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EP3533718A1 - Verpackungsvorrichtung für artikel und verfahren zum verpacken von artikeln - Google Patents

Verpackungsvorrichtung für artikel und verfahren zum verpacken von artikeln Download PDF

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Publication number
EP3533718A1
EP3533718A1 EP18208183.6A EP18208183A EP3533718A1 EP 3533718 A1 EP3533718 A1 EP 3533718A1 EP 18208183 A EP18208183 A EP 18208183A EP 3533718 A1 EP3533718 A1 EP 3533718A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging
packaging process
manipulator
articles
outer packaging
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18208183.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Dennemarck
Thomas Stadler
Herbert Spindler
Andreas Triffo
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3533718A1 publication Critical patent/EP3533718A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65BMACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/04Arranging, assembling, feeding, or orientating the bottles prior to introduction into, or after removal from, containers
    • B65B21/06Forming groups of bottles
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65BMACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/068Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles in trays
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B17/02Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling
    • B65B17/025Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling the articles being joined by a top carrier element
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    • B65B5/106Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by pushers
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    • B65B51/02Applying adhesives or sealing liquids
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    • B65B7/00Closing containers or receptacles after filling
    • B65B7/16Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons
    • B65B7/20Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons by folding-down preformed flaps
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    • B65B43/00Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/42Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
    • B65B43/52Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using roller-ways or endless conveyors
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65BMACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003Packaging lines, e.g. general layout
    • B65B65/006Multiple parallel packaging lines

Definitions

  • the present invention relates to a packaging device for articles such as beverage containers or the like and a method for packaging such articles.
  • the containers can be placed in a grouped arrangement, for example. On a cardboard sheet whose edges are folded upwards. These cardboard sheets are often referred to as a tray. Together with their respective tray, the individual containers can then form a packaging unit. In order to be able to transport the individual packaging units in a simplified manner, it is frequently provided in practice that the individual packaging units are combined to form a larger packaging unit.
  • beverage containers standing on a tray for this purpose in a cardboard box, to subsequently close the cardboard box and to transport the cardboard box with the items standing on trays to a destination.
  • beverage containers without first being placed on a tray, are used directly in such a cardboard box.
  • packaging in which the beverage containers are removed from the top of the respective packaging.
  • packages which are placed on a plurality of beverage containers, wherein the respective beverage containers are held positively about the package and must be deducted from the attached packaging for removal from the packaging.
  • outer packagings which have a side access opening for removal of respective beverage containers.
  • special packaging devices are necessary, which must be purchased if necessary in addition to an existing packaging device.
  • additional packaging devices require a placement space that is often unavailable in practice.
  • the DE 10 2009 026 220 A1 discloses a method and apparatus for grouping and linking articles.
  • two or more articles are combined by applying a first packaging means, formed for example by a cardboard clip, a plastic clip, a banderole or by blanks, to a packaging unit, after which several container units in the course of a continuous conveying movement with or without converting the respective packaging unit with an additional second packaging means are connected to a larger unit.
  • a second packaging means are transport packaging made of cardboard, shrink film or a packaging blank in question.
  • a machine for packaging articles by means of cartons is from the US 2012/0096808 A1 known. Previously combined with a primary packaging items are then wrapped with a secondary packaging or final packaging. Optionally, the orientation of the primary packaging may be varied before or in connection with its insertion into the secondary or final packaging.
  • the invention relates to a packaging device for articles such as beverage containers or the like.
  • the articles or beverage containers can be formed, for example, by bottles or PET bottles, glass bottles, canisters and / or cans.
  • the packaging device comprises at least one transport device for articles.
  • the at least one transport device may have at least one circulating conveyor belt, on which at least one circulating conveyor belt articles for the purpose of their movement get up, i. be transported in a standing orientation.
  • the at least one circulating guided conveyor belt may have an upper run, which is oriented substantially horizontally.
  • the at least one transport device can be formed by at least one horizontal conveyor or at least comprise a horizontal conveyor.
  • the packaging device also comprises at least one manipulator.
  • the at least one manipulator can be designed, for example, as a multi-axis robot and / or as a portal system. It is conceivable, for example, that the at least one manipulator is designed as a multi-axis robot and / or as a delta kinematics robot.
  • articles can be moved into a working region of the at least one manipulator via the at least one transport device and that the at least one manipulator can apply a respective outer packaging in the direction of coming from above onto articles moved into its working area and / or within the scope of a first packaging process that the at least one manipulator can put articles on a respective outer packaging in the direction from above.
  • the at least one manipulator may comprise a plurality of clamping and / or gripping elements, via which the at least one manipulator can temporarily receive a plurality of articles for placement in the direction from above onto a respective outer packaging.
  • the at least one manipulator comprises a plurality of clamping and / or gripping elements, via which the at least one manipulator can temporarily and pneumatically receive a plurality of articles for placement in the direction from above onto a respective outer packaging, have proven successful.
  • the respective manipulator may optionally lower the plurality of clamping and / or gripping elements to the respective plurality of articles to be received, grasp the respective articles to be picked up, if necessary grasp them pneumatically and then perform a lifting movement, resulting in the respective more gripped or pneumatically detected Articles contact her lose the several articles previously carrying at least one transport device.
  • a respective outer packaging provided for the first packaging process forms a plurality of chambers, wherein a respective chamber of a respective outer packaging is provided for receiving a respective article.
  • the chambers of a respective outer packaging may be formed by a respective insert or a respective compartment.
  • the packaging device comprises at least one handling device, which can bring a respective insert or a respective compartment into a respective outer packaging, which respective insert or which respective compartments for forming a plurality of chambers provided for receiving articles in the respective outer packaging is trained.
  • the above-described at least one manipulator may, in the context of the first packaging process, optionally place articles in the direction from above onto a respective outer packaging.
  • the at least one manipulator can be configured such that the at least one manipulator or a working tool and / or clamping and / or gripping elements optionally formed as part of the at least one manipulator are lowered in the direction from above to the respective outer packaging. If a respective compartment or a respective insert is located in a respective outer packaging, as already mentioned above, it may be that the at least one manipulator for each of the chambers formed in the outer packaging by means of the respective insert or the respective compartment has associated centering, which leads a respective article during insertion into its respective chamber.
  • the centerings may be at least partially submerged in the chambers for introducing a respective article temporarily.
  • the centering can be part of a first working tool of the at least one manipulator.
  • the first working tool can be removed together with the centering, if necessary, from at least one manipulator or transferred to a ready position.
  • the first working tool can therefore possibly be detachably arranged on the at least one manipulator, so that the first working tool can be removed from the manipulator as part of the retrofitting and optionally replaced by a second working tool described below.
  • a second packaging process is additionally provided, which second packaging process comprises a lateral insertion of articles into a respective outer packaging not provided in the first packaging process. Due to the possibility that the packaging device or this packaging device can carry out both the described first packaging process and the described second packaging process, articles can be introduced into a multiplicity of different outer packaging.
  • Outer packs which are prepared for the first packaging process, can be designed to remove articles or beverage containers from the respective outer packaging in the direction from above.
