ES2753350T3

ES2753350T3 - Cooking mold for food products and the procedure for making it

Info

Publication number: ES2753350T3
Application number: ES15708334T
Authority: ES
Inventors: Gianmario Anghileri
Original assignee: Novacart SpA
Current assignee: Novacart SpA
Priority date: 2014-02-06
Filing date: 2015-02-05
Publication date: 2020-04-08
Anticipated expiration: 2035-02-05
Also published as: WO2015118480A1; EP3102037A1; EP3102037B1

Abstract

Molde de cocción (1) realizado de un material de papel para productos alimenticios, en particular para alimentos dulces, tales como pasteles de panettone y/o tartas, que comprende: - una base (3) hecha de un material de lámina de papel que tiene una primera y una segunda superficies de desarrollo prevalente (3a, 3b) opuestas entre sí, - al menos una pared lateral (4a) hecha de lámina de papel que tiene una primera y una segunda superficies de desarrollo prevalente (4a, 4b) opuestas entre sí, emergiendo la pared lateral (4) de manera transversal desde la base (3); definiendo la base (3) y la pared lateral (4) un compartimento de carcasa (5) configurado para contener uno o más productos alimenticios, definiendo la pared lateral (4), en el lado opuesto con respecto a la base (3), un borde libre (6) que delimita el compartimento de carcasa (5) y define una abertura (7) situada, en un estado de uso del molde (1), en una parte superior del mismo; en donde al menos la pared lateral (4) comprende: - una primera capa (8), hecha de un material de papel, sustancialmente liso que define una de entre las superficies de desarrollo prevalente primera y segunda (4a, 4b), - una segunda capa (9), hecha de material de papel, opuesta a la primera capa (8) y que define otra de entre las superficies de desarrollo prevalente primera y segunda (4a, 4b); y en donde la segunda capa (9) es una capa ondulada que presenta una pluralidad de ondulaciones (10), cada una de las cuales se extiende a lo largo de una primera trayectoria (T1) de desarrollo prevalente, presentando cada ondulación (10) una altura predeterminada (h) definida por una distancia máxima entre una porción de base (11) y una cresta (12) de cada ondulación (10), caracterizado por que la segunda capa ondulada (9) comprende, además, una pluralidad de canales (13) definidos a lo largo de la primera trayectoria (T1) de las ondulaciones (10) con el fin de definir sobre las ondulaciones (10) una pluralidad de reducciones de altura de la ondulación sucesivas (10), estando los canales (13) formados por el aplastamiento al menos parcial de una parte de las ondulaciones (10) en la cresta (12).Baking mold (1) made of a paper material for food products, in particular for sweet foods, such as panettone cakes and / or cakes, comprising: - a base (3) made of a paper sheet material that has first and second prevailing development surfaces (3a, 3b) opposite each other, - at least one side wall (4a) made of paper sheet having first and second opposing prevalent development surfaces (4a, 4b) with each other, the lateral wall (4) emerging transversely from the base (3); the base (3) and the side wall (4) defining a housing compartment (5) configured to contain one or more food products, defining the side wall (4), on the opposite side with respect to the base (3), a free edge (6) that delimits the housing compartment (5) and defines an opening (7) located, in a state of use of the mold (1), in an upper part thereof; wherein at least the side wall (4) comprises: - a first layer (8), made of a substantially smooth paper material defining one of the first and second prevailing development surfaces (4a, 4b), - a second layer (9), made of paper material, opposite to the first layer (8) and defining another one between the first and second prevailing development surfaces (4a, 4b); and wherein the second layer (9) is a corrugated layer presenting a plurality of undulations (10), each of which extends along a first path (T1) of prevailing development, each undulation presenting (10) a predetermined height (h) defined by a maximum distance between a base portion (11) and a ridge (12) of each corrugation (10), characterized in that the second corrugated layer (9) further comprises a plurality of channels (13) defined along the first path (T1) of the corrugations (10) in order to define on the corrugations (10) a plurality of successive corrugation height reductions (10), the channels (13) being ) formed by the at least partial flattening of part of the undulations (10) in the ridge (12).

Description

DESCRIPCIÓNDESCRIPTION

Molde de cocción para productos alimenticios y procedimiento de realización del mismoCooking mold for food products and the procedure for making it

Campo de la invenciónField of the Invention

La presente invención se refiere a un molde de cocción para productos alimenticios, a un procedimiento de realización del mismo y a un uso del molde. Por ejemplo, la presente invención se puede usar en el sector de confitería para preparar alimentos dulces de tamaño medio a grande, tales como pasteles de panettone, tartas o similares, en particular, el molde se puede usar para la cocción y el posterior envasado de confitería.The present invention relates to a cooking mold for food products, to a method of making the same, and to a use of the mold. For example, the present invention can be used in the confectionery sector to prepare medium to large size sweet foods, such as panettone cakes, tarts or the like, in particular, the mold can be used for baking and subsequent packaging of confectionery.

Campo de la invenciónField of the Invention

Como es sabido, en productos de pastelería, tales como los pasteles de panettone o similares, es habitual disponer de un molde de cocción realizado de un producto de papel capaz de recibir la mezcla inicial y definir un soporte y un molde de cocción para los alimentos. Estos moldes pueden definir, además, la confitería (soporte, contención y presentación) del producto posteriormente a la cocción del mismo. En particular, se conocen moldes para la cocción de pasteles de panettone que comprenden una base, generalmente de forma circular, y una pared lateral: la base y la pared lateral se elaboran por separado y se ensamblan posteriormente. El paso de ensamblaje de la base y la pared lateral tiene el objetivo de consolidar la una con la otra para formar una cavidad capaz de albergar la mezcla destinada a la cocción. En mayor detalle, el paso de ensamblaje entre la pared lateral y la base incluye el pegado de una porción inferior plegada de la pared lateral a una porción perimetral de la base.As is known, in pastry products, such as panettone cakes or the like, it is common to have a baking pan made of a paper product capable of receiving the initial mixture and defining a support and a baking pan for food. . These molds can also define the confectionery (support, containment and presentation) of the product after it has been cooked. In particular, panettone cake baking pans are known which comprise a base, generally circular in shape, and a side wall: the base and the side wall are made separately and subsequently assembled. The step of assembling the base and the side wall is intended to consolidate each other to form a cavity capable of accommodating the mixture intended for cooking. In greater detail, the assembly step between the side wall and the base includes gluing a folded bottom portion of the side wall to a perimeter portion of the base.

Aunque los moldes conocidos permiten el soporte y la cocción del producto alimenticio, estos moldes no están exentos de limitaciones e inconvenientes. Por ejemplo, una primera limitación se refiere al número y al tipo de trabajos necesarios para predisponer la estructura de los moldes, lo que complica considerablemente el paso de formación y ensamblaje del molde durante el cual se manipula al menos la pared lateral para que quede acoplada a la base y posicionada para definir el envase. Las máquinas predispuestas para la fabricación industrial de este tipo de molde son bastante complejas.Although the known molds allow the support and cooking of the food product, these molds are not without limitations and drawbacks. For example, a first limitation refers to the number and type of work required to predispose the structure of the molds, which considerably complicates the step of forming and assembling the mold during which at least the side wall is manipulated so that it is coupled to the base and positioned to define the container. The machines set up for the industrial manufacture of this type of mold are quite complex.

Algunos inconvenientes también están ligados al paso de ensamblaje (pegado) de la pared lateral a la base. Por ejemplo, pueden surgir problemas cuando el pegamento no se distribuye correctamente sobre las superficies del molde que se va a pegar, que, al estar dispuestas en la porción del perímetro inferior de la base del molde, son superficies cuya fijación adecuada es fundamental para garantizar el correcto funcionamiento del molde de cocción. Si el pegado entre la base y la pared lateral no se realiza correctamente, la mezcla, que en el momento de la colocación en el interior del molde se encuentra, por lo general, en estado líquido, podría salirse del molde. Un pegado no óptimo de las superficies del molde en la parte inferior de la base podría crear problemas adicionales en la manipulación y/o el movimiento del producto alimenticio tras su cocción. Pueden surgir problemas adicionales si el pegamento no se distribuye de manera homogénea sobre las superficies del molde. Por ejemplo, una distribución heterogénea del pegamento podría influir negativamente en la transmisión de calor a la porción inferior del perímetro de la base del molde, lo que podría causar problemas relacionados con una cocción no homogénea del producto alimenticio en el interior del molde. Además, es necesario predisponer por separado la base y la pared lateral; a continuación, es necesario usar el pegamento para fijar los distintos componentes y esperar a que se fijen. El hecho de tener que proporcionar dos componentes diferentes requiere el uso de dos punzones diferentes y la sincronización del procedimiento; esto no solo es costoso, sino que un procedimiento de este tipo puede aumentar significativamente los residuos de producción debido al corte del cartón para definir las piezas en tosco que conformarán la base y la pared lateral. Además, la introducción del pegamento incrementa los costes de las materias primas y complica aún más el procedimiento debido al hecho de tener que introducir pasos de aplicación y secado del pegamento.Some drawbacks are also linked to the assembly step (gluing) of the side wall to the base. For example, problems can arise when the glue is not distributed correctly on the surfaces of the mold to be glued, which, being arranged in the lower perimeter portion of the base of the mold, are surfaces whose proper fixation is essential to ensure the correct functioning of the baking mold. If the bonding between the base and the side wall is not carried out correctly, the mixture, which is generally in a liquid state when it is placed inside the mold, could come out of the mold. Improper bonding of the mold surfaces to the bottom of the base could create additional problems in handling and / or moving the food product after cooking. Additional problems can arise if the glue is not distributed evenly over the mold surfaces. For example, a heterogeneous distribution of the glue could negatively influence heat transmission to the lower portion of the perimeter of the mold base, which could cause problems related to inhomogeneous cooking of the food product inside the mold. In addition, it is necessary to separately predispose the base and the side wall; Next, you need to use the glue to fix the different components and wait for them to fix. Having to provide two different components requires the use of two different punches and the timing of the procedure; This is not only costly, but such a procedure can significantly increase production waste due to cardboard cutting to define the blanks that will form the base and side wall. In addition, the introduction of the glue increases the costs of the raw materials and further complicates the procedure due to the fact that steps of applying and drying the glue have to be introduced.

El uso de un papel ondulado típico de estas aplicaciones dificulta muchas operaciones de embutición profunda o plegado, ya que las ondulaciones definen refuerzos que se oponen a las operaciones de deformación del papel y que, además, generan comportamientos no deseados durante el plegado (por ejemplo, las solapas tienden a seguir las nervaduras). Este último tipo de recipiente se describe, por ejemplo, en la patente de Estados Unidos n.° 1811566 A; en la citada solicitud de los Estados Unidos se divulga un recipiente, realizado de material de papel para cocinar en un horno. El recipiente comprende una base y una pared lateral, ambas constituidas por una primera capa de papel completamente lisa y una segunda capa de papel ondulado: la capa lisa se usa generalmente para definir la superficie interior del recipiente mientras que la capa ondulada define la superficie exterior del mismo. La capa ondulada está definida por una pluralidad de ondulaciones, cada una de las cuales presenta una sección idéntica/constante a lo largo de todo su desarrollo longitudinal. Tal como se ha descrito anteriormente, el uso de papeles ondulados conocidos hace que los pasos de embutición profunda y plegado de toda la capa de papel sean complejos: el paso de plegado es muy delicado. El procedimiento de plegado se debe realizar de forma lenta y con herramientas específicas para los moldes, que deben tratar de controlar la tendencia de las capas plegadas a seguir las nervaduras. Además, los largos tiempos de procedimiento generados por el delicado paso de plegado de las capas de papel y la necesidad de introducir herramientas especiales tienen un efecto negativo sobre los costes del producto final. The use of a corrugated paper typical of these applications makes many deep drawing or folding operations difficult, since the corrugations define reinforcements that oppose the deformation operations of the paper and that, in addition, generate unwanted behavior during folding (for example , the flaps tend to follow the ribs). This latter type of container is described, for example, in US Patent No. 1811566 A; in the aforementioned United States application a container is disclosed, made of paper material for cooking in an oven. The container comprises a base and a side wall, both consisting of a completely smooth first layer of paper and a second corrugated paper layer: the smooth layer is generally used to define the inner surface of the container while the corrugated layer defines the outer surface of the same. The corrugated layer is defined by a plurality of corrugations, each of which has an identical / constant section throughout its longitudinal development. As described above, the use of known corrugated papers makes the deep drawing and folding steps of the entire paper layer complex: the folding step is very delicate. The folding procedure should be carried out slowly and with specific tools for the molds, which should try to control the tendency of the folded layers to follow the ribs. Furthermore, the long procedure times generated by the delicate folding step of the paper layers and the need to introduce special tools have a negative effect on the costs of the final product.

