ES2625807T3 - Injerto vascular con resistencia al retorcimiento tras la sujeción - Google Patents

Abstract

Injerto vascular autosellante, que comprende: un sustrato (10, 12, 80, 90) de ePTFE generalmente tubular, que incluye una sección de extremo proximal, una sección de extremo distal y una sección central situada entre la sección de extremo proximal y la sección de extremo distal, incluyendo al menos una de la sección de extremo proximal, sección central y sección de extremo distal una región autosellante, y una primera moldura (18, 50, 86, 98, 139) contigua a una superficie del sustrato de ePTFE a lo largo de al menos una porción de la sección central, comprendiendo la primera moldura sulfato de bario.

Description

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DESCRIPCION

Injerto vascular con resistencia al retorcimiento tras la sujecion Antecedentes de la invencion

Los pacientes que padecen funcion renal reducida o insuficiencia renal a menudo tienen que someterse a tratamientos de hemodialisis. Durante la dialisis, se extrae sangre del paciente y se hace circular a traves de una maquina de hemodialisis. La maquina elimina productos de desecho toxicos y devuelve la sangre purificada al paciente. Normalmente, los tratamientos de dialisis se realizan tres veces a la semana durante la duracion de la vida de un paciente a menos que se produzca un procedimiento de trasplante de rinon. Para llevar a cabo satisfactoriamente un tratamiento de hemodialisis, debe hacerse circular la sangre a traves de la maquina de hemodialisis a de 150 a 600 ml/minuto o una velocidad de flujo superior durante aproximadamente 3-4 horas. Se cree que el flujo sangumeo del sistema venoso es inadecuado para satisfacer la velocidad de flujo requerida y no son viables punciones repetidas de arterias grandes. Por tanto, a menudo se crean fistulas nativas para proporcionar acceso al flujo sangumeo para las maquinas de hemodialisis.

Si no estan disponibles fistulas nativas o no pueden usarse para la hemodialisis, entonces se colocan quirurgicamente injertos vasculares, normalmente hechos de tubos de politetrafluoroetileno expandido (ePTFE), entre una arteria y una vena (injertos AV de ePTFE). Este procedimiento es especialmente util en pacientes que no tienen vasos sangumeos que soporten la construccion de una fistula nativa primaria mas tradicional en el antebrazo. Los injertos AV de ePTFE, que estan extruidos, se prefieren con respecto a injertos AV textiles, que estan tejidos, tricotados, trenzados o formados de otra forma, por varios motivos, incluyendo la microestructura unica caracterizada por nudos y fibrillas conferida a los injertos de ePTFE, lo que facilita el crecimiento interno de tejido al tiempo que proporciona simultaneamente un conducto estanco a los fluidos a traves del cual puede fluir sangre; y la capacidad para proporcionar un injerto con una pared relativamente fina al tiempo que retiene caractensticas de resistencia necesarias.

Se usan extensamente injertos AV de politetrafluoroetileno expandido para tratamientos de hemodialisis como fistulas de puente AV debido, al menos en parte, a la ventaja de hemocompatibilidad del material de ePTFE con respecto a otros materiales (tales como poliuretano). Sin embargo, un posible inconveniente del uso de injertos AV de ePTFE es que no pueden usarse de manera segura para extraer sangre para hemodialisis hasta aproximadamente 14 dfas tras el implante. Se cree que esto se debe a la naturaleza no elastomerica de ePTFE, que no puede autosellarse tras la puncion. Por tanto, mientras tanto, deben emplearse otros medios de dialisis (por ejemplo, cateteres de hemodialisis, etc.). Tras 14 dfas, hay normalmente un crecimiento interno de tejido suficiente dentro de la superficie de ePTFE como para actuar como capa de sellante, y por tanto el injerto puede sellar la herida de puncion creada al retirar la aguja de dialisis. Sin embargo, tal sellado requiere una combinacion de presion y hemostasia, que no se presta a uniformidad debido a las muchas variables presentes durante tales procedimientos (nivel de experiencia del enfermero/tecnico de dialisis, condiciones de operacion, etc.). Por tanto es preferible tener un mecanismo de sellado para un injerto vascular de ePTFE que no sea dependiente de hemostasia y las variables acompanantes asociadas con la misma y que se selle inmediatamente tras la implantacion de modo que no tengan que emplearse procedimientos de dialisis adicionales.

Por consiguiente, se ha mostrado o descrito que diversas tecnicas de sellado, tales como la colocacion de una capa de sellante elastomerico sobre ePTFE, y estructuras compuestas, proporcionan propiedades autosellantes inmediatas a un injerto AV de ePTFE. Los ejemplos de diversos tipos de sellantes elastomericos, injertos de ePTFE, injertos autosellantes e injertos compuestos incluyen los dados a conocer en las siguientes patentes estadounidenses y solicitudes publicadas: patente estadounidense numero (USPN) Re. 31.618. USPN 4.604.762; USPN 4.619.641; USPN 4.731.073; USPN 4.739.013; USPN 4.743.252; USPN 4.810.749; USPN 4.816.339; USPN

4.857.069

; USPN 4.955.899 ; USPN 5.024.671 USPN 5.061.276

5.152.782

; USPN 5.192.310 ; USPN 5.229.431 USPN 5.354.329;

5.556.426

; USPN 5.607.478 ; USPN 5.609.624 USPN 5.620.763;

5.665.114

; USPN 5.700.287 ; USPN 5.716.395 USPN 5.716.660

5.824.050

; USPN 5.840.240 ; USPN 5.843.173 USPN 5.851.229

5.897.587

; USPN 5.904.967 ; USPN 5.910.168 USPN 5.931.865

6.036.724

; USPN 6.039.755 USPN 6.042.666; USPN 6.056.970;

6.203.735

USPN 6.261.257; USPN 6.267.834; USPN 6.287.337;

6.416.537

; USPN 6.428.571 ; USPN 6.534.084 USPN 6.547.820;

6.716.239

; USPN 6.719.783 ; USPN 6.790.226 USPN 6.814.753;

6.926.735

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5.116.360

5.453.235

5.628.782

5.800.510

5.851.230

5.976.192

6.080.198

6.319.279

6.589.468

6.827.737

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5.133.742

5.527.353

5.641.373

5.800.512

5.866.217

6.001.125

6.099.557

6.368.347

6.712.919

6.863.686

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y la publicacion estadounidense numero (pub. estadounidense n.°) 2003/0004559; pub. estadounidense n.° 2003/0027775; pub. estadounidense n.° 2003/0100859; pub. estadounidense n.° 2003/0139806; pub. estadounidense n.° 2004/0033364; pub. estadounidense n.° 2004/0049264; pub. estadounidense n.° 2004/0054406; pub. estadounidense n.° 2004/0122507; pub. estadounidense n.° 2004/0182511; pub. estadounidense n.° 2004/0193242; y pub. estadounidense n.° 2004/0215337.

Antes de acceder a un injerto AV de ePTFE para hemodialisis, se realiza normalmente una comprobacion del flujo

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sangumeo a traves del injerto sintiendo el pulso a traves del injerto tocando suavemente la superficie de la piel. La capacidad para sentir el pulso a traves del injerto se define generalmente como “palpabilidad”. La mayona de los injertos vasculares de ePTFE comerciales proporcionan una buena palpabilidad; sin embargo, cuando se coloca una capa de sellante elastomerico sobre la superficie de un sustrato de ePTFE, la palpabilidad del injerto puede verse comprometida si la capa es demasiado gruesa. Otro posible inconveniente del uso de injertos AV de ePTFE para hemodialisis es que cuando se implantan, puede haber una tendencia a que el injerto forme un retorcimiento en el sitio de bucle. Se muestran ejemplos de un sitio de bucle tfpico en las FIGS. IA (injerto 2 AV de bucle del antebrazo, desde la arteria braquial hasta la vena basilica) e IB (injerto 4 AV de bucle del muslo, desde la arteria femoral hasta la vena femoral). El retorcimiento del injerto en el sitio de bucle puede obstruir el flujo sangumeo, en cuyo caso se requerina intervencion medica inmediata. Claramente, tal intervencion se ve fuertemente desfavorecida ya que aumenta la probabilidad de desenlaces adversos. Desafortunadamente, se ha descubierto que los injertos de ePTFE recubiertos con sellante elastomerico o formados de otra forma para abordar del problema del sellado pueden formar facilmente retorcimientos, presumiblemente debido a la rigidez del injerto en la region de bucle.

Otro posible inconveniente de utilizar material de ePTFE es que es radialmente no distensible en comparacion con un vaso sangumeo nativo, lo que significa que la propagacion de ondas de la sangre, que provoca que un vaso sangumeo nativo se expanda y se contraiga como pulsos de flujo sangumeo a traves del mismo, se disipa a medida que se desplaza a traves del injerto de ePTFE. Esta disipacion del pulso puede conducir a diversas complicaciones, tales como discrepancia de distensibilidad con respecto al vaso del huesped. Desafortunadamente, hasta la fecha, se cree que no se ha desarrollado satisfactoriamente un injerto de ePTFE radialmente distensible que imite la distensibilidad de un vaso sangumeo nativo. Por tanto, existe la necesidad de un injerto de ePTFE autosellante que supere algunas o todas las desventajas mencionadas anteriormente.

El documento US 2004/182511 describe un procedimiento de formacion de un injerto de ePTFE y textil compuesto que comprende las etapas de proporcionar una capa de ePTFE, proporcionar una capa textil, aplicar un recubrimiento de agente de union elastomerico a o bien una superficie de la capa de ePTFE o bien la capa textil, colocar la capa de ePTFE y la capa textil de manera concentrica sobre un mandril, colocar el mandril dentro de una camara de presion y aplicar un diferencial de presion y calentar hasta la union adhesiva de la capa textil y la capa de ePTFE para proporcionar un montaje de material compuesto laminado. Con el fin de potenciar adicionalmente la resistencia al aplastamiento y retorcimiento del injerto, el injerto puede envolverse con un monofilamento de polipropileno. El monofilamento se envuelve en una configuracion helicoidal y se adhiere a la superficie externa del injerto fundiendo parcialmente el monofilamento con el injerto o mediante el uso de un adhesivo.

Breve resumen de la invencion

La presente invencion proporciona un injerto vascular autosellante, que comprende:

un sustrato de ePTFE generalmente tubular, que incluye una seccion de extremo proximal, una seccion de extremo distal y una seccion central situada entre la seccion de extremo proximal y la seccion de extremo distal, incluyendo al menos una de la seccion de extremo proximal, seccion central y seccion de extremo distal una region autosellante; y

una primera moldura contigua a la superficie del sustrato de ePTFE a lo largo de al menos una porcion de la seccion central, comprendiendo la primera moldura sulfato de bario.

En tanto que se use el termino “invencion” y/o “modo de realizacion” a continuacion, y/o se presenten caractensticas como opcionales, esto debe interpretarse de tal modo que la unica proteccion buscada es la de la invencion tal como se reivindica.

Por consiguiente, se describen en el presente documento injertos vasculares, y en particular injertos de ePTFE e injertos AV de ePTFE que proporcionan propiedades ventajosas. En un ejemplo, un injerto vascular autosellante incluye un sustrato de ePTFE generalmente tubular que tiene una primera superficie y una segunda superficie separada de la primera superficie, en el que el sustrato de ePTFE se selecciona del grupo que consiste en un injerto de alta porosidad, un injerto de paredes finas y combinaciones de los mismos, y una capa de sellante dispuesta sobre una de las superficies primera y segunda del sustrato. En otro ejemplo, un injerto autosellante incluye un sustrato de ePTFE tubular, en el que el sustrato de ePTFE es o bien un injerto de alta porosidad, un injerto de paredes finas o bien una combinacion de los mismos, y una capa de sellante dispuesta sobre al menos una porcion del sustrato.

En aun otro ejemplo, un injerto para su implantacion como una fistula AV incluye un sustrato de ePTFE tubular y una capa de sellante dispuesta sobre al menos una porcion del sustrato, en el que la capa de sellante tiene una pluralidad de secciones ranuradas separadas a lo largo de la longitud de la misma.

