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EP3619119B1 - Verfahren zum polstern von gegenständen in einem behälter, sowie vorrichtung zum polstern von gegenständen in einem behälter - Google Patents

Verfahren zum polstern von gegenständen in einem behälter, sowie vorrichtung zum polstern von gegenständen in einem behälter Download PDF

Info

Publication number
EP3619119B1
EP3619119B1 EP18721761.7A EP18721761A EP3619119B1 EP 3619119 B1 EP3619119 B1 EP 3619119B1 EP 18721761 A EP18721761 A EP 18721761A EP 3619119 B1 EP3619119 B1 EP 3619119B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
cushioning
cushioning means
characterizing
void volume
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP18721761.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3619119A1 (de
EP3619119B2 (de
Inventor
Jean-Marc Slovencik
Torsten JUNGA
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Storopack Hans Reichenecker GmbH
Original Assignee
Storopack Hans Reichenecker GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=62104282&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP3619119(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Storopack Hans Reichenecker GmbH filed Critical Storopack Hans Reichenecker GmbH
Priority to PL18721761T priority Critical patent/PL3619119T3/pl
Publication of EP3619119A1 publication Critical patent/EP3619119A1/de
Publication of EP3619119B1 publication Critical patent/EP3619119B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3619119B2 publication Critical patent/EP3619119B2/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B55/00—Preserving, protecting or purifying packages or package contents in association with packaging
    • B65B55/20—Embedding contents in shock-absorbing media, e.g. plastic foam, granular material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B65B57/12—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to control, or stop, the feed of wrapping materials, containers, or packages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/20—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for adding cards, coupons or other inserts to package contents
    • B65B61/22—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for adding cards, coupons or other inserts to package contents for placing protecting sheets, plugs, or wads over contents, e.g. cotton-wool in bottles of pills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B2210/00—Specific aspects of the packaging machine
    • B65B2210/04—Customised on demand packaging by determining a specific characteristic, e.g. shape or height, of articles or material to be packaged and selecting, creating or adapting a packaging accordingly, e.g. making a carton starting from web material

Definitions

  • the present invention relates to a method for upholstering objects in a container according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to a device for upholstering objects in a container according to the preamble of the independent claim.
  • a cushioning means made of a sheet-like starting material, for example a flat one Strips of paper, produced by crumpling.
  • various technologies are known from the market with which a cushioning means is produced and introduced into the container as a function of a residual empty volume in a container in which objects are placed.
  • An example of this is the EP 1 556 278 B1 .
  • the US 2011/016833 A1 discloses a system for packaging items in a container and a controlled dispensing of cushioning material. The amount of cushioning material released depends on certain values.
  • the WO 2008/146111 A1 describes the delivery of cushioning material depending on a weight of the cushioning material.
  • the object of the present invention is to provide the simplest possible and thus inexpensive method for cushioning objects in a container.
  • a method for upholstering objects in a container which comprises the following steps: detecting and / or determining a variable characterizing a residual empty volume of the container by means of at least one sensor and automatic production of at least one cushioning means as a function of the variable characterizing the residual empty volume of the container. Furthermore, it is proposed that a cushioning agent is only produced if this results from a comparison of the variable characterizing the remaining empty volume of the container with a limit value, for example if it reaches and / or exceeds the limit value or, in another constellation, the limit value not reached or falls below it. It is preferred here for the cushioning means to have predetermined dimensions which are independent of the size characterizing the remaining empty volume of the container.
  • the device according to the invention is designed analogously.
  • the method according to the invention and the device according to the invention have the advantage that a cushioning agent is only produced when it has been established that the remaining empty volume is so large that it justifies the production and insertion of a cushioning agent at all.
  • the production of upholstery is based on a yes / no decision and not on a complex evaluation process. This avoids unnecessary production of a cushioning means. This in turn saves time and resources and thus also costs.
  • the cushioning means is transported into the container by means of gravity.
  • a complex transport device with a separate drive is saved as a result, which in turn saves costs.
  • the cushioning means be transported into the container along a slide. In this way, the cushioning means can be guided precisely and reliably into the residual empty volume in the container, with low costs and high reliability at the same time, since no drive means are required.
  • the cushioning means is transported into the container by means of a robot.
  • a very precise placement of the cushioning means in the container can hereby be achieved.
  • the reliability of the placement of the cushioning means in the container is also increased.
  • variable characterizing the remaining empty volume of the container comprises or is a mean height within the interior of the container or in a section within the interior of the container.
  • the variable characterizing the remaining empty volume of the container comprises or is a mean height within the interior of the container or in a section within the interior of the container.
  • variable characterizing the remaining empty volume of the container is determined using the signal from a sensor, in particular a height sensor.
  • a sensor can be, for example, a transmitter that works in a tactile manner, or a transmitter that works without contact, for example one Image capture device, an ultrasonic sensor and / or a barcode scanner.
  • the barcode scanner for example, a barcode attached to the container either on its outside or on its inside can be scanned.
  • the information encoded in the barcode can be, for example, a variable characterizing the empty volume of the container (for example the height of the empty volume of the container) and the heights of the objects stored in the container according to a packing list.
  • the barcode can, however, also explicitly contain the variable characterizing the remaining empty volume, or even the yes / no decision as to whether or not a cushioning means should be produced.
  • a first embodiment of a device for cushioning objects in a container carries in the Figures 1 and 2 generally the reference number 10. It comprises a first transport device 12, which in the present case comprises a roller conveyor with individual rollers 14 arranged parallel to one another. For the sake of clarity, in Figure 1 only one of these roles is provided with the reference number 14. These rollers 14 are kinematically connected to one another insofar as they can be set in rotation by a common drive 16.
  • the first transport device 12 belongs to a first station 18 of the device 10, in which a variable characterizing a residual empty volume of a container is detected.
  • a corresponding container carries in Figure 1 the reference number 20. It is used to send objects which are arranged in an interior space of the container 20 and there are the reference numbers 22a, 22b and 22c.
  • the container comprises a bottom 24, side walls 26, and movable closure flaps 28.
  • the container is made from cardboard.
  • a height of one The empty volume of the container 20 bears the reference number 30.
  • a mean height within the interior of the container 20 bears the reference number 32.
  • the mean height 32 denotes a height that takes into account the heights of the objects 22a-c, but also the size that area of the floor 24 which is not occupied by the objects 22a-c is taken into account. In principle, however, other definitions for the "average height" are also possible.
