. L’étape de découpage peut être superflue lorsque l’élément précité comporte déjà des pores ouverts (au moins à la surface).

[0020] Dans un autre agencement structurel, le procédé conforme à l’invention inclut l’étape consistant à insérer au moins un troisième tronçon en matière plastique composite fibreuse, lequel troisième tronçon est inséré avant l’élément en mousse de matière plastique, de telle sorte que ledit troisième tronçon soit disposé sur une face extérieure du corps moulé hybride.

[0021] Dans ce cas, plusieurs troisièmes tronçons en matière plastique composite fibreuse et un quatrième tronçon en matière plastique composite fibreuse, configuré en une bande, peuvent être agencés de façon telle que l’élément en mousse de matière plastique soit stabilisé en une matrice en forme de squelette, notamment une matrice en forme de thorax. Les troisièmes tronçons et le quatrième tronçon peuvent être produits en la même matière plastique composite fibreuse, ou bien il est par exemple possible d’utiliser, pour lesdits quatrième et troisièmes tronçons, des matières plastiques composites fibreuses qui ont une température de durcissement analogue, mais sont par exemple munies de renforts fibreux différant les uns des autres.

[0022] Dans un agencement structurel, l’élément en mousse de matière plastique peut être mis en forme avec au moins un premier tronçon en matière plastique composite fibreuse et un deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse implantés sur la face intérieure, conformément à l’étape b) ; être sollicité par les températures TF et T1 conformément aux étapes c) et d) ; et être respectivement enlevé, dans l’enchaînement, du moule ou de l’outil de moulage. Au stade successif, le produit intermédiaire ainsi obtenu est placé conformément aux étapes a) et b), avec au moins un troisième tronçon en matière plastique composite fibreuse et/ou un quatrième tronçon en matière plastique composite fibreuse, dans un moule additionnel ou un outil additionnel de moulage (se présentant également, en option, comme le même outil ou un outil identique) dans lequel sa production est achevée conformément aux étapes c) à f), de façon telle que le(s) troisième et/ou quatrième tronçon(s) se trouve(nt) sur une face extérieure du corps moulé hybride.

[0023] Dans un agencement structurel judicieux, au moins l’un des tronçons en matière plastique composite fibreuse peut être agencé en plusieurs couches.

[0024] Dans un autre agencement structurel judicieux, au moins l’un des deuxièmes tronçons en matière plastique composite fibreuse peut être mis en place, sur au moins une face de l’élément en mousse de matière plastique, de manière à donner naissance à une pièce tubulaire d’extrémité. En variante ou en plus, au moins l’un des troisièmes tronçons en matière plastique composite fibreuse peut être mis en place, sur au moins une face dudit élément, de manière à donner naissance à une pièce tubulaire d’extrémité. Commodément, en particulier, des deuxièmes et troisièmes tronçons sont mis en place sur des faces mutuellement opposées dudit élément, de telle sorte qu’ils recouvrent en partie ledit élément et, en partie, exclusivement le tronçon respectivement autre, et qu’il soit ainsi donné naissance à une pièce tubulaire d’extrémité consistant exclusivement en de la matière plastique composite fibreuse.

[0025] Dans une forme de réalisation préférentielle du procédé, la température T1 est choisie de façon telle que la valeur du module de cisaillement de l’élément en mousse de matière plastique ait diminuée jusqu’à 50 %, au maximum, de la valeur dudit module à 20 °C, en particulier au maximum jusqu’à 60 % ou 70 % ou 80 % ou 85 % ou 90 % ou 95 %. Cela permet d’empêcher, à coup sûr, l’amorce d’un retrait substantiel ou perceptible de l’élément en mousse de matière plastique, jusqu’au durcissement de la résine gouvernant le blocage à demeure dudit élément sur la matière plastique composite fibreuse, et de faire par conséquent en sorte que la forme préalable subsiste, avec une tolérance souhaitée, jusqu’au blocage mécanique à demeure.

[0026] Dans une forme de réalisation préférentielle du procédé, au plus tard au début de l’étape e), de préférence d), de préférence c), de préférence b), de préférence a), un corps de pression est inséré dans la cavité du corps moulé hybride de forme tubulaire, devant être produit, une pression intérieure étant exercée sur l’élément en mousse de matière plastique, à l’aide dudit corps de pression, au plus tard à ladite étape e), de préférence d), de préférence c), de préférence b). Il s’opère, de la sorte, une compression du profil extérieur contre le moule et/ou, respectivement, un lissage du profil intérieur ou un appui supplémentaire conféré à l’élément en mousse de matière plastique ou à la matière plastique composite fibreuse. Ledit corps de pression est notamment un tuyau de pression, en particulier un article en silicone ou un flexible en silicone. La pression peut alors être exercée directement sur ledit élément, mais aussi avec interposition d’autres composants, par exemple des tronçons en matière plastique composite fibreuse.