En otro ejemplo, un injerto vascular incluye una capa de sellante de polfmero externa que rodea un sustrato y una capa de base, y una pluralidad de capas de espuma dispersadas entre el sustrato y la capa de polfmero externa. Segun un ejemplo alternativo, un injerto vascular incluye una capa de sellante interna de polfmero que tiene un primer grosor y que rodea un sustrato; y una capa de espuma de poliuretano que rodea la capa de sellante interna,

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teniendo la capa de espuma un segundo grosor mayor de 1,5 veces el primer grosor. En todavfa otro ejemplo, un injerto vascular incluye un sustrato, que incluye una pared externa, una capa de sellante de base, que comprende un material sellante de polfmero, dispuesta a lo largo de una longitud del sustrato, una primera capa de espuma, que comprende un material de espuma de polfmero, dispuesta a lo largo de una longitud de la capa de base, una moldura incrustada al menos parcialmente en la primera capa de espuma, una segunda capa de espuma, que comprende un material de espuma de polfmero, dispuesta a lo largo de una longitud de la primera capa de espuma y la moldura, y una capa externa, que comprende un polfmero.

En un ejemplo alternativo, un procedimiento de formacion de un injerto radialmente distensible incluye proporcionar un sustrato de ePTFE, dilatar radialmente el sustrato, disponer una capa de material elastomerico sobre el sustrato dilatado radialmente para proporcionar un sustrato recubierto, y calentar el sustrato recubierto. En otro ejemplo, un procedimiento de formacion de un injerto vascular incluye proporcionar un sustrato de ePTFE, aplicar una primera capa de poliuretano a lo largo de una longitud del sustrato, comprimir longitudinalmente el sustrato, aplicar una segunda capa de poliuretano sobre la primera capa de poliuretano, envolver una capa de cinta de ePTFE alrededor del sustrato recubierto con poliuretano, haciendo pasar la cinta de ePTFE en primer lugar a traves de una disolucion de manera que se aplica una cantidad de disolucion a la cinta de ePTFE. En aun otro ejemplo, un procedimiento de fabricacion de un injerto de manguito vascular autosellante incluye situar una parte de cuello de un manguito sobre un primer extremo de un sustrato de ePTFE, sumergir el sustrato en un material sellante desde un segundo extremo del mismo hasta la parte de cuello del manguito, y sumergir el sustrato y la parte de cuello del manguito en el material sellante. En todavfa otro ejemplo, un procedimiento de fabricacion de un injerto vascular autosellante resistente al retorcimiento incluye proporcionar un sustrato de ePTFE generalmente tubular, disponer una capa de sellante sobre al menos una porcion de una superficie externa del sustrato, y crear secciones ranuradas en la capa de sellante.

En un ejemplo adicional, un injerto vascular autosellante incluye un sustrato de ePTFE generalmente tubular que tiene una primera superficie y una segunda superficie separada de la primera superficie, y una capa de sellante dispuesta sobre una de las superficies primera y segunda, comprendiendo el sellante un material polimerico resistente a la deformacion plastica tras la insercion de un elemento de puncion a traves de la capa de sellante. En otro ejemplo, un injerto vascular autosellante incluye un sustrato de ePTFE generalmente tubular, una capa de sellante dispuesta sobre al menos una porcion del sustrato y una moldura dispuesta alrededor de una superficie de uno del sustrato y el sellante.

En aun otro ejemplo, un procedimiento de fabricacion de un injerto vascular autosellante resistente al retorcimiento incluye proporcionar un sustrato de ePTFE generalmente tubular, disponer una capa de sellante sobre al menos una porcion de una superficie externa del sustrato, situar una moldura sobre al menos una porcion de la capa de sellante, y acoplar un injerto de manguito al injerto vascular. En otro ejemplo, un procedimiento de fabricacion de un injerto de manguito vascular autosellante incluye unir una moldura dispuesta generalmente de manera helicoidal alrededor de un sustrato de ePTFE sustancialmente tubular que tiene un primer extremo y un segundo extremo que se extiende a lo largo de un eje longitudinal, acoplar un manguito vascular acampanado a uno de los extremos primero y segundo, y unir el manguito vascular acoplado y el sustrato de ePTFE generalmente tubular. En un ejemplo adicional, un procedimiento de fabricacion de un injerto vascular autosellante incluye proporcionar una capa de sellante elastomerico a lo largo de una longitud de una superficie externa de un sustrato de ePTFE, y disponer una capa de espuma sobre al menos una porcion de la capa de sellante, en el que el grosor de la capa de espuma es sustancialmente mayor que el grosor de la pared del sustrato. Segun otro ejemplo alternativo, un procedimiento de fabricacion de un injerto vascular autosellante incluye dispensar al menos una capa de material de poliuretano sobre una superficie de un sustrato de ePTFE, y unir un elemento de ePTFE al material de poliuretano aplicando un disolvente al elemento de ePTFE.

En un modo de realizacion, un injerto vascular autosellante tal como se divulga en las reivindicaciones adjuntas incluye un sustrato de ePTFE generalmente tubular, que incluye una seccion de extremo proximal, una seccion de extremo distal y una seccion central situada entre la seccion de extremo proximal y la seccion de extremo distal, incluyendo al menos una de la seccion de extremo proximal, seccion central y seccion de extremo distal una region autosellante, y una primera moldura contigua a una superficie del sustrato de ePTFE a lo largo de al menos una porcion de la seccion central. En otro modo de realizacion, un injerto vascular incluye un sustrato de ePTFE generalmente tubular que define un eje longitudinal, una capa de matriz de poliuretano dispuesta alrededor del sustrato de ePTFE, y una primera moldura dispuesta en la matriz de poliuretano.

En aun otro modo de realizacion, un injerto de manguito vascular autosellante incluye un sustrato de ePTFE generalmente tubular, una region autosellante que se extiende a lo largo de una longitud del sustrato generalmente tubular entre un primer y segundo extremo del mismo, incluyendo la region autosellante al menos una de una capa de sellante y una capa de espuma, un elemento de ePTFE externo situado sobre al menos una porcion de la region autosellante, una primera moldura situada sobre el sustrato en el primer extremo adyacente a la region autosellante, extendiendose el elemento de ePTFE externo sobre al menos una porcion de la primera moldura, una segunda moldura situada sobre el elemento de ePTFE externo en el primer extremo adyacente a la region autosellante, y un manguito vascular acampanado que tiene un extremo proximal situado sobre al menos una porcion de las molduras primera y segunda.

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En todavfa otro modo de realizacion, un injerto vascular incluye un sustrato de ePTFE generalmente tubular que define un eje longitudinal que se extiende a traves de porciones distales del sustrato de ePTFE, teniendo el sustrato de ePTFE una primera area de seccion transversal alrededor del eje longitudinal, y un elemento elastomerico dispuesto alrededor del sustrato de ePTFE de modo que, a medida que el sustrato de ePTFE se curva para poner en contacto las porciones distales del sustrato con una clavija generalmente circular que tiene un diametro de aproximadamente 20 milfmetros o menos, el ePTFE incluye una segunda area de seccion transversal del sustrato de ePTFE de al menos aproximadamente el 50% de la primera area de seccion transversal en donde la segunda area de seccion transversal esta ubicada a aproximadamente 20 milfmetros de la superficie externa de la clavija circular.

En un ejemplo, un procedimiento de fabricacion de un injerto vascular resistente al retorcimiento incluye proporcionar un sustrato de ePTFE generalmente tubular, que incluye una seccion de extremo proximal, una seccion de extremo distal y una seccion central situada entre la seccion de extremo proximal y la seccion de extremo distal, y unir una primera moldura a una superficie del sustrato de ePTFE a lo largo de al menos una porcion de la seccion central.

En otro ejemplo, un procedimiento de fabricacion de un injerto de manguito vascular autosellante incluye proporcionar un sustrato de ePTFE generalmente tubular, que incluye una region autosellante que se extiende a lo largo de una longitud del sustrato generalmente tubular entre un primer y un segundo extremo del mismo, situar una primera moldura sobre el sustrato en el primer extremo adyacente a la region autosellante, disponer un elemento de ePTFE externo sobre al menos una porcion de la region autosellante y la primera moldura, situar una segunda moldura sobre el elemento de ePTFE externo en el primer extremo adyacente a la region autosellante, y unir un manguito vascular acampanado al sustrato sobre al menos una porcion de los cabezales primero y segundo.

Estos y otros modos de realizacion, caractensticas y ventajas de la presente invencion resultaran mas evidentes para los expertos en la tecnica cuando se tomen con referencia a la siguiente descripcion mas detallada de la invencion conjuntamente con los dibujos adjuntos que se describen en primer lugar brevemente.

Breve descripcion de los dibujos

La FIG. IA es una representacion de un injerto AV de bucle implantado en el antebrazo de un paciente.

La FIG. IB es una representacion de un injerto AV de bucle implantado en el muslo de un paciente.

La FIG. 2 es una ilustracion de un injerto de ePTFE que tiene un sustrato de ePTFE con una capa de sellante en

cualquier lado de una porcion media, que tiene una moldura en espiral alrededor de la misma.

La FIG. 3 es una ilustracion del injerto de la FIG. 2 con una capa de espuma dispuesta sobre la capa de sellante y la moldura.

La FIG. 4 es una ilustracion del injerto de la FIG. 3 con una cinta de ePTFE envuelta alrededor de la capa de espuma.

La FIG. 5 es una ilustracion del injerto de la FIG. 4 mostrado en una configuracion doblada.

La FIG. 6 es una ilustracion de un injerto de ePTFE que tiene un sustrato de ePTFE con una capa de sellante a lo largo de su longitud, teniendo la capa de sellante secciones ranuradas cortadas en intervalos separados en la misma.

La FIG. 7 es una ilustracion del injerto de la FIG. 6 mostrado en una configuracion doblada.

La FIG. 8 es una ilustracion de un injerto de ePTFE que tiene un sustrato de ePTFE con una capa de sellante en

cualquier lado de una porcion media, que tiene una moldura en espiral alrededor de la misma, teniendo la capa de

sellante secciones ranuradas cortadas en intervalos separados en la misma.

La FIG. 9 es una ilustracion del injerto de la FIG. 8 con una capa de espuma dispuesta sobre la capa de sellante y la moldura, mostrado en una configuracion doblada.

La FIG. 10 es una ilustracion de un injerto AV de ePTFE segun la presente invencion con multiples capas de material.

La FIG. 11 es una ilustracion de un modo de realizacion de un injerto AV de ePTFE segun la presente invencion.

La FIG. 12 es una ilustracion de otro modo de realizacion de un injerto AV de ePTFE segun la presente invencion.

La FIG. 13 es una ilustracion de aun otro modo de realizacion de un injerto AV de ePTFE segun la presente invencion.

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La FIG. 14 es una ilustracion de todavfa otro modo de realizacion de un injerto AV de ePTFE segun la presente invencion.

La FIG. 15 es una ilustracion de otro injerto AV de ePTFE segun la presente invencion.

La FIG. 16A es una vista en seccion transversal longitudinal de una porcion media de un primer modo de realizacion preferido de un injerto AV de ePTFE.

La FIG. 16B es una vista en seccion transversal longitudinal de una porcion media de un segundo modo de realizacion preferido de un injerto AV de ePTFE.

La FIG. 16C es una vista en seccion transversal longitudinal de un diseno de extremo del primer modo de realizacion preferido de un injerto AV de ePTFE.

La FIG. 16D es una vista en seccion transversal longitudinal de un diseno de extremo del segundo modo de realizacion preferido de un injerto AV de ePTFE.

La FIG. 16E es una vista en seccion transversal longitudinal de una porcion media o seccion central de otro modo de realizacion de un injerto AV de ePTFE.

La FIG. 17 es una vista en perspectiva trasera de un manguito acoplable.

La FIG. 18 es una vista en perspectiva frontal de una porcion de manguito de un injerto AV de ePTFE con manguito.

La FIG. 19 es una vista en seccion transversal longitudinal de una seccion de extremo de un modo de realizacion de

una seccion de extremo de un injerto de manguito AV de ePTFE.

La FIG. 20A es una vista lateral de un injerto vascular curvado alrededor de una clavija generalmente circular para ilustrar un protocolo para determinar la resistencia al retorcimiento.

