ES2259160T3 - Procedimiento para fabricar un tirador de puerta para vehiculos. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un tirador de puerta hueco (10) para vehículos, con una caña de tirador (11) que es agarrada por el usuario (11), con un apéndice de cojinete (18), que sirve para el alojamiento del tirador de la puerta (10), en uno de los extremos del tirador (16), y con un apéndice de activación (19), que sirve para la activación de una cerradura, en el otro extremo del tirador (16), en el que la caña del tirador (11) se configura como un tubo (12), cuyo interior del tubo (13) es accesible, por un extremo a través de una entrada de tubo (14) y, por el otro extremo, a través de una salida del tubo (15) que se extiende acodada (25) con respecto al mismo, caracterizado porque en primer lugar se introduce (31) una corredera principal (30) acodada de acuerdo con el desarrollo de la caña del tirador (11) en una cavidad (21) de un molde de fundición por inyección (20), donde se genera una cavidad (22) en forma de tubo.

Description

Procedimiento para fabricar un tirador de puerta para vehículos.

Existen procedimientos de diferente tipo para la fabricación de un tirador de puerta. En un primer procedimiento (DE 100 01 010 A1), se genera para el ahorro de peso y de material durante la fundición por inyección un espacio hueco cerrado por ambos lados en la caña del tirador. La caña del tirador puede estar configurada de varias capas, a cuyo fin se utiliza un llamado procedimiento de inyección de dos plásticos. El interior del espacio hueco de la caña del tirador es inaccesible y no se puede utilizar para el alojamiento de una electrónica de control.

En otro procedimiento (DE 199 22 222 C2) se conoce disponer en uno de los extremos de la caña del tirador una escotadura, en la que se encaja una electrónica de control y se conecta en un cable, que atraviesa la caña del tirador. Delante de la abertura de la escotadura se coloca entonces un tapón, que está provisto con un apéndice que sirve para la activación de la cerradura de la puerta. En el extremo opuesto de la caña del tirador se acopla un apéndice de cojinete fabricado por separado, que lleva salidas eléctricas y se conecta con éstas durante el acoplamiento en una línea eléctrica que atraviesa la caña del tirador. La configuración de varias piezas del tirador de la puerta es costosa de tiempo y de gastos.

En cambio, es más económico el procedimiento mencionado en el preámbulo de la reivindicación 1, porque como caña del tirador se genera un tubo continuo con una entrada de tubo en uno de los extremos del tirador y con una salida de tubo en el otro extremo del tirador. En el procedimiento conocido de este tipo (EP 1 067 257 A1), la pared del tubo en la zona del extremo del tirador posee una abertura lateral, en la que se monta posteriormente un pulsador. El pulsador está conectado a través de una línea de conexión eléctrica con una electrónica de control, que se introduce a través de la ent5rada del tubo en el interior del tubo. En este caso, un cable conectado en la electrónica de control se proyecta hacia fuera de nuevo desde la salida del tubo. Solamente el apéndice de cojinete está configurado en una sola pieza con el tubo. El apéndice de activación opuesto está integrado en una tapa, que debe cerrar la entrada del tubo después de la introducción de la electrónica de control. Aparte de la fabricación más costosa de gastos debido a la configuración de dos piezas, este tirador de puerta conocido tiene sobre todo el inconveniente de que el tubo presenta un espesor de pared del tubo irregular, Las zonas más finas de la pared del tubo conducen, en efecto, a los llamados "puntos de incidencia" en la caña del tirador, que perjudican en una medida considerable la buena apariencia del tirador de la puerta acabado. Con el procedimiento conocido no se pueden fabricar tiradores de puerta de alta calidad.

La invención tiene el cometido de desarrollar un procedimiento fiable para la fabricación de un tirador de puerta del tipo mencionado en el preámbulo de la reivindicación 1, que posibilita la fabricación económica de tiradores de alta calidad. Esto se consigue a través de las medidas indicadas en la reivindicación 1, a las que se da a continuación una importancia especial.