  • Overpacks, which are prepared for the second packaging process can be designed for the lateral removal of articles or beverage containers from the respective outer packaging.
  • the outer packaging prepared for the first packaging process may be formed by cardboard and / or plastic.
  • the outer packaging prepared for the second packaging process may also be formed by cardboard and / or plastic.
  • the packaging device may optionally be designed for a change between the first packaging process and the second packaging process. Alternatively or additionally, it may be that the packaging device previously provided for carrying out the first packaging process can be converted to carry out the second packaging process.
  • the packaging device may comprise at least one second working tool for the at least one manipulator, via which at least one second working tool the at least one manipulator can laterally insert articles into a respective outer packaging as part of the second packaging process, wherein it is preferably provided that the at least one second working tool releasably secured to at least one manipulator.
  • the first packaging process for applying a respective outer packaging in the direction of coming from above in its detection area moving article or for placing articles on a respective outer packaging in the direction coming from above manipulator in a respective change from the first packaging process in the second packaging process and / or remain in the packaging device as a structurally integrated component of the packaging device during a respective conversion for carrying out the second packaging process.
  • the at least one manipulator designed as a structurally integrated component of the packaging device can thus be prepared for placing articles in the direction from above onto a respective outer packaging.
  • the at least one manipulator embodied as structurally integrated component of the packaging device can be prepared in the second packaging process for the lateral insertion of articles into a respective outer packaging.
  • the second working tool can be arranged on the at least one manipulator and / or provided by the at least one manipulator so that the at least one manipulator can insert articles laterally into a respective outer packaging via the second working tool in the second packaging process.
  • the first Working tool remain on the manipulator and possibly adapted for further temporary receipt of items for the second packaging process or converted.
  • the first working tool can be removed as part of the conversion from the manipulator and replaced by the second working tool.
  • the second working tool may have clamping and / or gripping elements for temporarily receiving a plurality of articles.
  • the at least one manipulator independently moves the first working tool into a waiting position and / or into a memory as part of the retrofitting and receives the second working tool from a waiting position and / or from the memory. It is therefore conceivable that the packaging device can be converted at least partially automated.
  • Embodiments in which the at least one transport device remains in the packaging device during a respective change from the first packaging process into the second packaging process and / or during a respective conversion for carrying out the second packaging process as a structurally integrated component of the packaging device have also proven successful.
  • the at least one transport device is designed such that the at least one transport device can move as structurally integrated component of the packaging device both in the context of the first packaging process as well as in the context of the second packaging process articles in the working area of the at least one manipulator. Accordingly, it may be that this at least one specific transport device is designed as a structurally integrated component of the packaging device both as part of the packaging process as part of the first packaging process and as part of the second packaging process. Thus, the at least one transport device or these at least one transport device can be provided in the first packaging process and in the second packaging process for the respective movement of articles into the working area of a respective manipulator provided for the first packaging process and the second packaging process. It is therefore conceivable that the at least one transport device or this at least one transport device of retooling on the packaging machine is not affected.
  • the packaging device comprises at least one horizontal conveyor, which is used both in the context of the first packaging process as well as in the context of the second packaging process for Movement of outer packaging is formed and which remains at least one horizontal conveyor at a respective change from the first packaging process in the second packaging process and / or a respective conversion for carrying out the second packaging process as a structurally integrated part of the packaging device in the packaging device.
  • a transport direction of the at least one transport device and a conveying direction of the at least one horizontal conveyor device can run parallel to one another.
  • this at least one specific horizontal conveyor is formed as a structurally integrated component of the packaging device both as part of the first packaging process as well as in the context of the second packaging process as part of the packaging device.
  • the at least one horizontal conveyor or this at least one horizontal conveyor can be designed in the first packaging process and in the second packaging process for moving overpacks.
  • the at least one horizontal conveyor device is preferably designed such that a track width oriented perpendicular to its conveying direction correspond to those in FIG respective packaging process can be flexibly adapted to moving outer packaging.
  • the at least one horizontal conveyor device may have at least two adjacent conveyor units which are each actuated by actuation and whose relative distance perpendicular to a conveying direction of the at least one horizontal conveyor device can be adjusted as a function of the particular packaging process to be performed.
  • the at least one horizontal conveyor device comprises at least one actuator and / or in which the at least one horizontal conveyor at least one actuator is assigned, which can adjust the track width or the relative distance of the at least two adjacent conveyor units to each other.
  • the actuator may be in communication with a control unit. At the behest of the control unit and, if necessary, with specification of information for the respective packaging process to be carried out, instructions from a user, the actuator can determine the track width of the at least one Horizontal conveyor or the relative spacing of the at least two adjacent conveyor units to each other, if necessary, adjust independently.
  • the at least one horizontal conveying device is designed for releasably receiving and moving a plurality of holding means provided in the second packaging process for holding tabs and / or sides of outer packages upright.
  • the at least one horizontal conveying device can be configured such that the plurality of holding means for holding tabs and / or sides of outer packaging holding means in different relative positions to each other or in different relative spacings to each other at the at least one horizontal conveyor can be releasably fixed.
  • the packaging device may comprise a first magazine, which is designed to receive a plurality of outer packages, which are matched to the first packaging process or prepared for the first packaging process.
  • the packaging device may comprise a second magazine, which is designed to receive a plurality of further outer packages, which are matched to the second packaging process or prepared for the second packaging process.
  • the packaging device may comprise at least one integrated handling device that remains in the packaging device as a structurally integrated component of the packaging device during a respective change from the first packaging process into the second packaging process and / or during a respective conversion for carrying out the second packaging process.
  • the at least one as a fixed component structurally integrated into the packaging device handling device for mounting the plurality of adapted to the first packaging process or prepared for the first packaging process outer packaging and for mounting the plurality of tuned to the second packaging process or for the Second packaging process prepared prepackages is formed and / or can be retrofitted for mounting the plurality of adapted to the first packaging process or prepared for the first packaging process overpacking and for mounting the plurality of matched to the second packaging process or prepared for the second packaging process outer packaging.
  • the packaging device may additionally comprise a driverless transport system, which automatically adjusts the at least one handling device integrated into the packaging device as a structural component depending on the first packaging process or second packaging process to be carried out, a first magazine or a second magazine with the packaging material adapted for the respective packaging process prepared for each packaging process can provide a variety of outer packaging.
  • the driverless transport system may be configured such that the driverless transport system replaces a respective first magazine or a respective second magazine with a respective new first magazine or a respective new second magazine when outer packages received by the respective magazine are inclined.
  • the packaging device may comprise a gripping unit, which is designed for driving in upper tabs of several outer packaging and can put outer packaging together with introduced or inserted articles on another outer packaging.
  • the gripping unit can be designed such that the gripping unit can be arranged as part of the retrofitting on a trained as part of the packaging device manipulator. It may also be that the packaging device is designed such that the packaging device for carrying out the second packaging process can be supplemented with a manipulator which has a gripping unit, wherein the gripping unit is designed for driving in upper tabs of a plurality of outer packaging and outer packages together with introduced or . can put inserted articles on another outer packaging.