  • the mean height could also be formed only from the heights of the objects 22a-c.
  • the mean height could also be formed from the arithmetic mean of the maximum heights recorded in specific sectors (for example the 4 quadrants) within the interior of the container 20.
  • a sensor 34 is first provided, which is arranged above the container 20.
  • the sensor 34 can be an image acquisition device, for example a camera, an ultrasound sensor or also a tactile transmitter. It goes without saying that the actual height value is determined by a distance measurement which is set in relation to the distance from the bottom 24 of the container 20.
  • a sensor 36 in the form of a barcode scanner is provided. With this one can be on an outside one Barcode 37 arranged on the side wall 26 of the container 20 can be read out. One of the pieces of information contained in the barcode 37 is the said height 30. In principle, however, it is also conceivable that the height 30 of the empty volume of the container 20 is also determined by the sensor 34 or by another lateral sensor.
  • control device 38 This receives signals, for example, from the two sensors 34 and 36 and controls, for example, the drive 16 of the first transport device 12.
  • a residual empty volume 40 is shown in dotted lines. This is the volume within the interior of the container 20 which results from the difference between the height 30 of the empty volume and the mean height 32.
  • the mean height 32 is determined by the control device 38 in accordance with the basic calculation options described above. It can be seen that the mean height 32 is a variable which characterizes the remaining empty volume 40 in the interior of the container 20, as it is in any case related to the remaining empty volume 40.
  • FIG 1 a small part of a second transport device 42 is shown in the lower left area. How out Figure 2 As can be seen, this belongs to a second station 44 of the device 10. Like the first Transport device 12, the second transport device 42 also comprises a multiplicity of driven rollers 46 arranged parallel to one another, of which for reasons of clarity in Figure 2 only one is designated with a reference number. The common drive of these rollers 46 is in Figure 2 denoted by 48.
  • the second station 44 includes a sensor 50, which is shown above the second transport device 42. In principle, however, an arrangement to the side or even below the second transport device 42 is also conceivable.
  • the presence of the container 20 in the second station 44 is detected with the sensor 50.
  • the sensor 50 can be, for example, an ultrasonic sensor or a light barrier.
  • the second station 44 also includes a means 52 for producing a cushioning means.
  • the means 52 is designed as a device with which a padding means is produced from a web-shaped starting material, for example a paper material, by crumpling it.
  • the means 52 has a paper supply 54, which can be paper rolled up on a roll or paper folded in a zigzag in a tray.
  • a crumpling device 56 conveys the sheet-like starting material and compresses it in its longitudinal direction.
  • the crumpling device 56 has two in Conveying direction 57 roller pairs (not shown) arranged one behind the other, between which the paper is conveyed, the rear pair of rollers, viewed in the conveying direction, conveying the paper at a lower speed than the front roller pair, seen in the conveying direction.
  • the paper is compressed or crumpled from the first pair of rollers to the second pair of rollers.
  • a separating device 58 which separates an individual cushioning means (also called “cushion pad” or “cushion cushion”) from the crumpled sheet material. This separation can take place, for example, by cutting or by tearing, in which case the separating device comprises a cutting means and in the other case a tearing means.
  • the discrete cushioning means produced in this way arrives via an outlet 60 on a slide 62, which is arranged obliquely with respect to a horizontal line. Its inclination is so great that a cushioning means lying on the slide 62 (in Figure 2 denoted by the reference numeral 64) due to gravity along a longitudinal direction of the slide 62 slides downwards and, after leaving the slide 62 at its lower end, falls into the container 20 arranged below the lower end of the slide 62. This is in Figure 2 indicated by corresponding arrows 66.
  • FIG Figure 3 a method explained, according to which the in the Figures 1 and 2 The device 10 shown and described above operates.
  • the method begins in a start block 68. Subsequently, the container 20 is transported to the first station 18 in a block 70, in that the drive 16 is controlled accordingly by the control device 38. As soon as the container 20 is in the first station 18 (which, for example, can also be determined by the sensor 34), the first transport device 12 is stopped. The barcode 37 is now read out in a block 72 by means of the sensor 36 and a corresponding signal is transmitted to the control device 38. In a block 74, the height at different points in the interior of the container 20 is determined by means of the sensor 34, and corresponding signals are transmitted to the control device 38.
  • the control device 38 On the basis of the signals received from the sensor 34, the control device 38 now determines an average height 32 which, as already mentioned above, in interaction with the height 30 of the empty volume of the container 20 transmitted via the sensor 36, represents the remaining empty volume 40 of the container 20 is characterizing size. The mean height 32 is then compared in a block 76 with a limit value. The further progress of the proceedings depends on the result of this comparison.
  • the container 20 is transported to the second station 44 in a block 78.
  • the control device 38 puts the two transport devices 12 and 42 into operation accordingly.
  • the first transport device 12 can be stopped or driven independently of the second transport device 42 for the transport of a further container 20 into the first station 18.
  • the means 52 is activated in a block 80 by the control device 38 and the cushioning means 64 is produced.
  • the production of the cushioning means 64 can also depend on information that was transmitted to the control device 38 by reading the barcode 37 on the container 20.
  • this information can contain an indication of the size of the container 20, so that a larger or a smaller cushioning means 64 is produced as the case may be.
  • the cushioning means 64 has predetermined dimensions which are independent of the variable characterizing the remaining empty volume of the container (in the present case therefore of the mean height 32).
  • the control device 38 comprises a timer which, after the production of the cushioning means 64, lasts for a certain time can elapse before the control device 38 initiates further transport of the container 20 to a subsequent station (not shown) in a block 82, in that the drive 48 is controlled accordingly. This time limit ensures that the cushioning means 64 produced has reached the container 20 via the chute 62 before the container 20 is transported out of the second station 44.
  • the method ends in a block 84.
  • a yes / no decision is made in decision block 76, which is the case with The present embodiment means that either a cushioning means 64 is produced and stored in the container 20, or that a cushioning means 64 is not produced and is therefore not stored in the container 20 either. It goes without saying that the previously used terminology “a” cushioning means 64 does not mean that, in principle, only a single cushioning means 64 is produced. It goes without saying that a multi-part cushioning means 64 can also be produced in block 80.
  • the cushioning means 64 is transported along a slide 62 into the container 20.
  • other devices for transporting the cushioning means into the container are also conceivable.