Para la fabricación del espacio de tubo de forma tubular, se introduce una corredera principal en el molde de fundición por inyección, que está curvada de acuerdo con el desarrollo de la caña del tirador. Presenta una forma de banana. En este caso, la corredera principal introducida delimita con su pieza de pata un espacio de derivación en el molde de fundición por inyección, que presenta el perfil negativo del apéndice de activación. Con la pieza de cabeza de la corredera colabora, de una manera que se describe todavía en detalle más adelante, una corredera auxiliar, que se introduce, por su parte, transversalmente a la corredera principal en el molde de fundición por inyección y cuyo flanco delimita en este caso el espacio adicional que sirve para la fabricación del apéndice del cojinete. La colaboración especial de la corredera principal y de la corredera secundaria consiste en lo siguiente.

La pieza de cabeza de la corredera principal posee superficies de acoplamiento y la corredera auxiliar presenta en su extremo frontal superficies de acoplamiento opuestas. Durante la entrada de las dos correderas, las superficies de acoplamiento engranan con las superficies de acoplamiento opuestas. De esta manera, durante la fundición por inyección, la corredera principal es retenida en unión positiva por la corredera auxiliar y es apoyada exactamente en la posición correcta en el molde. Esta interacción de la corredera principal y de la corredera auxiliar se ocupa de que la pieza moldeada bruta resultante sea un tubo con un espesor de pared del tubo definido sobre toda la longitud de la caña del tirador. El espesor de la pared del tubo es con preferencia constantes sobre toda la longitud de la caña del tirador. Aparte del espesor exacto de la pared del tubo, tanto el apéndice del cojinete como también el apéndice de activación están configurados en una sola pieza con el tubo. Por lo tanto, no sólo se obtiene un tirador de alta calidad, sino que debido a la fabricación de una sola pieza de todas las partes del tirador, se obtiene también una fabricación económica del tirador de la puerta.

Otras medidas y ventajas de la invención se deducen a partir de las reivindicaciones dependientes, de la descripción siguiente y de los dibujos. En los dibujos se explica en detalle el procedimiento según la invención con la ayuda del útil de moldeo, de la pieza moldeada bruta generada en el mismo y, por último, con la ayuda del tirador de la puerta acabado. En este caso:

La figura 1 muestra en representación en perspectiva la pieza moldeada bruta acabada del procedimiento según la invención con una abertura que se extiende sobre una longitud parcial de la caña del tirador, que muestra mejor la estructura interior.

Las figuras 2, 3 y 4 muestran el útil de fundición por inyección, que sirve para la fabricación de la pieza moldeada bruta de la figura 1, en tres etapas consecutivas del procedimiento.

Las figuras 5, 6, 7 y 9 muestran una sección longitudinal a través de la pieza moldeada bruta mostrada en la figura 1 en diferentes fases de montaje para la fabricación de un "tirador de puerta inteligente", y

La figura 8 muestra una sección transversal a través del tirador de puerta mostrado en la figura 7 a lo largo de la línea de intersección VIII - VIII.

Como se puede ver a partir de las figuras 1 y 9, el tirador de puerta 10 acabado o bien la pieza moldeada bruta 10’ que lo generad posee una caña de tirador 11, que está configurada como tubo 12. El interior del tubo 13 es accesible a través de una salida del tubo 15 en el extremo opuesto del tirador 17. Para el alojamiento del tirador de la puerta 10 en la puerta sirve un apéndice de cojinete 18. Como se deduce a partir de la figura 5, el apéndice de cojinete 18 se apoya en la salida del tubo y penetra con la zona extrema de su superficie interior 28 en la salida del tubo 15.

En el extremo opuesto del tirador 16, en el tubo 12 está formado integralmente un apéndice de activación 19. Como se puede deducir a partir de la figura 6, el apéndice de activación 19 presenta un canto exterior 29 que se extiende en forma de arco, que está dispuesto esencialmente en la misma superficie 27, que el extremo frontal de la entrada del tubo 14. La superficie 27 está configurada en forma de arco circular, estando dispuesto el punto medio del círculo correspondiente aproximadamente en el punto del cojinete, que determina la rotación del tirador de la puerta, en el apéndice de cojinete 18. En la figura 6 se representa con puntos y trazos también una prolongación del plano 26 de la salida del tubo 15. Como se deduce de ello, la salida del tubo 15 se extiende transversalmente a la entrada del tubo 14, lo que se ilustra allí por medio de un ángulo 25. Este ángulo 25 es esencialmente un ángulo recto.