  • the packaging device is designed such that the packaging device can be supplemented with a plurality of folding rails provided for embossing and / or holding tabs or forms fastening positions for a plurality of folding rails provided for embossing and / or holding tabs.
  • the plurality of folding rails provided for driving in and / or holding tabs can be positionable along the at least one horizontal conveying device already described above.
  • the at least one horizontal conveying device can be provided or designed for moving respective outer packaging both in the first packaging process and in the second packaging process.
  • the packaging device can be prepared in such a way that the packaging device can be supplemented during the conversion for carrying out the second packaging process with a transfer table, on which transfer table articles for lateral insertion into a respective outer packaging can be placed.
  • the packaging device for arranging or supplementing the transfer table can provide a working position, which is arranged laterally adjacent to the at least one horizontal conveyor.
  • a plane formed by the transfer table for placing articles as well as a transport plane for outer packaging provided by the at least one horizontal conveying device may be located substantially at identical vertical height level.
  • the invention relates not only to the packaging device or machine described in various embodiments but also to a method for packaging articles such as beverage containers or the like.
  • Features which have already been described above for various embodiments of the packaging apparatus can also be provided in the method described below and are not mentioned repeatedly. Further, features described below, which relate to embodiments of the method according to the invention may be provided in previously described packaging device.
  • a first packaging process is carried out in or by a packaging device, in which first packaging process a respective outer packaging is applied to articles coming in the direction from above and / or articles are placed on a respective outer packaging in the direction from above.
  • a second packaging process in this packaging device is carried out in time following the first packaging process, which second packaging process envisages a lateral insertion of articles in outer packaging not provided for in the first packaging process.
  • the packaging device for performing the second packaging process an instruction for changing from the first packaging process is specified in the second packaging process and / or that to perform the second packaging process retooling at the Packaging device are carried out, which are tailored to the second packaging process. It is therefore conceivable that the packaging device or this packaging device can change from the first packaging process into the second packaging process without retooling and only when instructions given by a user, without making any changes or retooling to the packaging device. In further embodiments, however, it may be that first the first packaging process is terminated, temporally subsequent to the second packaging process coordinated retooling performed on the packaging device and temporally after completion of the conversion work, the packaging device performs the second packaging process.
  • a handling device preferably performs the retrofitting work on the packaging device that is coordinated with the second packaging process independently.
  • the handling device can independently carry out the retrofitting work coordinated with the second packaging process when a user prescribes an instruction.
  • At least one transport device is provided which at least one transport device remains in the packaging process during a respective change from the first packaging process into the second packaging process and / or during respective retooling operations for carrying out the second packaging process, and both in the first packaging process and provides articles for packaging in the second packaging process.
  • a respective outer packaging is applied in the direction from above via at least one manipulator applied to articles and / or that articles are placed in the direction of coming from above at least one manipulator on a respective outer packaging.
  • the same at least one manipulator in the second packaging process insert the article laterally in outer packaging.
  • the at least one manipulator can therefore remain in the packaging device within the scope of the retooling work or when changing from the first packaging process into the second packaging process.
  • outer packages are applied in the direction from above via at least one first working tool of the at least one manipulator to articles and / or that article in Direction coming from above via at least a first working tool of the at least one manipulator are placed on a respective outer packaging.
  • a second working tool can be arranged on the at least one manipulator or provided by the at least one manipulator, wherein the at least one manipulator inserts articles laterally in outer packaging via the second working tool in the second packaging process.
  • This at least one manipulator can remain within the scope of conversion work in the packaging device or remain in the packaging device during a respective change from the first packaging process into the second packaging process.
  • outer packaging in the first packaging process and in the second packaging process, outer packaging can be moved over the same at least one horizontal conveyor.
  • a track width of the or at least one horizontal conveying device formed in the first packaging process can be adjusted in a coordinated fashion to outer packagings to be moved in the second packaging process.
  • several holding means are arranged on the at least one horizontal conveyor, which several holding means during a brought about the at least one horizontal conveyor in the second packaging process movement of outer packaging front and rear sides and / or front and rear flaps of these outer packaging Keep in an upright orientation.
  • holding means can already be arranged on the at least one horizontal conveyor. If this is the case, the holding means in the second packaging process can be fixed relative to the first packaging process in different relative positions or relative spacings to one another on the at least one horizontal conveyor device.
  • a track width of the at least one horizontal conveyor device is adjusted in a coordinated manner to outer packages to be moved in the course of the second packaging process.
  • the packaging device is instructed to change from the first packaging process to the second packaging process and that the packaging device changes from the first packaging process to the second packaging process during a continuous packaging operation.
  • the packaging device or packaging machine according to the invention can execute a plurality of successive packaging steps or packaging processes which are related to each other.
  • beverage containers can be packed, which can be formed, for example, by PET bottles or glass bottles.
  • the packaging device according to the invention may in particular comprise a transport device which moves the respective beverage containers along a preferably horizontal transport direction.
  • the beverage containers are here on the transport device or are transported standing on this.
  • the beverage containers may stand together on the transport device in groups of a plurality of beverage containers, which groups are spaced relative to each other in the transport direction and are moved in the horizontal transport direction, with a respective group of beverage containers being provided with a respective outer package, as is often the case elsewhere described.
  • a first magazine forms part of the packaging device.
  • a plurality of outer packaging is arranged, which are used in the first packaging process for the packaging of beverage containers.
  • the respective outer packaging for the packaging of beverage containers in the first packaging process is removed from the first magazine in folded orientation, then unfolded or unfolded and deposited on the horizontal conveyor, so that the horizontal conveyor the alsmonyen or unfolded and used for the first packaging process Can move outer packaging in the conveying direction.
  • the mounted and intended for the first packaging process and this case used outer packaging are then moved by means of the horizontal conveyor in the direction of another magazine.
  • inserts are stored, which can be introduced into the wrapped and predetermined for the first packaging process outer packaging and thereby form in the respective outer packaging a plurality of chambers, each of which chambers a chamber for receiving a respective beverage container is formed or provided.
  • Such inserts, as used in the first packaging process or introduced in outer packaging are referred to in practice as Gefache.
  • According arranged in the first magazine in a folded orientation variety of outer packaging also arranged in the other magazine inserts or compartments may be folded and raised during or after a removal from the other magazine and / or unfolded.
  • a handling device suitable for this purpose may be provided, the working range of which expediently extends beyond the further magazine.
  • an adhesive and / or adhesive can be applied on individual tabs of the outer packaging used for the first packaging process.
  • an adhesive and / or adhesive or more adhesive and / or adhesive jobs are applied to a tab or more tabs, these tabs are then folded and then applied over their respective Adhesive and / or adhesive agent are kept in a folded orientation. Since the respective outer packages deposited on the horizontal conveyor are advanced in the conveying direction before insertion of respective beverage containers, the respective adhesive and / or adhesive application can at least partially dry or harden, so that the risk of unintentional release at or after the insertion of beverage containers is kept low in the respective outer packaging.
