FR3068273B1 - Dispositif et procede d'assemblage de pieces pour nacelle de turboreacteur d'aeronef - Google Patents
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Abstract
L'invention se rapporte à un dispositif et un procédé d'assemblage par brasage ou soudage diffusion sous pression gazeuse, afin de réaliser des structures pour nacelle de turboréacteur d'aéronef telles qu'une structure fixe interne. L'étanchéité de l'espace d'assemblage (12) dans lequel sont disposées les pièces à assembler (10) est assurée par des tirants (93, 94, 95, 96, 97) exerçant une pression mécanique sur des éléments de moule (91, 92). Des mâchoires de ces tirants comprennent un premier matériau tandis qu'un élément de maintien (973) de ces tirants comprend un deuxième matériau. Le premier matériau présente un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du deuxième matériau.
Description
Dispositif et procédé d'assemblage de pièces pour nacelle de turboréacteur d'aéronef
La présente invention se rapporte au domaine de l'assemblage de pièces pour nacelle de turboréacteur d'aéronef. L'invention concerne plus spécifiquement un dispositif et un procédé d'assemblage de pièces métalliques par brasage ou soudage diffusion. De manière non limitative, le dispositif et le procédé selon l'invention permettent de réaliser un panneau acoustique formant une structure fixe interne de nacelle de turboréacteur d'aéronef.
Un panneau acoustique formant une structure fixe interne comprend typiquement une structure alvéolaire du type nid d'abeille enserrée entre deux peaux. Ces différentes pièces à assembler, c'est-à-dires les deux peaux et la structure alvéolaire, sont généralement réalisées à partir d'un métal du type titane.
Dans le domaine précité, il est connu d'assembler de telles pièces par brasage ou par soudage diffusion. Le brasage consiste à chauffer à sa température de fusion un métal d'apport, qui peut prendre la forme d'une feuille de brasure. Typiquement, des feuilles de brasure sont placées entre chaque peau et la structure alvéolaire du panneau. Le métal d'apport est choisi de sorte que sa température de fusion soit inférieure à la température de fusion des pièces à assembler. Contrairement au brasage, le soudage diffusion consiste à faire entrer en fusion les pièces à assembler sans apport de métal.
Une technique d'assemblage par brasage consiste à placer les pièces dans un espace d'assemblage et à mettre cet espace sous pression gazeuse. La mise sous pression gazeuse permet de plaquer et maintenir les pièces dans une disposition dans laquelle elles sont alors brasées. Une telle technique nécessite toutefois que l'espace d'assemblage soit étanche.
Le brevet FR 2 994115 B1 décrit une technique d'assemblage sous pression gazeuse dans laquelle l'étanchéité de l'espace d'assemblage est obtenue par soudage d'un couvercle sur une pièce à assembler. Une fois l'assemblage réalisé, cette technique implique toutefois de dessouder le couvercle de la pièce, ce qui augmente les coûts liés à l'assemblage.
La présente invention vise notamment à assurer une étanchéité satisfaisante dans le cadre d'un assemblage de pièces métalliques par brasage ou soudage diffusion sous pression gazeuse, tout en surmontant les inconvénients des techniques de l'art antérieur. A cet effet, l'invention se rapporte à un dispositif d'assemblage par brasage ou soudage diffusion de pièces métalliques pour nacelle de turboréacteur d'aéronef. Ce dispositif comprend un outillage comportant un premier élément de moule et un deuxième élément de moule. L'outillage est agencé pour enserrer les pièces métalliques à assembler dans un espace d'assemblage délimité par le premier élément de moule et le deuxième élément de moule. Le dispositif comprend en outre un moyen d'injection de gaz agencé pour injecter un gaz dans l'espace d'assemblage de manière à y augmenter la pression pour plaquer les pièces métalliques l'une contre une autre. Le dispositif comprend aussi une enceinte agencée pour recevoir l'outillage et les pièces métalliques, ainsi qu'un moyen de chauffage agencé pour augmenter la température dans l'enceinte jusqu'à une température d'assemblage permettant d'assembler les pièces métalliques par brasage ou soudage diffusion.