[0027] L’invention a par ailleurs trait à un corps moulé hybride de forme tubulaire, produit suivant le procédé conforme à l’invention.

[0028] L’invention se fonde sur les expériences acquises, respectivement sur les observations ou considérations commentées ci-après, et comprend encore les formes de réalisation exposées ci-après et également désignées par « l’invention », de manière en partie simplifiée. Lesdites formes de réalisation peuvent également inclure des parties ou combinaisons des formes de réalisation précitées, voire correspondre à ces dernières et/ou également, le cas échéant, des formes de réalisation non mentionnées jusque-là.

[0029] Les considérations développées ci-dessous constituent le fondement de l’invention.

[0030] Des mousses de matière plastique sont produites par expansion des gaz dissous dans la masse en fusion. Ces gaz sont directement adjoints à ladite masse en fusion, ou résultent de la décomposition d’agents chimiques propulsifs. Pour produire des mousses à forte expansion, et par conséquent très légères, la masse en fusion expansée est refroidie le plus rapidement possible. Cela permet de prévenir l’occurrence incontrôlée d’un développement de bulles trop intense (cavités de grande taille) ou d’un éclatement desdites bulles (mousses à alvéoles ouverts).

[0031] Un moussage de produits semi-finis déjà extrudés est également possible dans un traitement à l’autoclave. Le produit semi-fini est alors chargé, sous haute pression, par un gaz propulseur. Dans l’enchaînement, ledit produit chargé en gaz est soumis à moussage sous faible pression et à température accrue. Il convient alors d’instaurer, le plus possible, un équilibre entre un développement de bulles et une viscosité déclinante découlant de la baisse de température.

[0032] La structure des polymères est “gelée” sous l’effet du refroidissement (rapide) dans le processus de fabrication de mousses thermoplastiques à faible densité (< 100 kg/m³). Les chaînes polymères se présentent alors à l’état orienté. Cela est conditionné par la formation de structures de bulles (forte extension de la paroi des bulles). En conséquence, cet état énergétiquement défavorable des chaînes polymères est gelé dans un premier temps et est également lié à des états de contraintes internes dans les parois des bulles, d’où la qualification de “contraintes gelées”.

[0033] Les états de contraintes internes provoquent un comportement au retrait viscoélastique. De ce fait, le volume d’un corps moulé soumis à moussage diminue de manière quasi continue. Ce comportement viscoélastique ne se produit quasiment pas dans une plage de températures basses, c’est-à-dire nettement inférieures à la température de transition vitreuse, ou dans la plage de fusions. Là encore, cela peut être qualifié de comportement au retrait gelé, qui est fortement tributaire du type ou de la nature du polymère à partir duquel la mousse a été produite.

[0034] Des mousses légères en des polymères fluorés (PVDF ou PVF, par exemple) ont un comportement au retrait marqué dès la présence de températures légèrement accrues (à partir d’environ 60 °C). Cela peut être expliqué par les processus de glissement amplifiés des macromolécules orientées. De tels processus de glissement surviennent à des températures de transition vitreuse (Tv) supérieures à 20 °C. Lesdites macromolécules ^prennent alors la configuration préférentielle en pelote.

[0035] Le comportement au retrait est indépendant de la direction. Une dépendance directionnelle est à observer uniquement lorsqu’une orientation des bulles (forme des bulles non homogène) est provoquée par des processus de fabrication au cours du moussage. Cela est imputable, en règle générale, à des différences de températures ou à des charges inégales de la masse en fusion par des agents propulsifs.

[0036] En conséquence, des produits semi-finis en forme de plaques, constitués par des mousses de ce type, ont un pourcentage de retrait uniforme dans toutes les directions. L’aspect frappant réside, au premier chef, dans les nettes variations dimensionnelles de la longueur et de la largeur des plaques (fortes variations, aisément mesurables, des cotes desdites plaques).

[0037] L’invention est fondée sur l’expérience acquise suivant laquelle un blocage à demeure des plaques, dans la direction de la longueur et celle de la largeur (enserrement desdites plaques sur les arêtes de ces dernières), peut empêcher un retrait dans ces directions (équilibre des forces entre une force de réaction extérieure et des contraintes internes dans ces directions). Le retrait dans l’épaisseur desdites plaques peut être pareillement empêché par un blocage à demeure entre les faces supérieure et inférieure.