  • a suitable device for applying an adhesive and / or adhesive to the respective outer packaging and / or to a respective insert or a respective compartment may also be arranged in the region of the further magazine.
  • the respective application or the respective compartment in the respective outer packaging is fixed in a material-locking manner via the adhesive and / or adhesive agent application applied by the device arranged in the region of the further magazine.
  • a further conveying device formed as part of the packaging device is preferably arranged or as an optional equipment option.
  • the respective outer packaging is transferred together with the respective inculcated use or compartments to the further transport device.
  • a manipulator may be provided, which converts a respective outer packaging together with the respective already inserted insert or compartment to the further transport device.
  • the respective outer packaging After transferring the respective outer packaging with the insert or compartment located therein, the respective outer packaging is transported further with the insert or compartments located therein via the further transport device in a defined direction of movement.
  • the direction of movement of the further transport device and the transport direction of the transport device are expediently oriented approximately parallel to one another and run in the same direction.
  • the direction of movement of the further transport device and the conveying direction of the horizontal conveyor are oriented parallel to one another and preferably run in mutually opposite directions.
  • the mentioned manipulator may have a working tool.
  • beverage containers can be received by the transport device.
  • the working tool may comprise a plurality of clamping and / or gripping elements in order to be able to simultaneously receive a plurality of beverage containers provided for insertion into a respective outer packaging from the transport device.
  • the working tool is then moved to a suitable position in order to be able to settle the respective received from the transport device beverage container in the direction of coming from above in a respective outer packaging.
  • a respective chamber formed by an insert or a compartment here is in each case a beverage container in the direction of introduced above.
  • the working tool can have as a further equipment option on suitable centering or centering aids to accurately introduce beverage containers in a trained by a respective use or a respective compartment in the respective outer packaging chamber.
  • an adhesive and / or adhesive application can then be applied to an upper flap of the respective outer packaging, in which beverage containers have already been introduced. Temporarily after introduction of the beverage container, this upper flap is taken, whereupon the applied adhesive and / or adhesive application holds the chosen upper flap in its respective position.
  • the outer packaging is then closed.
  • the outer packaging with its respective use or compartments as well as the introduced beverage containers thereby forms a complete finished packaging unit, which is moved further by means of the further transport device in the direction of movement for further handling and / or palletizing.
  • the packaging device may perform another first packaging process.
  • the first packaging process which can optionally be performed by means of the packaging device, differs in particular by the configuration of the inserts, which are introduced into the respective wrapped and already placed on the horizontal conveyor overpacks.
  • the packaging device may be associated with a further magazine, which comprises a plurality of inserts or compartments, which form a plurality of chambers for introducing beverage containers in a respective outer packaging.
  • a further magazine which comprises a plurality of inserts, via which several and in particular six beverage containers can be combined and which inserts each form a handle for carrying the summarized over the respective use beverage container.
  • Such use as may be included in the magazine, is often referred to in practice as a basket carrier.
  • the various embodiments of the packaging device according to the invention explained here may optionally include a driverless transport system or be in communication with a driverless transport system. If the supply of Overpacks or inserts is exhausted in a respective magazine, the packaging device can be supplied via the driverless transport system with a new magazine and respective outer packaging or inserts.
  • beverage containers are used in the direction coming from above in respective outer packaging or placed in the direction of coming on top of each outer packaging.
  • a lateral insertion of beverage containers in a respective outer packaging is not provided in the first packaging process.
  • the packaging device may optionally additionally or alternatively execute a second packaging process in which beverage containers are laterally inserted in outer packaging.
  • the mentioned magazine does not necessarily have to be used for the first packaging processes, but can optionally also be missing or inactive.
  • no inserts or compartments or basket carriers are provided, which are introduced into the respective outer packaging prior to translating the respective outer packaging onto the further transport device.
  • beverage containers are inserted via the working tool into the respective outer packaging already arranged on the further transport device.
  • outer packaging can be used, which have no chambers, or in which no insert is arranged, so that the respective beverage containers are inserted into a respective no further subdivision having outer packaging or cardboard.
  • a time after insertion of the respective beverage containers in the respective no subdivision repackaging an adhesive and / or adhesive application applied via the means provided for this purpose on an upper flap, the upper flap then taken and resulting from the no subdivision comprising outer packaging closed.
  • the no subdivision having and closed outer packaging forms with their introduced beverage containers then a packaging unit, which can be moved by means of the further transport device for further handling and / or palletizing.
  • trays can be used, which are preferably also stored in a suitable magazine and if necessary removed therefrom.
  • a plurality of trays is arranged.
  • a plurality of outer packaging can be arranged in another magazine, which can accommodate a plurality of beverage containers and which outer packages are completely or substantially completely closed from all sides.
  • the outer packaging arranged in the further magazine can form a handle or grip region, via which handle or grip region the respective outer packaging can be carried together with the received beverage containers.
  • outer packages arranged in the further magazine are removed from the further magazine, drawn up and then deposited on the further transport device.
  • the working tool arranged on the manipulator simultaneously receives a plurality of beverage containers from the transport device and places them in the direction from above on the outer packaging already arranged on the further transport device of the further magazine.
  • the deposited on the outer packaging beverage containers are then conveyed together with the outer packaging via the further transport device in the direction of movement. Also from the first magazine an outer packaging or a tray is removed and sold on the other transport device.
  • the deposited on the outer packaging of the other magazine beverage containers are then lifted together with the outer packaging in the direction of coming on top of the tray, wherein formed on a respective tray more already formed by a respective outer packaging of the other magazine beverage container packaging units on a respective tray to a larger Packaging unit are summarized.
  • the packaging device according to the invention can be converted in each case for carrying out a second packaging process.
  • the transport device normally remains part of the packaging device and is not removed or removed from the packaging device as part of the retooling.
  • About the transport device to be packaged articles or beverage containers are moved in the transport direction.
  • the further transport device is not usually removed from the packaging device in the context of the conversion work to be carried out and is thus in terms of time the completion of the conversion work continues to be part of the packaging device.
  • the horizontal conveyor which is normally not removed from the packaging device as part of the retooling, but can be used in the second packaging process.
  • the packaging device can be added as part of the conversion or retooling a transfer table.
  • the transport direction of the transport device, the direction of movement of the further transport device and the conveying direction of the horizontal conveyor normally run parallel to one another and in identical directions.
  • the packaging device is supplemented with a second magazine in which a large number of outer packages is arranged, which outer packages are matched to the second packaging process.
  • the outer packages arranged in the second magazine or received by the second magazine each have a lateral access opening, via which a plurality of articles or a plurality of beverage containers can be pushed laterally into a respective outer packaging.
  • an outer packaging arranged in the further or second magazine is removed from the second magazine, drawn up and deposited on the horizontal conveyor.
  • the horizontal conveyor then moves the removed and removed from the second magazine outer packaging in the conveying direction, wherein the removed from the second magazine and deposited on the horizontal conveyor outer packaging here comes into a position in which the removed from the second magazine and deposited on the horizontal conveyor outer package located laterally adjacent to the transfer table.