La FIG. 20B es una vista en seccion transversal de la FIG. 20A a lo largo de la lmea 20B-20B, que ilustra un injerto que no se ha retorcido tras doblarlo alrededor de la clavija.

La FIG. 20C es una vista en seccion transversal de la FIG. 20A, que muestra un cambio en el area de seccion transversal del injerto en la FIG. 20A debido a retorcimiento tras doblarlo alrededor de la clavija.

Descripcion detallada de los modos de realizacion preferidos

La siguiente descripcion detallada debe leerse con referencia a los dibujos, en los que elementos similares en diferentes dibujos se numeran de manera identica. Los dibujos, que no estan necesariamente a escala, representan modos de realizacion seleccionados y no se pretende que limiten el alcance de la invencion. La descripcion detallada ilustra a modo de ejemplo, no a modo de limitacion, los principios de la invencion. Esta descripcion permitira claramente a un experto en la tecnica realizar y usar la invencion, y describe varios modos de realizacion, adaptaciones, variaciones, alternativas y usos de la invencion, incluyendo lo que se cree actualmente que es el mejor modo para llevar a cabo la invencion.

Los ejemplos contenidos en el presente documento utilizan un sustrato de ePTFE. Tal como se conoce en la tecnica, un sustrato de ePTFE puede fabricarse de varios modos, incluyendo, por ejemplo, extrusion de un tubo (sin costuras), extrusion de una lamina que se forma posteriormente para dar un tubo (una o mas costuras), envoltura helicoidal de cinta de ePTFE alrededor de un mandril (por ejemplo, multiples costuras o preferiblemente una unica costura helicoidal), etc. Aunque el procedimiento preferido usado para formar un sustrato de ePTFE en la presente invencion es extruir un tubo, debe apreciarse que son posibles otros procedimientos de formacion y estan dentro del alcance de la invencion. Ademas, aunque se comenta que ePTFE es el material de eleccion para la capa de sustrato, un experto en la tecnica apreciana que otros materiales son tambien adecuados para su uso como sustrato, incluyendo, por ejemplo, poliester, poliuretano y fluoropolfmeros, tales como perfluoroelastomeros y similares.

Ademas, aunque las propiedades autosellantes de los injertos descritos en el presente documento se hacen con referencia a una perdida de sangre debida a la retirada de una aguja de los mismos, debe apreciarse que las propiedades autosellantes se extienden a una perdida de sangre que resulta de orificios de sutura creados en el injerto durante la implantacion. Adicionalmente todavfa, debe apreciarse que la discusion de materiales de poliuretano espedficos en el presente documento con respecto a una capa de sellante son a modo de ejemplo solo y no deben utilizarse para limitar la invencion. En particular, muchos tipos diferentes de materiales de poliuretano estan dentro del alcance de la invencion, como materiales de sellante elastomerico distintos de poliuretano. Tal como se usa en el presente documento, los terminos elastomero, elastomerico, sellante y similares se usan de

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manera intercambiable para referirse a una capa o capas de material generalmente flexible dispensadas o dispuestas sobre un sustrato que, en la mayona de los casos, pueden conferir propiedades sellantes al mismo pero no se requiere que sea autosellante tras la puncion.

Ademas, pueden incorporarse agentes bioactivos en el material (o materiales) que forman los injertos vasculares descritos en el presente documento. Pueden incorporarse agentes bioactivos con un material no metalico sintetico (por ejemplo, Dacron, poliester, PTFE, ePTFE, poliuretano, poliuretano-urea, siloxano, y combinaciones de los mismos) en al menos una de las superficies luminal y abluminal de los injertos; dispersados por todo el material no metalico sintetico de los injertos; recubiertos sobre los mismos; recubiertos por pulverizacion sobre los mismos; injertos sumergidos en los mismos; depositados por vapor sobre los mismos; depositados por bombardeo catodico sobre los mismos; o usados para formar superficies radioopacas sobre los injertos. El material o las combinaciones de materiales usados (por ejemplo, Dacron, poliester, PTFE, ePTFE, poliuretano, poliuretano-urea, siloxano, y combinaciones de los mismos) pueden incluir aditivos que modifican la superficie u otros materiales.

Debe enfatizarse que van a utilizarse variaciones en la configuracion o composicion del sustrato, agentes bioactivos, capas de sellante, capas de espuma, otras capas y otros parametros de diseno con el injerto descrito en el presente documento. Por ejemplo, el porcentaje en peso de un agente bioactivo en el injerto puede variar de desde aproximadamente el 0,1 por ciento hasta aproximadamente el 90 por ciento, y lo mas preferiblemente desde aproximadamente el 10 hasta aproximadamente el 60 por ciento; el tamano de partfcula promedio del agente bioactivo puede oscilar entre aproximadamente 20 nanometros y aproximadamente 100 micrometros, y lo mas preferiblemente entre aproximadamente 0,1 micrometros y aproximadamente 5 micrometros; la partfcula de agente bioactivo puede ser porosa en determinadas configuraciones y no porosa en otras configuraciones; los agentes bioactivos pueden constituir el 100 por ciento de la superficie luminal o abluminal del injerto y pueden distribuirse homogeneamente por todo el cuerpo del injerto; los agentes bioactivos pueden constituir tambien una pelfcula adhesiva de aproximadamente 10 micrometros a aproximadamente 1000 micrometros.

Los agentes bioactivos pueden incluir, pero no se limitan a, compuestos tales como partfculas de carbono, partfculas de plata, partfculas de grafito, antibioticos (ametoprinrifampina o gentamicina); antibioticos macrolidos; agentes esteroideos o antiinflamatorios (por ejemplo, estradiol); agentes antineoplasicos; antifungicos; antivirales; anticuerpos; agentes de secuencia genetica; inhibidores de factores de crecimiento; angiogenesis; antiangiogenesis; inhibidores de proteinasa; compuestos antiproliferativos o moduladores del ciclo celular (tales como rapamicina, sirolimus o paclitaxel). Otros agentes bioactivos tambien pueden incluir, pero no se limitan a agentes tales como, por ejemplo, agentes antiproliferativos/antimitoticos incluyendo productos naturales tales como alcaloides de la vinca (es decir vinblastina, vincristina y vinorelbina), paclitaxel, epidipodofilotoxinas (es decir etoposido, teniposido), antibioticos (dactinomicina (actinomicina D) daunorubicina, doxorubicina e idarubicina), antraciclinas, mitoxantrona, bleomicinas, plicamicina (mitramicina) y mitomicina, enzimas (L-asparaginasa que metaboliza de manera sistemica L-asparagina y elimina celulas que no tienen la capacidad para sintetizar su propia asparagina); agentes antiplaquetarios tales como inhibidores de G(GP) IIb/IIIa y antagonistas de receptores de vitronectina; agentes alquilantes antiproliferativos/antimitoticos tales como mostazas de nitrogeno (mecloretamina, ciclofosfamida y analogos, melfalan, clorambucilo), etileniminas y metilmelaminas (hexametilmelamina y tiotepa), sulfonatos de alquilo-busulfano, nitrosoureas (carmustina (BCNU) y analogos, estreptozocina), trazenos - dacarbazinina (DTIC); antimetabolitos antiproliferativos/antimitoticos tales como analogos de acido folico (metotrexato), analogos de pirimidina (fluorouracilo, floxuridina y citarabina), analogos de purina e inhibidores relacionados (mercaptopurina, tioguanina, pentostatina y 2-clorodesoxiadenosina{cladribina}); complejos de coordinacion de platino (cisplatino, carboplatino), procarbazina, hidroxiurea, mitotano, aminoglutetimida; hormonas (es decir estrogeno); anticoagulantes (heparina, sales de heparina sinteticas y otros inhibidores de trombina); agentes fibrinolfticos (tales como activador de plasminogeno tisular, estreptocinasa y urocinasa), aspirina, dipiridamol, ticlopidina, clopidogrel, abciximab; antimigratorio; antisecretorio (breveldina); antiinflamatorio: tal como esteroides supracorticorrenales (cortisol, cortisona, fludrocortisona, prednisona, prednisolona, 6a-metilprednisolona, triamcinolona, betametasona y dexametasona), agentes no esteroideos (derivados de acido salidlico, es decir aspirina; derivados de para-aminofenol es decir paracetamol; acidos indol e indenoaceticos (indometacina, sulindaco y etodalaco), acidos heteroarilaceticos (tolmetina, diclofenaco y ketorolaco), acidos arilpropionicos (ibuprofeno y derivados), acidos antramlicos (acido mefenamico y acido meclofenamico), acidos enolicos (piroxicam, tenoxicam, fenilbutazona y oxifentatrazona), nabumetona, compuestos de oro (auranofina, aurotioglucosa, tiomalato de oro y sodio); inmunosupresores: (ciclosporina, tacrolimus (FK-506), sirolimus (rapamicina), azatioprina, micofenolato mofetilo); agentes angiogenicos: factor de crecimiento endotelial vascular (VEGF), factor de crecimiento de fibroblastos (FGF); bloqueantes de receptores de angiotensina; donadores de oxido mtrico; oligonucleotidos antisentido y combinaciones de los mismos; inhibidores del ciclo celular, inhibidores de mTOR e inhibidores de cinasa de transduccion de senales de receptores de factores de crecimiento; retenoides; inhibidores de ciclina/CDK; inhibidores de HMG co-enzima reductasa (estatinas); e inhibidores de proteasa.

Estos agentes pueden acoplarse con otros agentes, tales como hidroxiapatita (HA), u otras sales de calcio biocompatibles, incluyendo, pero sin limitarse a fosfato de dicalcio, fosfato de tricalcio, fosfato de tetracalcio, y otros compuestos en la familia de fosfato de calcio o carbonato de calcio. Cualquiera del miembro de la familia de sales de calcio descrito puede utilizarse siempre que la sal no sea sustancialmente osteoinductora (es decir, formadora de hueso) en el injerto. Ademas, tambien pueden combinarse materiales ceramicos tales como tubos de carbono de

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tamano nanometrico, carbonato de calcio y materiales geneticos o virales con al menos uno de los materiales de injerto descritos en el presente documento.

Con respecto a la utilizacion de HA u otras sales de calcio biocompatibles, pueden usarse diversos procedimientos o tecnicas conocidos por los expertos en la tecnica para incorporar farmacos o compuestos bioactivos en los mismos. Por ejemplo, pueden anadirse farmacos tras fabricarse un material compuesto de HA-injerto. Pueden usarse tecnicas basadas en disolventes organicos o acuosos para difundir los farmacos u otros agentes bioactivos al interior de las parrtculas de HA. Alternativamente, las partfculas de HA pueden cargarse en primer lugar con farmacos u otros agentes bioactivos y luego incorporarse en el injerto. El farmaco u otro agente bioactivo puede liberarse rapidamente en el plazo de 60 minutos o puede liberarse de manera controlada desde pocos dfas hasta dos anos. Puede usare un recubrimiento ceramico o recubrimiento polimerico adicional sobre parrtculas de HA para controlar la liberacion del farmaco u otro agente bioactivo.

Adicionalmente, cuando se usa ePTFE conjuntamente con HA, los injertos de HA-ePTFE compuestos pueden tener diferentes porosidades y estructuras de nudo-fibrilla. La porosidad del ePTFE puede estar en el intervalo de aproximadamente 5 micrometros a aproximadamente 100 micrometros, oscilando la distancia internodal o porosidad preferida entre aproximadamente 10 micrometros y aproximadamente 40 micrometros. Controlando las razones de expansion, los niveles de lubricante, el tamano de parrtcula de la resina de PTFE y otros parametros de procesamiento de ePTFE, pueden fabricarse injertos con diversas porosidades para proporcionar injertos acoplados a HA con regiones de diferentes porosidades. El injerto acoplado a HA tambien puede fabricarse usando multiples capas de tubos de injerto de ePTFE. Los injertos basados en HA tambien pueden tener caractensticas adicionales descritas en el presente documento, tales como un manguito o manguitos para mejorar la permeabilidad, una moldura para mejorar la resistencia al retorcimiento y lmeas de orientacion visibles para ayudar durante la implantacion u otros procedimientos quirurgicos. Estos y otros aspectos de injertos que incorporan HA u otras sales de calcio biocompatibles se describen en la solicitud provisional estadounidense n.° 60/689.034, presentada el 8 de junio de 2005, titulada “Grafts and stent grafts having inorganic bio-compatible calcium salt”.