[0038] Ainsi, une idée fondamentale de l’invention réside dans le fait que la fabrication de corps moulés, à partir de plaques en mousse, s’opère dans un outil de mise en forme avec formage forcé. Lesdites plaques sont alors enserrées dans un outil à température ambiante. En simultanéité, le matériau composite est conjointement inséré aux emplacements requis. Le corps moulé est mis en forme suite au formage forcé et à l’action d’une température accrue. Ledit matériau composite durcit dans le même temps et entre en liaison rigide avec la mousse. Dans le détail, la mise en forme est assurée par un retrait partiel, lequel se conforme aux forces de formage appliquées. Des régions contractées, dans la mousse, accusent un retrait d’une plus grande ampleur que les régions bloquées à demeure par ledit matériau composite. Ces effets de retrait partiellement différents autorisent, par exemple, la fabrication de tubes ou d’autres corps moulés à partir de plaques en mousse planes, sans effets de ressort après l’enlèvement hors de l’outil de moulage.

[0039] L’invention repose alors également sur les considérations ou expériences acquises exposées ci-après.

[0040] Des matières thermodurcissables présentent une allure de viscosité parabolique. Ladite viscosité augmente, d’une part, du fait d’une imprégnation additionnelle et diminue, d’autre part, à cause de la température croissante.

[0041] Une grandeur importante, concourant à la réticulation de matières thermodurcissables, est le temps à l’expiration duquel un trajet fermé se forme pour la première fois, par le biais de liaisons covalentes, dans le sens transversal des éprouvettes. La viscosité devient infinie au niveau de ce point théorique.

[0042] Une idée fondamentale de l’invention consiste par conséquent aussi, pour concevoir le mode de réalisation des corps moulés hybrides (gaines en mousse) présentement concernés, à opérer une mise en adéquation du système en résine avec le système en mousse thermoplastique. En d’autres termes, les variations des paramètres thermiques et rhéologiques doivent être adaptées les unes aux autres.

[0043] La résine obéit à la considération selon laquelle la viscosité de ladite résine diminue tout d’abord (dans le matériau préimprégné, c’est-à-dire dans la matière plastique composite fibreuse) lorsque la température croît dans l’outil. La viscosité déclinante confère une imprégnation idéale de la surface de la mousse thermoplastique (élément en mousse de matière plastique, respectivement surface de ce dernier). Ladite viscosité transite alors par un minimum au fur et à mesure de l’augmentation du temps et de la température. Du fait de l’imprégnation préalable de la résine dans ledit matériau préimprégné, ce minimum de viscosité est coordonné avec les impératifs d’imprégnation de la mousse.

[0044] Dans le cas concret, par exemple, les surfaces de la mousse de PVDF présentent des pores ouverts. La présence de pores ouverts résulte, en particulier, du débitage de blocs de mousse (bulles de mousse fermées) en des plaques de mousse.

[0045] La viscosité étant réglée dans sa plage minimale, la résine imprègne la surface et pénètre additionnellement dans la structure de bulles ouvertes. Une adhérence ou une liaison s’en trouve ainsi instaurée entre le matériau préimprégné et la mousse. En particulier, seule la pénétration dans les bulles ouvertes rend possible la liaison durable avec un matériau en PVDF qui ne fait en soi, de par sa structure chimique, l’objet d’aucune liaison durable par adhérence.

[0046] En conséquence, la situation (moment) et la valeur du minimum représentent la condition préalable de traitement décisive pour la fabrication des corps moulés hybrides revêtant la forme des gaines en mousse.

[0047] L’imprégnation préalable de la résine permet le réglage du minimum de viscosité en liaison avec les températures de traitement bien définies régnant dans le processus de fabrication des gaines en mousse. Dans ce cas, concrètement, le taux de conversion de réaction est prédéfini dans le matériau préimprégné. La cinétique réactionnelle découle de ce taux de conversion gelé. Outre la viscosité, cette cinétique réactionnelle est définie par le « point de gel >> (tan δ = G”/G’ est environ de 1).

[0048] Au cours du traitement dans l’outil, les propriétés différentes des matériaux conditionnent les phénomènes énoncés ci-après, en liaison avec la température de durcissement et avec le temps.

1. La viscosité de la résine diminue, dans un premier temps, lorsque la température croît dans l’outil.

2. Ladite résine s’écoule en partie hors du matériau préimprégné, et imprègne la mousse. Il s’opère également un afflux de résine dans les pores superficiels de la mousse.

3. Lorsque la température continue de croître, la viscosité de la résine augmente suite à la réticulation en cours.

[0049] L’accroissement de température se poursuivant dans l’outil, la mousse thermoplastique commence à accuser un retrait. Le processus de retrait se traduit par une adaptation au profil de l’outil (cf. les développements qui précèdent). Cela est amplifié, en option, par une pression interne exercée dans ledit outil.

[0050] Sous l’effet de la réticulation croissante de la résine, cette dernière se transforme pour passer d’un fluide visqueux à une matière solide. Le matériau préimprégné se lie alors durablement à la mousse. La propension au retrait de la mousse thermoplastique est interdite par le blocage à demeure dudit matériau préimprégné (composite d’une résine et d’un tissus de fibres) ayant durci à cœur de manière croissante.