  • a manipulator equipped for this purpose accepts several articles or beverage containers at the same time from the transport device via a correspondingly equipped working tool and places these several articles or beverage containers on the transfer table.
  • the already provided in the first packaging process manipulator which is formed in the first packaging process for placing beverage containers in the direction from above on a respective outer packaging, can continue to provide in the second packaging process and to be available.
  • this provided in the first packaging process manipulator for performing the second packaging process may be functionally redesigned, so that this manipulator instead of placing beverage containers in the direction of coming from above deposited on a respective outer packaging beverage containers on the transfer table.
  • the remote on the transfer table article or beverage containers are then in one direction moves, which is oriented perpendicular to the conveying direction of the horizontal conveyor.
  • these containers which are vertically movable toward the conveying direction of the horizontal conveying device, are laterally inserted into a respective outer packaging that is still standing on the horizontal conveying device.
  • Such lateral insertion is provided exclusively in the context of the second packaging process described here.
  • a lateral flap not yet closed for insertion of articles or beverage containers into a respective outer packaging is folded and an adhesive and / or adhesive application is applied to a lower flap.
  • the lower flap is then folded in the upward direction and holds the lateral tabs in their folded orientation via the adhesive and / or adhesive application.
  • a respective adhesive and / or adhesive application can furthermore be applied via the means already provided for carrying out the first packaging process.
  • outer packaging may be arranged on which a plurality of already formed by lateral insertion into a respective outer packaging packaging units can be combined to form a larger packaging unit.
  • packaging units are combined by a further outer packaging to form a larger packaging unit have proven themselves in practice in order to further improve logistical handling.
  • the arranged in the first magazine and designed as trays outer packaging are removed from the first magazine and on the other Transport device discontinued.
  • the further transport device then moves the remote outer packaging in the direction of movement.
  • a suitable manipulator is again provided which preferably has a gripping unit.
  • the manipulator receives beverage containers together with their respective outer packaging and proposes at a respective receipt an upper flap of the respective outer packaging, so that the respective outer packaging is at least largely closed at all. Over a previously applied to the upper flap adhesive and / or adhesive application, the upper flap is then held in its struck position.
  • a direction of the respective transfer movement of the manipulator or its gripping unit is here oriented obliquely and in particular perpendicular to the conveying direction of the horizontal conveying device and to the direction of movement of the further conveying device.
  • the gripping unit releases the outer packaging with their respective beverage containers arranged therein, whereupon the tray and the outer packages standing on the tray are transported with the beverage containers arranged therein by means of the further transport device in the direction of movement for further handling and / or palletizing.
  • a plurality of beverage containers can each be inserted at the same time into several outer packages perpendicular to the conveying direction of the horizontal conveyor from the transfer table.
  • the front and rear flaps of a respective outer packaging which are already in an upright orientation, are held in time during the insertion of the beverage containers in the respective outer packaging on the holding means in its upright orientation.
  • the outer packaging has no front and rear tabs.
  • the holding means may still be provided in the second packaging process to support front and rear sides or side walls of respective outer packages moved by the horizontal conveyor during movement or to keep them in an upright orientation.
  • the gripping unit which receives the outer packaging with the beverage containers inserted therein from the horizontal conveyor and deposited on a tray located on the further transport device or a further outer packaging located on the further transport device, may be designed such that the gripping unit engage upper flaps of a respective outer packaging can.
  • the gripping unit can be arranged in the context of the adapted to the second packaging process retrofitting the packaging device to an already provided in the first packaging process manipulator. It is also possible to add a manipulator to the packaging device as part of the conversion, which comprises the mentioned gripping unit for receiving outer packaging with respective articles inserted therein and for wrapping respective upper flaps of outer packaging.
  • the packaging device may further be supplemented with a first folding rail, a second folding rail, a third folding rail and a fourth folding rail.
  • the first folding rail and the second folding rail each extend along the horizontal conveying device and are arranged on a first side of the horizontal conveying device.
  • the third folding rail and the fourth folding rail also extend along the horizontal conveyor and are disposed on an opposite side of the horizontal conveyor.
  • the second folding rail is responsible on the first side of the horizontal conveyor, which is arranged inclined relative to a horizontal.
  • the fourth folding rail is responsible for the erection of the lower flaps, which is also inclined relative to a horizontal.
  • the retrofitting work carried out on the packaging device optionally or as required. may include the following steps or aspects, which are to be understood as exemplary and not exhaustive.
  • the retrofitting provides for equipping a manipulator with a gripping unit, which is designed for wrapping upper flaps several outer packaging and can put outer packaging together with introduced or inserted beverage containers on another outer packaging.
  • the conversion can also include the provision of a manipulator with a gripping unit, which is designed for driving in upper tabs of multiple outer packaging and outer packaging can settle on a further outer packaging together with introduced or inserted beverage containers.
  • the retrofitting of a packaging machine or packaging device provides for attaching a plurality of folding rails provided on opposite sides of a horizontal conveyor for wrapping and / or holding straps, which horizontal conveyor is already provided in the first packaging process for transporting outer packages and also moves outer packages in the second packaging process.
  • an overfeed table can be positioned laterally on the horizontal conveying device, from which overfeed table beverage containers are inserted in outer packaging.
  • a plurality of holding means can be attached to the horizontal conveyor, via which a plurality of holding means front and rear sides and / or front and rear flaps of a respective outer packaging are held in an upright orientation.
  • a further conversion step can provide for adjusting a track width of the horizontal conveyor, wherein this track width is to be matched to a transport for the second packaging process provided overpacks.
  • the retrofitting can provide the provision of a second magazine for the packaging device, in which second magazine outer packages are received, which have a lateral opening for inserting a plurality of beverage containers.
  • a second working tool can be provided, which is provided by the first packaging process in the direction of coming on top of wrappers attaching manipulator or arranged in the first packaging process article in the direction of coming on top wrapping manipulator to insert beverage containers in outer packaging.
  • the second working tool can be designed as a push-over tool or strip, which is brought into surface contact with beverage containers for inserting beverage containers in outer packaging, and then drinks containers slides perpendicular to the conveying direction.
  • a longitudinal extension direction of the second working tool or of the overthrusting tool in this case extends parallel to the conveying direction of the horizontal conveying device.
  • the outer packaging may be in contact with the holding means during the insertion of the beverage containers.
  • beverage containers are moved during insertion between guide elements to prevent unwanted disorientation of the beverage containers during their insertion.
  • the guide elements can be carried by the respective manipulator or arranged on the respective manipulator.
  • beverage containers in outer packaging during the second packaging process may optionally abut a respective front side of a respective outer packaging on a respective rear side of an immediately adjacent outer packaging.
  • the Fig. 1 shows a schematic view of an embodiment of a packaging device 1, which in Fig. 1 performs a first packaging process or is prepared to carry out a first packaging process.
  • a packaging device 1 By means of the packaging device 1 from the embodiment Fig. 1 can beverage containers 8 (see. FIGS. 8 to 10 ), which may, for example, be formed by PET bottles or glass bottles, are packaged.
  • the packaging device 1 comprises a transport device 3 which moves the respective beverage containers along a horizontal transport direction TR.