Capa de sellante

En un modo de realizacion preferido de un injerto autosellante, el material de la capa de sellante utilizado es uno que se cree que presenta un bajo grado de fluencia o relajacion de tension. La fluencia o relajacion de tension de un material se produce debido a la deformacion plastica del mismo, que en el contexto de los modos de realizacion preferidos puede producirse debido a la insercion de una aguja a traves del material durante un periodo prolongado de tiempo. Los ejemplos de materiales adecuados para la capa de sellante incluyen, pero no se limitan a, policarbonato poliuretanos aromaticos, polieteruretanos, copolfmeros de bloque de polieter/poliamida, elastomeros de polidimetilsiloxano, otros elastomeros de silicona, etc. En particular, los poliuretanos preferidos que presentan un bajo grado de fluencia o relajacion de tension incluyen poliuretanos aromaticos. Ademas, la respuesta de sellado de la capa de sellante puede mejorarse a traves de la manipulacion del polfmero mediante calentamiento, lo que da como resultado la disminucion de la fluencia o relajacion de tension presentada por la capa de sellante y/o anadiendo partfculas que incluyen poli(tereftalato de etileno) (poliester) al material sellante, tal como se describe en detalle en el documento PCT/US05/31186, presentado el 30 de agosto de 2005, titulado “Self-Sealing PTFE Graft with Kink Resistance”. Se indica ademas que el grosor del sellante tendra un impacto en la respuesta de sellado del injerto, y que las caractensticas del injerto pueden manipularse a traves del cambio del grosor del sellante, lo que puede ser adicionalmente a los procesos/procedimientos comentados anteriormente con respecto a mejorar la respuesta de sellado del injerto (es decir, tipo de sellante elegido, procesos de calentamiento, adicion de partfculas, etc.).

Injerto de ePTFE autosellante

Un injerto autosellante tal como se describe en el presente documento incluye un sustrato de ePTFE con una capa de sellante sobre el mismo, tal como se describe en el documento USPN 5.152.782 concedido a Kowligi et al. En particular, se han recubierto sustratos de ePTFE que un experto en la tecnica clasifica como o bien un injerto de alta porosidad o bien un injerto de paredes finas con una capa de sellante y se han comparado con un injerto de paredes regulares con una capa de sellante, asf como los tipos de injertos mencionados anteriormente sin una capa de sellante. El termino “injerto de alta porosidad” tal como se usa en el presente documento significa un injerto que tiene una distancia internodal (IND) en el intervalo de desde aproximadamente 30 hasta aproximadamente 100 micrometros. El termino “injerto de paredes finas” tal como se usa en el presente documento significa un injerto que tiene un grosor de pared inferior a aproximadamente 500 micrometros, mas preferiblemente un grosor que oscila entre aproximadamente 200 y aproximadamente 500 micrometros. Al proporcionar un sustrato de ePTFE que es o bien un injerto de paredes finas o bien un injerto de alta porosidad (o una combinacion de los mismos), una capa de sellante (por ejemplo, sellante elastomerico tal como poliuretano) dispuesta sobre el mismo de manera que penetra adecuadamente en la pared del sustrato de ePTFE tendera a dominar la respuesta de cierre tras la retirada de la aguja, tal como se describe en detalle en el documento PCT/US05/31186, presentado el 30 de agosto de 2005, titulado “Self-Sealing PTFE Graft with Kink Resistance”.

Injerto AV de ePTFE

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Un injerto de ePTFE recubierto con un sellante, ademas de presentar propiedades autosellantes ventajosas, puede tener el inconveniente acompanante de disminuir considerablemente la resistencia al retorcimiento del injerto. Por tanto, pueden favorecerse modos de realizacion de un sustrato de ePTFE recubierto con solo una capa de sellante en el caso de que se implante un injerto AV de ePTFE de tal modo que no sea necesario ninguna doblez en el injerto. Cuando un injerto AV de ePTFE requiera una doblez para su implantacion (tal como se muestra en los ejemplos de las FIGS. 1A y B), pueden requerirse etapas de procesamiento adicionales para conferir resistencia al retorcimiento al injerto.

Un primer ejemplo de una etapa de procesamiento para aumentar la resistencia al retorcimiento en un injerto de ePTFE recubierto, etapa que tambien confiere distensibilidad longitudinal al injerto, es una etapa de comprimir longitudinalmente el injerto de ePTFE antes de la etapa de recubrir el injerto de ePTFE con un sellante, tal como se muestra y se describe en el documento USPN 4.995.899 concedido a Della Corna et al. La compresion del injerto de ePTFE puede lograrse, por ejemplo, colocando el injerto de ePTFE sobre un mandril cilmdrico y aplicando una fuerza de compresion a lo largo de su eje longitudinal. La compresion del injerto de ePTFE antes del recubrimiento actua aumentando la resistencia al retorcimiento al permitir que el injerto se estire en el diametro externo de la doblez y se comprima en el diametro interno de la doblez. Para injertos AV de ePTFE, la compresion longitudinal del injerto de ePTFE antes del recubrimiento con una capa de sellante se utiliza generalmente ya se empleen o no etapas de procesamiento.

Un segundo ejemplo de una etapa de procesamiento para aumentar la resistencia al retorcimiento en un injerto de ePTFE recubierto es una etapa de envolver una moldura alrededor de la superficie externa del injerto. Dependiendo de las especificaciones del injerto de ePTFE recubierto sobre el que se dispondra la moldura (por ejemplo, propiedades de material del injerto, dimensiones del injerto, propiedades de material del sellante, dimensiones de la capa de sellante, uso previsto del injerto, ubicacion de colocacion prevista del injerto, etc.), son posibles varios parametros de moldura. Por ejemplo, el grosor de la moldura, el tipo de material de moldura, la dureza de la moldura, la separacion entre los enrollamientos de la moldura, la conformacion de seccion transversal de la moldura, y el angulo de enrollamiento de la moldura pueden variarse todos para lograr el rendimiento previsto del injerto AV de ePTFE, y en particular la resistencia al retorcimiento del mismo. Ademas, puede incorporarse un pigmento radiopaco en la moldura para proporcionar radiopacidad para el contraste de rayos X. Los ejemplos de materiales radiopacos que van a incorporarse en la moldura incluyen, pero no se limitan a, sulfato de bario, subcarbonato de bismuto, trioxido de bismuto, tungsteno, tantalio, etc. En un modo de realizacion, la moldura incluye un material metalico que presenta radio opacidad. Aunque una moldura se ha ilustrado como un elemento alargado envuelto alrededor del ePTFE, debe indicarse que la moldura incluye elementos alargados distintos envueltos alrededor del ePTFE como elementos separados (por ejemplo, una pluralidad de anillos) o conectados entre sf directamente o a traves de un elemento intermedio.

Un tercer ejemplo de una etapa de procesamiento para aumentar la resistencia al retorcimiento en un injerto de ePTFE recubierto es una etapa de deposicion selectiva de materiales sellantes sobre la superficie del injerto. Tal deposicion selectiva puede lograrse mediante ablacion laser seccionada o ranurado de otra forma del material sellante a intervalos separados a lo largo de al menos una porcion de la longitud del injerto de ePTFE recubierto. El ranurado puede lograrse a traves del uso de un laser de CO2 u otro instrumento que sea capaz de cortar ranuras de precision a traves de la capa de sellante hasta el sustrato de ePTFE. Las ranuras pueden cortarse dentro de la capa de sellante en cualquier angulo o profundidad y pueden estar separadas cualquier longitud. Ademas, el angulo de las ranuras y/o la longitud entre las ranuras pueden variarse a lo largo de longitudes seleccionadas. El ranurado del injerto de ePTFE recubierto como etapa de procesamiento puede usarse o bien solo o bien en combinacion con las etapas de procesamiento mencionadas anteriormente y/o cualquier etapa de procesamiento no mencionada espedficamente en el presente documento para aumentar la resistencia al retorcimiento en un injerto de ePTFE recubierto. Ademas, solo pueden ranurarse longitudes seleccionadas del injerto de ePTFE recubierto (por ejemplo, una porcion media del injerto de ePTFE recubierto en donde el injerto va a doblarse tras la implantacion).

Un cuarto ejemplo de una etapa de procesamiento para aumentar la resistencia al retorcimiento en un injerto de ePTFE recubierto es una etapa de colocar una capa de espuma sobre el injerto de ePTFE recubierto. La espuma puede incluir un polfmero material y puede disponerse sobre la superficie externa de un injerto de ePTFE recubierto (que puede haber experimentado cualquiera de las etapas de procesamiento a las que se hizo referencia anteriormente solas o en combinacion). Se proporcionan en detalle ejemplos de modos en los que una espuma de polfmero puede disponerse sobre la superficie externa de un injerto de ePTFE recubierto en el documento PCT/US05/31186, presentado el 30 de agosto de 2005, titulado “Self-Sealing PTFE graft with Kink Resistance”.

Un injerto de ePTFE recubierto puede prepararse ademas para su uso como injerto AV de ePTFE envolviendo con una capa externa de material poroso, tal como cinta de ePTFE. Se cree que la adicion de una cinta de externa potencia el crecimiento interno de tejido dentro del injerto AV de ePTFE para anclar el injerto dentro del tejido corporal y tambien para reducir la exposicion del fluido tisular a la(s) capa(s) de poliuretano. El grosor y la densidad de la envoltura externa pueden seleccionarse de modo que la resistencia al retorcimiento y la manipulacion no se vean afectadas negativamente. Con respecto a adherir cinta de ePTFE a un material distinto de PTFE subyacente, tal como poliuretano, se ha descubierto que el uso concomitante de un disolvente, tal como THF, actua uniendo la

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cinta de ePTFE al material subyacente. El THF u otro disolvente puede aplicarse a la cinta de ePTFE mediante pulverizacion tras haberse aplicado la cinta al injerto (es decir, envuelta helicoidalmente) o empapando la cinta en el disolvente antes de envolver.

En un modo de realizacion preferido, se envuelve cinta de ePTFE sobre una capa de sellante, tal como poliuretano, tras hacerla pasar en primer lugar sobre o a traves de un aparato de dispensacion de disolvente. Por ejemplo, podna hacerse rotar un injerto sobre un mandril a medida que se alimenta cinta de ePTFE desde un carrete en un sistema de polea, pasando la cinta de ePTFE sobre un aparato de dispensacion situado entre el mandril y el sistema de polea. El aparato de dispensacion podna adoptar una variedad de configuraciones, pero en un modo de realizacion es un tubo presurizado con una o mas aberturas, rendijas u otros orificios en el mismo conectados a un deposito que contiene el disolvente que va a dispensarse, un dispositivo de control de la presion y un regulador. Situada sobre el/los orificio(s) en el tubo de dispensacion hay una esponja o artfculo de funcionamiento similar que se satura con el disolvente tras el comienzo del procedimiento. A medida que la cinta de ePTFE se alimenta desde un carrete en el sistema de polea hasta el injerto sobre el mandril, pasa sobre la esponja del tubo de dispensacion, de manera que se aplica una cantidad uniforme de disolvente a la cinta de ePTFE.