[0051] Des exemples de réalisation de l’invention sont commentés plus en détail, ciaprès, à l’appui des dessins schématiques annexés sur lesquels :

[0052] la figure 1 illustre un premier agencement structurel d’un corps moulé hybride conforme à l’invention ;

[0053] la figure 2 est une coupe transversale du corps moulé hybride conforme à la figure 1, suivant la ligne ll-ll’ ;

[0054] la figure 3 montre un deuxième agencement structurel d’un corps moulé hybride conforme à l’invention ;

[0055] la figure 4 est une coupe transversale du corps moulé hybride conforme à la figure 3, suivant la ligne IV-IV’ ;

[0056] la figure 5 représente un troisième agencement structurel d’un corps moulé hybride conforme à l’invention ;

[0057] la figure 6 est une coupe transversale du corps moulé hybride conforme à la figure 5, suivant la ligne VI-VI’ ;

[0058] la figure 7 illustre un quatrième agencement structurel d’un corps moulé hybride conforme à l’invention ;

[0059] la figure 8 est une coupe longitudinale du corps moulé hybride ;

[0060] la figure 9 est une coupe transversale du corps moulé hybride conforme à la figure 7, suivant la ligne IX-IX’ ; et [0061] la figure 10 montre une allure de différentes grandeurs relatives à des matériaux, rapportée au temps et à la température, au cours de la mise en oeuvre du procédé conforme à l’invention.

[0062] La figure 1 illustre un corps moulé hybride 5 fabriqué suivant le procédé décrit, comprenant un élément 10 en mousse de matière plastique et un premier tronçon 1 en matière plastique composite fibreuse. Ledit élément 10 est produit à partir d’un élément en mousse de matière plastique en forme de plaque, ledit premier tronçon 1 étant produit à partir d’un segment rectangulaire en matière plastique composite fibreuse. L’élément 10 et le premier tronçon 1 sont reliés l’un à l’autre de façon telle que ledit tronçon 1 obture ledit élément 10 cintré, pour former un tube fermé. Des deuxièmes tronçons 2 en matière plastique composite fibreuse sont implantés sur la face extérieure de l’élément 10. Dans cet exemple de réalisation, lesdits deuxièmes tronçons 2 s’étendent dans la direction longitudinale du corps moulé hybride 5 de forme tubulaire. Un deuxième tronçon 2 de ce type peut également recouvrir le premier tronçon 1, au moins en partie.

[0063] La figure 2 montre la coupe transversale du corps moulé hybride 5 représenté sur la figure 1. Le premier tronçon 1 en matière plastique composite fibreuse est intégré entre deux arêtes latérales mutuellement opposées de l’élément 10 en mousse de matière plastique, de telle sorte que ledit tronçon 1 forme une structure de type sandwich avec ledit élément 10. Les deuxièmes tronçons 2 en matière plastique composite fibreuse recouvrent au moins partiellement ledit élément 10. Dans un tel agencement structurel, l’élément 10 est fabriqué en une mousse à pores fermés, de sorte que les faces intérieure et extérieure du tube sont séparées l’une de l’autre.

[0064] Pour fabriquer le corps moulé hybride 5 illustré sur les figures 1 et 2, des deuxièmes tronçons 2 en matière plastique composite fibreuse sont tout d’abord insérés dans un moule. Dans ce cas, lesdits deuxièmes tronçons 2 ne sont pas totalement durcis et peuvent présenter une forme rectangulaire. L’élément 10 en mousse de matière plastique est ensuite mis en place. Ledit élément 10 est une plaque rectangulaire en mousse de matière plastique et présente un retrait tributaire de la température. Des premiers tronçons 1 en matière plastique composite fibreuse sont placés sur une arête latérale, ou sur deux arêtes latérales mutuellement opposées dudit élément 10. Ces premiers tronçons 1 recouvrent ladite ou lesdites arête(s) latérale(s) et peuvent s’étendre, sur les surfaces dudit élément 10, de façon telle que lesdits premiers tronçons 1 forment un profilé en U autour de ladite ou desdites arête(s) latérale(s) dudit élément 10. Les régions de la surface dudit élément 10 qui sont garnies de tronçons 1, 2 en matière plastique composite fibreuse offrent une réalisation à pores ouverts. Lorsque le moule est fermé, il est donné naissance à une structure de type sandwich composée des premiers tronçons 1 et de deux arêtes latérales de l’élément 10 situées en regard l’une de l’autre.