También se conocen en la industria de procesamiento de pape (véase, por ejemplo, la solicitud de patente de los Estados Unidos n.° US 2503874 A) las láminas onduladas hechas de un material de papel constituido por una capa de refuerzo sustancialmente lisa acoplada a una capa ondulada; la capa ondulada comprende una serie de ondulaciones longitudinales paralelas entre sí y que se extienden a lo largo de toda la extensión longitudinal de la lámina de material de papel. Cada ondulación presenta también, a lo largo de la extensión longitudinal de la misma, una serie de cortes transversales realizados a una distancia predeterminada entre sí con el fin de definir, para cada ondulación, una serie de crestas alternadas por una serie de espacios. De hecho, la capa ondulada presenta una pluralidad de incisiones que definen una serie de aberturas pasantes en la capa, y en particular en cada ondulación. Las aberturas pasantes definen zonas de la capa ondulada que están muy debilitadas y facilitan el plegado de la lámina. Aunque la lámina es flexible, la pluralidad de incisiones (aberturas pasantes) genera las zonas de plegado forzado que, en cualquier caso, dificultan la manipulación de la lámina. Además, la definición de aberturas pasantes sobre la capa ondulada hace que la lámina no resulte adecuada para algunos usos, tales como, por ejemplo, la creación de moldes de cocción: el molde debe garantizar una cierta uniformidad de cocción y la correcta distribución del calor, por ejemplo, entre la lámina lisa y la lámina ondulada. La presencia de las aberturas no permite en modo alguno la correcta distribución del calor (el calor sale por las aberturas) y, por lo tanto, impide el calentamiento uniforme del molde de cocción.Also known in the paper-processing industry (see, for example, United States Patent Application No. US 2503874 A) are corrugated sheets made of a paper material consisting of a substantially smooth reinforcing layer coupled to a wavy layer; The corrugated layer comprises a series of longitudinal corrugations parallel to each other and extending along the entire longitudinal extent of the sheet of paper material. Each undulation also presents, along its longitudinal extension, a series of cross cuts made at a predetermined distance from each other in order to define, for each undulation, a series of ridges alternated by a series of spaces. In fact, the corrugated layer has a plurality of incisions that define a series of through openings in the layer, and in particular in each corrugated layer. Through openings define areas of the corrugated layer that are greatly weakened and facilitate folding of the sheet. Although the sheet is flexible, the plurality of incisions (through openings) generates the areas of forced folding that, in any case, make it difficult to handle the sheet. In addition, the definition of through openings on the corrugated layer makes the sheet unsuitable for some uses, such as, for example, the creation of baking molds: the mold must guarantee a certain uniformity of cooking and the correct distribution of heat eg between the smooth sheet and the corrugated sheet. The presence of the openings in no way allows the correct distribution of heat (heat exits through the openings) and, therefore, prevents uniform heating of the cooking mold.

Objetivo de la invenciónObject of the invention

Un objetivo de la presente invención es, por lo tanto, mejorar sustancialmente al menos uno de los inconvenientes y/o de las limitaciones de las soluciones anteriores.An object of the present invention is therefore to substantially improve at least one of the drawbacks and / or limitations of the above solutions.

Un primer objetivo de la invención es proporcionar un molde para cocinar que sea particularmente flexible y fácil de manipular. Este estado no solo permite la deformación del material para definir fácilmente las diferentes y complicadas formas del molde, sino que también evita que, durante la manipulación, el material del molde esté sometido a tensiones y, posteriormente, se rompa. Es, por lo tanto, un objetivo principal de la invención divulgar un molde realizado de un material de papel ondulado que resulte más adecuado para operaciones de plegado o embutición profunda, permitiendo obtener productos que presenten un excelente acabado estético y funcional. Un objetivo adicional de la invención es divulgar un molde de cocción que permita el soporte y la contención correctos del producto durante el paso de colocación del producto en el interior del molde, durante el paso de cocción y envasado del producto. Un objetivo adicional de la invención es divulgar un molde de cocción que permita una cocción correcta y homogénea del producto alimenticio. Un objetivo adicional de la invención es divulgar un molde de cocción configurado de para proporcionar un procedimiento sencillo y rápido de realización del mismo, de modo que el procedimiento, y por lo tanto el producto, resulte económico. Un objetivo adicional de la invención es divulgar un procedimiento de realización de un molde de cocción que sea sencillo y rápido y que permita reducir al mínimo los costes de producción.A first objective of the invention is to provide a cooking pan that is particularly flexible and easy to handle. This state not only allows the deformation of the material to easily define the different and complicated shapes of the mold, but also prevents the mold material from being subjected to stress during handling and then breaking. It is, therefore, a main objective of the invention to disclose a mold made of a corrugated paper material that is more suitable for folding or deep drawing operations, allowing to obtain products that have an excellent aesthetic and functional finish. A further objective of the invention is to disclose a cooking mold that allows the correct support and containment of the product during the step of placing the product inside the mold, during the cooking and packaging step of the product. A further object of the invention is to disclose a cooking mold that allows a correct and homogeneous cooking of the food product. A further object of the invention is to disclose a firing mold configured to provide a simple and quick procedure for carrying it out, so that the process, and therefore the product, is economical. A further object of the invention is to disclose a method of making a baking mold that is simple and fast and that allows production costs to be minimized.

Uno o más de los objetivos descritos anteriormente, que aparecerán más detalladamente en el curso de la siguiente descripción, se logran sustancialmente mediante un molde de cocción para productos alimenticios, un procedimiento de realización del molde y un uso del molde de acuerdo con a una o más de las reivindicaciones adjuntas.One or more of the purposes described above, which will appear in more detail in the course of the following description, are substantially achieved by a cooking mold for foodstuffs, a method of making the mold, and a use of the mold according to one or more of the appended claims.

SumarioSummary

La invención está definida por las reivindicaciones independientes 1 y 8.The invention is defined by independent claims 1 and 8.

Breve descripción de los dibujosBrief description of the drawings

Algunas realizaciones y algunos aspectos de la invención se describirán a continuación con referencia a las figuras adjuntas de los dibujos, proporcionados a modo de ejemplo no limitativo, en los que:Some embodiments and aspects of the invention will now be described with reference to the accompanying figures of the drawings, provided by way of non-limiting example, in which:

> La figura 1 es una vista en perspectiva de un molde de cocción de acuerdo con la presente invención; > La figura 1A es una vista detallada de una pared del molde;> Figure 1 is a perspective view of a baking mold according to the present invention; > Figure 1A is a detailed view of a mold wall;

> La figura 2 es una vista lateral del molde de cocción de la figura 1;> Figure 2 is a side view of the firing mold of Figure 1;

> Las figuras 3 y 4 son vistas detalladas de un molde de cocción de acuerdo con la presente invención;> Figures 3 and 4 are detailed views of a baking mold according to the present invention;

> La figura 5 es una vista en perspectiva de un molde de cocción de acuerdo con la presente invención; > Las figuras 6 a 8 son vistas en sección respectivas del molde de cocción de la figura 5 de acuerdo con la presente invención;> Figure 5 is a perspective view of a baking mold according to the present invention; > Figures 6 to 8 are respective sectional views of the firing mold of figure 5 according to the present invention;

> La figura 9 es una vista en sección adicional de una variante del molde de cocción de acuerdo con la presente invención;> Figure 9 is a further sectional view of a variant of the baking mold according to the present invention;

> La figura 10 es una vista superior en sección de un molde de cocción de acuerdo con la presente invención; > Las figuras 11 y 12 son vistas detalladas de una pared lateral del molde de cocción de acuerdo con la presente invención;> Figure 10 is a sectional top view of a baking mold according to the present invention; > Figures 11 and 12 are detailed views of a side wall of the baking mold according to the present invention;

> La figura 13 es una vista superior de una pieza en tosco configurado para realizar un molde de cocción de acuerdo con la presente invención;> Figure 13 is a top view of a blank configured to make a baking mold according to the present invention;

> Las figuras de la 14 a la 21 son vistas respectivas de variantes de realización de un molde de cocción de acuerdo con la presente invención.> Figures 14 to 21 are respective views of embodiment variants of a in accordance with the present invention.

> Las figuras 22 a 25 son vistas esquemáticas de un procedimiento de realización de un molde de cocción de acuerdo con la presente invención.> Figures 22 to 25 are schematic views of a method of making a baking mold according to the present invention.

Descripción detalladaDetailed description

Con referencia a las figuras que acompañan a los dibujos, el número de referencia 1 denota en su totalidad un molde de cocción realizado de un material de papel para productos alimenticios que se han de cocinar en un horno, para el soporte y el envasado de alimentos dulces, por ejemplo, pasteles de panettone y/o tartas. De hecho, el molde 1 de la presente invención resulta adecuado para definir esencialmente un recipiente para el soporte y la cocción en horno de productos alimenticios (especialmente productos de confitería) de dimensiones medianas a grandes.With reference to the figures accompanying the drawings, the reference number 1 denotes in its entirety a baking mold made of a paper material for food products to be cooked in an oven, for the support and packaging of food sweets, for example, panettone cakes and / or cakes. In fact, the mold 1 of the present invention is suitable to define essentially a container for the support and oven cooking of food products (especially confectionery products) of medium to large dimensions.

Como se puede ver en la figura 2, el molde 1 comprende una base 3, que define sustancialmente la parte inferior, o parte de descanso, del molde 1, y una pared lateral 4 que, en conjunto, definen un compartimento de carcasa 5 (convexo), configurado para contener uno o más productos alimenticios, por ejemplo, una mezcla que se va a cocinar: la pared lateral 4, en el lado opuesto con respecto a la base 3, define un borde libre 6 que delimita el compartimento de carcasa 5 y también define una abertura 7 situada (en un estado de uso del molde 1 capaz de sostener/soportar el producto/producto alimenticio) en una parte superior del molde 1.As can be seen in figure 2, the mold 1 comprises a base 3, which substantially defines the lower part, or rest part, of the mold 1, and a side wall 4 that, together, define a housing compartment 5 ( convex), configured to contain one or more food products, for example, a mixture to be cooked: the side wall 4, on the opposite side with respect to the base 3, defines a free edge 6 that delimits the carcass compartment 5 and also defines an opening 7 located (in a state of use of the mold 1 capable of holding / supporting the product / food product) in an upper part of the mold 1.

En detalle, la base 3 se extiende sustancialmente a lo largo de un plano de desarrollo prevalente para definir una base plana. Como puede verse, por ejemplo, en la figura 10, la base 3 puede definir una superficie cerrada, integral (es decir, sin aberturas pasantes que pasen por el interior de por la superficie cerrada), definiendo, por ejemplo, un perfil circular. Otras realizaciones de la base 3 podrían presentar un perfil, de forma no limitante, que es rectangular o más generalmente poligonal. Sin embargo, la base 3 también podría presentar una o más aberturas; en una realización del molde 1, ilustrado en la figura 20, la base 3 define sustancialmente una corona circular plana.In detail, base 3 extends substantially along a prevailing development plane to define a flat base. As can be seen, for example, in figure 10, the base 3 can define a closed, integral surface (that is, without through openings that pass through the inside of the closed surface), defining, for example, a circular profile. Other embodiments of the base 3 could have a profile, not limiting, that is rectangular or more generally polygonal. However, base 3 could also have one or more openings; In one embodiment of the mold 1, illustrated in Figure 20, the base 3 substantially defines a flat circular crown.

En lo que respecta a la dimensión, aunque cualquier dimensión podría considerarse cubierta por la idea que sustenta la presente descripción, la base 3 presenta una superficie extendida que presenta un área comprendida entre 25 y 3.000 cm2, aún de forma más precisa, comprendida entre 50 y 2.800 cm2. La base 3 presenta, además, una dimensión mínima de vista en planta comprendida entre 50 y 300 mm, aún de forma más precisa, comprendida entre 70 y 260 mm. La dimensión mínima de la vista en planta se define, por ejemplo, en el caso de que la base 3 tenga un perfil poligonal, por la distancia mínima entre dos lados opuestos de la base 3; específicamente, en el caso de que la base 3 presente una sección rectangular, la dimensión mínima de la vista en planta se define por el ancho y/o largo mínimo de la base 3. En el caso de que la base 3 presente un perfil circular, la dimensión mínima de la vista en planta viene dada sustancialmente por el diámetro de la base: en el caso de que la base 3 sea circular, la dimensión mínima es sustancialmente idéntica para toda la base 3 y, por lo tanto, se puede definir esencialmente como la dimensión general.Regarding the dimension, although any dimension could be considered covered by the idea that supports the present description, the base 3 presents an extended surface that presents an area between 25 and 3,000 cm2, even more precisely, between 50 and 2,800 cm2. The base 3 also has a minimum plan view dimension of between 50 and 300 mm, even more precisely, between 70 and 260 mm. The minimum dimension of the plan view is defined, for example, in the case that the base 3 has a polygonal profile, by the minimum distance between two opposite sides of the base 3; specifically, in the case that the base 3 has a rectangular section, the minimum dimension of the plan view is defined by the minimum width and / or length of the base 3. In the case that the base 3 has a circular profile , the minimum dimension of the plan view is substantially given by the diameter of the base: in case the base 3 is circular, the minimum dimension is substantially identical for the entire base 3 and, therefore, it can be defined essentially like the general dimension.