Las FIGS. 2-9 son ilustraciones de injertos de ePTFE recubiertos que incorporan una o mas de las etapas de procesamiento identificadas anteriormente. La FIG. 2 muestra un sustrato 12 de ePTFE que tiene un recubrimiento 14 de poliuretano sobre porciones de su longitud que conduce hasta una porcion media 16, pero que no incluye la porcion media 16, que tiene una moldura 18 de PTFE envuelta helicoidalmente dispuesta sobre la misma. La FIG. 3 muestra una capa de espuma de polfmero 22 sobre el injerto de ePTFE de la FIG. 2, mientras que la FIG. 4 muestra una envoltura externa de capa de cinta de ePTFE 24 envuelta helicoidalmente alrededor de la capa de espuma 22 de la FIG. 3 para crear un injerto 26 AV de ePTFE. La FIG. 5 muestra el injerto 26 de la FIG. 4 en una configuracion en bucle (es decir, doblado a lo lago de la porcion media 16), presentando una excelente resistencia al retorcimiento en un radio muy pequeno. La FIG. 6 muestra un injerto 28 que incluye un sustrato de ePTFE que tiene un recubrimiento de poliuretano sobre toda su longitud, teniendo el recubrimiento ranuras 32 cortadas en el mismo a un angulo aproximadamente perpendicular al eje longitudinal del injerto. El injerto 28 tiene tambien un par de lmeas de orientacion paralelas que se extienden longitudinalmente a lo largo de una longitud del mismo. La FIG. 7 muestra el injerto 28 de la FIG. 6 en una configuracion en bucle para demostrar la resistencia al retorcimiento proporcionada por las ranuras 32. La FIG. 8 muestra un injerto 38, similar al injerto 28, pero sin ninguna capa de sellante sobre una porcion media 42, que en su lugar incluye una moldura 18 de PTFE envuelta helicoidalmente (como en la FIG. 2). La FIG. 9 muestra un injerto 38 con una capa de espuma 44 en una configuracion en bucle, que presenta tambien una excelente resistencia al retorcimiento en un radio muy pequeno.

La FIG. 10 ilustra diferentes capas de material para un injerto AV de ePTFE tal como se describe en el presente documento. Debe apreciarse que la disposicion de las capas en la FIG. 10 es para ejemplificar los diferentes tipos de capas y no refleja necesariamente el orden de las capas unas con respecto a las otras. Un sustrato 10 tubular de ePTFE, que puede incluir un injerto de pared fina o injerto de alta porosidad tal como se comento anteriormente, esta rodeado por un recubrimiento de base 20 de poliuretano. Este recubrimiento de base 20, que en un modo de realizacion esta dispuesto sobre toda la longitud del sustrato de ePTFE 10, puede estar hecho de un material tal como poliuretano. Una porcion del recubrimiento de base penetrara en la pared del injerto. Una capa de sellante 30 esta dispuesta sobre el recubrimiento de base 20 y tambien puede estar hecha de poliuretano (u otros tipos de materiales, tal como se comento anteriormente), que tiene un grosor que depende de varios factores tales como grosor de pared del injerto, tipo de sellante, etc. Sin embargo, generalmente, el grosor de la capa de sellante y el recubrimiento de base estara en el intervalo de aproximadamente 10-400 micrometros, preferiblemente de aproximadamente 20 micrometros a aproximadamente 40 micrometros para el recubrimiento de base 20, y aproximadamente 100 micrometros totales para la capa de sellante y el recubrimiento de base. La capa de sellante 30 puede estar dispuesta sobre toda la longitud del injerto, pero en un modo de realizacion no esta situada sobre cualquiera de los extremos del injerto ni en una porcion media del injerto. Tal como se comento anteriormente, la capa de sellante 30 puede estar ranurada a lo largo de longitudes seleccionadas del injerto para ayudar en la resistencia al retorcimiento. Situada sobre la capa de sellante 30 esta una capa de espuma 40, seguida por una capa de moldura 50, otra capa de espuma 60 y una capa de envoltura 70 externa.

Las FIGS. 11-14 ilustran ejemplos de otros modos de realizacion preferidos de un injerto AV de ePTFE, cada uno de los cuales incorpora algunas o todas de las capas descritas en la FIG. 10. La FIG. 11 es una representacion de la seccion transversal de un injerto AV de ePTFE 100, en el que un sustrato 10 de ePTFE esta recubierto a lo largo de su longitud por una capa de base 20. Por encima de la capa de base 20 en ubicaciones separadas axialmente esta una capa de sellante 30, estando una capa de espuma 40 dispuesta sobre la capa de sellante 30 de manera que la capa de espuma 40 entra en contacto con la capa de base 20 en zonas sustancialmente carentes de la capa de sellante 30. Sobre la capa de espuma 40 se enrolla en espiral una moldura alrededor de una porcion media del injerto 100, creando una capa de moldura 50 y se aplica otra capa de espuma 60. Alrededor de la capa de espuma 60, se situa una capa de envoltura 70 envolviendo un material tal como cinta de ePTFE (tal como se comento anteriormente), que puede envolverse helicoidalmente. La FIG. 12 es una representacion de la seccion transversal de un injerto 200 AV de ePTFE, que es similar a un injerto 100 AV de ePTFE, siendo la diferencia que la capa de moldura 50 incluye una moldura enrollada en espiral a lo largo de longitudes separadas de una porcion media del injerto 200 de manera que la moldura esta situada en las ubicaciones en donde estan presentes huecos en la capa

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de sellante 30 (es dedr, la moldura no se solapa con las longitudes del injerto 200 que contienen sellante 30). Una ventaja de este modo de realizacion es la capacidad para permitir a un cirujano desenrollar la moldura del injerto desde un extremo hasta cualquier longitud deseada con el fin de permitir la sutura del extremo del injerto en una anastomosis, al tiempo que se conserva la resistencia al retorcimiento del injerto hasta la anastomosis.

La FIG. 13 es una representacion de la seccion transversal de un injerto 300 AV de ePTFE, que tiene una capa de base 20 sobre un sustrato 10 de ePTFE. En este modo de realizacion, la capa de sellante 30 situada sobre la capa de base 20 es continua a lo largo de una porcion media del injerto 300 con secciones 32 con forma de “V” cortadas hasta la capa de base 20. Tal como se ilustra, las secciones 32 ranuradas estan separadas en tres intervalos pequenos seguidos por un intervalo largo. Sin embargo, tales intervalos podnan tener un patron de numerosas formas diferentes para lograr la resistencia al retorcimiento y la flexibilidad deseadas para el injerto 300. Una capa de espuma 40 esta dispuesta sobre la capa de sellante 30, seguida por una capa de envoltura 70. La FIG. 14 es una representacion de la seccion transversal de un injerto AV de ePTFE, que tiene una capa de sellante 30 similar a la de la FIG. 13, pero en lugar del intervalo largo de sellante 30 en una porcion media del injerto 300, esta situada una capa de moldura 50 en una porcion media del injerto 400.

Debe apreciarse que cada uno de los injertos descritos anteriormente tambien puede incorporar una o mas lmeas de orientacion longitudinales (por ejemplo, una o mas tiras azules) a lo largo de una superficie externa de los mismos para garantizar una alineacion apropiada (sin torcerse) durante la implantacion. La lmea o lmeas de orientacion tambien pueden ayudar durante la fabricacion para garantizar que el injerto no se tuerce cuando se monta sobre un mandril giratorio o similar (para evitar, por ejemplo, un injerto con caractensticas no homogeneas). Por ejemplo, el sustrato de ePTFE para los injertos vasculares autosellantes comentados en el presente documento pueden fabricarse con una o mas lmeas coloreadas (por ejemplo, negras, azules, etc.) de modo que la alineacion de la lmea en el mandril sobre el que se coloca el sustrato (por ejemplo, para etapas de procesamiento adicionales en la construccion de un injerto vascular autosellante) proporciona confirmacion visual al fabricante de que el injerto no esta torcido. La lmea o lmeas de orientacion pueden incorporarse sobre el sustrato usando un proceso de coextrusion convencional. La lmea o lmeas de orientacion preferidas estan hechas de un tinte o pigmento biocompatible negro, azul o verde. El color mas preferido es el azul. Con respecto a la una o mas lmeas de orientacion incorporadas sobre la superficie externa de un injerto vascular autosellante, puede realizarse un proceso de impresion. La lmea o lmeas sobre el sustrato o la superficie externa del injerto pueden ser lmeas continuas, lmeas discontinuas, o una combinacion de las mismas para indicar el centro del injerto o para indicar diferentes regiones (tales como regiones de canulacion) del injerto. Debe indicarse tambien que, en lugar de una lmea o lmeas, puede imprimirse o disponerse de otra forma un identificador alfanumerico o una combinacion de lmea(s) e identificador(es) alfanumerico(s) sobre la superficie de ePTFE.

En el caso de que la superficie externa del injerto vascular autosellante incluya ePTFE, son necesarias composiciones de tinta especiales para garantizar la adherencia de la lmea o lmeas sobre la superficie de ePTFE. En un modo de realizacion, una composicion de tinta para una lmea de orientacion para una superficie de ePTFE incluye un aglutinante polimerico adecuado que se adhiere bien a una superficie de ePTFE, un tinte o pigmento biocompatible, y un disolvente que disuelve un aglutinante polimerico. Ademas, la composicion de tinta puede contener materiales solidos blancos inorganicos tales como dioxido de titanio (para ajustar el tono de la tinta) y un modificador de la viscosidad. Aunque pueden usarse muchos pigmentos o tintes para hacer la lmea de orientacion, pigmentos o tintes que tienen una larga historia de implantacion humana son los mas preferidos. Los compuestos de color preferidos en la tinta incluyen, pero no se limitan a: (ftalocianinato(2-)) cobre, D&C Azul n.° 9, D&C Verde n.° 5, complejo de clorofilina-cobre, aceite soluble, oxido de cromo-cobalto-aluminio, citrato ferrico de amonio, D&C Azul n.° 5, FD&C Azul n.° 2, D&C Verde n.° 6, dioxido de titanio, carbono, oxido de hierro, y similares. (Ftalocianinato(2-)) cobre es el compuesto azul mas preferido. El color de la tinta (por ejemplo, negro, azul, etc.) puede determinarse observando bajo una luz que tiene una temperatura de aproximadamente 6500 grados Kelvin.

Se describe ahora un ejemplo preferido de un injerto AV de ePTFE producido segun la descripcion proporcionada. Se extrude un sustrato de ePTFE con una superficie interna revestida de carbono con una lmea de orientacion (tambien hecha de carbono) y se expande longitudinalmente de manera que la distancia internodal (IND) final sea de desde aproximadamente 10 micrometros hasta aproximadamente 40 micrometres y el grosor de pared sea de desde aproximadamente 200 micrometros hasta aproximadamente 300 micrometros, preferiblemente de aproximadamente 260 micrometros. El sustrato de ePTFE se situa sobre un mandril (por ejemplo, que tiene un diametro de aproximadamente 6,3 mm) y el mandril se hace rotar a medida que se aplican dos pases de un policarbonato- poliuretano. El poliuretano se aplica usando una pistola de pulverizacion Binks modelo 2001 con un diametro de orificio de boquilla menor de aproximadamente 1 mm, presurizandose el poliuretano y un disolvente, tal como THF, (con inhibidor de tipo no oxidante) desde la parte superior de la pistola de pulverizacion y mezclando con aire ambiental (aunque en un modo de realizacion se usa nitrogeno en lugar de aire) cuando el poliuretano se pulveriza desde la boquilla de la pistola de pulverizacion. La pistola de pulverizacion esta separada del sustrato de ePTFE de aproximadamente 2 pulgadas hasta aproximadamente 15 pulgadas, preferiblemente menos de aproximadamente 3 pulgadas, mientras que el poliuretano se pulveriza sobre el sustrato. En el primer pase, se hace rotar el mandril a desde aproximadamente 150 rpm hasta aproximadamente 260 rpm, mientras que en el segundo pase, se hace rotar el mandril a desde aproximadamente 350 rpm hasta aproximadamente 675 rpm, preferiblemente a aproximadamente 435 rpm. Esto forma una capa de sellante o recubrimiento sobre el injerto, que tiene un grosor de

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preferiblemente 100 micrometros aproximadamente.

El primer pase de poliuretano, que esta inicialmente disuelto en disolvente tal como se describio anteriormente hasta que se ha logrado una viscosidad deseada (la longitud de las hebras de poliuretano vana con la viscosidad, dando como resultado una viscosidad superior hebras mas largas), se aplica a la pared externa del sustrato (penetrando algo de poliuretano en la pared externa) hasta que se ha aplicado un recubrimiento de base de poliuretano, que tiene un grosor de aproximadamente 20 micrometros a aproximadamente 40 micrometros. Debe indicarse que en algunas circunstancias, el poliuretano, tal como policarbonato-poliuretano, debe calentarse en primer lugar con el fin de que se disuelva en el disolvente. La estructura resultante (sustrato y primer pase de poliuretano) se comprime entonces longitudinalmente (por ejemplo, a mano) y se aplica el segundo pase, en el que se aplican recubrimientos adicionales de poliuretano sobre el sustrato y recubrimiento de base de poliuretano de la misma manera (pero con una rotacion mas rapida del mandril) hasta que el grosor total de la capa de sellante de poliuretano sea de aproximadamente 100 micrometros (se usa un micrometro laser para verificar el grosor).