[0065] La figure 3 montre un deuxième agencement structurel d’un corps moulé hybride 6 fabriqué suivant le procédé décrit. Là encore, l’élément 10 en mousse de matière plastique est obturé par le premier tronçon 1 en matière plastique composite fibreuse. Dans une variante d’organisation structurelle, deux éléments 10 peuvent aussi former un tube fermé en association avec deux premiers tronçons 1.

[0066] Comme l’atteste notamment la figure 4, un deuxième tronçon 2 en matière plastique composite fibreuse est implanté sur une face intérieure du tube. Ce deuxième tronçon 2 peut s’étendre dans la direction longitudinale du corps moulé hybride 6 de forme tubulaire. Un quatrième tronçon 4 en matière plastique composite fibreuse, s’étendant pareillement dans la direction longitudinale dudit corps 6, ainsi que des troisièmes tronçons 3 en matière plastique composite fibreuse, disposés perpendiculairement audit corps et s’étendant dans la direction circonférentielle, sont implantés sur une face extérieure de l’élément 10 en mousse de matière plastique. Comme il ressort de la figure 3, lesdits troisièmes tronçons 3 sont placés mutuellement à distance et présentent une forme de base rectangulaire. Le quatrième tronçon 4 peut être interposé entre les troisièmes tronçons 3 et l’élément 10, ou bien lesdits troisièmes tronçons 3 peuvent être intercalés entre ledit quatrième tronçon 4 et ledit élément 10. Dans un tel agencement comptant des premiers tronçons 1, des deuxièmes tronçons 2, des troisièmes tronçons 3 et des quatrièmes tronçons 4, différentes matières plastiques composites fibreuses peuvent être employées pour obtenir une robustesse, une rigidité et une stabilité de forme déterminées dudit corps 6.

[0067] La figure 5 montre un troisième agencement structurel d’un corps moulé hybride 7. Dans cet agencement, comme cela est notamment mis en lumière par la coupe transversale conforme à la figure 6, le deuxième tronçon 2 en matière plastique composite fibreuse recouvre la totalité de la surface de l’élément 10 en mousse de matière plastique. La face intérieure du corps 7 s’en trouve ainsi intégralement revêtue par des deuxièmes tronçons 2. Un agencement de ce type se prête, en particulier, à l’utilisation en présence d’une température intérieure à accroissement de courte durée. Ladite température intérieure peut, pendant un nombre restreint de minutes, excéder la température de fusion dudit élément 10. Le troisième tronçon 3 en matière plastique composite fibreuse, mis en place sur une face extérieure, a une nouvelle fois pour effets d’augmenter la rigidité et d’améliorer la stabilité de forme dudit corps 7. Dans un tel agencement, le deuxième tronçon 2 peut également dépasser au-delà de l’élément 10, de telle manière que ledit deuxième tronçon 2 forme une pièce tubulaire d’extrémité. Pour les autres agencements structurels, il est judicieux de placer une couche extérieure et/ou une couche intérieure dans la région de l’extrémité du tube.

[0068] Commodément, pour fabriquer le troisième agencement structurel du corps moulé hybride 7, l’élément 10 en mousse de matière plastique est tout d’abord inséré dans un moule et est recouvert par un premier tronçon 1 en matière plastique composite fibreuse, au niveau de deux arêtes latérales mutuellement opposées dudit élément 10, et par le deuxième tronçon 2 en matière plastique composite fibreuse sur la surface pointant à l’opposé du moule. Le deuxième tronçon 2 recouvre alors l’intégralité de la surface dudit élément 10. L’élément 10, le premier tronçon 1 et le deuxième tronçon 2 sont mis en forme par l’outil de moulage, et sont sollicités par une première température TF appropriée pour abaisser la viscosité de la résine, présente dans la matière plastique composite fibreuse, jusqu’à un minimum rapporté à la température, ce qui advient positivement. En conséquence, ou de la sorte, ladite résine se dissocie d’avec ladite matière plastique et imprègne les pores ouverts de l’élément en mousse de matière plastique, ou bien pénètre marginalement dans lesdits pores.

[0069] L’outil de moulage est ensuite sollicité par une deuxième température T1 supérieure à la température TF, et située entre la température de transition vitreuse et la température de fusion de l’élément 10 en mousse de matière plastique. Ladite température T1 est également de nature à provoquer un durcissement de la résine renfermée par les tronçons 1, 2 en matière plastique composite fibreuse, ce qui se produit concrètement. Cela gouverne un durcissement et un blocage mécanique à demeure de l’élément en mousse de matière plastique sur la matière plastique composite fibreuse.