  • the beverage containers are here on the transport device 3 and are transported standing on this.
  • the beverage containers 8 may stand together on the transport device 3 in groups of beverage containers 8, which groups are spaced relative to each other in the transport direction TR and moved in the horizontal transport direction TR, wherein a respective group of beverage containers 8, as described below, with a respective outer package 9 (see. FIGS. 8 to 10 ).
  • the schematic plan view of Fig. 1 also shows a formed as part of the packaging device 1 horizontal conveyor 5 and a first magazine 11.
  • a plurality of outer packaging is arranged, which is predetermined in the first packaging process for the packaging of beverage containers.
  • a handling device not shown here are each for Packaging of beverage containers 8 in the first packaging process taken predetermined outer packaging from the first magazine 11 in folded orientation, then pulled or unfolded and deposited on the horizontal conveyor 5, so that the horizontal conveyor 5, the rearranged and predetermined for the first packaging process outer packaging in the direction of the arrow indicated conveying direction FR can move.
  • the Fig. 1 illustrates here that the conveying direction FR, along which reared and predetermined for the first packaging process outer packaging are moved and the transport direction TR, along which the transport device 3 moves beverage containers, opposite to each other and are parallel or substantially parallel to each other.
  • the wrapped and predetermined for the first packaging process outer packaging are then moved by means of the horizontal conveyor 5 in the direction of another magazine 12.
  • magazine 12 inserts are stored, which can be introduced into the rearranged and predetermined for the first packaging process outer packaging and thereby form in the respective outer packaging a plurality of chambers, each of which chambers a chamber for receiving a respective beverage container is formed or provided.
  • Such inserts as in the first packaging process after Fig. 1 used or introduced in outer packaging, are referred to in practice as Gefache.
  • According arranged in the first magazine 11 in a folded orientation variety of outer packaging also arranged in the other magazine 12 inserts or compartments may be folded and are raised during or after a removal from the other magazine 12.
  • a present in the figures patent application may not be provided with handling device shown, the work area extends possibly over the further magazine 12.
  • the reference numerals 16 refer to the Fig. 1 each on a trained as part of the packaging device 1 means, via which respective means 16 a respective adhesive and / or adhesive application can be applied to a tab of a predetermined for the first packaging process outer packaging. It may thus be that, prior to depositing a respective outer packaging on the horizontal conveyor 5, an adhesive and / or adhesive application or several adhesive and / or adhesive applications are applied to a tab or tabs, these tabs are then folded and then held over their respective applied adhesive and / or adhesive application in a folded orientation.
  • the respective adhesive and / or adhesive application can at least partially dry or harden, so that the risk of unintentional release at or after the insertion is kept low by beverage containers in the respective outer packaging.
  • a means 16 for applying an adhesive and / or adhesive application to the respective outer packaging and / or to a respective insert or a respective compartment is arranged.
  • About the arranged in the region of the further magazine 12 means 16 applied adhesive and / or adhesive application of the respective use or the respective compartment is firmly fixed in the respective outer packaging.
  • the respective transport device 7 is arranged between the horizontal conveyor 5 and the transport device 3 is designed as part of the packaging device 1 between the horizontal conveyor 5 and the transport device 3 is designed as part of the packaging device 1 further transport device 7 is arranged. After the respective use or the respective compartments has been introduced into a respective outer packaging, the respective outer packaging is transferred together with the respective inculcated use or compartments to the further transport device 7.
  • a manipulator can be provided which converts a respective outer packaging together with the respective insert or compartment already introduced onto the further transport device 7.
  • the respective outer packaging After transferring the respective outer packaging with the insert or compartments located therein, the respective outer packaging is transported with the insert or compartments located therein via the further transport device 7 in the direction of movement BR indicated by means of an arrow.
  • the direction of movement BR of the further transport device 7 and the transport direction TR of the transport device 3 are oriented parallel to one another and run in the same direction.
  • the direction of movement BR of the further transport device 7 and the conveying direction FR of the horizontal conveyor 5 are oriented parallel to one another and run in mutually opposite directions.
  • the reference numeral 18 refers to a trained as part of a non-illustrated manipulator work tool.
  • the working tool 18 can Beverage containers are received by the transport device 3.
  • the working tool 18 may comprise a plurality of clamping and / or gripping elements in order to be able to simultaneously receive a plurality of beverage containers provided for introduction into a respective outer packaging from the transport device 3.
  • After receiving the working tool 18 is then in the in Fig. 1 shown moves and sets the respective received by the transport device 3 beverage container in the direction of coming from above in a respective outer packaging.
  • a beverage container is introduced coming from above.
  • the working tool 18 may have centerings in order to be able to accurately introduce beverage containers into a chamber formed by a respective insert or a respective compartment in the respective outer packaging.
  • An adhesive and / or adhesive application can then be applied to an upper flap of the respective outer packaging, into which beverage containers have already been introduced, by means of a means 16. Temporarily after introduction of the beverage container, this upper flap is taken, whereupon the applied adhesive and / or adhesive application holds the chosen upper flap in its respective position.
  • the outer packaging is then closed.
  • the outer packaging with its respective use or compartments as well as the introduced beverage containers thereby forms a complete finished packaging unit, which is moved further by means of the further transport device 7 in the direction of movement BR for further handling and / or palletizing.
  • the schematic representation of Fig. 2 shows the packaging device 1 from Fig. 1 which executes another first packaging process.
  • the first packaging process which by means of the packaging device 1 in Fig. 2 is executed, differs by the design of the inserts, which are introduced into the respective mounted and already placed on the horizontal conveyor 5 outer packaging.
  • the packaging device 1 is associated with a further magazine 12, which comprises a plurality of inserts or compartments, which form a plurality of chambers for introducing beverage containers in a respective outer packaging.
  • the packaging device 1 is in Fig. 2 associated with another magazine 13, which comprises a plurality of inserts, over which several and in particular six beverage containers can be summarized and which inserts each form a handle for carrying the summarized over the respective use beverage container.
  • Such an insert as seen through the magazine 13 in Fig. 2 is referred to in practice as a basket carrier.
  • the packaging device 1 according to Fig. 1 and the packaging device 1 according to Fig. 2 Each can comprise a driverless transport system or communicate with an automated guided vehicle system. If the supply of outer packaging or inserts in a respective magazine 11, 12 or 13 is exhausted, the packaging device 1 can be supplied via the driverless transport system with a new magazine 11, 12 and 13 and respective outer packaging or inserts.
  • FIGS. 1 and 2 described handling in which beverage containers are used in the direction coming from above in their respective outer packaging is referred to in practice as a "top load".
  • a lateral insertion of beverage containers in a respective outer packaging is not provided in the first packaging process.
  • the packaging device 1 can, as in the following FIGS. 5 to 11 described run a second packaging process, in which beverage containers are inserted laterally in outer packaging.