En aún mayor detalle, la base 3 se desarrolla entre una primera y una segunda superficie de desarrollo prevalente 3a, 3b opuestas entre sí; la distancia máxima entre la primera y la segunda superficies de desarrollo prevalente 3a, 3b define el espesor s de la base 3, que está comprendido entre 0,5 y 2 mm, en particular entre 0,5 y 1,5 mm (debe observarse que esta distancia se mide teniendo en cuenta el espesor máximo en presencia de papel ondulado con papel corrugado de una cara). De acuerdo con la invención, la base 3 está hecha de un material de lámina de papel que consta de, como se describió previamente, una primera y una segunda superficies de desarrollo prevalente 3a, 3b opuestas entre sí; la base 3 se realiza de manera ventajosa con una única lámina de papel individual de varias series (la base en una sola pieza). El material de la lámina que constituye la base 3 hecha de papel o cartón y presenta, por ejemplo, un gramaje comprendido entre 80 g/m2 y 200 g/m2, en particular un gramaje comprendido entre 100 g/m2 y 150 g/m2, aún más en particular un gramaje comprendido entre 120 g/m2 y 150 g/m2.In still greater detail, the base 3 develops between a first and a second prevailing development surface 3a, 3b opposite each other; the maximum distance between the first and the second prevailing development surfaces 3a, 3b defines the thickness s of the base 3, which is between 0.5 and 2 mm, in particular between 0.5 and 1.5 mm (must be observed This distance is measured taking into account the maximum thickness in the presence of corrugated paper with single-sided corrugated paper). According to the invention, the base 3 is made of a paper sheet material consisting of, as previously described, a first and a second prevailing development surfaces 3a, 3b opposite each other; the base 3 is advantageously made with a single individual sheet of paper from various series (the base in one piece). The sheet material constituting the base 3 made of paper or cardboard and has, for example, a weight of between 80 g / m2 and 200 g / m2, in particular a weight of between 100 g / m2 and 150 g / m2 , even more particularly a grammage between 120 g / m2 and 150 g / m2.

De forma no limitante, la primera superficie 3a representa la superficie interior del molde 1 (superficie interior del compartimento de carcasa 5) capaz de entrar en contacto con los productos alimenticios. La primera superficie interior 3a presenta, de manera ventajosa, una superficie completamente lisa.Non-limitingly, the first surface 3a represents the inner surface of the mold 1 (inner surface of the housing compartment 5) capable of coming into contact with the food products. The first inner surface 3a advantageously has a completely smooth surface.

En una realización que no se ilustra en las figuras adjuntas, la base 3 puede estar constituida por una sola lámina de capa única: en este estado, la primera y la segunda superficies de desarrollo prevalente 3a, 3b están definidas por caras opuestas de la capa única.In an embodiment that is not illustrated in the attached figures, the base 3 can be constituted by a single single layer sheet: in this state, the first and second prevailing development surfaces 3a, 3b are defined by opposite faces of the layer only.

De acuerdo con la invención, la base 3 comprende al menos una primera capa 8 hecha de un papel sustancialmente liso que define, de manera ventajosa, la primera superficie de desarrollo prevalente 3a y al menos una segunda capa 9 hecha de material de papel, opuesta a la primera capa 8, que define la segunda superficie de desarrollo prevalente 3b. De hecho, la primera capa 8 define una parte de la superficie interior del compartimento de carcasa 5 capaz de entrar en contacto con los productos alimenticios en el interior del molde 1, mientras que la segunda capa 9 define al menos una parte de la superficie exterior del compartimento de la carcasa 5 (superficie expuesta, no en contacto con los productos alimenticios). La primera capa 8 está, por tanto, constituida por un material de lámina de papel que tiene una superficie lisa capaz de entrar en contacto con los productos alimenticios (superficie 3a). According to the invention, the base 3 comprises at least a first layer 8 made of a substantially smooth paper that advantageously defines the first prevailing development surface 3a and at least a second layer 9 made of paper material, opposite to the first layer 8, which defines the second prevalent development surface 3b. In fact, the first layer 8 defines a part of the inner surface of the carcass compartment 5 capable of contacting the food products inside the mold 1, while the second layer 9 defines at least a part of the outer surface from the housing compartment 5 (exposed surface, not in contact with foodstuffs). The first layer 8 is therefore made of a paper sheet material having a smooth surface capable of contacting food products (surface 3a).

La primera capa 8 que define la superficie interior 3a del compartimento de carcasa 5 comprende, de manera ventajosa, al menos una capa delgada de recubrimiento 15 hecha de un material plástico configurada para cubrir la superficie 3a. En mayor detalle, la capa de recubrimiento 15 comprende al menos una película de material resistente a la grasa y/o resistente al agua, por ejemplo, una base de polietileno, configurada para que entre en contacto con el producto alimenticio que se va a colocar en el molde 1; el material plástico de la capa de de recubrimiento 15 comprende al menos materiales seleccionados del siguiente grupo: LDPE, HDPE, PP, PE.The first layer 8 defining the inner surface 3a of the housing compartment 5 advantageously comprises at least one thin covering layer 15 made of a plastic material configured to cover the surface 3a. In greater detail, the coating layer 15 comprises at least one film of grease-resistant and / or water-resistant material, for example a polyethylene base, configured to come into contact with the food product to be placed in mold 1; the plastic material of the coating layer 15 comprises at least materials selected from the following group: LDPE, HDPE, PP, PE.

Como se mencionó anteriormente, la segunda capa 9 comprende al menos una lámina hecha de un material de papel que define al menos una parte de la segunda superficie 3b de la base 3. En mayor detalle, la segunda capa 9 es una capa ondulada que presenta una pluralidad de ondulaciones 10, cada una de las cuales se extiende a lo largo de una primera trayectoria T1 de desarrollo prevalente; como se puede ver en las figuras, la segunda capa 9, en una sección transversal a la primera trayectoria T1 de las ondulaciones 10, presenta un perfil sustancialmente sinusoidal.As mentioned above, the second layer 9 comprises at least one sheet made of a paper material defining at least a part of the second surface 3b of the base 3. In greater detail, the second layer 9 is a corrugated layer having a plurality of undulations 10, each of which extends along a first prevalent development path T1; As can be seen in the figures, the second layer 9, in a cross section to the first path T1 of the undulations 10, presents a substantially sinusoidal profile.

Cada ondulación 10 presenta una altura predeterminada h definida por una distancia máxima entre una porción de base 11 y una cresta 12 de cada ondulación 10. Como se puede ver en las figuras de los dibujos, la capa ondulada (segunda capa 9) comprende, además, una pluralidad de canales 13 alineados a lo largo de la primera trayectoria de desarrollo prevalente T1 de las ondulaciones 10, con el fin de definir una reducción en términos de altura.Each corrugation 10 has a predetermined height h defined by a maximum distance between a base portion 11 and a ridge 12 of each corrugation 10. As can be seen from the drawing figures, the corrugated layer (second layer 9) further comprises , a plurality of channels 13 aligned along the first prevalent development path T1 of the corrugations 10, in order to define a reduction in terms of height.

En una representación de la segunda capa 9, visible en la figura 1A, la pluralidad de canales 13 comprende un número predeterminado de series de canales 13, estando cada serie de canales 13 alineada a lo largo de una segunda trayectoria de desarrollo T2 que es transversal, en particular perpendicular, a la primera trayectoria de desarrollo prevalente T1 de las ondulaciones 10. Cada canal 13 presenta, de acuerdo con una dirección transversal definida a lo largo de la primera trayectoria de desarrollo prevalente T1 de la respectiva ondulación 10, una forma de U o una forma de V, cuya concavidad se orienta enfrentada a la primera capa 8.In a representation of the second layer 9, visible in Figure 1A, the plurality of channels 13 comprise a predetermined number of channel series 13, each channel series 13 being aligned along a second development path T2 which is transverse , in particular perpendicular to the first prevailing development path T1 of the undulations 10. Each channel 13 presents, according to a defined transverse direction along the first prevalent development path T1 of the respective undulation 10, a form of U or a V shape, whose concavity is oriented facing the first layer 8.

En la realización preferida de la invención, al menos la segunda capa (9) se extiende sobre toda la extensión de la base 3; también es posible que al menos la segunda capa 9 se extienda al menos al perímetro exterior de la base 3, es decir, a la zona en la que la base 3 se acopla a la pared lateral 4. En mayor detalle, se puede observar que la pluralidad de ondulaciones 10 y los respectivos canales 13 definen en la segunda capa 9 una serie de proyecciones 14, cada una de las cuales presenta, en una vista superior perpendicular a las proyecciones 14, un perfil que presenta una extensión sustancialmente rectangular (figura 1A).In the preferred embodiment of the invention, at least the second layer (9) extends over the entire extension of the base 3; It is also possible that at least the second layer 9 extends at least to the outer perimeter of the base 3, that is, to the area where the base 3 is attached to the side wall 4. In greater detail, it can be seen that the plurality of undulations 10 and the respective channels 13 define in the second layer 9 a series of projections 14, each of which presents, in a top view perpendicular to the projections 14, a profile presenting a substantially rectangular extension (Figure 1A ).

En una realización preferida de la invención, la primera trayectoria T1, a lo largo de la cual se desarrolla cada ondulación 10, es, de manera no limitante, recta (véanse, por ejemplo, las figuras 3 y 5). Además, en la realización preferida de la invención, las ondulaciones 10 son sustancialmente paralelas entre sí. Como se puede ver, por ejemplo, en las figuras de 3 a 5, las ondulaciones 10 se encuentran, de manera no limitante, equidistantes entre sí para definir una pluralidad de ondulaciones 10 distribuidas de manera homogénea sobre la base 3 o sobre una porción de la base 3.In a preferred embodiment of the invention, the first path T1, along which each undulation 10 develops, is, non-limitingly, straight (see, for example, Figures 3 and 5). Furthermore, in the preferred embodiment of the invention, the undulations 10 are substantially parallel to each other. As can be seen, for example, in Figures 3 to 5, the corrugations 10 are, in a non-limiting manner, equidistant from each other to define a plurality of corrugations 10 distributed homogeneously on the base 3 or on a portion of base 3.

En lo que respecta al aspecto dimensional, dos ondulaciones inmediatamente consecutivas (10), transversalmente a la primera trayectoria de desarrollo (T1) de las ondulaciones (10), están dispuestas a una distancia mínima (D1) entre sí que es mayor que o igual a 0,5 mm, en particular comprendida entre 0,5 y 5 mm; la distancia mínima (D1) es definida por una distancia mínima entre dos crestas (12) de dos ondulaciones inmediatamente consecutivas (10) (figura 5).Regarding the dimensional aspect, two immediately consecutive undulations (10), transversely to the first development path (T1) of the undulations (10), are arranged at a minimum distance (D1) from each other that is greater than or equal to to 0.5 mm, in particular comprised between 0.5 and 5 mm; the minimum distance (D1) is defined by a minimum distance between two ridges (12) of two immediately consecutive undulations (10) (figure 5).

En lo que respecta a la altura h de cada ondulación 10, sin embargo, definida por una distancia máxima entre la porción de base 11 y la cresta 12 de una misma ondulación 10, está comprendida entre 0,3 y 2,5 mm, en particular comprendida entre 0,5 y 2 mm. La altura de cada ondulación 10 se representa esquemáticamente en las figuras 6 y 9.As regards the height h of each corrugation 10, however, defined by a maximum distance between the base portion 11 and the crest 12 of the same corrugation 10, it is between 0.3 and 2.5 mm, in particular comprised between 0.5 and 2 mm. The height of each corrugation 10 is schematically represented in Figures 6 and 9.