[0070] Au stade ultérieur, l’outil de moulage est refroidi et il est procédé à un enlèvement du produit semi-fini ainsi formé. Au cours d’une étape successive, un troisième tronçon 3 en matière plastique composite fibreuse est inséré dans un outil additionnel de moulage, puis recouvert par ledit produit semi-fini. Le corps moulé hybride 7 est mis en forme au moyen dudit outil additionnel. Dans l’enchaînement, l’outil de moulage est sollicité par la deuxième température T1 et par une troisième température TS qui est supérieure à ladite température T1 et est appropriée pour provoquer un retrait dans l’élément 10 en mousse de matière plastique, de façon à adapter ce dernier à la forme de l’outil de moulage et à lui donner également une forme définitive, ce qui s’opère dans les faits. En présence de la température T1, le troisième tronçon 3 en matière plastique composite fibreuse est durci, lui aussi, et est relié au produit semi-fini pour former ledit corps moulé 7. L’outil de moulage est de nouveau refroidi, dans la continuité directe, en vue de l’enlèvement dudit corps 7.

[0071] La figure 4 représente à cet égard, à titre d’exemple, la manière dont une insertion de l’élément 10 en mousse de matière plastique, dans l’outil de moulage, se traduit tout d’abord par une contraction du matériau (évoquée par des pointillés) sur une surface 12 dudit élément qui est orientée vers l’intérieur dans le sens radial, ce qui implique une surface 12 respectivement non plane, ou ondulée. Dans ce cas également, suite à une sollicitation par la température TF en premier lieu, et par la température T1 au stade ultérieur, ledit élément 10 est relié rigidement aux tronçons 1-4 en matière plastique composite fibreuse, ou fixé mécaniquement à ces derniers. La forme ondulée de la surface 12 subsiste alors dans un premier temps. Toutefois, une sollicitation par la troisième température TS provoque ensuite le retrait contrôlé dans l’élément 10. La région dudit élément 10 qui n’est pas bloquée à demeure sur lesdits tronçons 1-4, à savoir ladite surface 12, est soumise au retrait et est ainsi étirée jusqu’à la forme lisse de la surface 12 illustrée par un trait plein.

[0072] La figure 7 montre un quatrième agencement structurel d’un corps moulé hybride 8. Ledit corps 8 est un tube comprenant une région extrême coudée et une bifurcation. Une pièce tubulaire d’extrémité est formée au niveau de chacun des trois raccords dudit corps 8. L’élément 10 en mousse de matière plastique présente une suture constituée par des premiers tronçons 1 en matière plastique composite fibreuse. Lesdites pièces d’extrémité sont formées par des troisièmes tronçons 3 en matière plastique composite fibreuse.

[0073] La figure 8 est une coupe transversale du corps moulé hybride 8, révélant que les troisièmes tronçons 3 en matière plastique composite fibreuse s’étendent audelà des extrémités de l’élément 10 en mousse de matière plastique. Comme illustré sur cette figure 8, lesdites extrémités sont intérieurement renforcées par des deuxièmes tronçons 2 en matière plastique composite fibreuse qui recouvrent ledit élément 10 d’un côté et, de l’autre côté, le troisième tronçon 3 respectif.

[0074] La figure 9 est une coupe transversale, suivant la ligne IX-IX’, du corps moulé hybride 8 conforme à la figure 7. Dans cet exemple de réalisation, l’élément 10 en mousse de matière plastique est maintenu dans une forme tubulaire par deux premiers tronçons 1 en matière plastique composite fibreuse donnant, à chaque fois, naissance à un profilé en U.

[0075] La figure 10 montre, par une illustration symbolisée, l’allure de différentes grandeurs concourant au procédé conforme à l’invention, tant par rapport au temps t que par rapport à la température T. La ligne en trait plein représente l’allure d’un module de cisaillement G’ relatif à une matière thermoplastique amorphe ou à des phases amorphes dans la matière thermoplastique semicristalline (matériaux possibles pour constituer l’élément en mousse de matière plastique). La ligne en trait tireté illustre le module de cisaillement correspondant d’une matière thermodurcissable (« résine >> dans la matière plastique composite fibreuse). La ligne en pointillé campe l’allure de la viscosité η concernant la même matière thermodurcissable.

[0076] La figure atteste que, le procédé débutant à température ambiante, la température croît dans un premier temps. A une température d’environ 60 °C, la viscosité de la matière thermodurcissable commence à baisser à partir de la valeur initiale de 10⁴ Pa.s à 10⁵ Pa.s, jusqu’à ce qu’elle atteigne son minimum d’environ 10 Pa.s à la température TF = 90 °C. C’est là, en particulier, que la résine s’insinue dans la surface à pores ouverts de l’élément en mousse de matière plastique. Un retrait perceptible ne s’est pas encore amorcé, dans ledit élément, car le module de cisaillement de ce dernier n’a pas encore substantiellement diminué. La température TF ou une plage de températures avoisinant cette température sont alors, respectivement, entretenue ou franchie lentement, afin que l’insinuation puisse avoir lieu de manière suffisante.