Typiquement, la température d'assemblage est supérieure à 800°C et peut être comprise :
Pour des pièces à assembler en titane : entre 830°C et 980°C, par exemple 850°C ;
Pour des pièces à assembler en inox : entre 1000°C et 1050°C, par exemple 1010°C ;
Pour des pièces à assembler en aluminium : entre 580°C et 620°C, par exemple 600°C.
Le dispositif selon l'invention se caractérise en ce que l'outillage comporte en outre des tirants pour assurer l'étanchéité de l'espace d'assemblage. Chaque tirant comprend deux mâchoires et un élément de maintien. L'élément de maintien est agencé pour maintenir les deux mâchoires dans une position d'étanchéité dans laquelle les mâchoires exercent une pression mécanique contre des surfaces d'appui respectives du premier élément de moule et du deuxième élément de moule. Cette pression mécanique empêche le premier élément de moule et le deuxième élément de moule de s'éloigner l'un de l'autre au moins selon une direction normale auxdites surfaces d'appui au moins à la température d'assemblage.
Le dispositif selon l'invention se caractérise en outre en ce que les mâchoires des tirants comprennent un premier matériau, en ce que l'élément de maintien des tirants comprend un deuxième matériau, et en ce que le premier matériau présente un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du deuxième matériau.
Dans un mode de réalisation, le premier élément de moule et le deuxième élément de moule comprennent un troisième matériau, le troisième matériau présentant un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du deuxième matériau.
De préférence, les tirants peuvent être disposés sur un pourtour du premier élément de moule et du deuxième élément de moule de sorte que la pression mécanique respective exercée par les mâchoires des tirants soit uniforme sur ledit pourtour.
Un tel dispositif permet d'assurer une étanchéité satisfaisante de l'espace d'assemblage, y compris lorsque la forme des pièces à assembler est complexe et/ou à géométrie variable dans les trois dimensions de l'espace.
Un tel dispositif permet de surmonter de nombreux inconvénients des techniques de l'art antérieur, et procure notamment les avantages suivants :
Par rapport à la technique décrite dans le brevet FR 2 994 115 Bl, il n'est pas nécessaire de souder puis de dessouder un élément d'outillage ou d'enceinte avec une pièce à assembler ;
Par rapport aux techniques dans lesquelles la pression mécanique pour réaliser l'étanchéité est obtenue par actionnement d'un vérin linéaire, l'invention permet d'assurer une pression mécanique uniforme sur l'intégralité du contour de l'espace d'assemblage, en particulier lorsque les pièces à assembler sont destinées à former une structure fixe interne ou plus généralement de forme complexe ;
Le dispositif selon l'invention permet notamment d'assembler une structure monobloc formant la moitié d'une structure fixe interne, en forme de « oméga », comprenant à la fois un demi tonneau et deux demi îlots, cela en supprimant les inconvénients liés aux liaisons qui seraient nécessaires pour relier le demi tonneau et les demi îlots dans le cadre d'un assemblage non monobloc ;
La masse totale de l'outillage peut être réduite limitant ainsi l'inertie thermique de l'outillage et réduisant par suite le cycle thermique ;
Les pièces à assembler peuvent être disposées dans l'outillage à l'horizontale, ce qui facilite leur mise en place avant brasage ou soudage diffusion et évite leur affaissement lors du refroidissement.
De préférence, le troisième matériau peut avoir un coefficient de dilatation thermique proche ou identique à celui des pièces métalliques à assembler. Une telle caractéristique permet d'éviter les déformations desdites pièces métalliques lors du refroidissement.