En un análisis más detallado de los canales 13, se puede observar que la segunda trayectoria de desarrollo prevalente T2 de cada serie de canales 13 es, de manera no limitante, recta (véanse, por ejemplo, las figuras 3 y 5), en particular perpendicular, a la primera trayectoria de desarrollo prevalente T1 de las ondulaciones 10. Al igual que con la primera trayectoria T1, las segundas trayectorias de desarrollo prevalente T2 de la serie de canales 13 también son paralelas entre sí (serie de canales paralelos). Además, las ondulaciones 13 también son equidistantes entre sí para definir una pluralidad de canales 13 distribuidos de manera homogénea en la base 3 o en una porción de la base 3. Además, es posible definir la distancia mínima D2 entre dos serie de canales 13 inmediatamente consecutivos entre sí, a lo largo de la primera trayectoria de desarrollo T1 de una ondulación 10, que es idéntica o mayor que 0,5 mm, en particular comprendida entre 1 y 5 mm, aún más concretamente entre 2.5 y 4,5 mm. La distancia mínima D2 se define por la distancia mínima entre dos porciones de fondo 13a de dos series de canales 13 inmediatamente consecutivos a lo largo de la primera trayectoria de desarrollo T1 de una ondulación 10. Además, es posible definir una distancia mínima D3 entre dos series inmediatamente consecutivas canales 13 a lo largo de una misma segunda trayectoria de desarrollo prevalente T2 (figura 5); en particular, la distancia D3 se define por una distancia mínima entre dos porciones de fondo 13a de dos canales 13 inmediatamente consecutivos a lo largo de la segunda trayectoria de desarrollo prevalente T2. La distancia mínima D3 es idéntica o mayor que 0,3 mm, en particular comprendida entre 0,3 y 5 mm, aún más concretamente comprendida entre 0,5 y 3. La relación entre la distancia mínima D1 entre dos ondulaciones 10 y la distancia mínima D2 entre dos los canales 13 a lo largo de la misma primera trayectoria de desarrollo T1 de una ondulación 10 está comprendida entre 0,3 y 4, en particular comprendida entre 0,6 y 1,2. Además, la relación entre la distancia mínima D1 entre dos ondulaciones 10 y la distancia mínima D3 entre dos series de canales 13 inmediatamente consecutivas a lo largo de la misma segunda trayectoria de desarrollo T2 está comprendida entre 0,3 y 5, en particular comprendida entre 0,7 y 1,2. En cuanto a la relación entre las distancias D3 y D2, como se definió anteriormente, está comprendida entre 0,3 y 4, en particular comprendida entre 0,6 y 1,2 Como se puede ver en la figura 5, la distancia mínima D3 entre dos canales inmediatamente consecutivos 13 a lo largo la segunda trayectoria T2 depende de las distancias D1 de dos ondulaciones inmediatamente consecutivas 10. De hecho, las distancias D1 y D3 son sustancialmente idénticas, al menos en el caso de que las trayectorias T1 y T2 sean sustancialmente rectas y perpendiculares entre sí. Continuando con el análisis de los canales 13 en términos de dimensiones, se puede observar que cada uno de los canales 13 presenta una profundidad predeterminada p definida por una distancia máxima entre la cresta 12 de una ondulación 10 y una porción inferior 13a de un canal 13 que cruza la ondulación 10. La profundidad p se ilustra esquemáticamente en la sección de la figura 8. Esta profundidad p del canal 13 está comprendida entre 0,3 y 2 mm, en particular está comprendida entre 0,3 y 1,6 mm. También es posible definir dimensionalmente la altura h de las ondulaciones 10 y la profundidad p de los canales 13 usando la relación de estas dimensiones; de hecho, la relación entre la altura h de las ondulaciones 10 y la profundidad p de los canales 13 es mayor que 1,1, en particular está comprendida entre 1,2 y 3.On a more detailed analysis of channels 13, it can be seen that the second prevalent development path T2 of each series of channels 13 is, non-limitingly, straight (see, for example, Figures 3 and 5), in particular perpendicular to the first prevalent development path T1 of the undulations 10. As with the first path T1, the second prevalent development paths T2 of the channel series 13 are also parallel to each other (series of parallel channels). Furthermore, the undulations 13 are also equidistant from each other to define a plurality of channels 13 distributed homogeneously in the base 3 or in a portion of the base 3. In addition, it is possible to define the minimum distance D2 between two series of channels 13 immediately consecutive to each other, along the first development path T1 of an undulation 10, which is identical to or greater than 0.5 mm, in particular comprised between 1 and 5 mm, even more specifically between 2.5 and 4.5 mm. The minimum distance D2 is defined by the minimum distance between two bottom portions 13a of two series of channels 13 immediately consecutive along the first development path T1 of an undulation 10. Furthermore, it is possible to define a minimum distance D3 between two immediately consecutive series channels 13 along the same second prevalent development path T2 (Figure 5); in particular, the distance D3 is defined by a minimum distance between two bottom portions 13a of two immediately consecutive channels 13 along the second path of prevalent development T2. The minimum distance D3 is equal to or greater than 0.3 mm, in particular between 0.3 and 5 mm, even more specifically between 0.5 and 3. The relationship between the minimum distance D1 between two undulations 10 and the distance minimum D2 between two channels 13 along the same first development path T1 of a corrugation 10 is between 0.3 and 4, in particular between 0.6 and 1.2. Furthermore, the relationship between the minimum distance D1 between two undulations 10 and the minimum distance D3 between two series of channels 13 immediately consecutive along the same second development path T2 is comprised between 0.3 and 5, in particular comprised between 0.7 and 1.2. As for the relationship between the distances D3 and D2, as defined above, it is between 0.3 and 4, in particular between 0.6 and 1.2 As can be seen in figure 5, the minimum distance D3 between two immediately consecutive channels 13 along the second path T2 depends on the distances D1 of two immediately consecutive undulations 10. In fact, the distances D1 and D3 are substantially identical, at least in the case that the paths T1 and T2 are substantially straight and perpendicular to each other. Continuing with the analysis of channels 13 in terms of dimensions, it can be seen that each of channels 13 has a predetermined depth p defined by a maximum distance between the crest 12 of a ripple 10 and a lower portion 13a of a channel 13 crossing the undulation 10. The depth p is schematically illustrated in the section of figure 8. This depth p of the channel 13 is between 0.3 and 2 mm, in particular it is between 0.3 and 1.6 mm. It is also possible to define dimensionally the height h of the undulations 10 and the depth p of the channels 13 using the relationship of these dimensions; in fact, the ratio between the height h of the undulations 10 and the depth p of the channels 13 is greater than 1.1, in particular between 1.2 and 3.

Además, es útil observar que la base 3 puede estar constituida, de manera no limitante, esencialmente por las capas primera y segunda 8, 9 (esta configuración se ilustra en la figura 8); en este estado, la segunda capa 9 se acopla directamente a la primera capa 8 mediante las porciones de fondo 11 (las superficies primera y segunda 3a, 3b acopladas entre sí de manera directa): el espesor total s de la base 3 coincide sustancialmente con la altura h de las ondulaciones 10 (configuración ilustrada en la figura 6). Sin embargo, también es posible que la base 3 comprenda, entre las capas primera y segunda 8, 9, al menos una capa intermedia 32 (figura 9) acoplada por un lado a la primera capa 8 y por el otro lado a la segunda capa 9; en este estado, las capas primera y segunda 8, 9 (que definen respectivamente las superficies primera y segunda 3a, 3b) están acopladas entre sí de manera indirecta por la capa intermedia 32. En la configuración en la que la base 3 comprende la primera capa 8, la capa intermedia 32 y la segunda capa 9, el espesor s de la base 3 será ciertamente mayor que la altura h de las ondulaciones 10.Furthermore, it is useful to note that the base 3 can be constituted, in a non-limiting way, essentially by the first and second layers 8, 9 (this configuration is illustrated in figure 8); in this state, the second layer 9 is directly coupled to the first layer 8 by the bottom portions 11 (the first and second surfaces 3a, 3b directly coupled to each other): the total thickness s of the base 3 substantially coincides with the height h of the undulations 10 (configuration illustrated in figure 6). However, it is also possible that the base 3 comprises, between the first and second layers 8, 9, at least one intermediate layer 32 (figure 9) coupled on one side to the first layer 8 and on the other side to the second layer 9; in this state, the first and second layers 8, 9 (defining respectively the first and second surfaces 3a, 3b) are indirectly coupled to each other by intermediate layer 32. In the configuration where base 3 comprises the first layer 8, intermediate layer 32 and second layer 9, the thickness s of the base 3 will certainly be greater than the height h of the undulations 10.

Como se ha descrito anteriormente, el molde 1 comprende al menos una pared lateral 4 acoplada a la base 3, y que emerge de manera transversal con respecto a la misma; en mayor detalle, la pared lateral 4 se acopla al perímetro exterior de la base 3 (figuras 2 y 10) y se extiende alejándose de ella para definir el compartimento de carcasa 5. Con aún más detalle, la pared lateral 4 comprende una superficie cerrada que se extiende desde un primer borde hasta un segundo borde longitudinal: el primer borde está acoplado a y coincide sustancialmente con el perímetro exterior de la base 3, mientras que el segundo borde coincide esencialmente con el borde libre 6. Es útil especificar que el molde 1, en el estado en el que la pared lateral 4 define el compartimento de carcasa 5, asume un estado operativo en la que puede alojar una mezcla con el fin de cocerla y/o un producto alimenticio terminado; un molde 1 en condiciones operativas se ilustra, por ejemplo, en la figura 1. En otros términos, las condiciones operativas de un molde 1 corresponden a las condiciones normales de funcionamiento de un molde 1 para cocinar productos alimenticios. Analizando con mayor detalle la estructura de la pared lateral 4, se puede ver que la pared lateral 4 define una superficie integral y continua, es decir, sin aberturas pasantes que podrían provocar la salida del producto alimenticio, por ejemplo, durante el paso de llenado del molde y/o durante el paso de cocción del producto alimenticio. La pared lateral 4 puede presentar diversas formas, por ejemplo, puede definir un elemento cilíndrico o troncocónico (figuras 1, 14-19) y/o un elemento paralelepípedo (figura 21). De manera ventajosa, la pared lateral 4 sigue la forma y emerge de la base 3; por ejemplo, en el caso de que la base 3 presente un perfil circular, la pared lateral 4 define, de manera no limitante, una forma cilíndrica o troncocónica. A la inversa, en el caso de que la base 3 presente una sección rectangular, la pared lateral 4 presenta, de manera no limitante, una forma rectangular paralelepípeda. Obviamente, es posible que las configuraciones del molde 1 tengan una base 3 y una pared lateral 4 con diferentes extensiones: en este estado, el perímetro exterior de la base puede definir una forma diferente de la forma del extremo libre de la pared lateral 4. Con independencia de la forma de la base 3 y la pared lateral 4, la pared lateral 4 puede emerger perpendicularmente de la base 3 o puede definir un cierto ángulo obtuso. La pared lateral 4 define preferiblemente, con la base 3, un ángulo interior con respecto al compartimento de la carcasa 5 que es obtuso, en particular comprendido entre 90° y 100°, aún más en particular comprendido entre 90° y 95° (esta configuración se ilustra por ejemplo en las figuras 1 y 14). La angulación de la pared lateral 4 es capaz de facilitar el apilamiento de los moldes 1. Sin embargo, es posible realizar un molde 1 que tenga la pared lateral 4 perpendicular (esta configuración se ilustra en la figura 15) a la base 3. La pared lateral 4 presenta una extensión longitudinal predeterminada definida entre la distancia mínima entre el borde y el segundo borde longitudinal (este último también es el borde libre 6); esta extensión está comprendida entre 30 y 200 mm, aún más en particular está comprendida entre 50 y 150 mm. La distancia máxima entre el borde libre 6 de la pared lateral 4 y la base 3 corresponde esencialmente a la altura total H del molde 1, que es mayor que 30 mm, en particular comprendida entre 30 y 200 mm, aún más en particular comprendida entre 50 y 120 mm (figura 2). Obviamente, cuanto mayor sea la inclinación de la pared lateral 4 con respecto a la base 3, menor será la altura del molde 1 dada una misma extensión longitudinal de la pared lateral 4. En un caso en el que la pared lateral 4 es perpendicular hasta la base 3, la extensión longitudinal de la pared lateral 4 coincide sustancialmente con la altura H del molde 1. En mayor detalle, la pared lateral 4 se desarrolla entre una primera y una segunda superficie de desarrollo prevalente 4a, 4b, opuestas entre sí; la distancia máxima entre la primera y la segunda superficies de desarrollo prevalente 4a, 4b define el espesor s de la pared lateral 4 que está comprendida entre 0,3 y 2 mm, en particular entre 0,5 y 1,5 mm. De hecho, el espesor de la pared lateral 4 y la base 3 son de manera ventajosa, aunque de manera no limitante, idénticos. Sin embargo, es posible realizar una base 3 que tenga un espesor diferente al espesor de la pared lateral 4.As previously described, the mold 1 comprises at least one side wall 4 coupled to the base 3, and emerging transversely with respect thereto; In more detail, the side wall 4 is coupled to the outer perimeter of the base 3 (Figures 2 and 10) and extends away from it to define the housing compartment 5. In even more detail, the side wall 4 comprises a closed surface extending from a first edge to a second longitudinal edge: the first edge is coupled to and substantially coincides with the outer perimeter of base 3, while the second edge essentially coincides with free edge 6. It is useful to specify that mold 1 , in the state in which the side wall 4 defines the carcass compartment 5, it assumes an operating state in which it can house a mixture for cooking and / or a finished food product; a mold 1 in operating condition is illustrated, for example, in figure 1. In other words, the operating conditions of a mold 1 correspond to the normal operating conditions of a mold 1 for cooking food products. Analyzing in more detail the structure of the side wall 4, it can be seen that the side wall 4 defines an integral and continuous surface, that is, without through openings that could cause the food product to escape, for example, during the filling step of the mold and / or during the cooking step of the food product. The side wall 4 can have various shapes, for example, it can define a cylindrical or frusto-conical element (Figures 1, 14-19) and / or a parallelepiped element (Figure 21). Advantageously, the side wall 4 follows the shape and emerges from the base 3; for example, in the case that the base 3 has a circular profile, the side wall 4 defines, in a non-limiting way, a cylindrical or frusto-conical shape. Conversely, in the event that the base 3 has a rectangular section, the side wall 4 has, in a non-limiting manner, a rectangular parallelepiped shape. Obviously, it is possible for the mold 1 configurations to have a base 3 and a side wall 4 with different extensions: in this state, the outer perimeter of the base may define a different shape than the shape of the free end of the side wall 4. Regardless of the shape of the base 3 and the side wall 4, the side wall 4 can emerge perpendicularly from the base 3 or can define a certain obtuse angle. The side wall 4 preferably defines, with the base 3, an interior angle with respect to the housing compartment 5 that is obtuse, in particular comprised between 90 ° and 100 °, even more particularly comprised between 90 ° and 95 ° (this configuration is illustrated for example in Figures 1 and 14). The angulation of the side wall 4 is capable of facilitating the stacking of the molds 1. However, it is possible to make a mold 1 having the side wall 4 perpendicular (this configuration is illustrated in figure 15) to the base 3. The side wall 4 has a predetermined longitudinal extension defined between the minimum distance between the edge and the second longitudinal edge (the latter is also the free edge 6); this extension is between 30 and 200 mm, even more particularly it is between 50 and 150 mm. The maximum distance between the free edge 6 of the side wall 4 and the base 3 corresponds essentially to the total height H of the mold 1, which is greater than 30 mm, in particular between 30 and 200 mm, even more particularly between 50 and 120 mm (figure 2). Obviously, the greater the inclination of the side wall 4 with respect to the base 3, the lower the height of the mold 1 will be given the same longitudinal extension of the side wall 4. In a case where the side wall 4 is perpendicular to base 3, the longitudinal extension of the side wall 4 substantially coincides with the height H of the mold 1. In greater detail, the side wall 4 develops between a first and a second prevailing development surface 4a, 4b, opposite each other; the maximum distance between the first and the second prevailing development surfaces 4a, 4b defines the thickness s of the side wall 4 which is between 0.3 and 2 mm, in particular between 0.5 and 1.5 mm. In fact, the thickness of the side wall 4 and the base 3 are advantageously, although not limitingly, identical. However, it is possible to make a base 3 having a thickness different from the thickness of the side wall 4.