Entonces se aplica una capa de espuma de poliuretano sobre la capa de sellante de poliuretano, que tiene un grosor de aproximadamente 700 micrometros, de manera que el grosor de pared total de la estructura del injerto tras la aplicacion de la capa de espuma es de desde aproximadamente 1 mm hasta aproximadamente 1,1 mm. En un modo de realizacion preferido, la capa de espuma tiene un grosor igual al grosor del sustrato de ePTFE, o en un modo de realizacion mas preferido, la capa de espuma tiene un grosor dos veces el grosor del sustrato de ePTFE, y en el modo de realizacion mas preferido, la capa de espuma tiene un grosor mayor de dos veces el grosor del sustrato de ePTFE. La capa de espuma se aplica pulverizando policarbonato-poliuretano sobre la capa de sellante a una distancia de aproximadamente 12-20 pulgadas y preferiblemente a una distancia de aproximadamente 15 pulgadas. Tras la aplicacion de la capa de espuma, se coloca la estructura del injerto en un horno fijado a una temperatura de aire de aproximadamente 50°C a aproximadamente 70°C durante de aproximadamente 1 hora a aproximadamente 24 horas, preferiblemente una temperatura de aire de aproximadamente 50°C durante aproximadamente 15 horas, para curar (es decir, para restablecer los enlaces de hidrogeno que se rompieron), tras lo cual, se envuelve helicoidalmente una moldura de poliuretano con sulfato de bario (que proporciona radiopacidad para la visualizacion) sobre la estructura del injerto curada. La moldura puede tener una variedad de conformaciones de seccion transversal, incluyendo redonda, ovalada, etc., pero en un modo de realizacion preferido la moldura tiene una conformacion rectangular.

Mas espedficamente, en un modo de realizacion preferido la moldura esta hecha de Carbothane® PC-35 (dureza de 72 Shore D) con el 20% de carga de sulfato de bario (para aumentar la rigidez), suministrado por Polymer Engineering Group, Tempe, AZ, que tiene una conformacion de seccion transversal rectangular en la que el lado mas largo es de aproximadamente 1 mm y el lado mas corto es de aproximadamente 500 micrometres, estando situado el lado mas largo contra la superficie externa del injerto. En un procedimiento preferido de aplicacion de la moldura a un injerto, la moldura se carga previamente mediante colocacion bajo tension de aproximadamente 500 gramos de fuerza a medida que se enrolla a traves de una disolucion de disolvente y alrededor de una superficie externa del injerto estando separados los enrollamientos adyacentes de la moldura desde aproximadamente 1 mm hasta aproximadamente 2 mm. La envoltura se realiza bajo tension de modo que la moldura queda incrustada dentro de la capa de espuma. A continuacion, se aplica otra capa de espuma, dando como resultado un grosor de pared global de desde aproximadamente 1 mm hasta aproximadamente 5 mm, y lo mas preferiblemente, la separacion de la moldura a lo largo del area que va a canularse es de aproximadamente 4 mm y la moldura de flexion del centro es de aproximadamente 2 mm. Sobre esta capa de espuma se aplica una cinta de ePTFE, que se envuelve preferiblemente de manera helicoidal de modo que los bordes se solapan algo. La envoltura de cinta de ePTFE tiene la misma IND que el sustrato (es decir, de aproximadamente 10 micrometros a aproximadamente 100 micrometros), pero tiene una pared mucho mas fina de aproximadamente 90 micrometros a aproximadamente 300 micrometros. El grosor final del injerto de ePTFE es de desde aproximadamente 1 mm hasta aproximadamente 2 mm, preferiblemente de aproximadamente 1,5 mm.

A medida que se envuelve la cinta de ePTFE, se aplica simultaneamente disolvente para ayudar en la union de la cinta a la espuma (se cree que THF u otro disolvente aprotico disuelve el poliuretano, de manera que cuando se aplica una pequena cantidad durante el proceso de envoltura, se desarrolla una union mecanica entre los mismos). Se aplica tension (por ejemplo, de aproximadamente 100 gramos de fuerza a aproximadamente 200 gramos de fuerza) durante el proceso de envoltura, lo que da como resultado que el poliuretano entre en la microestructura de ePTFE para ayudar en la union. En este ejemplo, las regiones solapantes de cinta de ePTFE no se unen entre sf y en su lugar se unen a la espuma de poliuretano subyacente, lo que puede permitir distensibilidad longitudinal. Sin embargo, en otro modo de realizacion, las regiones solapantes de la cinta se adhieren entre sf. Se cree que la envoltura de la moldura y/o la cinta bajo tension aumenta la respuesta de sellado del injerto. Entonces puede aplicarse una lrnea de orientacion opcional longitudinalmente a lo largo de la longitud del injerto. Los extremos del injerto, que hasta este punto han permanecido descubiertos, se cubren ahora con una capa de poliuretano, seguido por una envoltura helicoidal de moldura, que se aplica en esta fase de modo que un medico puede retirar la moldura, si lo desea, sin afectar a la capa de moldura incrustada. La moldura se aplica con disolvente para ayudar en la union.

Se describe ahora otro modo de realizacion preferido, en el que se utilizan los procedimientos de procesamiento y el

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equipo descrito anteriormente, a menos que se indique otra cosa. Se extrude un sustrato de ePTFE con una superficie interna revestida de carbono con una lmea de orientacion (tambien hecha de carbono) y se expande longitudinalmente de manera que la distancia internodal (IND) final sea de desde aproximadamente 10 micrometros hasta aproximadamente 40 micrometros y el grosor de pared sea de desde aproximadamente 100 micrometros hasta aproximadamente 500 micrometros, preferiblemente de aproximadamente 200 micrometros. El sustrato de ePTFE se situa sobre un mandril y se hace rotar el mandril a medida que se aplican dos pases de un policarbonato- poliuretano con disolvente a toda la longitud del sustrato. Tras el primer pase, se comprime longitudinalmente el sustrato aproximadamente el 20% y se mantiene a esta longitud mientras que se aplica el segundo pase a toda la longitud del sustrato, mediante lo cual el sustrato permanece a aproximadamente el 80% de su longitud original debido a los efectos del poliuretano. Los dos pases de poliuretano forman una capa de sellante sobre el injerto, que tiene un grosor de desde aproximadamente 10 micrometros hasta aproximadamente 150 micrometros, preferiblemente de aproximadamente 100 micrometros.

Entonces se aplica una primera capa de espuma de poliuretano sobre la capa de sellante de poliuretano tal como se describio anteriormente. Esta primera capa de espuma se aplica solo a una porcion media del sustrato, de manera que cada extremo del sustrato esta libre de la primera capa de espuma. La distancia desde el borde de cada extremo del sustrato hasta la primera capa de espuma es de hasta aproximadamente 5 cm. Tras la aplicacion de la primera capa de espuma, se envuelve helicoidalmente una longitud de una primera moldura de poliuretano con sulfato de bario (bajo tension tal como se describio anteriormente) sobre la porcion media del sustrato que contiene la primera capa de espuma. La primera moldura tiene una conformacion de seccion transversal elfptica con dimensiones en el intervalo de aproximadamente 200 micrometros a 600 micrometros de altura y de 200 micrometros a 1200 micrometros de anchura. Se proporciona evaporacion (por ejemplo, mediante temperatura ambiental o mediante calor) para eliminar el disolvente generalmente antes de la envoltura de la moldura. A continuacion, se envuelve helicoidalmente una longitud de una segunda moldura (bajo tension tal como se describio anteriormente) sobre cada extremo de la primera capa de espuma, desde aproximadamente 5 cm del borde del sustrato hasta aproximadamente 6 cm desde el borde del sustrato. Esta segunda moldura tiene tambien una conformacion de seccion transversal elfptica (que puede ser circular si los dos focos de la elipse son identicos), pero tiene un area de seccion transversal mas pequena que la de la primera moldura (por ejemplo, un diametro de aproximadamente 100 micrometros). Tras la aplicacion de la segunda moldura, se aplica una segunda capa de espuma sobre la primera capa de espuma y la moldura a lo largo de la porcion media del sustrato, cubriendo la segunda capa de espuma sustancialmente la primera capa de espuma sin extenderse longitudinalmente mas alla de la primera capa de espuma. El grosor combinado total de las capas de espuma primera y segunda es de desde aproximadamente 300 micrometros hasta aproximadamente 1500 micrometros, preferiblemente de aproximadamente 700 micrometros.

Un elemento de ePTFE, preferiblemente una longitud de cinta de ePTFE, se envuelve entonces alrededor de las capas de espuma combinadas bajo tension y se hace pasar sobre o a traves de un aparato de dispensacion que aplica disolvente a la cinta antes de que la cinta entre en contacto con las capas de espuma combinadas. Los bordes de la cinta preferiblemente se solapan algo. La cinta de ePTFE tiene la misma IND que el sustrato (es decir, de aproximadamente 10 micrometros a aproximadamente 40 micrometros), pero tiene una pared mucho mas fina de aproximadamente 100 micrometros a aproximadamente 300 micrometros, preferiblemente de aproximadamente 260 micrometros. Otra longitud de la segunda moldura se envuelve entonces helicoidalmente sobre cada extremo del sustrato, desde aproximadamente el borde del sustrato hasta aproximadamente el borde de la cinta de ePTFE (que esta sobre las capas de espuma combinadas), o a lo largo de una distancia de aproximadamente 6 cm en cada extremo del sustrato. Los dos extremos del sustrato (es decir, una longitud de aproximadamente 6 cm desde cada borde) se sumergen entonces rapidamente en el disolvente. Se preparan dos fundas generalmente tubulares de ePTFE que tienen cada una una longitud de aproximadamente 6 cm y se “atornillan” sobre los extremos del sustrato (es decir, se hacen rotar aplicando fuerza de modo que las fundas se mueven en una direccion hacia la porcion media del sustrato, actuando la segunda moldura como “roscas”) hasta que la segunda moldura esta totalmente cubierta y la funda se extiende parcialmente sobre los bordes de la cinta de ePTFE. Los extremos con fundas se sumergen entonces rapidamente en disolvente y el injerto se coloca en un horno fijado a una temperatura de aire de aproximadamente 50°C durante un tiempo en el intervalo de aproximadamente 14 horas a aproximadamente 16 horas.

Las FIGS. 16A-16E ilustran modos de realizacion de injertos AV de ePTFE, representando la FIG. 16A y la FIG. 16C, respectivamente, un diseno de extremo y porcion media actualmente preferido. Las FIGS. 16B y 16D ilustran un diseno de extremo y porcion media preferido previo de un injerto AV de ePTFE. Con referencia en primer lugar a las FIGS. 16A y 16B, la porcion media incluye un sustrato 80 de ePTFE, sobre el que esta dispuesta una capa de sellante 80 (que podna incluir una o mas capas tal como se describe en el presente documento), sobre la que esta dispuesta/formada una capa de espuma 84 (que, de nuevo, podna incluir una o mas capas tal como se describe en el presente documento). Incrustada en la capa de espuma 84 esta una moldura 86 (es decir, la moldura 86 esta dispuesta dentro de una matriz de poliuretano) y adherido a la superficie de la capa de espuma 84 y cubriendo la capa de espuma 84 esta un elemento 88 de ePTFE. El injerto de la FIG. 16A es diferente del injerto de la FIG. 16B en al menos las siguientes formas: 1) el grosor de moldura se reduce aproximadamente el 16%; 2) el grosor de la capa de sellante 80 se reduce en aproximadamente el 67%, 3) la moldura 86 se desplaza aproximadamente el 44% mas cercana a la capa de sellante 80; 4) el grosor de la capa de espuma se reduce aproximadamente el 26%; y 5) la

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separacion entre giros de la moldura aumenta aproximadamente el 18%. Estos cambios dieron como resultado un injerto de perfil reducido que mejoraba el funcionamiento del injerto.