Dans un mode de réalisation, pour chaque tirant, chacune des mâchoires peut comprendre un élément de contact et un élément de butée. De préférence, l'élément de contact peut être agencé pour venir en contact avec une surface d'appui du premier élément de moule ou du deuxième élément de moule dans une position de contact. De préférence, l'élément de butée peut être agencé pour être reçu par l'élément de maintien et pour maintenir l'élément de contact dans la position de contact.
Dans une variante de ce dernier mode de réalisation, pour chaque tirant, l'une au moins des mâchoires peut comprendre une pièce d'ajustement entre l'élément de contact et l'élément de butée de l'au moins une mâchoire.
Une telle pièce d'ajustement permet d'utiliser des tirants pour différentes dimensions, en particulier épaisseurs, de pièces à assembler.
De préférence, le dispositif peut comprendre en outre un moyen de pompage agencé pour mettre l'enceinte sous vide.
La mise sous vide de l'enceinte permet d'éviter l'oxydation des pièces à assembler et, en cas d'assemblage par brasage, améliore l'étalement de la brasure et des propriétés mécaniques du panneau acoustique.
Dans un mode de réalisation, l'un parmi le premier élément de moule et le deuxième élément de moule comprend une protubérance sur un pourtour de cet élément de moule, cette protubérance s'étendant suivant la direction normale aux surfaces d'appui du premier élément de moule et du deuxième élément de moule, l'autre élément de moule comprend une cavité sur un pourtour de cet élément de moule, le premier élément de moule et le deuxième élément de moule étant agencés de sorte que, dans la position d'étanchéité, ladite cavité loge ladite protubérance. L'étanchéité est de cette façon optimisée. L'invention concerne aussi un procédé d'assemblage par brasage ou soudage diffusion de pièces métalliques pour nacelle de turboréacteur d'aéronef mettant en œuvre un tel dispositif.
Selon l'invention, ce procédé comprend, de préférence dans cet ordre : une disposition des pièces métalliques à assembler contre le premier élément de moule, une disposition du deuxième élément de moule contre le premier élément de moule de manière à enserrer les pièces métalliques dans l'espace d'assemblage, une disposition des tirants de manière à placer les mâchoires respectives des tirants dans la position d'étanchéité, une augmentation de la température de l'enceinte, à l'aide du moyen de chauffage, jusqu'à la température d'assemblage de manière à assembler les pièces métalliques par brasage ou soudage diffusion, une injection de gaz dans l'espace d'assemblage à l'aide du moyen d'injection de gaz de manière à plaquer les pièces métalliques l'une contre une autre.
Enfin, l'invention porte aussi sur l'utilisation d'un tel dispositif pour assembler des pièces métalliques de manière à réaliser une structure monobloc pour nacelle de turboréacteur d'aéronef. En particulier, cette structure monobloc peut former un demi tonneau d'une structure fixe interne et deux demi îlots destinés à relier cette structure monobloc à une structure fixe externe. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description nullement limitative qui suit et des figures annexées, dans lesquelles :
La figure 1 représente une nacelle de turboréacteur d'aéronef ;
La figure 2 est une vue éclatée d'une structure fixe interne de nacelle de turboréacteur d'aéronef ;
Les figures 3 à 5 montrent un outillage d'un dispositif selon l'invention à des étapes successives d'assemblage ;
La figure 6 représente un dispositif selon l'invention ;
La figure 7 est une vue partielle en coupe d'un outillage d'un dispositif selon l'invention ;
La figure 8 représente un panneau acoustique ;
La figure 9 est une vue partielle en coupe d'une partie de l'outillage d'un dispositif selon l'invention.
Les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques sur l'ensemble des figures.
Un exemple de nacelle 1 est illustré à la figure 1. Cette nacelle 1 est suspendue à un pylône 2 destiné à être fixé à une aile (non représentée) d'un aéronef (non représenté). La nacelle 1 comprend une section amont 3 dotée d'une lèvre 31 formant une entrée d'air, une section médiane 4 recevant une soufflante (non représentée) d'un turboréacteur (non représenté), et une section aval 5.