  • a robot could also be used for this, as shown in the Figures 4 and 5 can be seen, which show a second embodiment of a device 10 for cushioning objects in a container.
  • Those elements and areas which have equivalent functions to the embodiment of the Figures 1-3 have the same reference numbers. They are usually not explained again in detail.
  • FIG Figures 4 and 5 show the Figures 4 and 5 the second embodiment in more detail.
  • a support structure 86 made from standard profiles can be seen, which comprises a total of four vertical uprights 88. This is above the first transport device 12 and the second Transport device 42 is held by a frame 90, which in turn carries a grid-like holding plate 92.
  • two sensors arranged with the function that the sensor 34 in the embodiment of FIG Figures 1 and 2 Has. Seen in the conveying direction of the two transport devices 12 and 42, these two sensors are arranged one behind the other. Above the two sensors, a receiving channel 94 made for example of sheet metal is arranged on the holding plate 92, in which a tubular, crumpled cushioning means 64 is placed when it has been produced by the means 52 for producing the cushioning means 64, which is also arranged on the holding plate 92 .
  • Two of the vertical uprights 88 of the support structure 86 also carry a buffer shelf 96 in which cushioning means 64 that have been produced but not yet required can be temporarily stored. From the Figures 4 and 5 it can be seen very clearly that the cushioning means 64 temporarily stored in the buffer shelf 96 are all identical. Unlike the embodiment of Figures 1 and 2 the paper supply is not shown here. Only a bearing plate 98 is shown, on which a stack of sheet-like paper material which has been folded in a zigzag fashion can be stored - as said, not shown. As already mentioned, the web-like paper material is double-layered, so that it can be reshaped in the means 52 to form the crumpled tubular cushion means 64.
  • the cushioning means 64 arrives in the embodiment of FIG Figures 4 and 5 not via a slide into the container 20, but by means of a robot 100.
  • Such robots are also referred to as "pick-and-place robots".
  • the robot 100 includes a base 102 that is screwed onto the frame 90 above a stand 88.
  • a touch-sensitive screen 104 (touchscreen) with which the robot 100 can be programmed is arranged on the base 102.
  • the robot 100 has a robot arm 106 which is provided with a plurality of joints and which is provided with a gripping device 108 at its protruding end. It goes without saying that the robot is also connected to the control device 38 and is controlled by it.
  • a hold-down device 110 also belongs to the device 10. This comprises a holding structure 112 which is fastened to a cross member 114 of the frame 90. Furthermore, the holding-down device 110 comprises a rotor 116 which is rotatably and eccentrically mounted on the holding structure 112 and which has a bone-like cross section in the side view.
  • the device 10 of Figures 4 and 5 works basically similar to that of Figures 1 and 2 .
  • Intermediate storage of this information on a label by means of a barcode is not necessary here, since the second station 44 is directly connected to the first station 18. If this were in the Figures 1 and 2
  • the embodiment shown is also so, the detour of the barcode could also be dispensed with there.
  • the controller 38 determines in the sense of a yes / no decision, for example by means of a limit value comparison, whether the determined mean height is so great that a cushioning means 64 - in the simplest case always the same - should be placed in the container 20, or whether the determined mean height is so small that no cushioning means 64 should be placed in the container 20.
  • a limit value comparison determines in the sense of a yes / no decision, for example by means of a limit value comparison, whether the determined mean height is so great that a cushioning means 64 - in the simplest case always the same - should be placed in the container 20, or whether the determined mean height is so small that no cushioning means 64 should be placed in the container 20.
  • only one of the two sensors is used, whereas with a longer container, both sensors are used to determine the average height and, for example, an average value of the average height is formed.
  • a cushioning means 64 is to get into a container 20
  • a cushioning means 64 lying either in the receiving channel 94 or in a buffer shelf 96 is gripped by the robot arm 106 of the robot 100 by means of the gripping device 108 and placed in the second station 44 in the corresponding container 20.
  • the corresponding container 20 is transported by the second transport device 42 to below the hold-down 110.
  • the cushion means 64 is made by a rotary movement of the eccentrically mounted rotor 116, which runs synchronously with the further transport of the container 20 by means of the second transport device 42, is pressed into the container 20 so that the closing flaps 28 of the container 20 can then be closed without any problems.
  • the robot 100 not only serves to place cushioning means 64 in the container 20, but also serves to put cushioning means 64 produced by the crumpling device 56 of the means 52 that are not to be immediately placed in a container 20, to be transported from the receiving channel 94 into the buffer shelf 96.
  • the cushioning means could be transported into the container by means of a "revolver".
  • a revolver is constructed similarly to a rotary carousel and picks up the cushioning material at a receiving station, transports it along a circular path up over the container, where it then falls from a delivery station into the container.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Polstern von Gegenständen in einem Behälter nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Polstern von Gegenständen in einem Behälter nach dem Oberbegriff des nebengeordneten Patentanspruchs.
  • Beispielsweise aus der DE 10 2012 222 805 B3 ist es bekannt, ein Polstermittel aus einem bahnförmigen Ausgangsmaterial, beispielsweise einem flachen Papierstreifen, durch Knüllen zu erzeugen. Vom Markt her sind darüber hinaus verschiedene Technologien bekannt, mit denen ein Polstermittel abhängig von einem Rest-Leervolumen in einem Behälter, in dem Gegenstände platziert sind, produziert und in den Behälter eingebracht wird. Ein Beispiel hierfür ist die EP 1 556 278 B1 . Die US 2011/016833 A1 offenbart ein System zum Verpacken von Gegenständen in einem Behälter und eine gesteuerte Abgabe von Polstermaterial. Dabei hängt die Menge des abgegebenen Polstermaterials von bestimmten Werten ab. Die WO 2008/146111 A1 beschreibt die Abgabe von Polstermaterial abhängig von einem Gewicht des Polstermaterials.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein möglichst einfaches und somit preiswertes Verfahren zum Polstern von Gegenständen in einem Behälter bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des nebengeordneten Patentanspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung finden sich darüber hinaus in abhängigen Unteransprüchen. Für die Erfindung wichtige Merkmale finden sich ferner in der nachfolgenden Beschreibung und in der beigefügten Zeichnung. Diese Merkmale können für die Erfindung sowohl in unterschiedlichen Kombinationen als auch in Alleinstellung wesentlich sein.
  • Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Polstern von Gegenständen in einem Behälter vorgeschlagen, welches folgende Schritte umfasst: Erfassen und/oder Ermitteln einer ein Rest-Leervolumen des Behälters charakterisierenden Größe mittels mindestens eines Sensors und automatisches Produzieren mindestens eines Polstermittels abhängig von der das Rest-Leervolumen des Behälters charakterisierenden Größe. Ferner wird vorgeschlagen, dass ein Polstermittel nur dann produziert wird, wenn sich dies aus einem Vergleich der das Rest-Leervolumen des Behälters charakterisierenden Größe mit einem Grenzwert ergibt, wenn diese also beispielsweise den Grenzwert erreicht und/oder überschreitet oder, in einer anderen Konstellation, den Grenzwert nicht erreicht bzw. ihn unterschreitet. Dabei ist es bevorzugt, dass das Polstermittel vorgegebene Abmessungen aufweist, die von der das Rest-Leervolumen des Behälters charakterisierenden Größe unabhängig sind. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist analog ausgestaltet.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung haben den Vorteil, dass ein Polstermittel nur dann produziert wird, wenn festgestellt wurde, dass das Rest-Leervolumen so groß ist, dass es die Produktion und das Einlegen eines Polstermittels überhaupt rechtfertigt. Die Produktion eines Polstermittels basiert somit auf einer Ja/Nein-Entscheidung und nicht auf einem komplexen Auswertungsprozess. Hierdurch wird eine unnötige Produktion eines Polstermittels vermieden. Dies wiederum spart Zeit und Ressourcen und damit auch Kosten.
  • In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, dass dann, wenn ein Polstermittel produziert wird, dieses unmittelbar nach der Produktion automatisch in den Behälter transportiert wird. Hierdurch wird Zeit gespart, und es wird der "Packer", also die Person, die letztendlich für das Verpacken der Gegenstände in dem Behälter verantwortlich ist, entlastet.
  • Besonders bevorzugt ist dabei, dass das Polstermittel mittels Schwerkraft in den Behälter transportiert wird. Eine aufwändige Transporteinrichtung mit einem separaten Antrieb wird hierdurch eingespart, was wiederum Kosten spart.
  • In nochmaliger konkreter Weiterbildung wird hierzu vorgeschlagen, dass das Polstermittel längs einer Rutsche in den Behälter transportiert wird. Damit kann das Polstermittel präzise und zuverlässig in das Rest-Leervolumen im Behälter geleitet werden, bei gleichzeitig niedrigen Kosten und hoher Zuverlässigkeit, da keinerlei Antriebsmittel erforderlich sind.
  • Bei einer alternativen Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Polstermittel mittels eines Roboters in den Behälter transportiert wird. Hierdurch kann eine sehr zielgenaue Platzierung des Polstermittels im Behälter erreicht werden. Auch wird die Zuverlässigkeit der Platzierung des Polstermittels im Behälter erhöht.
  • Möglich ist auch, dass dann, wenn ein Polstermittel produziert wird, welches nicht unmittelbar nach der Produktion in den Behälter transportiert wird, dieses Polstermittel in einem Zwischenlager zwischengelagert wird. Hierdurch wird der Tatsache Rechnung getragen, dass in der Praxis wohl nicht in jedem Behälter ein Polstermittel transportiert werden muss. Die auf diese Weise gewonnene Zeit kann dazu genutzt werden, auf Vorrat Polstermittel zu produzieren, so dass diese dann, wenn eine Polstermittel in einen Behälter gelegt werden soll, unmittelbar zur Verfügung stehen. Somit wird Zeit gespart.
  • Eine sehr einfache Verfahrensvariante zeichnet sich dadurch aus, dass die das Rest-Leervolumendes Behälters charakterisierende Größe eine mittlere Höhe innerhalb des Innenraums des Behälters oder in einem Abschnitt innerhalb des Innenraums des Behälters umfasst bzw. diese ist. Erfindungsgemäß wird also keine komplexe Ermittlung einer Kontur der im Behälter vorhandenen Gegenstände durchgeführt, und auch keine komplexe Ermittlung der geometrischen Verteilung des Rest-Leervolumens im Behälter. Stattdessen wird lediglich beispielsweise eine mittlere Höhe der im Behälter vorhandenen Gegenstände ermittelt, wodurch das im Behälter vorhandenen Rest-Leervolumen sehr gut charakterisiert werden kann. Dies kann beispielsweise durch die Ermittlung der Höhe an einer Mehrzahl vorgegebener diskreter Positionen geschehen. Als Mittelwert kann im einfachsten Fall das arithmetische Mittel eingesetzt werden. Zur Abschätzung des Rest-Leervolumens bzw. der das Rest-Leervolumen charakterisierenden Größe ist auch eine Kenntnis von der Höhe des Behälters sinnvoll.
  • Eine Weiterbildung zeichnet sich dadurch aus, dass die das Rest-Leervolumen des Behälters charakterisierende Größe unter Verwendung des Signals eines Sensors, insbesondere eines Höhensensors ermittelt wird. Ein solcher Sensor kann beispielsweise ein Geber sein, der taktil arbeitet, oder ein kontaktlos arbeitender Geber sein, beispielsweise eine Bilderfassungseinrichtung, ein Ultraschallsensor und/oder einen Barcodescanner. Mit dem Barcodescanner kann beispielsweise ein am Behälter entweder auf dessen Außenseite oder auf dessen Innenseite angebrachter Barcode gescannt werden. Die in dem Barcode verschlüsselten Informationen können beispielsweise eine das Leervolumen des Behälters charakterisierende Größe (beispielsweise die Höhe des Leervolumens des Behälters) sowie die Höhen der gemäß einer Packliste im Behälter abgelegten Gegenstände sein. Der Barcode kann aber auch bereits die das Rest-Leervolumen charakterisierende Größe explizit enthalten, oder sogar bereits die Ja/Nein-Entscheidung, ob ein Polstermittel produziert werden soll oder nicht.
  • Nachfolgend werden mögliche Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    eine schematisierte Seitenansicht auf einen ersten Bereich einer ersten Ausführungform einer Vorrichtung zum Polstern von Gegenständen in einem Behälter;
    Figur 2
    eine Darstellung ähnlich Figur 1 auf einen zweiten Bereich;
    Figur 3
    ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Betreiben der Vorrichtung der Figuren 1 und 2;
    Figur 4
    eine erste perspektivische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer Vorrichtung zum Polstern von Gegenständen in einem Behälter; und
    Figur 5
    eine zweite perspektivische Darstellung der Vorrichtung von Figur 4.
  • Eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zum Polstern von Gegenständen in einem Behälter trägt in den Figuren 1 und 2 insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie umfasst eine erste Transporteinrichtung 12, die vorliegend eine Rollenbahn mit einzelnen parallel zueinander angeordneten Rollen 14 umfasst. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in Figur 1 nur eine dieser Rollen mit dem Bezugszeichen 14 versehen. Diese Rollen 14 sind kinematisch insoweit miteinander verbunden, als sie von einem gemeinsamen Antrieb 16 in Drehung versetzt werden können.
  • Die erste Transporteinrichtung 12 gehört zu einer ersten Station 18 der Vorrichtung 10, in der eine ein Rest-Leervolumen eines Behälters charakterisierende Größe erfasst wird. Ein entsprechender Behälter trägt in Figur 1 das Bezugszeichen 20. Er dient zum Versenden von Gegenständen, die in einem Innenraum des Behälters 20 angeordnet sind und dort die Bezugszeichen 22a, 22b sowie 22c tragen.
  • Der Behälter umfasst einen Boden 24, Seitenwände 26, sowie bewegliche Verschlussklappen 28. Typischerweise ist der Behälter aus Karton hergestellt. Eine Höhe eines Leervolumens des Behälters 20 trägt das Bezugszeichen 30. Eine mittlere Höhe innerhalb des Innenraums des Behälters 20 trägt das Bezugszeichen 32. Vorliegend wird als mittlere Höhe 32 eine solche Höhe bezeichnet, welche einerseits die Höhen der Gegenstände 22a-c berücksichtigt, welche aber auch die Größe jener Fläche des Bodens 24 berücksichtigt, die nicht durch die Gegenstände 22a-c belegt ist. Grundsätzlich sind aber auch andere Definitionen für die "mittlere Höhe" möglich. Beispielsweise könnte die mittlere Höhe auch lediglich aus den Höhen der Gegenstände 22a-c gebildet werden. Auch könnte die mittlere Höhe in einem einfachen Fall aus dem arithmetischen Mittel der in bestimmten Sektoren (beispielsweise den 4 Quadranten) innerhalb des Innenraums des Behälters 20 erfassten maximalen Höhen gebildet werden.
  • Um die mittlere Höhe 32 innerhalb des Innenraums des Behälters 20 ermitteln zu können, ist zunächst ein Sensor 34 vorgesehen, der oberhalb von dem Behälter 20 angeordnet ist. Bei dem Sensor 34 kann es sich um eine Bilderfassungseinrichtung, beispielsweise eine Kamera, einen Ultraschallsensor oder auch um einen taktil arbeitenden Geber handeln. Es versteht sich, dass der eigentliche Höhenwert durch eine Entfernungsmessung bestimmt wird, die in Relation zur Entfernung vom Boden 24 des Behälters 20 gesetzt wird.
  • Um die Höhe 30 des Leervolumens des Behälters 20 ermitteln zu können, ist ein Sensor 36 in Form eines Barcodescanners vorgesehen. Mit diesem kann ein auf einer Außenseite einer Seitenwand 26 des Behälters 20 angeordneter Barcode 37 ausgelesen werden. Eine der Informationen, die in dem Barcode 37 enthalten sind, ist die besagte Höhe 30. Grundsätzlich denkbar ist aber auch, dass die Höhe 30 des Leervolumens des Behälters 20 ebenfalls durch den Sensor 34 oder durch einen anderen seitlichen Sensor ermittelt wird.
  • Der Betrieb der Vorrichtung 10 wird von einer Steuereinrichtung 38 gesteuert. Diese erhält Signale beispielsweise von den beiden Sensoren 34 und 36 und steuert beispielsweise den Antrieb 16 der ersten Transporteinrichtung 12 an.
  • In Figur 1 ist ein Rest-Leervolumen 40 punktiert dargestellt. Es handelt sich hierbei um jenes Volumen innerhalb des Innenraums des Behälters 20, welches sich aus der Differenz zwischen der Höhe 30 des Leervolumens und der mittleren Höhe 32 ergibt. Dabei wird die mittlere Höhe 32 entsprechend den oben beschriebenen grundsätzlichen Berechnungsmöglichkeiten durch die Steuereinrichtung 38 ermittelt. Man erkennt, dass es sich insoweit bei der mittleren Höhe 32 um eine Größe handelt, welche das Rest-Leervolumen 40 im Innenraum des Behälters 20 charakterisiert, als sie jedenfalls mit dem Rest-Leervolumen 40 zusammenhängt.
  • In Figur 1 ist im linken unteren Bereich noch ein kleiner Teil einer zweiten Transporteinrichtung 42 dargestellt. Wie aus Figur 2 ersichtlich ist, gehört diese zu einer zweiten Station 44 der Vorrichtung 10. Wie schon die erste Transporteinrichtung 12, umfasst auch die zweite Transporteinrichtung 42 eine Vielzahl von angetriebenen und parallel zueinander angeordneten Rollen 46, von denen aus Gründen der Übersichtlichkeit in Figur 2 nur eine mit einem Bezugszeichen bezeichnet ist. Der gemeinsame Antrieb dieser Rollen 46 ist in Figur 2 mit 48 bezeichnet.
  • Zu der zweiten Station 44 gehört ein Sensor 50, der vorliegend oberhalb der zweiten Transporteinrichtung 42 gezeichnet ist. Grundsätzlich denkbar ist aber auch eine Anordnung seitlich oder sogar unterhalb von der zweiten Transporteinrichtung 42. Mit dem Sensor 50 wird eine Anwesenheit des Behälters 20 in der zweiten Station 44 detektiert. Bei dem Sensor 50 kann es sich insoweit beispielsweise um einen Ultraschallsensor oder eine Lichtschranke handeln.
  • Weiterhin gehört zu der zweiten Station 44 ein Mittel 52 zum Produzieren eines Polstermittels. Das Mittel 52 ist vorliegend als eine Vorrichtung ausgebildet, mit der aus einem bahnförmigen Ausgangsmaterial, beispielsweise einem Papiermaterial, durch Knüllen ein Polstermittel hergestellt wird. Hierzu verfügt das Mittel 52 über einen Papiervorrat 54, bei dem es sich um auf einer Rolle aufgerolltes Papier oder um in einer Ablage im Zickzack gefaltetes Papier handeln kann.