Con respecto a las FIGS. 16C y 16D, tambien se cambio el diseno de los extremos del injerto AV de ePTFE para mejorar la funcionalidad y el rendimiento del injerto. En el diseno de los extremos previo mostrado en la FIG. 16D, se dispenso una primera capa de sellante 92 sobre un sustrato 90 de ePTFE, seguido por una capa 94 de cinta de ePTFE, y una segunda capa de sellante 96 dispuesta sobre la capa de cinta de ePTFE 94. Entonces se envolvio una moldura 98 sobre la segunda capa de sellante 96 y se adhirio a la misma. En el nuevo diseno mostrado en la FIG. 16C, se envuelve una moldura 99 de area de seccion transversal mas pequena que la moldura 98 directamente sobre el sustrato 90 de ePTFE, se adhiere al mismo mediante procedimientos y procesos descritos en el presente documento. Una funda 102 de ePTFE, en vez de una envoltura de cinta de ePTFE, se empuja o atornilla entonces sobre la moldura 99, dando como resultado un perfil mucho mas bajo para el extremo del injerto. La adherencia de la funda 102 de ePTFE al sustrato 90 de ePTFE tambien puede lograrse envolviendo en espiral el sustrato 90 con la moldura 99, disponiendo la funda 102 sobre la moldura 99 y pulverizando un disolvente adecuado tal como THF sobre la superficie externa de la funda 102 de modo que el disolvente penetre a traves de la funda 102 externa y sobre la moldura 99, lo que provoca que la porcion de poliuretano de la moldura 99 se ablande y forme una union con tanto la funda 102 como el sustrato 90. Se cree que esta tecnica permite una reduccion sustancial en la delaminacion de la funda 102 del sustrato 90 sin tener que pulverizar el sustrato con disolvente o tener que empapar la moldura 99 con disolvente.

En el modo de realizacion representado por la FIG. 16A, la capa de base 82 o sellante tiene aproximadamente 0,04 mm de grosor y la capa de espuma 84 se forma pulverizando una primera capa de espuma de aproximadamente 0,6 mm y secando esta primera capa de espuma antes de pulverizar una segunda capa de espuma de modo que la capa de espuma 84 total es de aproximadamente 1,2 mm. En el modo de realizacion representada por la FIG. 16C, la moldura 90 tiene un diametro promedio de aproximadamente 0,2 mm separada a lo largo de aproximadamente 2 mm y dispuesta proxima a la superficie de contacto entre el sustrato 90 y la funda 102 externa en donde la funda 102 externa tiene aproximadamente 500 micrometros.

La FIG. 16E ilustra una seccion central o parte media preferida actualmente de un injerto AV de ePTFE. En determinadas circunstancias, un cirujano puede desear sujetar un injerto colocando un mecanismo de sujecion sobre el injerto para impedir que fluya fluido a traves del injerto. Esta accion de sujecion puede afectar adversamente a determinadas propiedades de un injerto AV de ePTFE, tal como los descritos en las FIGS. 16A-D. En la FIG. 16E, una seccion central 104 de un injerto AV de ePTFE se construye de manera diferente de la del resto de una region autosellante del injerto. En la seccion central 104, se situa una moldura 86 que tiene un area de seccion transversal relativamente grande directamente contra la superficie externa del sustrato 80 de ePTFE sin una capa de sellante intermedia. En un modo de realizacion, la moldura tiene una conformacion de seccion transversal elfptica con dimensiones en el intervalo de aproximadamente 300 micrometros a aproximadamente 700 micrometros de altura y de aproximadamente 200 micrometros a aproximadamente 1200 micrometros de anchura. En un modo de realizacion preferido la moldura 86 se envuelve helicoidalmente sobre la superficie del sustrato 80 de ePTFE tras hacerla pasar a traves de un bano que incluye un disolvente, tal como THF, tal como se describio en detalle anteriormente. Entonces se dispone una capa de espuma sobre el sustrato de ePTFE a lo largo de la moldura, tal como se describio anteriormente. En un modo de realizacion, se dispone una capa sellante sobre el sustrato de ePTFE a lo largo de la moldura antes de la disposicion de la capa de espuma.

Injerto de manguito autosellante

Las diversas configuraciones de injerto descritas en el presente documento pueden tener tambien uno o mas manguitos proporcionados para ayudar en la union a un vaso sangumeo. Se describen injertos vasculares con manguitos, configuraciones de manguitos y procedimientos y aparatos para fabricar tales manguitos e injertos de manguito para la union a vasos sangumeos en los documentos USPN 6.273.912 concedido a Scholz et al., USPN 6.746.480 concedido a Scholz et al., la publicacion de solicitud estadounidense n.° US 2004/0210302 concedida a Scholz et al., los documentos USPN 6.190.590 concedido a Randall et al, USPN 6.203.735 concedido a Edwin et al, USPN 5.861.026 concedido a Harris et al., USPN 6.221.101 concedido a Harris et al., USPN 6.589.278 concedido a Harris et al., y la publicacion de solicitud estadounidense n.° US 2004/0064181 concedida a Harris et al.

El manguito puede estar hecho de ePTFE u otro material, tal como silicona o poliuretano, y puede unirse a un injerto AV de ePTFE o un injerto que tiene un sustrato de silicona, poliuretano u otro material. Un ejemplo de un manguito para su union a un injerto se muestra en la FIG. 17, en donde una vista trasera del manguito 110 ilustra una seccion de manguito 112 y una seccion de cuello 114, en el que la seccion de cuello 114 esta separada a lo largo de al menos una porcion de su longitud, facilitando por tanto la colocacion del manguito sobre un extremo de un injerto. El manguito 110 puede unirse entonces al injerto, segun las propiedades de material de cada uno. Por ejemplo, en el caso de que el manguito y la superficie del injerto para la union del manguito sean ePTFE, el manguito puede unirse por medio de calentamiento tal como conoce un experto habitual en la tecnica. Con respecto a modos de realizacion del injerto AV de ePTFE descrito anteriormente, el manguito podna colocarse sobre uno o ambos extremos del injerto en diversas fases de fabricacion. En un modo de realizacion, como con la aplicacion de la envoltura de cinta de ePTFE, se coloca un manguito de ePTFE sobre un extremo del injerto que tiene una capa de poliuretano aplicada

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al mismo (por ejemplo, capa de base, espuma, etc.). Entonces se aplica un disolvente adecuado, tal como por ejemplo, un disolvente aprotico incluyendo dimetilacetamida (DMSE), dimetilformamida, THF, o sus mezclas, a la seccion de cuello del manguito para disolver el poliuretano subyacente a la seccion de cuello, lo que da como resultado la union del manguito al injerto. La moldura u otras etapas de procesamiento, tal como se comenta en el presente documento, senan posibles entonces sobre la union manguito/injerto.

En otro modo de realizacion, se forma un injerto de manguito por separado de un injerto AV de ePTFE tal como se describe en el presente documento. La porcion tubular del injerto de manguito se une entonces al injerto AV de ePTFE estirando la pared del extremo abierto de la porcion tubular (por ejemplo, mediante el uso de una herramienta de expansion) y deslizando sobre uno de los extremos del injerto AV de ePTFE. En un modo de realizacion, el injerto AV de ePTFE tiene una moldura externa, y el extremo abierto de la porcion tubular del injerto de manguito se desliza sobre el injerto AV de ePTFE hasta que la porcion tubular alcanza la porcion de moldura externa del injerto AV de ePTFE, punto en el que la porcion tubular del injerto de manguito se hace rotar o se “atornilla” sobre la moldura externa. La superficie interna de la porcion tubular del injerto de manguito puede tener un adhesivo sobre la misma para ayudar en la union o puede llevarse a cabo una union adicional tras la etapa de union inicial, si se desea.

En otro modo de realizacion, puede crearse un injerto de manguito autosellante impregnando poliuretano o un polfmero similar dentro de la microestructura de un injerto de manguito de ePTFE mediante procedimientos de deposicion a vado, recubrimiento por pulverizacion o recubrimiento por inmersion tal como conoce un experto en la tecnica. Una vez que se ha introducido el poliuretano o polfmero similar, se retira cualquier polfmero en exceso del exterior del injerto para permitir que se forme el poliuretano en los intersticios entre los nudos y las fibrillas del ePTFE. Otro modo de realizacion implica recubrir por pulverizacion un injerto de manguito de ePTFE con una combinacion de polfmero y disolvente tal como se comenta en el presente documento, seguido por aplicar una cinta de ePTFE o parche sobre el mismo para crear un laminado de ePTFE/polfmero/ePTFE. En otro modo de realizacion, se crea un injerto de manguito autosellante conectando un manguito que tiene una porcion de cuello con un injerto, recubriendo por inmersion el injerto en un material sellante (por ejemplo, poliuretano) hasta el punto de conexion entre el injerto y la parte de cuello del manguito, recubriendo por inmersion tanto el injerto como la porcion de cuello en un material sellante (hasta el manguito), envolviendo helicoidalmente una moldura alrededor del material sellante a lo largo de la longitud del injerto y la porcion de cuello, y recubriendo por inmersion la porcion de cuello y el injerto con moldura en un material sellante (hasta el manguito).

En aun otro modo de realizacion, la porcion de cuerpo tubular de un injerto de manguito de ePTFE se utiliza como sustrato de ePTFE para las diversas etapas de procesamiento tal como se describe en el presente documento para conferir autosellado, resistencia al retorcimiento, etc. al injerto. La porcion de manguito del injerto de manguito de ePTFE puede estar en uno o ambos extremos del injerto y puede tener una capa de sellante aplicada sobre la misma o puede permanecer sin procesar. Por ejemplo, la porcion de manguito puede tener un recubrimiento de poliuretano para mantener la conformacion del manguito. En el caso de que la porcion de manguito tenga una capa de sellante aplicada al mismo, el material sellante (por ejemplo, polfmero) puede aplicarse en un patron. En un modo de realizacion, un polfmero aplicado a la porcion de manguito de un injerto AV de ePTFE (con manguito) se realiza en un patron de “rebordes” sobre la parte superior del manguito, tal como se ilustra en la FIG. 18. El polfmero, tal como, por ejemplo, poliuretano, en las porciones de reborde 122 del manguito 120 proporciona regiones de sutura para que un medico mitigue o prevenga la hemorragia por el orificio de sutura tras la union a un vaso sangumeo. Estas porciones de reborde pueden crearse, por ejemplo, colocando una mascara sobre el manguito antes de que se aplique el polfmero o mediante corte por laser de rebordes dentro del polfmero una vez que se ha aplicado al manguito. Las porciones de reborde pueden adoptar diversas configuraciones y estar fijadas en una variedad de angulos, tal como apreciana un experto en la tecnica. Ademas, en un modo de realizacion el material usado para crear los rebordes tiene una sustancia radiopaca incorporada en el mismo de modo que los bordes del manguito de ePTFE pueden identificarse facilmente durante la cirugfa.

En otro modo de realizacion, se crea un injerto de manguito de ePTFE situando un extremo proximal de un manguito sobre un extremo de un injerto AV de ePTFE, tras haberse situado una primera y segunda moldura sobre el extremo, tal como se ilustra en la FIG. 19. En este modo de realizacion, se utiliza una doble capa de moldura para reforzar la transicion entre el sustrato de ePTFE y el manguito. El injerto 130 de manguito de ePTFE incluye una region autosellante 131, que incluye una capa de base 134 o sellante dispuesta sobre un sustrato 132 de ePTFE, sobre el que se dispone una primera capa de espuma 136, seguido por una moldura 139 y una segunda capa de espuma 138. En otros modos de realizacion, una o mas de la capa de sellante 134, primera capa de espuma 136, segunda capa de espuma 138 y moldura 139 no se incluyen en la region autosellante 131. Adyacente a la region autosellante 131 en un extremo del sustrato 132 de ePTFE esta situada una moldura 142, que entra en contacto con la superficie externa del sustrato 132. Tal como se comento anteriormente, en un modo de realizacion en donde la moldura incluye poliuretano, la moldura puede tratarse o recubrirse en primer lugar con un disolvente tal como THF para ayudar en la adherencia de la moldura 142 al sustrato 132. La moldura puede incluir, por ejemplo, una longitud continua de moldura que se envuelve helicoidalmente alrededor del sustrato 132 bajo tension o una pluralidad de anillos de moldura que estan separados a lo largo de una longitud del extremo del sustrato 132. La distancia entre enrollamientos o anillos de moldura adyacentes de la moldura envuelta helicoidalmente en un modo de realizacion esta en el intervalo de aproximadamente 1,2 mm a aproximadamente 2,8 mm.