Para la fabricación de la pieza moldeada bruta sirve un molde de fundición por inyección 20, que se puede reconocer a partir de la figura 2, con una cavidad 21, en la que penetran, por una parte, la corredera principal 30 y, por otra parte, una corredera auxiliar 40 en el sentido de las flechas 31, 41 que se deducen a partir de la figura 2. Los movimientos de entrada 31, 41 se cruzan y están esencialmente perpendiculares entre sí en el punto de cruce La pieza de cabeza 32 de la corredera principal 30 y la zona frontal 42 de la corredera auxiliar 40 están configuradas de forma conocida y colaboran entre sí. En la pieza de la cabeza 32 se encuentran superficies de acoplamiento 33, mientras que en la zona frontal 42 presenta a tal fin superficies de acoplamiento opuestas complementarias 43.

Las superficies de acoplamiento 33 están constituidas por una nervadura de prolongación 34 que se extienden adicionalmente curvadas en la dirección de la corredera principal 30 y por un linguete de retención 35 corto, paralelo a ella. Las superficies de acoplamiento opuestas 43 se encuentran en una proyección 44, que apunta en la dirección de entrada 41 de la corredera auxiliar 40, que posee un gancho con una abertura de gancho 45 que se extiende transversalmente al mismo.

La figura 3 muestra la fase siguiente. La proyección 44 desde la corredera 40 está unida a la superficie lateral de la nervadura de prolongación 34 desde la corredera principal 30. En la última fase del movimiento de entrada 31 se obtiene de esta manera un efecto de guía para la corredera principal 30. Al final de este movimiento de entrada 31, el linguete de retención 35, que se asienta en la corredera principal 30, está introducido en la abertura del gancho 45 y la cabeza del gancho está introducida en el espacio de distancia entre la nervadura de prolongación 34 y el linguete de retención 35. Las superficies de acoplamiento y las superficies de acoplamiento opuestas 33, 43 están encajadas fijamente entre sí. De esta manera, la corredera principal 30 es retenida en unión positiva por la corredera auxiliar 40 y es apoyada en la posición correcta en la cavidad del molde de fundición por inyección 40.

Como se muestra en la figura 3, de esta manera se obtiene en el molde 20, en la zona periférica de la corredera principal 30, un espacio hueco 22 en forma de tubo definido con exactitud. La pieza de pata 36 de la corredera principal 30 delimita un espacio de derivación 23 en la cavidad del molde de fundición por inyección, mientras que la corredera auxiliar 40 delimita un espacio secundario 24 con uno de sus flancos 46. La corredera auxiliar 40 delimita con un flanco opuesto 47 un espacio adicional opuesto 37, colocado frente al espacio adicional 24, en la cavidad del molde de fundición por inyección 20.

A continuación, como se ilustra en la figura 4, se inyecta una masa de función en el molde de fundición por inyección 20. A tal fin, existe un canal de entrada 51, que desemboca en el espacio adicional 24. De una manera alternativa o adicional, un canal de entrada 52, que se ilustra con puntos y trazos en la figura 4, puede entrar en el espacio de derivación 23. La masa de fundición llega por esta vía, naturalmente, también al espacio hueco 22 en forma de tubo y al espacio adicional opuesto 37. De esta manera se genera en el espacio hueco 22 a partir de la masa de fundición 50 el tubo 12 ya mencionado varias veces. A través del engrane de acoplamiento 33, 43 mencionado anteriormente y el apoyo exacto realizado de esta manera se obtiene sobre toda la longitud del tubo 48, que corresponde a la longitud total de la caña del tirador 11, un espesor de pared definido del tubo 49. En la etapa del procedimiento representada, este espesor de pared 49 es constante sobre toda la longitud del tubo 48, por lo que los puntos de incidencia temidos en la caña del tirador no se pueden configurar en el procedimiento según la invención. De esta manera, se asegura el aspecto uniforme bueno del tirador de la puerta acabado.

A través de las masas de fundición 50 inyectadas se obtienen al mismo tiempo con el tubo 12 el apéndice de cojinete 18 en el espacio adicional 24, el apéndice de activación 19 en el espacio de derivación 23 y una leva de limitación 38 en el espacio adicional opuesto 37. Todas estas piezas 19, 18, 38 están generadas en una sola pieza con el tubo 12, lo que garantiza una fabricación muy económica de la pieza moldeada bruta 10'.