  • Eine Knülleinrichtung 56 fördert das bahnförmige Ausgangsmaterial und staucht es in seiner Längsrichtung. Hierzu verfügt die Knülleinrichtung 56 über zwei in Förderrichtung 57 hintereinander angeordnete Rollenpaare (nicht dargestellt), zwischen denen das Papier gefördert wird, wobei das in Förderrichtung gesehen hintere Rollenpaar das Papier mit einer geringeren Geschwindigkeit fördert als das in Förderrichtung gesehen vordere Rollenpaar. Hierdurch wird das Papier vom ersten Rollenpaar zum zweiten Rollenpaar hin gestaucht bzw. geknüllt.
  • In Förderrichtung 57 gesehen hinter der Knülleinrichtung 56 ist eine Trenneinrichtung 58 angeordnet, welche ein einzelnes Polstermittel (auch "Polster-Pad" oder "Polsterkissen" genannt) von dem geknüllten bahnförmigen Material abtrennt. Dieses Trennen kann beispielsweise durch ein Schneiden oder durch ein Reißen geschehen, wobei im einen Fall die Trenneinrichtung ein Schneidmittel und im anderen Fall ein Reißmittel umfasst.
  • Das auf diese Weise erzeugte diskrete Polstermittel gelangt über einen Auslass 60 auf eine gegenüber einer Horizontalen schräg angeordnete Rutsche 62. Deren Neigung ist so groß, dass ein auf der Rutsche 62 liegendes Polstermittel (in Figur 2 mit dem Bezugszeichen 64 bezeichnet) aufgrund der Schwerkraft längs einer Längsrichtung der Rutsche 62 nach unten rutscht und nach dem Verlassen der Rutsche 62 an deren unterem Ende in den unterhalb des unteren Endes der Rutsche 62 angeordneten Behälter 20 fällt. Dies ist in Figur 2 durch entsprechende Pfeile 66 angedeutet.
  • Nun wird unter Bezugnahme auf Figur 3 ein Verfahren erläutert, gemäß dem die in den Figuren 1 und 2 gezeigte und oben beschriebene Vorrichtung 10 arbeitet.
  • Das Verfahren beginnt in einem Startblock 68. An diesen anschließend wird in einem Block 70 der Behälter 20 in die erste Station 18 transportiert, indem der Antrieb 16 von der Steuereinrichtung 38 entsprechend angesteuert wird. Sobald sich der Behälter 20 in der ersten Station 18 befindet (was beispielsweise ebenfalls durch den Sensor 34 festgestellt werden kann), wird die erste Transporteinrichtung 12 angehalten. Nun wird in einem Block 72 mittels des Sensors 36 der Barcode 37 ausgelesen und ein entsprechendes Signal an die Steuereinrichtung 38 übermittelt. In einem Block 74 wird mittels des Sensors 34 die Höhe an unterschiedlichen Stellen im Innenraum des Behälters 20 ermittelt, und entsprechende Signale werden an die Steuereinrichtung 38 übermittelt.
  • Auf der Basis der vom Sensor 34 erhaltenen Signale wird nun von der Steuereinrichtung 38 eine mittlere Höhe 32 ermittelt, welche, wie oben bereits erwähnt wurde, im Zusammenspiel mit der über den Sensor 36 übermittelten Höhe 30 des Leervolumens des Behälters 20 eine das Rest-Leervolumen 40 des Behälters 20 charakterisierende Größe ist. Die mittlere Höhe 32 wird dann in einem Block 76 mit einem Grenzwert verglichen. Der weitere Verfahrensfortgang hängt vom Ergebnis dieses Vergleichs ab.
  • Erreicht die mittlere Höhe 32 den Grenzwert nicht (was ein Indiz dafür ist, dass das Rest-Leervolumen 40 ein gewisses Mindestmaß aufweist), wird in einem Block 78 der Behälter 20 in die zweite Station 44 transportiert. Hierzu werden von der Steuereinrichtung 38 die beiden Transporteinrichtungen 12 und 42 entsprechend in Betrieb gesetzt. Sobald sich der Behälter 20 ausschließlich auf der zweiten Transporteinrichtung 42 befindet, kann die erste Transporteinrichtung 12 angehalten bzw. unabhängig von der zweiten Transporteinrichtung 42 für den Transport eines weiteren Behälters 20 in die erste Station 18 angetrieben werden. Sobald sich der Behälter 20 in der zweiten Station 44 befindet, was durch den Sensor 50 erfasst wird, wird in einem Block 80 von der Steuereinrichtung 38 das Mittel 52 in Gang gesetzt und das Polstermittel 64 produziert.
  • Dabei kann die Produktion des Polstermittels 64 auch von Informationen abhängen, die der Steuereinrichtung 38 durch das Auslesen des Barcodes 37 auf dem Behälter 20 übermittelt wurden. Beispielsweise kann diese Information eine Angabe über die Größe des Behälters 20 beinhalten, so dass je nachdem ein größeres oder ein kleineres Polstermittel 64 produziert wird. Bevorzugt ist jedoch, dass das Polstermittel 64 vorgegebene Abmessungen aufweist, die von der das Rest-Leervolumen des Behälters charakterisierenden Größe (vorliegend also von der mittleren Höhe 32) unabhängig sind.
  • Die Steuereinrichtung 38 umfasst ein Zeitglied, welches nach der Produktion des Polstermittels 64 eine gewisse Zeit verstreichen lässt, bevor in einem Block 82 von der Steuereinrichtung 38 ein Weitertransport des Behälters 20 in eine nachfolgende Station (nicht dargestellt) veranlasst wird, indem der Antrieb 48 entsprechend angesteuert wird. Durch dieses Zeitlimit wird sichergestellt, dass das produzierte Polstermittel 64 über die Rutsche 62 in den Behälter 20 gelangt ist, bevor der Behälter 20 aus der zweiten Station 44 heraus transportiert wird. Das Verfahren endet in einem Block 84.