  • FIG. 3 shows the packaging device 1 from the FIGS. 1 and 2 which executes another first packaging process. Also in the first packaging process Fig. 3 Beverage containers are only placed in the direction of coming on outer packaging. A lateral insertion of beverage containers in a respective outer packaging is also in the first packaging process Fig. 3 not provided. On the other hand, a lateral insertion takes place in a second packaging process by the packaging device 1, as in the FIGS. 5 to 11 is described.
  • FIGS. 1 and 2 A synopsis of Fig. 3 with the others FIGS. 1 and 2 clarifies here that in the FIGS. 1 and 2 provided for the packaging device 1 further magazine 12 or 13 in Fig. 3 is missing.
  • the outer packaging which in the first packaging process after Fig. 3 taken from the first magazine 11, can correspond to outer packaging, which in the first packaging process after FIGS. 1 and 2 taken from the first magazine 11.
  • the outer packaging may be formed by cardboard, which have an upper flap which is closed after insertion of the respective article or beverage container.
  • FIGS. 1 and 2 Beverage containers coming from above used in respective outer packaging or coming in the direction of coming on top of each outer packaging.
  • FIGS. 1 to 3 described handling, in which beverage containers will be used in the direction of coming from above in their respective outer packaging, as previously mentioned, referred to in practice as a "top load".
  • FIG. 4 shows the packaging device 1 from the FIGS. 1 to 3 which executes another first packaging process.
  • FIGS. 1 to 3 respectively provided horizontal conveyor 5, on which are removed from the first magazine 11 removed packaging is in the first packaging process after Fig. 4 not provided or not part of the packaging device 1.
  • a plurality of trays In the first packaging process according to Fig. 4 is arranged in the first magazine 11 a plurality of trays.
  • a plurality of outer packages is arranged, which can accommodate a plurality of beverage containers and which outer packages are each completely or substantially completely closed from all sides.
  • the outer packaging arranged in the further magazine 14 can form a handle or grip region, via which handle or grip region the respective outer packaging can be carried together with the received beverage containers.
  • the working tool 18, which is not arranged with the manipulator shown, at the same time receives a plurality of beverage containers from the transport device 3 and places them in the direction from above on the outer packaging of the further magazine 14 already arranged on the further transport device 7.
  • the deposited on the outer packaging beverage containers are then promoted together with the outer packaging via the further transport device 7 in the direction of movement BR.
  • An outer packaging or a tray is also removed from the first magazine 11 and deposited on the further transport device 7.
  • the deposited on the outer packaging of the other magazine 14 beverage containers are then lifted together with the outer packaging in the direction of coming on top of the tray, with a plurality of already formed by a respective outer packaging of the further magazine 14 beverage container packaging units on a respective tray on a respective tray be summarized a larger packaging unit.
  • the packaging process Fig. 4 be implemented by a packaging device, which compared to the first packaging process from the FIGS. 1 to 3 has a compact structure.
  • FIGS. 1 to 4 become according to the respective first packaging process FIGS. 1 to 3 Beverage container in direction Coming from above used in respective outer packaging or in the direction of coming from above placed on respective outer packaging.
  • FIGS. 1 to 4 described handling in which beverage containers are used in the direction of coming from above in their respective packaging or coming in the direction of coming on top of their respective outer packaging, as previously mentioned, referred to in practice as "top load”.
  • top load A lateral insertion of beverage containers in outer packaging is also in the in Fig. 4 described first packaging process is not provided.
  • FIG. 5 shows the packaging device 1 from the FIGS. 1 to 4 which has already been converted to carry out a second packaging process.
  • the transport device 3 is still part of the packaging device 1 and was not removed or removed from the packaging device 1 in the context of retooling.
  • articles or beverage containers to be packed are also moved in the transport direction TR.
  • the further transport device 7 has not been removed from the packaging device 1 in the context of the conversion work carried out and is therefore still part of the packaging device 1 after the completion of the retooling work FIGS. 1 to 4
  • As part of the packaging device 1 formed horizontal conveyor 5 was not removed from the packaging device 1 in the context of retooling and is used in the second packaging process use.
  • FIGS. 1 to 4 A synopsis of FIGS. 1 to 4 With Fig. 5 shows that the wrapping table 20 has been added to the packaging device 1 as part of the conversion or retooling.
  • the transport direction TR of the transport device 3 the direction of movement BR of the further transport device 7 and the conveying direction FR of the horizontal conveyor 5 extend parallel to one another and in identical directions.
  • the packaging device 1 has been supplemented with a second magazine 15, in which a large number of outer packages is arranged, which outer packages are matched to the second packaging process.
  • the arranged in the second magazine 15 and the second magazine 15th Received outer packaging each have a side access opening, over which several items or more beverage containers can be inserted laterally into a respective outer packaging.
  • an outer packaging arranged in the further or second magazine 15 is removed from the second magazine 15, pulled up and set down on the horizontal conveyor 5.
  • the horizontal conveyor 5 then moves the removed and removed from the second magazine 15 outer packaging in the conveying direction FR, wherein the removed from the second magazine 15 and deposited on the horizontal conveyor 5 Umverpackung hereby reaches a position in which the extracted from the second magazine 15 and on the horizontal conveyor 5 remote outer packaging laterally adjacent to the transfer table 20 is located.
  • An unillustrated manipulator takes over a working tool, which according to the working tool 18, which in the preceding FIGS. 1 to 4 has been shown and described may be configured, contrary to several items or beverage containers at the same time by the transport device 3 and sets this several items or beverage containers on the transfer table 20 from.
  • the manipulator already provided in the first packaging process which is formed in the first packaging process for placing beverage containers in the direction from above onto a respective outer packaging, can continue to be provided in the second packaging process.
  • this provided in the first packaging process manipulator for carrying out the second packaging process be functionally redesigned, so that this manipulator instead of placing beverage containers in the direction of coming from above drops on a respective outer packaging beverage containers on the transfer table 20.
  • a push-over tool 19 (see. FIGS. 8 to 10 ), which may be arranged in the context of conversion work on the case of the first packaging process for depositing beverage containers on outer packaging trained manipulator or another manipulator, the remote on the transfer table 20 articles or beverage containers are then moved in one direction, which is oriented perpendicular to the conveying direction FR of the horizontal conveyor 5.
  • the remote on the transfer table 20 articles or beverage containers are then moved in one direction, which is oriented perpendicular to the conveying direction FR of the horizontal conveyor 5.
  • moving beverage containers are inserted laterally. On such lateral insertion is within the framework of the FIGS. 1 to 4 not already provided and is implemented via the packaging device 1 only in the second packaging process.
  • a lateral flap 43 (cf. FIG. 2), which has not been closed until then for inserting articles or beverage containers into a respective outer packaging (cf. Fig. 7 ) and an adhesive and / or adhesive application to a lower flap 45 (see. Fig. 7 ) applied.
  • the lower flap is then folded in the upward direction and holds the lateral tabs in their folded orientation via the adhesive and / or adhesive application.
  • a respective adhesive and / or adhesive application can furthermore be applied via the means 16 already provided for carrying out the first packaging process.
  • first magazine 11 designed as trays outer packaging are arranged on which a plurality of already formed by lateral insertion into a respective outer packaging packaging units can be combined to form a larger packaging unit.