A continuación, se extraen de nuevo desde el moldeo 20 en primer lugar la corredera principal 30 y a continuación la corredera auxiliar 40 en dirección opuesta a los dos movimientos de entrada 31, 41 descritos en la figura 2. Cuando el molde de función por inyección está abierto, se puede extraer entonces la pieza moldeada bruta 10', cuyo aspecto se puede deducir en la sección longitudinal de la figura 5. La leva de limitación 38 formada delimita, junto con una leva opuesta 39, que está adyacente al apéndice de activación 19, la zona 53 en la caña del tirador 11, que es agarrada por la mano del usuario cuando se utiliza el tirador de la puerta.

Una pieza moldeada bruta 10’ de este tipo se puede utilizar ya como tirador sencillo de puerta. Pero en el presente caso, la pieza moldeada bruta 10' se completa en un "tirador de puerta inteligente", cuyo estado acabado se muestra en la figura 9. Las etapas del procedimiento que se desarrollan en este caso se ilustran en las figuras 5 a 8 precedentes. Una electrónica de control 60 es integrada en la pieza moldeada bruta 10'. La electrónica de control 60 colabora en el caso de uso del tirador de la puerta 10 con una cerradura y, dado el caso, con otros elementos del vehículo.

A tal fin, se inserta en primer lugar la electrónica de control 60 preparada desde la entrada del tubo 14 en el sentido de la flecha 54, mostrada en la figura 5, en el interior del tubo 13. Desde la electrónica de control 60 parte al menos un cable 61 de varios hilos, que termina de una manera más conveniente en los contactos 62. El movimiento de inserción termina cuando la electrónica de control 60 ha alcanzado la posición de inserción indicada en la figura 6. A continuación, el cable 61 sobresale con sus contactos 62 desde la salida del tubo 15. La posición de inserción de la electrónica de control 60 puede estar definida por topes extremos, no representados en detalle, en el interior del tubo 13.

A continuación, como se muestra en las figuras 7 y 8, el cable 61 se lleva a una posición final 61' definida y se fija en ésta. A tal fin, la superficie interior 28 desde el apéndice de cojinete está provista con un alojamiento 56 que se proyecta dentro de la salida del tubo 15. Éste está constituido, como se puede reconocer especialmente bien a partir de la figura 1, por una ranura 56, que se forma desde un perfilado adecuado de la corredera auxiliar 40 en la zona de su flanco 46. A tal fin, el cable 61 es introducido a presión, en el sentido de la flecha 57 de la figura 8, en la ranura 56, en la que el cable es agarrado en forma de clip en la posición extrema 61'. Esto facilita la manipulación posterior durante el proce-
dimiento.

En la fase final del procedimiento de fabricación según la invención, se introduce en el interior del tubo 31 un material de relleno 55 o similar. De esta manera, se asegura definitivamente la posición de la electrónica de control 60 y la posición final 61' del cable. El relleno con material de relleno 55 se puede realizar hasta el punto de que en este caso se cierran tanto la entrada del tubo 14 como también la salida del tubo 15. Adicional o alternativamente, la entrada del tubo 14 y la salida del tubo 15 se podrían cerrar por medio de tapas no mostradas en
detalle.

Después de su fabricación de acuerdo con la figura 9, se monta el tirador de la puerta de una manera conocida en sí en la puerta del vehículo. En este caso, se conectan los contactos 62 en el cable 61' en contactos opuestos correspondientes, que están previstos en el vehículo. La entrada del tubo 14 y la salida del tubo 15 se pueden cerrar por medio de una tapa no mostrada en detalle. Esto debería realizarse también cuando el espacio hueco 13 desde el tirador de la puerta 10 permanece vacío, es decir, que no se introduce ninguna electrónica de control 60 allí. En este caso, por razones de coste es suficiente cerrar la entrada del tubo 14 solamente con una tapa y dejar abierta la salida del tubo 15. Cuando se utiliza el vehículo, que está equipado con un tirador de puerta de este tipo, se pueden producir ruidos de silbidos a través del viento de la marcha, que son muy perturbadores. Por este motivo, no sólo interesa cerrar la entrada del tubo 14 a través de una tapa de este tipo, sino también conectar la tapa de una manera hermética al medio ambiente con la caña del tirador 11. Esto debería realizarse por todos los lados en la zona de las
junturas.