  • Soeben wurde jene Verfahrensvariante beschrieben, welche abläuft, wenn im Block 76 durch die Steuereinrichtung 38 festgestellt wird, dass die mittlere Höhe 32 den vorgegebenen Grenzwert nicht erreicht. Sind jedoch die Gegenstände 22a-c im Vergleich zum Behälter 20 relativ groß, kann es sein, dass auch die mittlere Höhe 32 relativ groß ist und entsprechend das Rest-Leervolumen 40 des Behälters 20 relativ klein ist. In einem solchen Fall kann es sein, dass die mittlere Höhe 32 im Entscheidungsblock 76 den Grenzwert erreicht oder überschreitet. Dann erfolgt vom Block 76 unmittelbar ein Sprung zum Block 82, was in Figur 3 durch einen entsprechenden Pfeil gekennzeichnet ist. Es wird also kein Polstermittel 64 produziert und in dem Behälter 20 abgelegt. Stattdessen wird der Behälter 20 aus der ersten Station 18 durch die zweite Station 44 hindurch und unmittelbar weiter zu einer nachfolgenden Station transportiert.
  • Man erkennt also, dass im Entscheidungsblock 76 eine Ja/Nein-Entscheidung getroffen wird, die bei der vorliegenden Ausführungsform bedeutet, dass entweder ein Polstermittel 64 produziert und in dem Behälter 20 abgelegt wird, oder dass ein Polstermittel 64 nicht produziert und somit auch nicht im Behälter 20 abgelegt wird. Dabei versteht es sich, dass die zuvor verwendete Begrifflichkeit "ein" Polstermittel 64 nicht bedeutet, dass grundsätzlich nur ein einziges Polstermittel 64 produziert wird. Es versteht sich, dass im Block 80 auch ein mehrteiliges Polstermittel 64 produziert werden kann.
  • Oben wurde beschrieben, dass das Polstermittel 64 längs einer Rutsche 62 in den Behälter 20 transportiert wird. Grundsätzlich denkbar sind aber auch andere Einrichtungen zum Transport des Polstermittels in den Behälter. Beispielsweise könnte hierfür auch ein Roboter eingesetzt werden, wie aus den Figuren 4 und 5 ersichtlich ist, welche eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung 10 zum Polstern von Gegenständen in einem Behälter zeigen. Dabei tragen solche Elemente und Bereiche, welche äquivalente Funktionen zu der Ausführungsform der Figuren 1-3 haben, die gleichen Bezugszeichen. Sie werden im Normalfall nicht nochmals im Detail erläutert.
  • Gegenüber der eher schematisierten Darstellung der ersten Ausführungsform in den Figuren 1 und 2 zeigen die Figuren 4 und 5 die zweite Ausführungsform stärker im Detail. Man erkennt eine aus Standardprofilen hergestellte Stützstruktur 86, welche insgesamt vier vertikale Ständer 88 umfasst. Durch diese wird oberhalb von der ersten Transporteinrichtung 12 und der zweiten Transporteinrichtung 42 ein Rahmen 90 gehalten, der wiederum eine gitterartige Halteplatte 92 trägt.
  • An der Halteplatte 92 sind, in den Figuren 4 und 5 jedoch nicht sichtbar, zwei Sensoren mit jener Funktion angeordnet, die der Sensor 34 bei der Ausführungsform der Figuren 1 und 2 hat. In Förderrichtung der beiden Transporteinrichtungen 12 und 42 gesehen sind diese beiden Sensoren hintereinander angeordnet. Oberhalb von den beiden Sensoren ist an der Halteplatte 92 eine beispielsweise aus Blech hergestellte Aufnahmerinne 94 angeordnet, in der ein vorliegend schlauchförmiges geknülltes Polstermittel 64 zur Ablage kommt, wenn es von dem ebenfalls auf der Halteplatte 92 angeordneten Mittel 52 zum Produzieren des Polstermittels 64 produziert wurde.
  • Zwei der vertikalen Ständer 88 der Stützstruktur 86 tragen ferner ein Pufferregal 96, in dem produzierte aber noch nicht benötigte Polstermittel 64 zwischengespeichert werden können. Aus den Figuren 4 und 5 ist sehr gut ersichtlich, dass die in dem Pufferregal 96 zwischengelagerten Polstermittel 64 alle identisch sind. Anders als bei der Ausführungsform der Figuren 1 und 2 ist der Papiervorrat vorliegend nicht gezeichnet. Gezeichnet ist lediglich eine Lagerplatte 98, auf der ein - wie gesagt nicht gezeichneter - Stapel mit Zickzack-gefaltetem bahnförmigem Papiermaterial gelagert werden kann. Wie bereits erwähnt, ist das bahnförmige Papiermaterial doppellagig, so dass es in dem Mittel 52 zu dem geknüllten schlauchförmigen Polstermittel 64 umgeformt werden kann.
  • Anders als bei der Ausführungsform der Figuren 1 und 2 gelangt das Polstermittel 64 bei der Ausführungsform der Figuren 4 und 5 nicht über eine Rutsche in den Behälter 20, sondern mittels eines Roboters 100. Solche Roboter werden auch als "Pick-and-Place-Roboter" bezeichnet. Der Roboter 100 umfasst eine Basis 102, die auf den Rahmen 90 oberhalb von einem Ständer 88 aufgeschraubt ist. An der Basis 102 ist ein berührungsempfindlicher Bildschirm 104 (Touchscreen) angeordnet, mit dem der Roboter 100 programmiert werden kann. Der Roboter 100 verfügt über einen mit mehreren Gelenken versehenen Roboterarm 106, der an seinem abragenden Ende mit einer Greifeinrichtung 108 versehen ist. Es versteht sich, dass der Roboter auch mit der Steuereinrichtung 38 verbunden ist und von dieser angesteuert wird.
  • Zu der Vorrichtung 10 gehört schließlich noch ein Niederhalter 110. Dieser umfasst eine Haltestruktur 112, die an einem Querträger 114 des Rahmens 90 befestigt ist. Ferner umfasst der Niederhalter 110 einen an der Haltestruktur 112 drehbar und exzentrisch gelagerten Rotor 116, der in der Seitenansicht einen knochenartigen Querschnitt hat.
  • Die Vorrichtung 10 der Figuren 4 und 5 arbeitet grundsätzlich ähnlich wie jene der Figuren 1 und 2. D.h., dass in der ersten Station 18 mittels der nicht gezeigten Sensoren entweder mittelbar oder unmittelbar eine mittlere Höhe des Rest-Leervolumens in einem Behälter 20 ermittelt wird. Eine Zwischenspeicherung dieser Information auf einem Etikett mittels eines Barcodes ist hier nicht erforderlich, da die zweite Station 44 unmittelbar an die erste Station 18 anschließt. Wäre dies bei der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsform ebenfalls so, könnte auch dort auf den Umweg des Barcodes verzichtet werden.