La section aval 5 comporte une structure fixe interne 6 entourant une partie amont du turboréacteur (non représenté) et une structure fixe externe 7. La structure fixe interne 6 et la structure fixe externe 7 délimitent une veine annulaire définissant un passage pour un flux d'air froid pénétrant la nacelle 1 au niveau de l'entrée d'air.
La figure 2 est une vue éclatée d'une structure fixe interne 6. Dans ce mode de réalisation, la structure fixe interne 6 comprend deux demi tonneaux 61 et 62 ainsi que quatre demi îlots 63, 64, 65 et 66. Les deux demi îlots 63 et 64 constituent un îlot dit 12H. Les deux demi îlots 65 et 66 constituent un îlot dit 6H. Les îlots 12H et 6H sont destinés à assurer une liaison structurelle de la structure fixe interne 6 avec la structure fixe externe 7. En particulier, lorsque la structure fixe interne 6 de la figure 2 est montée dans la nacelle 1 de la figure 1, l'îlot 12H est agencé pour être placé au-dessus verticalement du tonneau formé par les deux demi tonneaux 61 et 62, c'est-à-dire au niveau du pylône 2. L'îlot 6H est quant à lui agencé pour être placé en-dessous verticalement dudit tonneau, c'est-à-dire à l'opposé de l'îlot 12H.
De manière non limitative, l'invention permet d'assembler des structures monoblocs en forme de « oméga » pour constituer une structure fixe interne 6. Dans cet exemple, une première structure monobloc est formée par le demi tonneau 61 et les demi îlots 63 et 65, montrés en vue éclatée à la figure 2. Une deuxième structure monobloc est formée par le demi tonneau 62 et les demi îlots 64 et 66, montrés en vue éclatée à la figure 2. Dans cet exemple, la première structure monobloc et la deuxième structure monobloc constituent la structure fixe interne 6.
Les structures monoblocs ici données en exemples ainsi que d'autres structures de la nacelle 1 comprennent ou consistent typiquement en des panneaux acoustiques.
Dans un mode de réalisation, chaque structure monobloc de la structure fixe interne 6 consiste en un panneau acoustique 10 doté d'une structure alvéolaire 103 du type nid d'abeille enserrée entre deux peaux 101 et 102 (figure 8).
La présente invention propose un dispositif et un procédé pour assembler par brasage ou par soudage diffusion des pièces métalliques pour une nacelle 1. En particulier, ces pièces métalliques peuvent consister dans les peaux 101 et 102 et la structure alvéolaire 103 d'un panneau acoustique 10 formant une structure monobloc de la structure fixe interne 6. Une fois assemblées, ces pièces métalliques peuvent aussi former toute autre structure pour la nacelle 1, notamment des structures de dimensions relativement grandes par rapport aux dimensions de la nacelle 1 et/ou de forme relativement complexe.
En référence à la figure 6, le dispositif selon l'invention comprend une enceinte 8 agencée pour recevoir un outillage 9 et les pièces métalliques 10. L'enceinte 8 est typiquement une enceinte d'un four capable de supporter des températures nécessaires au brasage ou au soudage diffusion des pièces métalliques 10.
Le dispositif comprend un moyen de chauffage 11 agencé pour augmenter la température dans l'enceinte 8 jusqu'à une température d'assemblage permettant d'assembler les pièces métalliques 10 par brasage ou soudage diffusion. Typiquement, la température d'assemblage est supérieure à 800°C et est choisie en fonction du matériau des pièces métalliques 10. Ainsi, la température d'assemblage est typiquement comprise : entre 830°C et 980°C, par exemple 850°C, pour des pièces à assembler en titane, entre 1000°C et 1050°C, par exemple 1010°C, pour des pièces à assembler en inox, entre 580°C et 620°C, par exemple 600°C, pour des pièces à assembler en aluminium.