Para este cierre de una tapa de forma hermética al medio ambiente existen diferentes posibilidades, a las que se asigna en cada caso una importancia propia. Una primera posibilidad consiste en encolar la tapa en la entrada de la puerta 14 y/o en la salida de la puerta 15. A tal fin se utilizan materiales de distinto tipo con respecto a la tapa y al tirador. Parece más sencillo utilizar el material de la tapa y/o del tirador 10 para la unión hermética al medio ambiente. Esto se puede realizar, por ejemplo, a través de la soldadura en caliente según la reivindicación 19, en la que las propiedades termoplásticas son licuadas temporalmente a través de calentamiento desde el exterior. Después del enfriamiento de los materiales que fluyen uno dentro del otro se obtiene la hermeticidad deseada al medio ambiente.

Los materiales de distinto tipo de la tapa y del tirador de la puerta 10 se pueden conseguir también de una manera más ventajosa a través de una soldadura por ultrasonido o una soldadura por fricción. Pero se concede una importancia especial en este caso a una soldadura por láser, porque con el láser o posteriormente a través de una irradiación de control, que puede ser también la luz láser propiamente dicha, se puede verificar la calidad de la costura de soldadura. Por medio de un control de este tipo se puede asegurar entonces que en el láser se ha alcanzado la unión deseada hermética al medio ambiente entre la tapa y el tirador de la puerta en la entrada del tubo 14 y en la entrada del tubo 15.

Lista de signos de referencia

10

Tirador de puerta

10'

Pieza moldeada bruta de 10

11

Caña del tirador

12

Tubo en 11

13

Interior del tubo de 12

14

Entrada del tubo de 12

15

Salida del tubo de 12

16

Primer extremo del tirador de 10'

17

Segundo extremo del tirador de 10'

18

Apéndice de cojinete en 10, 10'

19

Apéndice de activación en 10, 10'

20

Molde de fundición por inyección (figuras 2 a 4)

21

Cavidad en 20 (figura 20)

22

Espacio hueco en forma de tubo en 20 (figura 3)

23

Espacio de derivación para 19 en 20 (figura 3)

24

Espacio adicional para 18 en 20 (figura 3)

25

Ángulo entre 14, 15 (figura 6)

26

Plano de 15 (figura 6)

27

Superficie de 29 y 14 (figura 6)

28

Superficie interior de 18 (figura 5)

29

Canto exterior de 19 (figura 6)

30

Corredera principal (figuras 2 a 4)

31

Flecha del movimiento de entrada de 30 (figura 2)

32

Pieza de cabeza de 30 (figura 2)

33

Superficies de acoplamiento en 32 (figura 2)

34

Nervadura de prolongación de 33 (figura 2)

35

Linguete de retención de 33 (figura 2)

36

Pieza de pata de 30 (figura 3)

37

Espacio adicional opuesto para 38 en 20 (figura 3)

38

Leva de limitación en 53 (figura 5)

39

Leva opuesta en 53 (figura 5)

40

Corredera auxiliar (figuras 2 a 4)

41

Flecha del movimiento de entrada de 40 (figura 2)

42

Zona frontal de 40, extremo frontal de 44 (figura 2)

43

Superficies de acoplamiento opuestas en 42 (figura 2)

44

Proyección de 43 (figura 2)

45

Abertura del gancho en 44 (figura 2)

46

Un flanco de 40 (figura 3)

47

Flanco opuesto en 40 (figura 3)

48

Longitud del tubo de 12 (figura 4)

49

Espesor de la pared del tubo de 12 (figura 4)

50

Masa de fundición, plástico (figura 4)

51

Canal de entrada para 50 (figura 4)

52

Otro canal de entrada para 50 (figura 4)

53

Zona de utilización de 11 (figura 4)

54

Movimiento de inserción de 60 (figura 5)

55

Material de relleno en 13 (figura 9)

56

Alojamiento para 61 en 28, ranura (figuras 7, 8)

57

Flecha del movimiento de introducción a presión de 61 en 56 (figura 8)

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60

Electrónica de control (figuras 5 a 7)

61

Cable en 60 (figuras 5, 6)

61'

Posición final de 61 (figuras 7 a 9)

62

Extremo de contacto de 61 (figuras 4 a 7).