  • Von der Steuerung 38 wird dann im Sinne einer Ja/Nein-Entscheidung beispielsweise mittels eines Grenzwertvergleichs bestimmt, ob die ermittelte mittlere Höhe so groß ist, dass ein - im einfachsten Fall immer gleiches - Polstermittel 64 in den Behälter 20 gelegt werden soll, oder ob die ermittelte mittlere Höhe so klein ist, dass kein Polstermittel 64 in den Behälter 20 gelegt werden soll. Dabei wird bei einem entsprechend kurzen Behälter nur einer der beiden Sensoren eingesetzt, bei einem längeren Behälter dagegen werden zu der Ermittlung der mittleren Höhe beide Sensoren eingesetzt und beispielsweise ein Mittelwert der mittleren Höhe gebildet.
  • Wenn ein Polstermittel 64 in einen Behälter 20 gelangen soll, wird ein entweder in der Aufnahmerinne 94 oder ein im Pufferregal 96 liegendes Polstermittel 64 vom Roboterarm 106 des Roboters 100 mittels der Greifeinrichtung 108 gegriffen und in der zweiten Station 44 in den entsprechenden Behälter 20 gelegt. Wurde ein Polstermittel 64 in einen Behälter 20 gelegt, wird der entsprechende Behälter 20 von der zweiten Transporteinrichtung 42 bis unterhalb von dem Niederhalter 110 transportiert. Dort wird das Polstermittel 64 durch eine Drehbewegung des exzentrisch gelagerten Rotors 116, welche synchron abläuft zu dem Weitertransport des Behälters 20 mittels der zweiten Transporteinrichtung 42, in den Behälter 20 so hineingedrückt, dass anschließend problemlos die Verschlussklappen 28 des Behälters 20 geschlossen werden können.
  • Es versteht sich, dass der Roboter 100 nicht nur dazu dient, um Polstermittel 64 in den Behälter 20 zu legen, sondern auch dazu dient, von der Knülleinrichtung 56 des Mittels 52 produzierte Polstermittel 64, die nicht sofort in einen Behälter 20 gelegt werden sollen, von der Aufnahmerinne 94 in das Pufferregal 96 zu transportieren.
  • Ferner könnte das Polstermittel mittels eines "Revolvers" in den Behälter transportiert werden. Ein solcher Revolver ist ähnlich wie ein Drehkarussell aufgebaut und nimmt an einer Aufnahmestation das Polstermittel auf, transportiert es längs einer Kreisbahn bis über den Behälter, wo es dann aus einer Abgabestation in den Behälter fällt.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Polstern von Gegenständen (22a-c) in einem Behälter (20), welches folgende Schritte umfasst:
    a. Erfassen und/oder Ermitteln einer ein Rest-Leervolumen (40) des Behälters (20) charakterisierenden Größe (32) mittels mindestens eines Sensors (34), und
    b. automatisches Produzieren mindestens eines Polstermittels (64) abhängig von der das Rest-Leervolumen (40) des Behälters (20) charakterisierenden Größe (32), wobei das Polstermittel (64) nur dann produziert wird, wenn sich dies aus einem Vergleich der das Rest-Leervolumen (40) des Behälters (20) charakterisierenden Größe (32) mit einem Grenzwert ergibt,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Polstermittel ein vorgegebene und von der das Rest-Leervolumen (40) des Behälters (20) charakterisierenden Größe (32) unabhängige Abmessungen aufweisendes Polstermittel ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn ein Polstermittel (64) produziert wird, dieses unmittelbar nach der Produktion automatisch in den Behälter (20) transportiert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Polstermittel (64) zumindest auch mittels Schwerkraft in den Behälter (20) transportiert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Polstermittel (64) längs einer Rutsche (62) in den Behälter (20) transportiert wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polstermittel (64) mittels eines Roboters (100) in den Behälter (20) transportiert wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn ein Polstermittel (64) produziert wird, welches nicht unmittelbar nach der Produktion in den Behälter (20) transportiert wird, dieses Polstermittel (64) in einem Zwischenlager (96) zwischengelagert wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die das Rest-Leervolumen (40) des Behälters (20) charakterisierende Größe eine mittlere Höhe (32) innerhalb des Innenraums des Behälters (20) oder in einem Abschnitt innerhalb des Innenraums des Behälters (20) umfasst.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die das Rest-Leervolumen (40) des Behälters (20) charakterisierende Größe (32) unter Verwendung des Signals eines Sensors (34), insbesondere eines Höhensensors ermittelt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die das Rest-Leervolumen (40) des Behälters (20) charakterisierende Größe (32) unter Verwendung einer das Leervolumen des Behälters (20) charakterisierenden Größe ermittelt wird.
  10. Vorrichtung (10) zum Polstern von Gegenständen (22a-c) in einem Behälter (20), welche umfasst:
    a. ein Mittel (32, 38) zum Erfassen und/oder Ermitteln einer ein Rest-Leervolumen (40) des Behälters charakterisierenden Größe (32), und
    b. ein Mittel (52) zum Produzieren mindestens eines Polstermittels (64) abhängig von der das Rest-Leervolumen (40) des Behälters (20) charakterisierenden Größe (32),
    c. eine Steuereinrichtung (38), welche das Mittel (52) zum Produzieren eines Polstermittels (64) nur dann so ansteuert, dass ein Polstermittel (64) produziert wird, wenn sich dies aus einem Vergleich der das Rest-Leervolumen (40) des Behälters (20) charakterisierenden Größe (32) mit einem Grenzwert ergibt,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (52) zum Produzieren des Polstermittels (64) ein Polstermittel (64) produziert, welches vorgegebene und von der das Rest-Leervolumen (40) des Behälters (20) charakterisierenden Größe (32) unabhängige Abmessungen aufweist.
  11. Vorrichtung (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10) eine Rutsche (62) umfasst, mittels der ein produziertes Polstermittel (64) mittels Schwerkraft in den Behälter (20) gelangt.
  12. Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (32, 38) zum Erfassen und/oder Ermitteln einer das Rest-Leervolumen (40) des Behälters (20) charakterisierenden Größe (32) eine Bilderfassungseinrichtung, einen Ultraschallsensor und/oder einen Barcodescanner umfasst.
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