[0077] Au fur et à mesure de la progression du temps et de l’accroissement de la température jusqu’à la température T1 = 120 °C, la viscosité de la résine augmente quasi brusquement de plusieurs puissances au-delà de la viscosité initiale de 10⁴ Pa.s à 10⁵ Pa.s. Sur le schéma, par conséquent, la ligne correspondante est symboliquement interrompue du fait de l’illustration disproportionnée. Le module de cisaillement de la résine croît simultanément, c’est-à-dire que la matière plastique composite fibreuse durcit en globalité. La température T1 ou une plage de températures avoisinant cette température sont alors, respectivement, entretenue ou franchie lentement, de telle sorte qu’il puisse se produire un durcissement suffisant de la résine.

[0078] Le durcissement de la résine est respectivement achevé ou parachevé, au cours de la poursuite du procédé, sous l’effet d’une température continuant de croître jusqu’à la température TS = 150 °C.

[0079] De ce fait, l’allure ultérieure de la courbe du module de cisaillement se rapportant à l’élément en mousse de matière plastique s’applique uniquement pour les régions dudit élément qui ne sont respectivement pas retenues, ou bloquées à demeure par la matière plastique composite fibreuse, et dont le retrait est par conséquent entravé. Au voisinage de la température TS, ou à cette température respectivement, ledit module de cisaillement poursuit sa décroissance et le retrait recherché se produit, afin que ledit élément en mousse de matière plastique atteigne une forme souhaitée. A cette fin également, ladite température TS ou une plage de températures avoisinant cette température sont, respectivement, entretenue de nouveau suffisamment longtemps, ou franchie de manière suffisamment lente.

[0080] Les régions de l’élément en mousse de matière plastique qui, à l’inverse, sont bloquées à demeure sur la matière plastique composite fibreuse ne sont le siège d’aucune sorte de mouvement ou de retrait supplémentaire, ce que la figure 10 est réputée indiquer, de manière symbolique, par une progression constante de la courbe du module de cisaillement tracée en trait mixte à partir de l’instant T1.

[0081] Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l’invention telle que décrite et représentée, sans s’écarter du cadre de cette dernière.

[0082] Les objets, parties, pièces ou éléments suivants sont référencés sur les figures annexées :

1 :	premier tronçon en matière plastique composite fibreuse
2 :	deuxième tronçon en matière plastique composite fibreuse
3 :	troisième tronçon en matière plastique composite fibreuse
4 :	quatrième tronçon en matière plastique composite fibreuse
5 :	corps moulé hybride
6 :	corps moulé hybride
7 :	corps moulé hybride
8 :	corps moulé hybride
10 :	élément en mousse de matière plastique
12 :	surface de l’élément en mousse de matière plastique

[0083] Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims

Revendications [Revendication 1] Procédé de fabrication d’un corps moulé hybride (5) de forme tubulaire, constitué d’un élément (10) en mousse de matière plastique et d’une matière plastique composite fibreuse, avec utilisation d’un élément (10) présentant un retrait tributaire de la température, procédé caractérisé par le fait qu’il inclut les étapes suivantes :

a) insertion, dans un outil de moulage, de l’élément (10) en mousse de matière plastique, d’au moins un premier tronçon (1) en matière plastique composite fibreuse non durcie et d’au moins un deuxième tronçon (2) en matière plastique composite fibreuse non durcie, ledit premier tronçon (1) étant mis en place le long d’une arête latérale de l’élément (10) et ledit deuxième tronçon (2) recouvrant au moins partiellement ledit élément (10), sachant que les régions de la surface dudit élément (10), qui sont garnies de tronçons (1, 2), sont de réalisation à pores ouverts ;

b) mise en forme dudit élément (10), dudit premier tronçon (1) à présence minimale et dudit deuxième tronçon (2) à présence minimale, au moyen de l’outil de moulage, en vue d’obtenir une préforme, de façon telle que ledit premier tronçon (1) forme une structure du type sandwich avec deux arêtes latérales dudit élément (10) ;

c) sollicitation de l’outil de moulage par une première température TF appropriée pour abaisser la viscosité de la résine, présente dans la matière plastique composite fibreuse, jusqu’à un minimum rapporté à la température (T) ;

d) sollicitation dudit outil de moulage par une deuxième température T1 qui est supérieure à ladite température TF, est de nature à provoquer un durcissement de la résine renfermée par lesdits tronçons (1, 2), et est située entre la température de transition vitreuse et la température de fusion dudit élément (10), lequel élément (10) est bloqué mécaniquement à demeure sur la matière plastique composite fibreuse ;

e) sollicitation dudit outil de moulage par une troisième température TS qui est supérieure à ladite température T1 et est appropriée pour provoquer un retrait dans ledit élément (10), en vue d’adapter ce dernier à l’outil de moulage, et de lui donner une forme définitive ; et

f) refroidissement dudit outil de moulage et enlèvement dudit corps moulé hybride (5).