La pared lateral 4 está hecha de un material de lámina de papel que tiene, como se ha descrito anteriormente en el presente documento, una primera y una segunda superficies de desarrollo prevalente 4a, 4b opuestas entre sí. De manera no limitante, la primera superficie 4a representa la superficie interior del molde 1 (superficie interior del compartimento de carcasa 5) capaz de entrar en contacto con los productos alimenticios. La primera superficie interior 4a presenta, de manera ventajosa, una superficie completamente lisa.The side wall 4 is made of a paper sheet material having, as described hereinabove, a first and second prevailing development surfaces 4a, 4b opposite each other. Non-limitingly, the first surface 4a represents the inner surface of the mold 1 (inner surface of the housing compartment 5) capable of coming into contact with the food products. The first inner surface 4a advantageously has a completely smooth surface.

En una realización que no se ilustra en las figuras adjuntas, la pared lateral 4 puede estar constituida por una sola lámina de capa única: en este estado, las superficies de desarrollo prevalente primera y segunda 4a, 4b están definidas por caras opuestas de la capa única.In an embodiment that is not illustrated in the attached figures, the side wall 4 can be constituted by a single single layer sheet: in this state, the first and second prevailing development surfaces 4a, 4b are defined by opposite faces of the layer only.

De acuerdo con la invención, la pared lateral 4 comprende al menos la primera capa 8 hecha de un papel sustancialmente liso que define, de manera ventajosa, la primera superficie de desarrollo prevalente 4a y al menos la segunda capa 9 hecha de material de papel, enfrentada a la primera capa 8, que define la segunda superficie de desarrollo prevalente 4b. De hecho, la primera capa 8 define una parte de la superficie interior del compartimento de carcasa 5 capaz de entrar en contacto con los productos alimenticios en el interior del molde 1, mientras que la segunda capa 9 define al menos una parte de la superficie exterior del compartimento de carcasa 5 (superficie expuesta, no en contacto con los productos alimenticios). Las capas primera y segunda 8, 9 de la pared lateral 4 son sustancialmente las mismas que las descritas para la base 3: la estructura y las dimensiones de las capas 8, 9 son las mismas también para la pared lateral 4.In accordance with the invention, the side wall 4 comprises at least the first layer 8 made of a substantially smooth paper which advantageously defines the first prevailing development surface 4a and at least the second layer 9 made of paper material, facing the first layer 8, which defines the second prevalent development surface 4b. In fact, the first layer 8 defines a part of the inner surface of the carcass compartment 5 capable of contacting the food products inside the mold 1, while the second layer 9 defines at least a part of the outer surface from the housing compartment 5 (exposed surface, not in contact with foodstuffs). The first and second layers 8, 9 of the side wall 4 are substantially the same as those described for the base 3: the structure and dimensions of the layers 8, 9 are the same also for the side wall 4.

Como se ha descrito anteriormente para la base 3, la primera capa 8 de la base 3 y la pared lateral 4 (la primera capa 4 interior del compartimento de carcasa 5) pueden comprender al menos una capa delgada de recubrimiento 15 hecha de un material plástico configurado para cubrir la superficie 4a. En mayor detalle, la capa de recubrimiento 15 comprende al menos una película de material resistente a la grasa y/o resistente al agua, por ejemplo, una base de polietileno, configurada para entrar en contacto con el producto alimenticio que se va a colocar en el molde 1; el material plástico de la capa de recubrimiento 15 comprende al menos materiales seleccionados del siguiente grupo: LDPE, HDPE, PP, PE. En mayor detalle, las capas primera y segunda 8, 9 pueden constituir, de manera ventajosa, la totalidad de la pared lateral 4 (configuración preferida de la invención) o definir solo porciones de la pared 4. En particular, las ondulaciones 10 y los respectivos canales 13 de la segunda capa 9 están presentes en la pared lateral 4 al menos en el borde libre 6 de la pared lateral 4. La pluralidad de ondulaciones 10 y los canales 13 están preferiblemente presentes en la totalidad de la pared lateral 4 (definen toda la superficie lateral exterior del molde 1). Es útil especificar que la pared lateral 4 puede estar constituida, de manera ventajosa, por una sola pieza (lámina única de múltiples capas) hecha de un material de papel que está unido a la base 3, cuya base 3, de manera ventajosa, también se puede realizar con una única pieza (lámina) diferente hecha de un material de papel. En este caso, la base 3 y la pared lateral 4 se acoplan entre sí, por ejemplo, mediante pegamento y/o elementos adhesivos: estos elementos están configurados para adherir los cuerpos de manera estable y garantizan el acoplamiento incluso durante el paso de cocción y envasado del producto alimenticio.As described above for the base 3, the first layer 8 of the base 3 and the side wall 4 (the first inner layer 4 of the housing compartment 5) can comprise at least one thin covering layer 15 made of a plastic material configured to cover surface 4a. In greater detail, the coating layer 15 comprises at least one film of grease-resistant and / or water-resistant material, for example, a polyethylene base, configured to come into contact with the food product to be placed in mold 1; the plastic material of the coating layer 15 comprises at least materials selected from the following group: LDPE, HDPE, PP, PE. In greater detail, the first and second layers 8, 9 may advantageously constitute the whole of the side wall 4 (preferred configuration of the invention) or define only portions of the wall 4. In particular, the corrugations 10 and the respective channels 13 of the second layer 9 are present in the side wall 4 at least in the free edge 6 of the side wall 4. The plurality of undulations 10 and the channels 13 are preferably present in the entirety of the side wall 4 (they define the entire outer side surface of the mold 1). It is useful to specify that the side wall 4 may advantageously consist of a single piece (multi-layered single sheet) made of a paper material that is attached to the base 3, the base 3 of which is advantageously also It can be done with a single different piece (sheet) made of a paper material. In this case, the base 3 and the side wall 4 are coupled to each other, for example, by means of glue and / or adhesive elements: these elements are configured to adhere the bodies in a stable way and guarantee the coupling even during the cooking step and food product packaging.

Una segunda configuración del molde 1 podría incluir la realización de la base 3 y la pared 4 usando una única lámina de múltiples capas hecha de un material de papel (molde 1 en una única pieza). En la configuración descrita anteriormente, el molde 1 se obtiene por deformación, por ejemplo, por embutición profunda de una única lámina plana hecha de un material de papel: la lámina, antes del paso de deformación, se encuentra en un plano de desarrollo prevalente mientras que, después del paso de deformación, se encuentra en un estado operativo, tal como se ha descrito anteriormente (el molde 1 presenta el compartimento de carcasa 5, quedando definida la superficie interior de tal compartimento de carcasa 5 por las primeras superficies de desarrollo prevalente 3a, 4a, respectivamente, de la base 3 y la pared lateral 4). A continuación, se describirá con más detalle el procedimiento usado para la obtención del molde.A second mold 1 configuration could include making the base 3 and the wall 4 using a single multi-layer sheet made of a paper material (one piece mold 1). In the configuration described above, the mold 1 is obtained by deformation, for example, by deep drawing a single flat sheet made of a paper material: the sheet, before the deformation step, is in a prevalent development plane while which, after the deformation step, is in an operating state, as described above (the mold 1 has the housing compartment 5, the inner surface of such housing compartment 5 being defined by the first prevalent development surfaces 3a, 4a, respectively, of the base 3 and the side wall 4). Next, the procedure used to obtain the mold will be described in more detail.

En el caso de que el molde 1 se obtenga por deformación de una única lámina hecha de un material de papel, al menos la pared lateral 4 comprende una pluralidad de pliegues 16. Los pliegues 16 están configurados para permitir, durante el paso de deformación, desplazar el molde 1 de una configuración de lámina plana, en la que se encuentra en un plano de desarrollo prevalente, a una configuración tridimensional en la que puede ser un recipiente. Los pliegues 16 comprenden una pluralidad de primeros sectores 17, que se extienden a lo largo del desarrollo del perímetro de la pared lateral 4 (véase también la figura 11). Los primeros sectores 17 están definidos por una única lámina de la pared lateral 4 hecha de un material de papel intercalado por una pluralidad de segundos sectores 18 definidos por una superposición de varias capas de la lámina de la pared lateral 4. Los segundos sectores 18 comprenden al menos una primera porción 19 definida por la capa que proviene de un primer sector 17, al menos una segunda porción 20 definida por la capa que proviene del primer sector 17 adyacente al sector precedente y por al menos una porción de conexión 21 que conecta ininterrumpidamente las otras dos porciones 19, 20: de esta manera, las porciones del primer sector 17 y las porciones de conexión 20 definen una superposición de al menos tres capas de la pared lateral 4 hechas de un material de papel. En otros términos, los pliegues 16 comprenden una zona de plegado 22 que comprende una primera y una segunda zonas de superposición 23, 24: la primera zona de superposición 23 comprende al menos una primera y una segunda porciones 25, 26 sustancialmente enfrentadas entre sí, en particular en contacto entre sí, definidas por la segunda superficie 4b de la pared lateral y que comprenden, en particular, la segunda capa 9 (figura 12). La segunda zona de superposición (24) comprende al menos una primera y una segunda porciones (27, 28) sustancialmente enfrentadas entre sí, definidas por la primera superficie 4a de la pared lateral 4 y, en particular, en contacto con la primera capa 8 (figura 12). Como se ha mencionado anteriormente, los pliegues 16 están configurados para permitir la deformación de la pared lateral 4, en particular permitiendo su disposición en una configuración tridimensional: estructuralmente, los pliegues 16 permiten compensar las cantidades de material adicional que se habrían generado durante el paso de la pared lateral 4 de la configuración plana a la configuración tridimensional.In the case that the mold 1 is obtained by deformation of a single sheet made of a paper material, at least the side wall 4 comprises a plurality of folds 16. The folds 16 are configured to allow, during the deformation step, moving mold 1 from a flat sheet configuration, where it is in a prevalent development plane, to a three-dimensional configuration where it can be a container. The folds 16 comprise a plurality of first sectors 17, which extend along the development of the perimeter of the side wall 4 (see also Figure 11). The first sectors 17 are defined by a single side wall sheet 4 made of a paper material sandwiched by a plurality of second sectors 18 defined by a multi-layer overlap of the side wall sheet 4. The second sectors 18 comprise at least a first portion 19 defined by the layer coming from a first sector 17, at least a second portion 20 defined by the layer coming from the first sector 17 adjacent to the preceding sector and by at least one connection portion 21 that uninterruptedly connects the other two portions 19, 20: in this way, the portions of the first sector 17 and the connection portions 20 define an overlap of at least three layers of the side wall 4 made of a paper material. In other words, the folds 16 comprise a folding zone 22 comprising a first and a second overlapping zone 23, 24: the first overlapping zone 23 comprises at least a first and a second portion 25, 26 substantially facing each other, in particular in contact with each other, defined by the second surface 4b of the side wall and comprising, in particular, the second layer 9 (Figure 12). The second overlapping zone (24) comprises at least a first and a second portions (27, 28) substantially facing each other, defined by the first surface 4a of the side wall 4 and, in particular, in contact with the first layer 8 (figure 12). As mentioned above, the folds 16 are configured to allow deformation of the side wall 4, in particular allowing their arrangement in a three-dimensional configuration: structurally, the folds 16 allow to compensate for the amounts of additional material that would have been generated during the passage from the side wall 4 of the flat configuration to the three-dimensional configuration.

