ES2230940B1 - Metodo para el plegado, en forma de rollo de gran diametro, de un tejido tubular de malla. - Google Patents

Abstract

Este método para el plegado, en forma de rollo de gran diámetro de un tejido tubular de malla, especialmente el plegado de un tejido tubular de malla de género de punto por urdimbre directamente suministrado por el telar, consiste en que, a medida que es suministrado el tejido por el telar, aquél se aplana y se ensancha formando inicialmente una banda que se arrolla y cuando esta banda comienza a estrecharse por el efecto que la tensión de arrollado se desplaza el arrollado hacia un extremo lateral del rollo donde se arrolla la banda estrechada en un número de espiras predeterminado, tras lo cual el arrollado se desplaza hacia el centro del rollo, arrollando otro número de espiras predeterminado, para seguidamente desplazar nuevamente el arrollado en formas análogas a la anterior hasta alcanzar el otro extremo lateral del rollo y retroceder, en la misma forma, hasta el primer extremo lateral del rollo, y así sucesivamente hasta conseguir el diámetro de rollo

Description

Método para el plegado, en forma de rollo de gran diámetro, de un tejido tubular de malla.

La presente invención se refiere a un método para el plegado, en forma de rollo de gran diámetro, de un tejido tubular de malla, siendo de especial aplicación a los tejidos tubulares de malla de género de punto por urdimbre directamente suministrado por un telar de tipo Raschel, Ketten o similar, sin excluir por ello los obtenidos en otros telares y los obtenidos por extrusión de materias plásticas sintéticas.

Está aceptado en la práctica el hecho de que los rollos de gran diámetro de tejido tubular de malla presentan, fatalmente, un espesor en la base del arrollamiento mayor que en su perímetro final, con lo que el rollo adopta una forma bitroncocónica, como la mostrada en la figura 1, en la que el tejido tubular de malla se va estrechando gradualmente a medida que aumenta el número de espiras.

Estos rollos de gran diámetro resultan poco compactos, dado que, si se aumenta la tensión de arrollamiento, se incrementa el defecto de estrechamiento del tejido, lo que hace que los rollos, estibados como se muestra en la referida figura 1 en la que presentan sus zonas marginales en voladizo, sean propensos, por falta de compacidad, al desmoronamiento.

Por otra parte, dicha falta de compacidad, obliga a situar estos rollos de gran diámetro de tejido tubular de malla de configuración bitroncocónica, en el interior de cajas, dado que en el apilado solo se asientan en sus núcleos de arrollamiento, como se muestra en la tantas veces mentada figura 1, lo cual encarece el transporte e introduce la necesidad de utilizar cajas de embalaje de gran tamaño.

Ante este estado de la técnica, sería de desear el poder enrollar el tejido tubular de malla sobre un núcleo tubular rígido manteniendo la anchura del citado tejido tubular constante en todo el rollo, con lo que éste sería totalmente cilíndrico aplanado, como se muestra en la figura 2, lo que permitiría su apilado estable e impediría el posible desmoronado de espiras al no presentar zonas en voladizo.

Para alcanzar el precedente propósito se ha adoptado la solución de repartir las espiras del tejido tubular de malla a lo largo del ancho de arrollamiento, de manera que las espiras de arrollamiento ocupan todo el citado ancho de arrollamiento o por superposición y traslado axial de las mismas cubran el referido ancho de arrollamiento.

De acuerdo con la precedente solución adoptada, se ha desarrollado el método para el plegado, en forma de rollo de gran diámetro, de un tejido tubular de malla directamente suministrado por un telar o similar, método que es objeto de la invención y que consiste en que el tejido tubular, a medida que es suministrado por el telar, se aplana y se ensancha formando inicialmente una banda de espesor doble que el del tejido, la cual se arrolla sobre sí misma, sobre toda la longitud de un núcleo tubular rígido, formando un rollo compacto de anchura igual a la de la citada banda hasta que dicha anchura de la indicada banda disminuye y comienza a estrecharse por el efecto que la tensión de arrollado ejerce sobre la anchura de la citada banda, en cuyo momento se desplaza el arrollado hacia un extremo lateral del rollo formado donde se arrolla la banda estrechada sobre sí misma en un número de espiras predeterminado, tras lo cual el arrollado se desplaza hacia el centro del rollo, solapándose una porción de la anchura del nuevo arrollado sobre parte del arrollado anterior y arrollando otro número de espiras predeterminado, para seguidamente desplazar nuevamente el arrollado en formas análogas a la anterior hasta alcanzar el otro extremo lateral del rollo y retroceder, en la misma forma, hasta el primer extremo lateral del rollo, y así sucesivamente hasta conseguir el diámetro de rollo o la longitud de banda arrollada deseados.

Para facilitar la comprensión de las ideas precedentes, se describe seguidamente una realización preferida de la invención, haciendo referencia a los dibujos ilustrativos que la acompañan. En los dibujos:

Figura 1, representa, esquemáticamente, una sección diametral de un rollo de gran diámetro de tejido tubular de malita, realizado por el método convencional de arrollado, en el que se observa su configuración bitroncocónica y su forma de apilado puntual.

Figura 2, representa, esquemáticamente, una sección diametral de un rollo de gran diámetro de tejido tubular de malla, realizado según el método de la invención, en el que se observa su configuración cilíndrica aplanada y su forma de apilado total.