En référence à la figure 5, l'outillage 9 comporte un premier élément de moule 91 et un deuxième élément de moule 92. L'outillage 9, et en particulier le premier élément de moule 91 et le deuxième élément de moule 92, est agencé pour enserrer les pièces métalliques 10 à assembler dans un espace d'assemblage 12. L'espace d'assemblage 12 est délimité par le premier élément de moule 91 et le deuxième élément de moule 92.
Selon l'invention, l'outillage 9 comprend en outre des tirants 93, 94, 95 et 96 ayant pour fonction d'assurer l'étanchéité de l'espace d'assemblage 12. Seuls quatre tirants sont représentés dans cet exemple à titre d'illustration. Le nombre de tirants doit être adapté de manière à assurer une étanchéité satisfaisante (voir ci-dessous). En outre, les tirants 93, 94, 95 et 96 sont représentés de manière schématique sur les figures 3 à 6, notamment sur la figure 5 où les tirants 94 et 95 sont, selon l'invention, situés en périphérie des éléments de moule 91 et 92, de la même façon que le sont tout comme les tirants 93 et 96. Ainsi, le tirant 93 est situé à une périphérie des éléments de moule 91 et 92 vers la gauche de la figure 5. Le tirant 96 est situé à une périphérie des éléments de moule 91 et 92 vers la droite de la figure 5. Les tirants 94 et 95 sont situés à une périphérie des éléments de moule 91 et 92 dans un plan parallèle au plan de cette figure. A fin d'illustration, les tirants 94 et 95 sont ici projetés dans le plan de la figure 5.
La figure 7 montre une partie d'un outillage 9 doté d'un tirant 97 selon l'invention. Le tirant 97 comprend deux mâchoires 971 et 972 et un élément de maintien 973. L'élément de maintien 973 est dans cet exemple reçu dans des orifices respectifs des éléments de moule 91 et 92, c'est-à-dire qu'il est monté traversant dans les éléments de moule 91 et 92. L'élément de maintien 973 est agencé pour maintenir les deux mâchoires 971 et 972 dans une position d'étanchéité illustrée à la figure 7. Dans la position d'étanchéité, les mâchoires 971 et 972 exercent une pression mécanique contre des surfaces d'appui respectives du premier élément de moule 91 et du deuxième élément de moule 92. Cette pression mécanique empêche le premier élément de moule 91 et le deuxième élément de moule 92 de s'éloigner l'un de l'autre au moins selon une direction DI normale auxdites surfaces d'appui, cela au moins à la température d'assemblage.
Dans un mode de réalisation, la mâchoire 971 comprend un élément de contact 9711 et un élément de butée 9712, et la mâchoire 972 comprend un élément de contact 9721 et un élément de butée 9722. Dans l'exemple de la figure 7, l'élément de contact 9711 et l'élément de contact 9721 consistent chacun en une rondelle.
Comme le montre la figure 7, l'élément de contact 9711 est agencé pour venir en contact avec une surface d'appui du premier élément de moule 91, tandis que l'élément de contact 9721 est agencé pour venir en contact avec une surface d'appui du premier élément de moule 92. La position ainsi adoptée par ces différents éléments est appelée position de contact.
En outre, les éléments de butée 9712 et 9722 sont agencés pour être reçus par l'élément de maintien 973 et pour maintenir les éléments de contact 9711 et 9721 dans la position de contact. Cette réception est ici assurée par des lumières 9731 et 9732 réalisées dans l'élément de maintien 973. Les éléments de butée 9712 et 9722 et l'élément de maintien 973 sont liés selon une liaison glissière permettant d'insérer les éléments de butée 9712 et 9722 dans les lumières 9731 et 9732 suivant la direction D2.