Como se puede imaginar, cuanto mayor es el desarrollo en altura del molde 1, mayor es la cantidad de material que se ha de compensar. De hecho, al menos una de las porciones de la primera y/o la segunda zonas de superposición 23, 24 presenta un área que tiene una progresión creciente en una dirección de distanciamiento desde la base 3: esta progresión depende de la estructura del molde 1 (de la pared lateral 4) siguiendo el paso de deformación. Como se puede observar en las figuras, los pliegues 16 presentan, de acuerdo con la sección transversal, un perfil sustancialmente en forma de Z (figura 11): este perfil, como se ha mencionado anteriormente, presenta un desarrollo que tiene una progresión creciente en una dirección de distanciamiento desde la base 3. En el caso de que la pared lateral 4 presente una forma paralelepípeda, los pliegues creados en la pared lateral 4 serán, al menos en parte, diferentes entre sí. Sin embargo, en el caso de que la pared lateral presente una forma troncocónica, los pliegues 16 serán sustancialmente idénticos entre sí. Obviamente, esta configuración depende también de la forma, antes del paso de deformación, de la pared lateral 4, que debe ser discoide. Con mayor detalle aún, se puede observar, a partir de las figuras adjuntas, que los pliegues 16 están dispuestos en una progresión uniforme a lo largo de la pared lateral 4. En particular, los pliegues 16 están sustancialmente separados entre sí. En el caso de que el molde esté realizado de una única lámina de material de papel, por ejemplo, por embutición profunda, al menos la primera superficie de desarrollo prevalente de la pared lateral 4 está cubierta por un material deslizante capaz de facilitar la disposición de la pared lateral 4 de la configuración plana a la configuración tridimensional; en particular, el material deslizante garantiza la resistencia a la deformación de la pared lateral, evitando así la rotura o el desgarro del material de lámina. Para comprender mejor la funcionalidad del material deslizante, se puede afirmar que la pared lateral 4, durante el paso de deformación, está sometida a un alto grado de tensión debido a la importante deformación de la misma en la dirección vertical del papel y al consiguiente necesario plegado de la misma. De este modo, el material deslizante permite reducir las tensiones en la pared lateral 4 durante el paso de deformación de la misma y, por lo tanto, evita cualquier rotura o desgarro que pueda comprometer la integridad estructural del molde 1. En detalle, el material deslizante está dispuesto en al menos una porción de la lámina de material de papel de la pared lateral; sin embargo, en general, la totalidad de la superficie interior del molde (superficies primeras 3a, 4a de la base 3 y la pared lateral 4) presenta el material deslizante. El material deslizante comprende, por ejemplo, al menos una capa de material de silicona.As you can imagine, the greater the height development of the mold 1, the greater the amount of material to be compensated. In fact, at least one of the portions of the first and / or the second overlapping zones 23, 24 has an area that has an increasing progression in a distance direction from the base 3: this progression depends on the structure of the mold 1 (from side wall 4) following the deformation step. As can be seen in the figures, the folds 16 present, according to the cross section, a substantially Z-shaped profile (Figure 11): this profile, as mentioned above, presents a development that has an increasing progression in a distance direction from the base 3. In the case that the side wall 4 has a parallelepiped shape, the folds created in the side wall 4 will be, at least in part, different from each other. However, in the event that the side wall has a frustoconical shape, the folds 16 will be substantially identical to each other. Obviously, this configuration also depends on the shape, before the deformation step, of the side wall 4, which must be discoid. In still greater detail, it can be seen from the attached figures that the folds 16 are arranged in a uniform progression along the side wall 4. In particular, the folds 16 are substantially spaced from each other. In the case that the mold is made of a single sheet of paper material, for example, by deep drawing, at least the first prevailing development surface of the side wall 4 is covered by a sliding material capable of facilitating the arrangement of the side wall 4 from the flat configuration to the three-dimensional configuration; in particular, the sliding material guarantees resistance to deformation of the side wall, thus preventing breakage or tearing of the sheet material. To better understand the functionality of the sliding material, it can be stated that the side wall 4, during the deformation step, is subjected to a high degree of stress due to the significant deformation of the same in the vertical direction of the paper and the consequent necessary folding it. In this way, the sliding material allows to reduce the stresses in the side wall 4 during the deformation step thereof and, therefore, avoids any break or tear that may compromise the structural integrity of the mold 1. In detail, the material slider is disposed on at least a portion of the paper material sheet of the side wall; however, in general, the entire interior surface of the mold (first surfaces 3a, 4a of the base 3 and the side wall 4) presents the sliding material. The sliding material comprises, for example, at least one layer of silicone material.

Además, en el caso de que el molde 1 se obtenga por deformación de una única lámina hecha de material de papel, la base y la pared lateral 3, 4 pueden estar provistas de líneas de plegado 29 (figura 13) que se desarrollan a partir del perímetro exterior de la base 3 hasta el borde libre 6 de la pared lateral 4: las líneas de plegado 29, como se describirá con más detalle a continuación, son partes aplastadas definidas sobre el espesor de la lámina de papel configuradas para facilitar el plegado de la lámina, es decir, líneas de plegado de la pared lateral 4. Con independencia de la realización del molde 1, es decir, independientemente del hecho de que el molde 1 se obtenga a partir de una única lámina o mediante el pegado de dos cuerpos (base y pared lateral), la pared lateral 4 puede, de manera no limitante, presentar una porción de extremo 4c, opuesta a la base 3, plegada en estado de uso del molde 1, en el exterior del compartimento de carcasa 5. De hecho, la porción de extremo plegada 4c es capaz de definir al menos parcialmente el borde libre 6 del molde 1 (véanse, por ejemplo, las figuras 16-19). En una realización ilustrada en las figuras 16 y 17, la porción de extremo 4c comprende al menos una solapa exterior 30 que se pliega hacia la base 3 para formar, con la pared lateral 4 del molde 1, un ángulo agudo. La solapa 30 puede simplemente plegarse hacia el exterior sin estar acoplada a la pared lateral exterior 4, o puede pegarse y/o soldarse con calor a la superficie 4b de la pared lateral 4. El bucle 30 se desarrolla, de manera ventajosa, alrededor del borde libre 6 del compartimento de carcasa 5 para formar un perfil cerrado alrededor del compartimento 5. En términos de geometría, la solapa 30 y la pared lateral 4 definen un ángulo agudo, exterior al compartimento de carcasa 5, que es inferior a 25°, en particular comprendido entre 1° y 15°. En cuanto al aspecto dimensional, la solapa 30 puede presentar una extensión máxima, definida por la distancia entre el borde libre 6 de la pared lateral 4 y un borde extremo de la solapa 30, comprendido entre 5 y 50 mm, en particular comprendido entre 10 y 25 mm. En una realización adicional ilustrada en las figuras 18 y 19, la porción de extremo 4c comprende al menos un bucle exterior 31 que está plegado hacia la base 3 para formar una o más envolturas exteriores del compartimento de carcasa 5. El bucle 31 puede comprender una cantidad de envolturas completas idénticas o mayores que 1, en particular, comprendidas entre 1 y 5. De la misma manera que para la solapa 30, el bucle 31 puede simplemente plegarse hacia el exterior sin acoplarse a la pared lateral exterior 4, o puede pegarse y/o soldarse con calor a la superficie 4b de la pared lateral 4. El bucle 31 se desarrolla, de manera ventajosa, alrededor del borde libre 6 del compartimento de carcasa 5 para formar un perfil cerrado alrededor del compartimento 5.Furthermore, in the case that the mold 1 is obtained by deformation of a single sheet made of paper material, the base and the side wall 3, 4 may be provided with fold lines 29 (figure 13) that develop from from outer perimeter of base 3 to free edge 6 of side wall 4: fold lines 29, as will be described in more detail below, are flattened portions defined on the thickness of the paper sheet configured to facilitate folding of the sheet, that is, fold lines of the side wall 4. Regardless of the embodiment of the mold 1, that is, regardless of the fact that the mold 1 is obtained from a single sheet or by gluing two bodies (base and side wall), the side wall 4 can, in a non-limiting way, present an end portion 4c, opposite to the base 3, folded in a state of use of the mold 1, outside the housing compartment 5. In fact, the portion It folded end 4c n is able to define the least partially free edge of the mold 1 6 (see for example, Figures 16-19). In an embodiment illustrated in Figures 16 and 17, the end portion 4c comprises at least one outer flap 30 which folds towards the base 3 to form, with the side wall 4 of the mold 1, an acute angle. The flap 30 can simply be folded outwards without being coupled to the outer side wall 4, or it can be glued and / or heat welded to the surface 4b of the side wall 4. The loop 30 advantageously develops around the free edge 6 of the housing compartment 5 to form a closed profile around the compartment 5. In terms of geometry, the flap 30 and the side wall 4 define an acute angle, outside the housing compartment 5, which is less than 25 °, in particular between 1 ° and 15 °. Regarding the dimensional aspect, the flap 30 can have a maximum extension, defined by the distance between the free edge 6 of the side wall 4 and an end edge of the flap 30, between 5 and 50 mm, in particular between 10 and 25 mm. In a further embodiment illustrated in Figures 18 and 19, the end portion 4c comprises at least one outer loop 31 which is folded towards the base 3 to form one or more outer casings of the housing compartment 5. The loop 31 may comprise a number of complete wraps identical to or greater than 1, in particular comprised between 1 and 5. In the same way as for the flap 30, the loop 31 can simply be folded outwards without being coupled to the outer side wall 4, or it can be glued and / or heat welded to the surface 4b of the side wall 4. The loop 31 advantageously develops around the free edge 6 of the housing compartment 5 to form a closed profile around compartment 5.

Procedimiento de fabricaciónManufacturing procedure

Un objeto adicional de la presente invención se refiere a un procedimiento de realización de un molde de cocción 1 para un producto alimenticio como se describe anteriormente, en particular pasteles de panettone y/o tartas.A further object of the present invention relates to a method of making a baking mold 1 for a food product as described above, in particular panettone cakes and / or tarts.

Una primera realización del procedimiento incluye predisponer un carrete 150 de una primera lámina 200 hecha de un material de papel que se desenrolla a lo largo de una dirección de avance predeterminada MD. Posteriormente, la primera lámina 200 se deforma por aplastamiento para definir la segunda capa ondulada 9. Únicamente a modo de ejemplo, la deformación se lleva a cabo por medio de una rueda dentada 170 que aplasta la primera lámina sobre una correa y/o un rodillo 180. Para garantizar un correcto aplastamiento de la primera lámina, el procedimiento incluye predisponer un elemento de contrapresión 185 capaz de accionar la rueda dentada 170 en posición opuesta a la correa y/o el rodillo 180: el elemento de contrapresión está configurado para mantener la primera lámina en contacto con la rueda dentada con el fin de garantizar el aplastamiento y la posterior deformación de la misma. La segunda capa 9 se hace avanzar posteriormente a lo largo de la dirección de avance MD en la correa y/o el rodillo. El paso de aplastamiento define la pluralidad de ondulaciones 10 de la capa 9 que se extienden a lo largo de las respectivas trayectorias transversales T1, en particular perpendiculares, a la dirección de avance MD de la primera lámina.A first embodiment of the method includes predisposing a reel 150 of a first sheet 200 made of a paper material that is unwound along a predetermined direction of advance MD. Subsequently, the first sheet 200 is deformed by crushing to define the second corrugated layer 9. By way of example only, the deformation is carried out by means of a toothed wheel 170 which crushes the first sheet onto a belt and / or a roller 180. To ensure correct flattening of the first sheet, the method includes setting up a back pressure element 185 capable of driving the gear wheel 170 in a position opposite to the belt and / or roller 180: the back pressure element is configured to maintain the first sheet in contact with the gear wheel in order to guarantee crushing and subsequent deformation of the same. The second layer 9 is subsequently advanced along the direction of advance MD on the belt and / or the roller. The crushing step defines the plurality of undulations 10 of the layer 9 that extend along the respective transverse paths T1, in particular perpendicular, to the direction of advance MD of the first sheet.