Figura 3, representa esquemáticamente la mitad del inicio de un arrollamiento, realizado según el método de la invención, en el que las distintas capas de espiras se muestran en forma de bloques que permiten la comprensión de su distribución.

Figura 4, representa, esquemáticamente, una mitad de la sección diametral de un rollo de tejido tubular de malla, realizado de acuerdo con el método de la invención, en la que se detalla la posible distribución de las espiras a todo lo ancho del rollo realizada de acuerdo con la figura 3.

En la figura 1 se muestra, esquemáticamente en línea continua, una sección diametral ideal de un rollo 1 de tejido tubular de malla plegado de manera convencional, en el cual se observa el núcleo 2 de arrollamiento, sin seccionar, y la masa 3 de tejido tubular de malla, arbitrariamente seccionada, comprobándose que dicho rollo 1 presenta una configuración bitroncocónica, en la que el núcleo 2 sobresale en las bases de dicho rollo 1 y que éste presenta una dimensión diametral D.

Al propio tiempo se comprueba que en el apilado de tres de dichos rollos 1 de tejido tubular de malla, los diversos rollos 1, 1a y 1b están apilados por sus respectivos núcleos 2 de arrollamiento, restando espacios vacíos M entre ellos que representan espacios muertos que encarecen el transporte y determinan una falta de contacto entre la masa 3 de material de tejido tubular de malla arrollado de un rollo 1 respecto a los rollos la y lb inmediatos, lo que reduce la estabilidad del apilado y obliga a encajarlos.

En la figura 2 se muestra, análogamente al caso de la figura 1, una sección diametral de un rollo 4 realizado idealmente sin que el tejido tubular de malla sufra contracciones en su arrollado sobre su núcleo 2 de arrollamiento y en la que la masa 5 de tejido tubular de malla arrollado que, adopta una configuración anular cilíndrica, dispone sus bases a ras de las del núcleo 1 y presenta una dimensión diametral E, menor que la dimensión diametral D del caso de la figura 1 a igualdad de longitud de tejido tubular de malla enrollado.

Además, en este caso se observa que las bases anulares de la masa 5 de tejido tubular de malla y del núcleo 2 de arrollamiento son coplanarias entre sí y con respecto a las homólogas de los rollos 4a y 4b contiguos, lo que determina una gran estabilidad en el apilado que permite estibarlos sin necesidad de cajas, al tiempo que se eliminan los espacios muertos que reducen el coste del transporte.

El rollo 4 de la figura 2, según la presente invención, dispone sobre un núcleo 1 de arrollamiento, como se muestra en forma de bloques en la figura 3, una primera capa A de espiras de tejido tubular de malla que presentan una anchura igual a la longitud del citado núcleo 1, tras la cual, al iniciarse el estrechamiento del tejido tubular de malla, debido a la tensión de arrollamiento, las siguientes espiras se arrollan ajustándose a un extremo del núcleo 1 para formar la capa B, a las que sigue la capa C, en la que las espiras se ajustan al otro extremo del citado núcleo 1, la capa D en la que las espiras son más estrechas y se sitúa en el centro del núcleo 1, la capa E en la que las espiras, siendo igualmente estrechas, se ajustan a un extremo del núcleo 1, la capa F en la que las espiras que, son como las de las capas D y E, se ajustan hacia el otro extremo de dicho núcleo 1 y así sucesivamente hasta completar el rollo en longitud o diámetro deseados.

En la figura 4, se muestra esquemáticamente en mayor detalle que en la figura 3, una mitad de un rollo de grandes dimensiones correspondiente a los representados en la figura 2.

La disposición de capas descritas es a título de ejemplo, pudiendo adoptarse otras disposiciones en la distribución de las espiras y en el número de las mismas por capa, de manera que siempre una capa de espiras se solape en la que le precede.

Claims (1)

1. Método para el plegado, en forma de rollo de gran diámetro, de un tejido tubular de malla, especialmente el plegado de un tejido tubular de malla de género de punto por urdimbre directamente suministrado por un telar tipo Raschel, Ketten o similar, caracterizado porque el tejido tubular, a medida que es suministrado por el telar, se aplana y se ensancha formando inicialmente una banda de espesor doble que el del tejido, la cual se arrolla sobre sí misma, sobre toda la longitud de un núcleo tubular rígido, formando un rollo compacto de anchura igual a la de la citada banda hasta que dicha anchura de la indicada banda disminuye y comienza a estrecharse por el efecto que la tensión de arrollado ejerce sobre la anchura de la citada banda, en cuyo momento se desplaza el arrollado hacia un extremo lateral del rollo formado donde se arrolla la banda estrechada sobre sí misma en un número de espiras predeterminado, tras lo cual el arrollado se desplaza hacia el centro del rollo, solapándose una porción de la anchura del nuevo arrollado sobre parte del arrollado anterior y arrollando otro número de espiras predeterminado, para seguidamente desplazar nuevamente el arrollado en formas análogas a la anterior hasta alcanzar el otro extremo lateral del rollo y retroceder, en la misma forma, hasta el primer extremo lateral del rollo, y así sucesivamente hasta conseguir el diámetro de rollo o la longitud de banda arrollada deseados.