Dans l'exemple de la figure 7, la mâchoire 971 comprend une pièce d'ajustement 9713 entre l'élément de contact 9711 et l'élément de butée 9712. Dans un mode de réalisation non représenté, la mâchoire 972 pourrait comprendre, alternativement ou complémentairement, une telle pièce d'ajustement. La dimension de l'élément d'ajustement 9713 suivant la direction DI et/ou le matériau de cet élément d'ajustement peuvent être choisis en fonction de la température d'assemblage.
Dans cet exemple, le tirant 97 comprend une vis 974 permettant d'empêcher le glissement de l'élément de butée 9712 suivant la direction D2.
Chaque tirant 93, 94, 95 et/ou 96 de l'outillage 9 montré à la figure 5 peut être un tirant 97 du type décrit ci-dessus en référence à la figure 7.
Pour assurer une étanchéité satisfaisante de l'espace d'assemblage 12, l'outillage 9 devrait comprendre des tirants disposés sur un pourtour du premier élément de moule 91 et du deuxième élément de moule 92 de sorte que la pression mécanique respective exercée par les mâchoires des tirants soit sensiblement uniforme sur ledit pourtour.
Par exemple, des tirants peuvent être disposés selon un pas de 300 mm. Autrement dit, deux tirants contigus peuvent être espacés de 300 mm l'un de l'autre.
De préférence, ce pas devrait être ajusté en fonction des matériaux respectifs de l'outillage 9, de la pression dans l'espace d'assemblage 12 et de la température d'assemblage.
Selon l'invention, le premier élément de moule 91 et le deuxième élément de moule 92 comprennent un troisième matériau, par exemple de l'acier. L'élément de maintien des tirants 93, 94, 95 et 96 comprend un deuxième matériau, par exemple du molybdène. Les mâchoires 971 et 972 des tirants 93, 94, 95 et 96 comprennent un premier matériau, par exemple de l'inox. Dans tous les cas, le premier matériau présente un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du deuxième matériau, par exemple un coefficient de dilatation thermique deux à quatre plus grand que celui du deuxième matériau.
En outre, le matériau des éléments de moule 91 et 92, c'est-à-dire ledit troisième matériau présente un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du deuxième matériau. L'augmentation du coefficient de dilatation thermique du premier matériau et/ou du troisième matériau, relativement à celui du deuxième matériau, permet d'amplifier le serrage à la température d'assemblage, c'est-à-dire d'augmenter la pression mécanique respective exercée par les mâchoires 971 et 972 sur les éléments de moule 91 et 92, grâce à la dilatation thermique respective de ces différents matériaux. Cela permet d'assurer l'étanchéité de l'espace d'assemblage 12.
En référence à la figure 9, dans un mode de réalisation, le premier élément de moule 91 comprend une protubérance 9100 sur un pourtour de ce premier élément de moule 91. La protubérance 9100 s'étend suivant la direction DI normale aux surfaces d'appui du premier élément de moule 91 et du deuxième élément de moule 92. Le deuxième élément de moule 92 comprend une cavité 9200 sur un pourtour de ce deuxième élément de moule 92. Le premier élément de moule 91 et le deuxième élément de moule 92 sont agencés de sorte que, dans la position d'étanchéité, ladite cavité 9200 loge ladite protubérance 9100.
Comme illustré à la figure 9, le premier élément de moule 91 peut aussi comprendre une cavité sur un pourtour de ce premier élément de moule 91 et le deuxième élément de moule 92 peut comprendre une protubérance sur un pourtour de ce deuxième élément de moule 92 de sorte que, dans la position d'étanchéité, cette cavité loge cette protubérance.
Plus généralement, le premier élément de moule 91 peut comprendre une ou plusieurs cavités et/ou une ou plusieurs protubérances qui coopèrent respectivement avec une ou plusieurs protubérances et/ou une ou plusieurs cavités du deuxième élément de moule 92.
La ou les protubérances peuvent, dans le plan de coupe de la figure 9, avoir une forme arrondie par exemple définie par un rayon compris entre 3 et 4 mm.