De forma paralela a la formación de la segunda capa 9, el procedimiento incluye predisponer un segundo carrete 160 de una segunda lámina 210 hecha de material de papel que se desenrolla a lo largo de la dirección de avance MD para formar la primera capa 8. A continuación, la segunda lámina es flanqueada hasta la segunda capa 9 y acoplada a la misma. En particular, la segunda lámina (primera capa 8) está dispuesta en la parte superior de la segunda capa 9 de modo que las porciones inferiores 11 de al menos parte de las ondulaciones 10 entren en contacto con la primera capa 8. Con el fin de garantizar el acoplamiento entre las capas primera y segunda 8, 9 el procedimiento incluye predisponer, al menos en una de las capas, una cantidad predeterminada de pegamento capaz de adherir la lámina después del contacto. De manera alternativa, las dos capas 8, 9 se pueden acoplar a cualquier otro material adhesivo o mediante soldadura térmica de las capas.Parallel to the formation of the second layer 9, the method includes predisposing a second reel 160 of a second sheet 210 made of paper material that is unwound along the direction of advance MD to form the first layer 8. A The second sheet is then flanked to and attached to the second layer 9. In particular, the second sheet (first layer 8) is arranged at the top of the second layer 9 so that the lower portions 11 of at least part of the corrugations 10 come into contact with the first layer 8. In order to ensuring the coupling between the first and second layers 8, 9 the method includes predisposing, in at least one of the layers, a predetermined amount of glue capable of adhering the sheet after contact. Alternatively, the two layers 8, 9 can be coupled to any other adhesive material or by heat welding the layers.

El procedimiento comprende, además, un paso de presionar las dos capas 8, 9 después del contacto entre las láminas de papel: el paso de presionar evita que las capas de papel se desprendan durante el paso de pegado. Las capas primera y segunda 8, 9 acopladas en una sola lámina hecha de un material de papel se hacen avanzar posteriormente a lo largo de la dirección de avance MD en la correa y/o el rodillo.The method further comprises a step of pressing the two layers 8, 9 after contact between the sheets of paper: the pressing step prevents the layers of paper from peeling off during the gluing step. The first and second layers 8, 9 coupled into a single sheet made of a paper material are subsequently advanced along the advance direction MD on the belt and / or the roller.

El procedimiento descrito anteriormente incluye predisponer dos láminas de papel para definir las capas primera y segunda 8, 9. Obviamente, el procedimiento puede incluir, de manera alternativa, predisponer una o más capas intermedias 32 entre la primera y la segunda láminas de papel; en este estado, las capas primera y segunda 8, 9 se acoplarán entre sí de manera indirecta por medio de una o más capas intermedias 32. Los pasos de predisposición de las capas primera y segunda 8, 9 pueden incluir, además, al menos un paso de aplicación de una capa de recubrimiento 15 de material plástico al menos sobre la segunda lámina 210 capaz de definir la capa 8. La capa de recubrimiento 15 está dispuesta en el lado opuesto a la segunda capa 9 y definirá al menos una parte de la superficie interior del molde 1: al menos una parte de la primera superficie 3a de la base 3 y/o al menos una parte de la primera superficie 4a de la pared lateral 4. Las capas unidas de esta manera se hacen avanzar de forma continua a lo largo de la dirección de avance MD de la correa y/o del rodillo o pueden enrollarse en otro carrete 300 para ser procesadas por separado del paso de predisposición de las capas. El material de papel predispuesto de esta manera define una capa de papel ondulado que presenta un corrugado de una cara. En particular, se prevé realizar y utilizar los moldes de cocción previamente descritos con papel ondulado que presenta ondulaciones E o F (corrugado de una cara), tal como se define en las normas actualmente vigentes para cajas de cartón corrugado. La figura 23 ilustra de forma esquemática y no limitativa el enrollado de un tercer carrete 300 del papel ondulado realizado previamente; los pasos del procedimiento descritos a continuación también se pueden llevar a cabo de forma continua durante el paso de predisposición de las capas primera y segunda 8, 9.The procedure described above includes predisposing two sheets of paper to define the first and second layers 8, 9. Obviously, the method may alternatively include predisposing one or more intermediate layers 32 between the first and second sheets of paper; In this state, the first and second layers 8, 9 will be coupled to each other indirectly by means of one or more intermediate layers 32. The predisposition steps of the first and second layers 8, 9 may further include at least one application step of a covering layer 15 of plastic material on at least the second sheet 210 capable of defining layer 8. The covering layer 15 is arranged on the opposite side to the second layer 9 and will define at least a part of the inner surface of mold 1: at least a part of the first surface 3a of the base 3 and / or at least a part of the first surface 4a of the side wall 4. The layers joined in this way are continuously advanced to along the MD forward direction of the belt and / or roller or they can be wound on another reel 300 to be processed separately from the layer prearranging step. The paper material predisposed in this way defines a corrugated paper layer having a single-sided corrugation. In particular, it is envisaged to make and use the previously described baking molds with corrugated paper that has E or F (one-sided corrugated) corrugations, as defined in the current regulations for corrugated cardboard boxes. Figure 23 illustrates in a schematic and non-limiting way the winding of a third reel 300 of the corrugated paper previously made; The procedure steps described below can also be carried out continuously during the predisposition step of the first and second layers 8, 9.

Siguiendo los pasos descritos anteriormente, la lámina hecha de material de papel, constituida al menos por las capas primera y segunda 8, 9, se hace avanzar a lo largo de una dirección de avance MD; el procedimiento incluye al menos un paso de formación en la superficie de desarrollo prevalente de la segunda capa 9 de una pluralidad de canales 13 alineados a lo largo de la primera trayectoria de desarrollo prevalente T1 de las ondulaciones 10, con el fin de definir una reducción en términos de altura. De hecho, la formación de los canales 13 incluye aplastar al menos parcialmente las crestas 12; la etapa de aplastamiento se lleva a cabo, de manera no limitante, utilizando un rodillo 320 configurado de modo que se lleve a cabo el aplastamiento de las ondulaciones 10 dispuestas perpendicularmente con respecto a las primeras trayectorias T1 de las ondulaciones 10 y, por lo tanto, paralelas a la dirección de avance MD de las láminas unidas 8, 9. El rodillo 320 hace contacto con las ondulaciones que avanzan 10 para definir una serie de canales 13 en ondulaciones sucesivas, alineadas a lo largo de la segunda trayectoria T2 paralela a la dirección de avance MD de las capas 8, 9 (perpendicular a las trayectorias T1 de las ondulaciones 10). El acabado de la segunda capa 9 se lleva a cabo solo después del paso de formación de los canales 13. Following the steps described above, the sheet made of paper material, consisting of at least the first and second layers 8, 9, is advanced along an advance direction MD; the method includes at least one formation step on the prevailing development surface of the second layer 9 of a plurality of channels 13 aligned along the first prevalent development path T1 of the corrugations 10, in order to define a reduction in terms of height. In fact, the formation of the channels 13 includes at least partially squashing the ridges 12; the crushing step is carried out, without limitation, using a roller 320 configured so that the crushing of the corrugations 10 arranged perpendicularly with respect to the first paths T1 of the corrugations 10 and, therefore, is carried out , parallel to the direction of advance MD of the joined sheets 8, 9. The roller 320 makes contact with the advancing corrugations 10 to define a series of channels 13 in successive corrugations, aligned along the second path T2 parallel to the advance direction MD of the layers 8, 9 (perpendicular to the paths T1 of the undulations 10). The finishing of the second layer 9 is carried out only after the step of forming the channels 13.

Después de la formación de las ondulaciones 10 y los canales 13, el procedimiento incluye al menos un paso de cortar la lámina constituida por al menos las capas primera y segunda 8, 9: la lámina se corta con una cuchilla o cortador 340 (figura 23) para definir una pieza en tosco 100. El procedimiento puede incluir varios pasos de corte de la lámina para definir al menos dos piezas en tosco diferentes y separadas que definirán, respectivamente, la base 3 y la pared lateral 4; en esta configuración, después de la formación de las distintas piezas en tosco, el procedimiento incluye exclusivamente un paso de unir las piezas en tosco para definir el molde 1. En una realización preferida de la invención, el procedimiento incluye un solo paso de cortar la lámina de material de papel para definir una única pieza en tosco 100. La pieza en tosco 100 en una única lámina se hace entonces avanzar a lo largo de la dirección de avance MD del procedimiento y se deforma, por ejemplo, mediante un solo paso de embutición profunda, para definir el molde 1 en una única pieza. Al utilizar el procedimiento, por lo tanto, es posible elaborar moldes 1 de cocción destinados a contener productos alimenticios en única sola lámina (en una única pieza). El paso de deformar la lámina única (pieza en tosco 100) para definir el molde 1 puede generar, sobre la lámina de papel, tensiones que también pueden conducir a la rotura del molde 1. Por lo tanto, el procedimiento puede, de manera no limitante, incluir al menos un subpaso de predisponer al menos un material deslizante sobre la pieza en tosco 100, en particular al menos sobre una porción (en general, en la totalidad) de la pieza en tosco que luego definirá la pared lateral del molde. El material deslizante se aplica, de manera ventajosa, sobre la totalidad de la superficie de la pieza en tosco, es decir, sobre la superficie lisa que definirá al menos las primeras superficies 3a, 4a del molde 1: el material deslizante está configurado para facilitar la deformación de la lámina única de la configuración plana a la configuración tridimensional. En particular, el paso de aplicación del material deslizante garantiza la deformación de la pieza en tosco 100, evitando (o limitando en gran medida) cualquier rotura del material de lámina. De hecho, esto facilita la generación de una pared lateral 4 y de base 3 sin que las zonas en las que el papel está sometido a mayores tensiones (en particular, el borde del perímetro que conecta la base 3 a la pared lateral 4) alcancen el límite de rotura. El material deslizante está constituido, por ejemplo, por un material de silicona. Cabe observar, además, que la presencia del material deslizante ayuda a que el molde 1 mantenga su forma tridimensional, ya que el calor aplicado durante el paso de deformación es tal que el material de silicona o, en cualquier caso, el material deslizante tiende a mantener la geometría alcanzada, mejorando el mantenimiento de la forma del material de papel, es decir, reduciendo la liberación del mismo y su tendencia a volver a la situación no deformada.After the formation of the corrugations 10 and the channels 13, the method includes at least one step of cutting the sheet consisting of at least the first and second layers 8, 9: the sheet is cut with a blade or cutter 340 (Figure 23 ) to define a rough blank 100. The method may include several foil cutting steps to define at least two different and separate rough blanks that will respectively define base 3 and side wall 4; In this configuration, after forming the various pieces in rough, the method exclusively includes a step of joining the pieces in rough to define the mold 1. In a preferred embodiment of the invention, the method includes a single step of cutting the sheet of paper material to define a single blank 100. The blank 100 on a single sheet is then advanced along the process feed direction MD and is deformed, for example, by a single step of deep drawing, to define the mold 1 in a single piece. By using the process, therefore, it is possible to make cooking pans 1 intended to contain food products in a single single sheet (in a single piece). The step of deforming the single sheet (blank 100) to define the mold 1 can generate, on the paper sheet, stresses that can also lead to the breakage of the mold 1. Therefore, the process may not limiting, include at least one sub-step of predisposing at least one sliding material on the blank 100, in particular at least on a portion (in general, in its entirety) of the blank that will later define the side wall of the mold. The sliding material is advantageously applied on the entire surface of the blank, that is, on the smooth surface that will define at least the first surfaces 3a, 4a of the mold 1: the sliding material is configured to facilitate the deformation of the single sheet from the flat configuration to the three-dimensional configuration. In particular, the sliding material application step guarantees the deformation of the blank 100, avoiding (or greatly limiting) any breakage of the sheet material. In fact, this facilitates the generation of a side wall 4 and base 3 without the areas where the paper is subjected to greater stresses (in particular, the perimeter edge connecting the base 3 to the side wall 4) reach the breaking limit. The sliding material consists, for example, of a silicone material. It should be noted, furthermore, that the presence of the sliding material helps the mold 1 to maintain its three-dimensional shape, since the heat applied during the deformation step is such that the silicone material or, in any case, the sliding material tends to maintaining the geometry achieved, improving the maintenance of the shape of the paper material, that is, reducing the release of the paper and its tendency to return to the non-deformed situation.

A continuación, se describirá el procedimiento para definir el molde 1 en una única pieza. Las figuras 24 y 25 ilustran esquemáticamente un molde 400 para hacer pasar la pieza en tosco 100 de una forma plana (el estado de la figura 23) a las condiciones de la figura 23 en un solo paso de producción. En particular, la pieza en tosco 100 se coloca en el interior de un molde hembra 440 que soporta la pieza en tosco 100 al menos en un perímetro exterior del mismo 100. En mayor detalle, al menos está presente un pilar (por ejemplo, circular), que soporta una parte de la pieza en tosco 100. Un molde macho de conformado 420, al menos, en parte, con forma complementaria al molde hembra 440, desciende hacia el molde hembra 440, plegando la pieza en tosco 100 para hacerlo pasar a la configuración de la figura 25: la presión de los moldes 420, 440 permite plegar el exceso de material generado durante la deformación de la pieza en tosco con el fin de definir los pliegues 16. Durante la deformación de la pieza en tosco 100 es posible definir, en el borde libre 6, la solapa 30 o el bucle 31 de la pared lateral 4.Next, the procedure for defining the mold 1 in a single piece will be described. Figures 24 and 25 schematically illustrate a mold 400 for passing the blank 100 flat (the state of Figure 23) to the conditions of Figure 23 in a single production step. In particular, the blank 100 is placed inside a female mold 440 that supports the blank 100 at least on an outer perimeter thereof 100. In greater detail, at least one pillar is present (eg, circular ), which supports a part of the blank 100. A male forming mold 420, at least in part, complementary in shape to the female mold 440, descends towards the female mold 440, folding the blank 100 to make it pass to the configuration of figure 25: the pressure of the molds 420, 440 makes it possible to fold the excess material generated during the deformation of the rough part in order to define the folds 16. During the deformation of the rough part 100 it is It is possible to define, on the free edge 6, the flap 30 or the loop 31 of the side wall 4.