Claims (20)

1. Procedimiento para la fabricación de un tirador de puerta hueco (10) para vehículos,

con una caña de tirador (11) que es agarrada por el usuario (11),

con un apéndice de cojinete (18), que sirve para el alojamiento del tirador de la puerta (10), en uno de los extremos del tirador (16),

y con un apéndice de activación (19), que sirve para la activación de una cerradura, en el otro extremo del tirador (16),

en el que la caña del tirador (11) se configura como un tubo (12),

cuyo interior del tubo (13) es accesible, por un extremo a través de una entrada de tubo (14) y, por el otro extremo, a través de una salida del tubo (15) que se extiende acodada (25) con respecto al mismo, caracterizado porque

en primer lugar se introduce (31) una corredera principal (30) acodada de acuerdo con el desarrollo de la caña del tirador (11) en una cavidad (21) de un molde de fundición por inyección (20), donde se genera una cavidad (22) en forma de tubo,

porque la corredera principal (30) introducida delimita con su pieza de pata (36) un espacio de desviación (23) con un perfil de inserto de activación negativo (19) en el molde de fundición por inyección (20) y posee en su pieza de cabeza (32) superficies de acoplamiento (33),

porque una corredera auxiliar (40) presenta en su zona frontal (42) superficies de acoplamiento opuestas (43), con las que penetra en la dirección de las superficies de acoplamiento (33) de la corredera principal (30),

y en este caso delimita con uno de sus flancos (46) un espacio adicional (24) en el molde de fundición por inyección (20), que tiene el perfil negativo del apéndice de cojinete (18),

porque durante la entrada (31, 41) de las dos correderas (30, 40), las superficies de acoplamiento (33) engranan con las superficies de acoplamiento opuestas (43),

porque entonces se inyecta una masa de fundición (50) en el espacio hueco (22) en forma de tubo, en el espacio adicional (24) y en el espacio de desviación (23),

y en este caso la corredera principal (30) es retenida en unión positiva por la corredera auxiliar (40) y es apoyada en la posición correcta en el espacio hueco (22) de tal manera que

se forma allí el tubo (12) con un espesor de la pared del tubo (49) definida sobre toda la longitud (48) de la caña del tirador,

mientras que al mismo tiempo se generan en el espacio adicional (24) el apéndice de cojinete (18) y en el espacio de desviación (23) el apéndice de activación (19) y están formados en una sola pieza con el tubo (12).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque las superficies de acoplamiento (33) están abiertas en la dirección de inserción (31) de la corredera principal (30),

mientras que la superficie de acoplamiento opuesta (43) está recortada (45) en la dirección del movimiento (41) de la corredera auxiliar (40).

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque las superficies de acoplamiento (33) se forman, por una parte, por una nervadura de prolongación (34), que se extiende en la dirección de entrada (31) de la corredera principal (30) y, por otra parte, por un linguete de retención corto (35) paralelo a ella,

porque las superficies de acoplamiento opuestas (43) están generadas, en concreto, por una proyección (44), que apunta en la dirección de inserción (41) de la corredera auxiliar (40), con perfil de gancho,

pero la abertura del gancho (45) se extiende transversalmente a ella y está abierta hacia el movimiento de entrada (31) de la corredera principal (30).

y porque durante la entrada (31; 41) de la corredera principal y de la corredera auxiliar (30; 40) al menos la proyección (44) choca con su extremo frontal (42) en la nervadura de prolongación (34) y luego el linguete de retención (35) penetra en la abertura del gancho (45).

4. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones anteriores 1 a 3, caracterizado porque después de la introducción de la superficie de acoplamiento (33) en las superficies de acoplamiento opuestas (43), la corredera auxiliar (40) introducida no se mueve hacia a tras, hasta que la corredera principal (30) ha abandonado su posición de entrada.

5. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones anteriores 1 a 4, caracterizado porque la masa de fundición (50) solamente entra en el molde de fundición por inyección (20) en la zona del espacio adicional (24), que forma el apéndice de cojinete (18), y/o del espacio de desviación (23), que genera el apéndice de activación (19), y

porque desde el espacio adicional (24) y/o el espacio de desviación (23), continúa fluyendo al espacio hueco (22) en forma de tubo del molde de fundición por inyección (20).

6. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones anteriores 1 a 5, caracterizado porque después del moldeo del tubo (12) con apéndice de cojinete y apéndice de activación (18, 19) integrados, se retiran las dos correderas (40, 30) y se extrae la pieza moldeada bruta (10') fuera del molde de fundición por inyección (20),

porque entonces se inserta una electrónica de control (60) para la cerradura y, dado el caso, para otros elementos del vehículo a través de la entrada del tubo (14) en el inserto de activación (19) en el interior del tubo (13) hasta que

un cable (61) conectado en la electrónica de control (60) se proyecta desde la salida del tubo (15) junto al apéndice del cojinete (18),

y porque entonces se monta el tirador de la puerta (10) con su apéndice del cojinete y su apéndice de activación (18, 19) en la puerta y se conecta el extremo del cable (62) que se proyecta hacia fuera en contactos opuestos en el vehículo.

7. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones anteriores 1 a 6, caracterizado porque en el molde de fundición por inyección (20), la entrada del tubo (14) se encuentra esencialmente en la misma superficie (27) que el canto exterior (29) con respecto al apéndice de activación (19).

8. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones anteriores 1 a 7, caracterizado porque en el caso de entrada (41), un flanco opuesto (47) de la corredera auxiliar (40) y la zona de la corredera principal adyacente a la misma delimitan un espacio adicional (37) contrario colocado opuesto al espacio adicional (24) en el molde de fundición por inyección (20),

porque durante la inyección de la masa de fundición (50) se forma una leva de limitación en el espacio adicional opuesto (37),

y porque la leva de limitación (38) se coloca en la salida del tubo (15) sobre el lado opuesto al apéndice del cojinete (18),

delimitando la leva de limitación (38), durante el uso posterior de la caña del tirador (11), la zona (53) del tubo (12) que es agarrada por el usuario.

9. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado porque después de la inserción (54) de la electrónica de control (60), se cierran tanto la entrada del tubo (14) como también la salida del tubo (15),

proyectándose los cables (61) conectados en la electrónica de control (60) lateralmente desde la salida del tubo (15) cerrada.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque para el cierre de la entrada del tubo (14) y/o de la salida del tubo (15) se utiliza un material de relleno, que se introduce en el interior del tubo (13).

11. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones anteriores 1 a 10, caracterizado porque la superficie opuesta (28) se proyecta desde el apéndice del cojinete (18) en la salida del tubo (15),

y porque durante la fundición por inyección, se forma un alojamiento (56) integralmente en la superficie interior (28),

que sirve para la colocación posterior (61') del cable (60) conectado en la electrónica de control (60).

12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque el cable (61') es retenido fijamente a modo de clip por el alojamiento (56).

13. Procedimiento según la reivindicación 11 ó 12, caracterizado porque la corredera auxiliar (40) lleva en su flanco (46), que está dirigido hacia el espacio adicional (24), un perfil negativo para el alojamiento del cable,

y porque durante la fundición por inyección se forma en este perfil una ranura (56) que funciona como alojamiento, que está dirigida en la dirección de entrada (41) de la corredera auxiliar (40).

14. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones anteriores 1 a 10, caracterizado porque la entrada del tubo (14) y/o la salida del tubo (15) se cierran por medio de una tapa.

15. Procedimiento según la reivindicación 14, caracterizado porque después de la fabricación del tirador de la puerta (10), el espacio hueco (13) permanece siempre abierto, pro al menos la entrada del tubo (14) se cierra por una tapa.

16. Procedimiento según la reivindicación 14 ó 15, caracterizado porque la tapa cierra a través de soldadura láser de una manera hermética al medio ambiente la entrada del tubo (14) y/o la salida del tubo (15).

17. Procedimiento según la reivindicación 14 ó 15, caracterizado porque la tapa cierra a través de soldadura por fricción de una manera hermética al medio ambiente la entrada del tubo (14) y/o la salida del tubo (15).

18. Procedimiento según la reivindicación 14 ó 15, caracterizado porque la tapa cierra a través de soldadura por ultrasonido de una manera hermética al medio ambiente la entrada del tubo (14) y/o la salida del tubo (15).

19. Procedimiento según la reivindicación 14 ó 15, caracterizado porque la tapa cierra a través del calentamiento del material apto para soldadura del tirador de la puerta (10) y de la tapa de una manera hermética al medio ambiente la entrada del tubo (14) y/o la salida del tubo (15).

20. Procedimiento según la reivindicación 14 ó 15, caracterizado porque la tapa cierra a través de encolado de una manera hermética al medio ambiente la entrada del tubo (14) y/o la salida del tubo (15).