Un procédé d'assemblage selon l'invention est typiquement le suivant.
On dispose tout d'abord les pièces métalliques 10 à assembler contre le premier élément de moule 91. Plus précisément, en référence aux figures 3 et 8, on peut disposer une peau externe acoustique 101 sur le premier élément de moule 91 (figure 3). On peut ensuite disposer une structure alvéolaire 103 sur la peau 101 ainsi qu'une peau interne 102 sur la structure alvéolaire 103 de manière à disposer ainsi les pièces d'un panneau acoustique 10 à assembler contre le premier élément de moule 91 (figures 4 et 8). Dans le cas d'un assemblage par brasage, on peut disposer en outre, entre chacune des pièces 10, des feuilles de brasure (non représentées).
On dispose ensuite le deuxième élément de moule 92 contre le premier élément de moule 91 de manière à enserrer les pièces métalliques 10 dans l'espace d'assemblage 12.
On dispose ensuite les tirants 93,94,95 et 96 de manière à placer les mâchoires respectives des tirants dans la position d'étanchéité (figure 5). L'outillage 9 et les pièces métalliques 10 sont placés dans l'enceinte 8 (figure 6). Ceux-ci peuvent y être placés après réalisation des étapes décrites ci-dessus ou on peut réaliser tout ou partie de ces étapes directement dans l'enceinte 8.
On met ensuite l'enceinte 8 sous vide à l'aide d'un moyen de pompage (non représenté).
On augmente ensuite la température de l'enceinte 8 à l'aide d'un moyen de chauffage 11 jusqu'à la température d'assemblage de manière à assembler les pièces métalliques 10 par brasage ou soudage diffusion.
Lorsque la température d'assemblage est atteinte, on injecte un gaz dans l'espace d'assemblage 12 à l'aide d'un moyen d'injection de gaz (non représenté) de manière à plaquer les pièces métalliques 10 l'une contre une autre. Dans cet exemple, la peau interne 102 peut être ainsi plaquée contre la structure alvéolaire 103. L'injection de gaz peut être réalisée avant que l'enceinte 8 n'atteigne la température d'assemblage. Il est toutefois préférable de débuter l'injection de gaz lorsque la température d'assemblage est atteinte afin de bénéficier de l'étanchéité réalisée par le dispositif.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l'invention.
Claims (9)
- REVENDICATIONS1. Dispositif d'assemblage par brasage ou soudage diffusion de pièces métalliques (10) pour nacelle (1) de turboréacteur d'aéronef, ce dispositif comprenant : un outillage (9) comportant un premier élément de moule (91) et un deuxième élément de moule (92), l'outillage (9) étant agencé pour enserrer les pièces métalliques (10) à assembler dans un espace d'assemblage (12) délimité par le premier élément de moule (91) et le deuxième élément de moule (92), un moyen d'injection de gaz agencé pour injecter un gaz dans l'espace d'assemblage (12) de manière à y augmenter la pression pour plaquer les pièces métalliques (10) l'une contre une autre, une enceinte (8) agencée pour recevoir l'outillage (9) et les pièces métalliques (10), un moyen de chauffage (11) agencé pour augmenter la température dans l'enceinte (8) jusqu'à une température d'assemblage permettant d'assembler les pièces métalliques (10) par brasage ou soudage diffusion, le dispositif étant caractérisé en ce que : l'outillage (9) comporte en outre des tirants (93, 94, 95, 96, 97) pour assurer l'étanchéité de l'espace d'assemblage (12), chaque tirant comprenant deux mâchoires (971, 972) et un élément de maintien (973), l'élément de maintien (973) étant agencé pour maintenir les deux mâchoires (971, 972) dans une position d'étanchéité dans laquelle les mâchoires (971, 972) exercent une pression mécanique contre des surfaces d'appui respectives du premier élément de moule (91) et du deuxième élément de moule (92), cette pression mécanique empêchant le premier élément de moule (91) et le deuxième élément de moule (92) de s'éloigner l'un de l'autre au moins selon une direction (Dl) normale auxdites surfaces d'appui au moins à la température d'assemblage, les mâchoires (971, 972) des tirants (93, 94, 95, 96, 97) comprennent un premier matériau, l'élément de maintien (973) des tirants (93, 94, 95, 96, 97) comprend un deuxième matériau, le premier matériau présente un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du deuxième matériau.