[Revendication 2] Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les tronçons (1,2) en matière plastique composite fibreuse sont disposés, le long de différentes directions de l’élément (10) en mousse de matière plastique, de façon telle qu’un retrait du corps moulé hybride (5) soit cantonné à une longueur préétablie.

[Revendication 3] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le premier tronçon (1) en matière plastique composite fibreuse est recouvert par plusieurs deuxièmes tronçons (2) en matière plastique composite fibreuse, espacés les uns des autres.

[Revendication 4] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l’élément (10) en mousse de matière plastique est produit en une mousse présentant une densité de 5 kg/m³ à 100 kg/m³.

[Revendication 5] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l’élément (10) en mousse de matière plastique est produit en une mousse consistant en du polyfluorure de vinylidène (PVDF) ou en du polyfluorure de vinyle (PVF).

[Revendication 6] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les tronçons en matière plastique composite fibreuse renferment des fibres de verre ou de carbone.

[Revendication 7] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le deuxième tronçon (2) en matière plastique composite fibreuse, à présence minimale, est inséré après l’élément (10) en mousse de matière plastique, de telle sorte qu’il occupe un emplacement intérieur dans le corps moulé hybride (6).

[Revendication 8] . Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le deuxième tronçon (2) en matière plastique composite fibreuse, à présence minimale, recouvre l’intégralité de la surface de l’élément (10) en mousse de matière plastique.

[Revendication 9] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l’élément (10) en mousse de matière plastique est produit en une mousse à pores fermés, sachant qu’il s’opère un découpage dudit élément (10), préalablement à l’étape a), au moins au niveau des régions de la surface qui doivent être bloquées mécaniquement à demeure sur la matière plastique composite fibreuse.

[Revendication 10] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que ledit procédé inclut, en outre, l’étape consistant à insérer au moins un troisième tronçon (3) en matière plastique composite fibreuse, lequel troisième tronçon (3) est inséré avant l’élément (10) en mousse de matière plastique, de telle sorte que ledit troisième tronçon (3) soit disposé sur une face extérieure du corps moulé hybride (6).

[Revendication 11] Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que plusieurs troisièmes tronçons (3) en matière plastique composite fibreuse et un quatrième tronçon (4) en matière plastique composite fibreuse, configuré en une bande, sont agencés de façon telle que l’élément (10) en mousse de matière plastique soit stabilisé en une matrice en forme de squelette, notamment une matrice en forme de thorax.

[Revendication 12] Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que l’élément (10) en mousse de matière plastique est mis en forme avec au moins un premier tronçon (1) en matière plastique composite fibreuse et un deuxième tronçon (2) en matière plastique composite fibreuse implantés sur la face intérieure, conformément à l’étape

b) ; est sollicité par les températures TF et T1 conformément aux étapes c) et d), et est enlevé de l’outil de moulage dans l’enchaînement ; puis est placé conformément aux étapes a) et b), avec au moins un troisième tronçon (3) en matière plastique composite fibreuse et/ou un quatrième tronçon (4) en matière plastique composite fibreuse, dans un outil additionnel de moulage dans lequel sa production est achevée conformément aux étapes c) à f), de façon telle que le(s) troisième (3) et/ou quatrième (4) tronçon(s) se trouve(nt) sur une face extérieure du corps moulé hybride (5, 6).

[Revendication 13] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’au moins l’un des tronçons (1, 2, 3, 4) en matière plastique composite fibreuse est agencé en plusieurs couches.

[Revendication 14] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’au moins l’un des deuxièmes tronçons (2) en matière plastique composite fibreuse est mis en place, sur au moins une face de l’élément (10) en mousse de matière plastique, de manière à donner naissance à une pièce tubulaire d’extrémité.

[Revendication 15] Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé par le fait qu’au moins l’un des troisièmes tronçons (3) en matière plastique composite fibreuse est mis en place, sur une face de l’élément (10) en mousse de matière plastique, de manière à donner naissance à une pièce tubulaire d’extrémité.

[Revendication 16] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la température T1 est choisie de façon telle que la valeur du module de cisaillement de l’élément (10) en mousse de matière plastique ait diminuée jusqu’à 50 %, au maximum, de la valeur dudit module à 20 °C.

[Revendication 17] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’au plus tard au début de l’étape e), un corps de pression est inséré dans la cavité du corps moulé hybride (5) de forme tubulaire, devant être produit, une pression intérieure étant exercée sur l’élément (10) en mousse de matière plastique, à l’aide dudit corps de pression, au plus tard à ladite étape e).

[Revendication 18] Corps moulé hybride (5, 6, 7, 8) de forme tubulaire, produit suivant un procédé conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 17.

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