Es útil observar que, en el caso de que el molde 1 se realice por deformación de una única lámina, el procedimiento puede incluir un paso de aplastamiento de la pieza en tosco 100, que tiene el objetivo de crear una serie de líneas de plegado 29 (figura 13) configuradas para puntear el material de papel del molde con el fin de facilitar la deformación y el plegado del mismo. Debe tenerse en cuenta que la operación de aplastamiento para definir las líneas de plegado 29 puede realizarse de manera simultánea al paso de corte del papel para definir la pieza en tosco 100 utilizando máquinas de corte apropiadas: en este estado, los pasos de corte y plegado se llevan a cabo al mismo tiempo. El plegado de la pieza en tosco 100, en particular en la pared lateral 4 del mismo, se realiza generalmente en las líneas de plegado 29. Las líneas de plegado 29 se pueden realizar en el molde 1 para definir el perímetro poligonal de la base 3, tal como se ilustra, por ejemplo, en la figura 13.It is useful to note that, in the case that the mold 1 is made by deformation of a single sheet, the procedure may include a step of crushing the blank 100, which has the objective of creating a series of fold lines 29 (Figure 13) configured to dot the paper material of the mold in order to facilitate deformation and folding of the same. It should be noted that the crushing operation to define the fold lines 29 can be performed simultaneously with the paper cutting step to define the blank 100 using appropriate cutting machines: in this state, the cutting and folding steps they take place at the same time. The folding of the blank 100, in particular on the side wall 4 thereof, is generally carried out on the fold lines 29. The fold lines 29 can be made on the mold 1 to define the polygonal perimeter of the base 3 , as illustrated, for example, in Figure 13.

VENTAJAS DE LA INVENCIÓNADVANTAGES OF THE INVENTION

La presente invención permite obtener una o más de las siguientes ventajas y resolver uno o más de los problemas encontrados en el estado de la técnica. Principalmente, el molde de cocción 1, gracias a la presencia de los canales 13, es ciertamente más flexible y fácil de manipular que los moldes de cocción del estado de la técnica, que presentan exclusivamente una superficie ondulada en una sola dirección. La mayor flexibilidad del material de la lámina de papel y, en particular, de la segunda capa 9, permite que la lámina de papel se pliegue con mayor facilidad sin generar tensiones en el propio material, que podrían causar la rotura del molde 1. De hecho, la segunda capa 9, tal como se ha definido anteriormente, permite facilitar el paso de deformación del material de lámina para la definición de los pliegues 16, la solapa 30 o el bucle 31.The present invention enables one or more of the following advantages to be obtained and one or more of the problems found in the state of the art to be solved. Mainly, the baking mold 1, thanks to the presence of the channels 13, is certainly more flexible and easier to handle than the baking molds of the state of the art, which exclusively have a corrugated surface in only one direction. The greater flexibility of the material of the paper sheet, and in particular of the second layer 9, allows the paper sheet to fold more easily without generating stresses in the material itself, which could cause the mold to break. In fact, the second layer 9, as defined above, allows to facilitate the deformation step of the sheet material for the definition of the folds 16, the flap 30 or the loop 31.

El molde 1 de la presente invención, además de ser flexible, garantiza en todo momento un soporte adecuado para los productos alimenticios y al mismo tiempo permite una cocción homogénea de los alimentos tanto en la base 3 como en la pared lateral. 4. El molde de cocción 1 de la presente invención puede abrirse, en un paso sucesivo a la cocción del producto alimenticio contenido en el interior del mismo, para asumir un estado de apertura completa o parcial con el objetivo de facilitar las operaciones de corte del producto alimenticio contenido en su interior, y puede reutilizarse en operaciones de consumo sucesivas del producto mismo. En el caso de un producto en una única lámina, la apertura del molde no provoca daño alguno al material de papel, que regresa a su configuración plana como una lámina de material de papel por debajo del producto. De esta forma, el molde no solo se cierra más fácilmente, sino que también recoge las migajas de producto, permitiendo, en todo momento, el fácil corte del producto alimenticio. Además, la invención resulta sencilla de utilizar, fácil de implementar y simple y económica de realizar. The mold 1 of the present invention, in addition to being flexible, guarantees at all times a suitable support for food products and at the same time allows a homogeneous cooking of food both on the base 3 and on the side wall. 4. The cooking mold 1 of the present invention can be opened, in a successive step to the cooking of the food product contained within it, to assume a state of complete or partial opening in order to facilitate cutting operations of the food product contained inside, and can reused in successive consumption operations of the product itself. In the case of a single sheet product, opening the mold causes no damage to the paper material, which returns to its flat configuration as a sheet of paper material underneath the product. In this way, the mold not only closes more easily, but also collects the product crumbs, allowing, at all times, the easy cutting of the food product. Furthermore, the invention is simple to use, easy to implement and simple and inexpensive to carry out.

Claims

1. Baking pan (1) made of a paper material for food products, in particular for sweet foods, such as panettone cakes and / or cakes, comprising:

> a base (3) made of a paper sheet material having first and second prevailing development surfaces (3a, 3b) opposite each other,

> at least one side wall (4a) made of paper sheet having first and second prevailing development surfaces (4a, 4b) opposite each other, the side wall (4) emerging transversely from the base (3) ;

the base (3) and the side wall (4) defining a housing compartment (5) configured to contain one or more food products, defining the side wall (4), on the opposite side with respect to the base (3), a free edge (6) that delimits the housing compartment (5) and defines an opening (7) located, in a state of use of the mold (1), in an upper part thereof;

wherein at least the side wall (4) comprises:

> a first layer (8), made of a substantially smooth paper material defining one of the first and second prevailing development surfaces (4a, 4b),

> a second layer (9), made of paper material, opposite the first layer (8) and defining another one between the first and second prevailing development surfaces (4a, 4b);

and wherein the second layer (9) is a corrugated layer presenting a plurality of corrugates (10), each of which extends along a first path (T1) of prevailing development, each corrugated (10) presenting a predetermined height (h) defined by a maximum distance between a base portion (11) and a ridge (12) of each corrugation (10),

characterized in that the second corrugated layer (9) further comprises a plurality of channels (13) defined along the first path (T1) of the corrugations (10) in order to define on the corrugations (10) a plurality of successive corrugation height reductions (10), the channels (13) being formed by the at least partial flattening of a part of the corrugations (10) on the ridge (12).

The mold according to claim 1, wherein the plurality of channels (13) comprises a predetermined number of series of channels (13), each series of channels (13) being aligned along a second path of development (T2) that is transverse, particularly perpendicular, to the first prevalent development path (T1) of the undulations (10).

3. The mold according to any one of the preceding claims, wherein the first prevalent development path (T1) of each corrugation (10) is straight, and where the second prevalent development path (T2) of each channel (13) is straight,

the series of channels (13) crossing the undulations (10) to define a series of projections (14) each of which presents, in a top view perpendicular to the projections (14), a profile that has a substantially rectangular extension.

The mold according to any one of the preceding claims, wherein a ripple density (10) per linear meter is greater than 250, in particular, a ripple density per linear meter is 295 / - 13 or 420 / - 13, the height (h) of each undulation being between 0.3 and 2.5 mm, particularly between 0.5 and 2 mm, and each of the channels (13) presenting a defined predetermined depth (p) by a maximum distance between the crest (12) of an undulation (10) and a lower portion (13a) of a channel (13) that crosses the undulation (10), the depth (p) of the channel (13) between 0.3 and 2 mm, in particular between 0.3 and 1.6 mm.

5. The mold according to any one of the preceding claims, wherein the base (3) and the side wall (4) are made in a single piece to form a single solid body, the mold being made by deformation, for example , by deep drawing, a single flat sheet of paper material, the sheet being, before a deformation step, arranged in a prevailing development plane and comprising the first and second layers (8, 9), and where the mold (1), after the deformation step, is in an operating state in which it defines the housing compartment (5), an interior surface of the housing compartment (5) being defined by the first prevalent development surfaces (3a , 4a), respectively, of the base (3) and the side wall (4).

6. The mold according to any one of the preceding claims, wherein the paper material of the base (3) comprises:

> at least the first layer of substantially smooth paper (8) defining one of the first and second prevailing development surfaces (3a, 3b),

> at least the second layer of paper (9) opposite to the first layer (8) and defining the other one between the first and second prevalent development surfaces (3a, 3b).

The mold according to the preceding claim, in which the first layer (8) of the base (3) and of the side wall (4) defines the entire interior surface of the housing compartment (5), and wherein the second layer (9) of the base (3) and of the side wall (4) defines the entire exterior surface of the mold (1).

8. Method of realizing a cooking mold (1) for food products according to one of the preceding claims, in particular for panettone cakes and / or cakes, comprising the following steps:

> predisposition of at least one base (3) made of a paper sheet material having first and second surfaces of prevailing development (3a, 3b) opposite each other,

> predisposition of at least one side wall (4) made of a paper sheet material having first and second prevailing development surfaces (4a, 4b) opposite each other, presenting at least the paper material of the side wall (4):

• at least a first layer (8) made of a substantially smooth paper material defining one of the first and second prevailing development surfaces (4a, 4b),

• at least a second layer (9), made of a paper material, opposite the first layer (8), which defines the other one between the first and second prevailing development surfaces (4a, 4b),

> formation with the base (3) and the side wall (4) of a convex housing compartment (5) configured to contain one or more food products, defining the side wall (4) on the opposite side with respect to the base, a free edge (6) that delimits the housing compartment (5) and defines an opening (7) located in an upper part of the mold (1),

> formation, on the prevailing development surface of the second layer (9), of a corrugated surface presenting a plurality of undulations (10), each of which develops along a first prevalent development path (T1 ), each corrugation (10) presenting a predetermined height defined by a maximum distance between a base portion (11) and a ridge (12) of each corrugation (10),

characterized in that the procedure also includes the step of:

> following the formation of the undulations (10), formation on the prevailing development surface of the second layer (9) of a plurality of channels (13) aligned along the first prevalent development path (T1) of the corrugations (10) in order to define thereon a corresponding plurality of reductions in terms of height, the step of forming the channels (13) comprising, at least partially, crushing at least a part of the corrugations (10) on the ridge (12).

9. The method according to the preceding claim, wherein the step of forming the undulations (10) comprises the following substeps:

> displacement of a first sheet (200) made of a paper material along a predetermined direction of advance (MD),

> crushing deformation of the first sheet (200) in order to define the second layer (9) in which each corrugation (10) extends transversely to the direction of advance (MD) of the first sheet (200) ,

and wherein the predisposition step of the paper material defining at least the side wall (4) further comprises the following substeps:

> displacement of at least one second smooth sheet (210) made of a paper material along the predetermined direction of advance (MD),

> following the formation of the undulations (10), superposition of the second sheet (210) on the first sheet (200),

> joining the first and second sheets (200, 210) such that at least a part of the base portions (11) of the corrugations (10) are in contact with and limited to the first sheet (200) .

The method according to any one of the preceding claims, wherein the step of crushing deformation of the first sheet to form the corrugations (10) is carried out using a roller configured so as to define first development paths prevailing (T1) of the transverse undulations (10), in particular perpendicular, to the direction of advance (MD) of the first sheet (200).

The method according to any one of the preceding claims, wherein the channel formation step (13) comprises, at least partially, crushing at least a part of the corrugations (10) in the ridge (12) , and wherein the crushing step of the corrugations (10) comprises the following steps:

> displacement of at least the first sheet (200) along a direction of advance (MD),

> flattening, using a roll, for example grooved, of the advancing corrugations (10) in order to define a series of channels (13) on successive corrugations, the channels (13) of the successive corrugations being aligned along of the direction of advance (MD) of the first sheet (200).

12. The method according to any one of the preceding claims, wherein the base (3) and the side wall (4) are made from a single piece of paper sheet material;

the predisposition of the base (3) and the side wall (4) comprising the following steps:

> single sheet predisposition made of paper sheet material comprising at least the first and second layers (8, 9);

> cut of the single sheet to define a blank (100) that extends along a prevailing development plane;

> deformation of the part in rough (100) in order to define the housing compartment (5).