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Se situa entonces un elemento 140 de ePTFE sobre tanto la region autosellante 131 como una porcion de la moldura 142. En un modo de realizacion, tal como se describio en detalle anteriormente, el elemento 140 de ePTFE es una longitud de cinta de ePTFE que puede hacerse pasar en primer lugar a traves de un bano de disolvente, tal como THF, para ayudar en la union de la cinta de ePTFE a una o ambas de la segunda capa de espuma 138 y la moldura 142. Se situa entonces una moldura 144 alrededor de una longitud del elemento 140 de ePTFE que cubre la moldura 142, adyacente a la region autosellante 131. Como con la moldura 142, la moldura 144 puede tratarse o recubrirse en primer lugar con un disolvente y/o puede enrollarse helicoidalmente alrededor del elemento 140 de ePTFE bajo tension. En un modo de realizacion preferido, la moldura 144 se situa a lo largo del extremo del injerto de manera que enrollamientos o anillos adyacentes de la moldura 144 se colocan entre enrollamientos o anillos adyacentes de la moldura 142, tal como se ilustra en la FIG. 19. En un modo de realizacion, la moldura 142 se extiende sobre el elemento 140 de ePTFE durante una longitud en el intervalo de aproximadamente 0,5 cm a aproximadamente 1,5 cm. Una vez que la moldura 144 se ha situado sobre el elemento 140 de ePTFE, se coloca un extremo proximal 152 de un manguito 150 sobre y se une al extremo del injerto AV de ePTFE para formar el injerto 130 de manguito AV de ePTFE. El manguito 150 puede unirse al injerto usando cualquiera de los procedimientos comentados anteriormente. En un modo de realizacion preferido, las molduras 142 y 144 tienen una conformacion de seccion transversal circular con un area de seccion transversal que es sustancialmente equivalente entre sf pero que es menor que la moldura 139 en la region autosellante.

Los solicitantes han descubierto que la utilizacion de la moldura elastomerica dispuesta alrededor del sustrato de ePTFE proporciona un injerto vascular con resistencia al retorcimiento mayor que lo ha estado disponible. Ademas, se ha descubierto que la eliminacion de una capa de base de poliuretano en contacto con el sustrato de ePTFE para aumentar eficazmente el grosor de la matriz de poliuretano (por ejemplo, capa de espuma de poliuretano) permite que el injerto vascular mantenga su propiedad autosellante con esencialmente el mismo nivel de resistencia al retorcimiento al tiempo que se reduce el efecto adverso de cualquier sujecion externa sobre el injerto. La “resistencia al retorcimiento” o flexibilidad de un injerto puede determinarse utilizando el siguiente protocolo en relacion con las FIGS. 20A, 20B y 20C.

En este protocolo, se curva un injerto vascular alrededor de una clavija generalmente circular que tiene un diametro predeterminado D. La superficie externa del injerto esta configurada para entrar en contacto con la clavija en dos ubicaciones tangenciales en la clavija de prueba de modo que el injerto define una curva con un vertice de la curva coincidente con la superficie externa del injerto a una distancia L desde la superficie mas cercana de la clavija hasta el vertice donde L es aproximadamente igual que D (FIG. 20A). Un injerto que no se retuerce mantiene por tanto un area de seccion transversal proxima al vertice que es esencialmente igual que una primera area de seccion transversal de un injerto que no se ha curvado alrededor de la clavija (FIG. 20B). El retorcimiento se define por tanto como el cambio en el area de seccion transversal proxima al vertice en comparacion con un injerto en una configuracion generalmente linear (es decir, no curvada) (FIG. 20C). Se cree que cuando mas flexible es el injerto, mas resistente al retorcimiento se hace el injerto. El umbral en el que la perdida en area de seccion transversal debido a retorcimiento reduce de manera adversa el flujo a traves del injerto se define como un area de seccion transversal inferior a aproximadamente el 50% de la primera area de seccion transversal, y preferiblemente de aproximadamente el 66% de la primera area de seccion transversal de un injerto no curvado para un diametro dado de la clavija de prueba. Debe indicarse que el area de seccion transversal puede determinarse en un injerto de seccion transversal circular utilizando el diametro interno del injerto usando la formula para el area circular (radio al cuadrado por la constante pi). Sin embargo, para facilidad de calculo, puede usarse en su lugar el diametro exterior del injerto.

Se sometieron a prueba varios modos de realizacion de los injertos descritos en el presente documento usando el protocolo anterior con un diametro de clavija D que comienza con 60 milfmetros, 50 milfmetros, 20 milfmetros y 15 milfmetros. Los injertos fueron capaces de mantener un area de seccion transversal de al menos aproximadamente el 50% para clavijas a 60 mm, 50 mm, 20 mm y 15 mm. Se cree que hasta la fecha los solicitantes son los primeros en proporcionar un injerto vascular de ePTFE con moldura elastomerica que es resistente al retorcimiento porque el injerto es capaz de mantener un area de flujo de seccion transversal de al menos aproximadamente el 50% con diametros de clavija de prueba de 20 mm y 15 mm conjuntamente con el protocolo de prueba comentado anteriormente. Ademas, se cree que los solicitantes son los primeros en proporcionar un injerto vascular autosellante que tiene un sustrato de ePTFE y una moldura elastomerica resistentes al retorcimiento porque el injerto es capaz de mantener un area de flujo de seccion transversal de al menos aproximadamente el 50% con diametros de clavija de prueba de 20 mm y 15 mm.

Para simular adicionalmente el uso clmico de los injertos en donde los injertos se sujetan habitualmente aumentando por tanto la susceptibilidad al retorcimiento, se sujetaron tales injertos con una abrazadera dentada durante 45 minutos, se masajearon a mano hacia el area de seccion transversal circular durante aproximadamente 5 segundos y se sometieron a prueba en el plazo de aproximadamente 10 minutos de la sujecion. Los modos de realizacion de los injertos vasculares descritos y mostrados en relacion con la FIG. 16E eran capaces de mantener su resistencia al retorcimiento manteniendo su area de flujo de seccion transversal de al menos el 50% del area de seccion transversal original en un injerto no curvado para diametros de clavija de prueba de 20 mm y 15 mm.

5

10

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20

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35

Aunque los modos de realizacion preferidos se han descrito en relacion a Carbothane® PC-2585, disponible de Polymer Technology Group, otros poliuretanos adecuados, tales como, por ejemplo, Bionate®, Chronoflex® C (Cardiotech) con una dureza de 93 Shore A, policarbonatodiol (1,6-hexanodiol), 14,4- metilenbisfenildiisocianaturetano con 1,4-butanodiol/dimetilsilano (peso molecular del segmento blando del poliuretano de aproximadamente 1000 a aproximadamente 3000). El peso molecular promedio en peso (PM) para un poliuretano adecuado (es decir, el polfmero completo) esta en el intervalo de aproximadamente 25.000 g/mol a aproximadamente 500.000 g/mol, preferiblemente en el intervalo de aproximadamente 40.000 g/mol a aproximadamente 150.000 g/mol. En un modo de realizacion preferido, el peso molecular promedio en peso es de aproximadamente 50.000 g/mol. Finalmente, se indica que la moldura sobre el injerto tal como se describe en el presente documento (por ejemplo, sus propiedades de rigidez) se cree que provoca que una aguja de dialisis o vaina de introductor se desvfen de la moldura y se introduzcan en el injerto tras el contacto con la moldura.

Esta invencion se ha descrito y se han representado ejemplos espedficos de la invencion. Aunque la invencion se ha descrito en cuanto a variaciones particulares y figuras ilustrativas, los expertos habituales en la tecnica reconoceran que la invencion no se limita a las variaciones o figuras tal como se describe. Por ejemplo, la envoltura o cinta de ePTFE no tiene que utilizarse con la capa de espuma con el fin de lograr la funcionalidad de autosellado del injerto vascular. Ademas, la pulverizacion de poliuretano tal como se describe y se ilustra en el presente documento puede utilizarse para aplicaciones distintas de aplicar poliuretano sobre un sustrato de injerto, tal como, por ejemplo, pulverizar poliuretano sobre una endoprotesis para producir una endoprotesis cubierta, pulverizar poliuretano sobre ambas superficies de una endoprotesis para producir una endoprotesis encapsulada, pulverizar un material tal como poliuretano sobre un bastidor para crear un filtro, etc. Como realizacion a modo de ejemplo, se incorpora un material trombotico en la capa de espuma. En otro modo de realizacion, los procedimientos, procesos y materiales descritos en el presente documento para crear un injerto se aplican para un parche para aplicaciones en las carotidas con el fin de reducir la hemorragia en el orificio de sutura. En aun otro modo de realizacion, las caractensticas descritas e ilustradas en el presente documento pueden ser aplicables a protesis implantables distintas de un injerto autosellante tal como, por ejemplo, una endoprotesis cubierta, una endoprotesis-injerto o una endoprotesis parcialmente cubierta.

Ademas, cuando los procedimientos y las etapas descritos anteriormente indican que determinados acontecimientos se producen en un determinado orden, los expertos habituales en la tecnica reconoceran que la ordenacion de determinadas etapas puede modificarse y que tales modificaciones son segun las variaciones de la invencion. Adicionalmente, determinadas de las etapas pueden realizarse simultaneamente en un proceso paralelo cuando sea posible, asf como realizarse secuencialmente tal como se describio anteriormente. Por tanto, se pretende que esta patente cubra lo que se encuentra dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (8)

1. 1.

   10
2. 2.

   15
3. 3.
4. 4.

   20
5. 5. 25
6. 6.

   30 7.
7. 8.

   35
8. 9.

   REIVINDICACIONES

   Injerto vascular autosellante, que comprende:

   un sustrato (10, 12, 80, 90) de ePTFE generalmente tubular, que incluye una seccion de extremo proximal, una seccion de extremo distal y una seccion central situada entre la seccion de extremo proximal y la seccion de extremo distal, incluyendo al menos una de la seccion de extremo proximal, seccion central y seccion de extremo distal una region autosellante, y

   una primera moldura (18, 50, 86, 98, 139) contigua a una superficie del sustrato de ePTFE a lo largo de al menos una porcion de la seccion central, comprendiendo la primera moldura sulfato de bario.

   El injerto vascular segun la reivindicacion 1, en el que la seccion central tiene una longitud en el intervalo de aproximadamente 5 cm a aproximadamente 12 cm.

   El injerto vascular segun la reivindicacion 1 o 2, en el que la region autosellante incluye una capa de sellante (30, 82, 134) que tiene un grosor en el intervalo de 10 micrometros a 300 micrometros.

   El injerto vascular segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la seccion de extremo proximal, la seccion de extremo distal y la seccion central comprenden una capa (22, 40, 84, 136) de matriz de poliuretano que define una capa de espuma.

   El injerto vascular segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que una de las secciones proximal y central comprende una segunda moldura (99, 142, 144).

   El injerto vascular segun la reivindicacion 5, en el que la primera moldura comprende una primera area de seccion transversal y la segunda moldura comprende una segunda area de seccion transversal diferente de la primera area de seccion transversal.

   El injerto segun la reivindicacion 6, en el que la segunda area de seccion transversal es menor que la primera area de seccion transversal.

   El injerto vascular segun una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la seccion de extremo proximal, la seccion de extremo distal y la seccion central comprenden un elemento de ePTFE externo.

   El injerto segun la reivindicacion 8, en el que una de las secciones de extremo distal y proximal comprende otro elemento (88, 102, 140) de ePTFE que rodea al menos una porcion del elemento de ePTFE externo.