- 2. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel les tirants (93, 94, 95, 96, 97) sont disposés sur un pourtour du premier élément de moule (91) et du deuxième élément de moule (92) de sorte que la pression mécanique respective exercée par les mâchoires (971, 972) des tirants soit uniforme sur ledit pourtour.
- 3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le premier élément de moule (91) et le deuxième élément de moule (92) comprennent un troisième matériau, le troisième matériau présentant un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du deuxième matériau.
- 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel, pour chaque tirant (93, 94, 95, 96, 97), chacune des mâchoires (971, 972) comprend un élément de contact (9711, 9721) et un élément de butée (9712, 9722), l'élément de contact (9711, 9721) étant agencé pour venir en contact avec une surface d'appui du premier élément de moule (91) ou du deuxième élément de moule (92) dans une position de contact, l'élément de butée (9712, 9722) étant agencé pour être reçu par l'élément de maintien (973) et pour maintenir l'élément de contact (9711, 9721) dans la position de contact.
- 5. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel, pour chaque tirant (93, 94, 95, 96, 97), l'une au moins des mâchoires (971) comprend une pièce d'ajustement (9713) entre l'élément de contact (9711) et l'élément de butée (9712) de l'au moins une mâchoire (971).
- 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre un moyen de pompage agencé pour mettre l'enceinte (8) sous vide.
- 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel : l'un (91) parmi le premier élément de moule (91) et le deuxième élément de moule (92) comprend une protubérance (9100) sur un pourtour de cet élément de moule (91), cette protubérance (9100) s'étendant suivant la direction (Dl) normale aux surfaces d'appui du premier élément de moule (91) et du deuxième élément de moule (92), l'autre (92) parmi le premier élément de moule (91) et le deuxième élément de moule (92) comprend une cavité (9200) sur un pourtour de cet élément de moule (92), le premier élément de moule (91) et le deuxième élément de moule (92) étant agencés de sorte que, dans la position d'étanchéité, ladite cavité (9200) loge ladite protubérance (9100).
- 8. Procédé d'assemblage par brasage ou soudage diffusion de pièces métalliques (10) pour nacelle (1) de turboréacteur d'aéronef, ce procédé mettant en œuvre un dispositif selon l'une quelconques des revendications 1 à 7, ce procédé comprenant : une disposition des pièces métalliques (10) à assembler contre le premier élément de moule (91), une disposition du deuxième élément de moule (92) contre le premier élément de moule (91) de manière à enserrer les pièces métalliques (10) dans l'espace d'assemblage (12), une disposition des tirants (93, 94, 95, 96, 97) de manière à placer les mâchoires (971, 972) respectives des tirants dans la position d'étanchéité, une augmentation de la température de l'enceinte (8), à l'aide du moyen de chauffage (11), jusqu'à la température d'assemblage de manière à assembler les pièces métalliques (10) par brasage ou soudage diffusion, une injection de gaz dans l'espace d'assemblage (12) à l'aide du moyen d'injection de gaz de manière à plaquer les pièces métalliques (10) l'une contre une autre.
- 9. Utilisation d'un dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 pour assembler des pièces métalliques (10) de manière à réaliser une structure monobloc (62, 64, 66) pour nacelle (1) de turboréacteur d'aéronef, cette structure monobloc formant un demi tonneau (62) d'une structure fixe interne (6) et deux demi îlots (64,66) destinés à relier cette structure monobloc à une structure fixe externe (7).
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