  • packaging units are combined by a further outer packaging to form a larger packaging unit have proven themselves in practice in order to further improve logistical handling.
  • the arranged in the first magazine 11 and designed as trays outer packaging are removed from the first magazine 11 and placed on the further transport device 7.
  • the further transport device 7 then moves the settled outer packaging in the direction of movement BR.
  • an in Fig. 5 not provided with illustrated manipulator The manipulator has a gripping unit 30, which in the FIGS. 6 and 7 can be seen.
  • each shown gripping unit 30 receives the manipulator beverage container together with their respective outer packaging and proposes at a respective receipt an upper flap of the respective outer packaging, so that the respective outer packaging is at least largely closed at all.
  • the upper flap is then held in its struck position.
  • the gripping unit 30 shown here is oriented obliquely and in particular perpendicular to the conveying direction FR of the horizontal conveying device 5 and to the direction of movement of the further conveying device 7.
  • the gripping unit 30 releases the outer packaging with their respective beverage containers arranged therein, whereupon the tray and the outer packaging on the tray are transported with the beverage containers arranged therein by means of the further transport device 7 in the direction of movement BR for further handling and / or palletizing become.
  • FIG. 6 shows the packaging device 1 from the FIGS. 1 to 5 which executes a second packaging process.
  • the Fig. 6 allows to see on the horizontal conveyor 5 patch packaging 9, each having two arranged on opposite sides and have not taken up to a receipt on the gripping unit 30 upper tabs 42.
  • Front and rear tabs of a respective outer package 9 are already in a movement of a respective outer packaging from the second magazine 15 (see. Fig. 5 ) are brought in the direction of the horizontal conveyor 7 in an upright position and held after placing the respective outer package 9 on the horizontal conveyor 7 via holding means 36 during a continuous movement along the conveying direction FR in its upright position.
  • FIG. 6 The schematic representation of Fig. 6 also illustrates that from the transfer table 20 each more beverage containers can be inserted simultaneously into several outer packaging 9 perpendicular to the conveying direction FR of the horizontal conveyor 5.
  • the front and rear flaps of a respective outer packaging which are already in an upright orientation, are held in time during the insertion of the beverage containers in the respective outer packaging 9 via the holding means 36 in its upright orientation.
  • outer packaging 9 have no described front and rear flaps.
  • the holding means 36 may nevertheless be provided in the second packaging process in order to support or to keep in an upright orientation front and rear sides or side walls of respective outer packages 9 moved by means of the horizontal conveyor 5 during the movement.
  • the gripping unit 30, which receives outer packaging 9 with the beverage containers inserted therein from the horizontal conveyor 5 and places it on a tray located on the further transport device 7 or a further outer packaging 9 located on the further transport device 7, is designed such that the gripping unit 30 upper tabs 42 can strike a respective outer packaging 9.
  • the gripping unit 30 can be arranged in the context of the adapted to the second packaging process conversion of the packaging device 1 to an already provided in the first packaging process manipulator. It is also possible to add to the packaging device 1 as part of the conversion, a manipulator which the in Fig. 6 illustrated gripping unit 30 for receiving overpacks 9 with each inserted therein Articles and for wrapping respective upper flaps 42 of outer packaging 9 includes.
  • FIGS. 7A and 7B show views from opposite sides of the packaging device 1 from the FIGS. 1 to 6 , wherein the packaging device 1, the second packaging process from the Figures 5 and 6 performs.
  • a first folding rail 32, a second folding rail 32 ', a third folding rail 33 and a fourth folding rail 33' have been added to the packaging device 1.
  • the third folding rail 33 and the fourth folding rail 33 ' also extend along the horizontal conveyor 5 and are arranged on an opposite side of the horizontal conveyor 5.
  • Paragraph 20 also refers to the previously mentioned transfer table. In the area of the transfer table 20, a plurality of beverage containers 8 (cf. FIGS. 8 to 10 ) inserted into a respective outer packaging 9.
  • Fig. 7B shows here that after insertion of respective beverage containers 8 in a respective outer packaging 9 side tabs of the respective outer packaging 9, on which lateral tabs numerals 43 'and 44' in Fig. 7B refer, be closed or taken.
  • these side flaps 43 'and 44' In order for these side flaps 43 'and 44' to retain their embossed orientation, these side flaps 43 'and 44' subsequently engage the third folding rail 33, which holds the side flaps 43 'and 44' in the direction they are taken.
  • respective lower flaps 45 of these outer packaging 9 are erected successively.
  • the second folding rail 32 'responsible which is arranged inclined relative to a horizontal.
  • the fourth folding rail 33 ' is responsible for the erection of the lower tabs 45, which is also inclined relative to a horizontal.
  • the lower tabs 45 pass through the over the respective folding rail 32 'and 33' caused erecting in a vertical orientation and remain on a previously applied to the lower tabs adhesive and / or adhesive application to the continued pursued lateral tabs 43 'and 44' stick.
  • FIGS. 8A, 8B . 9 and 10 each show individual components and individual steps of a packaging device 1, which performs a second packaging process after appropriate retooling. So is in Fig. 8A to recognize a second working tool 31, which is provided by coming in the first packaging process in the direction of coming on top of wrapping 9 manipulator or arranged in the first packaging process article in the direction of coming on top of wrapping 9 manipulator to in accordance with a synopsis of Figures 8A and 8B Insert beverage container 8 in outer packaging 9.
  • the second working tool 31 is aligned as a pushing tool 19 or bar, which is brought for the insertion of beverage containers 8 in outer packaging 9 with beverage containers 8 in surface contact and beverage container 8 then perpendicular to the in the FIGS.
  • a longitudinal direction of the second working tool 31 or the overthrusting tool 19 in this case extends parallel to the conveying direction FR of the horizontal conveying device 5 (cf. FIGS. 5 to 7 ).
  • FIG. 8A and 8B A synopsis of Figures 8A and 8B illustrates the surface contact between the second working tool 31 and beverage containers 8 and the insertion of the respective beverage container 8 in the still on the horizontal conveyor 5 upstanding outer packaging 9. Die Figures 8A and 8B in this case also show that the respective outer packaging 9 are in contact with the holding means 36 during the insertion of the beverage containers 8. In addition, beverage containers 8 are moved during insertion between guide elements 22 in order to avoid unwanted disorientation of the beverage containers 8 during their insertion.
  • the guide elements 22 can be carried by the respective manipulator or arranged on the respective manipulator.
  • FIG. 9 again shows a possibility of inserting beverage containers 8 in outer packaging 9 during the second packaging process.
  • a respective front side of a respective outer packaging 9 abuts against a respective rear side of an immediately adjacent outer packaging 9.
  • the number of holding means 36 required for holding in an upright orientation is shown in FIG Fig. 9 across from Fig. 8 reduced.
  • a corresponding arrangement of holding means 36 according to FIGS. 8 or Fig. 9 can be done in the context of retrofitting the packaging device 1 matched to the respective to be performed second packaging process.
  • the insertion Fig. 10 corresponds essentially to the insertion of the FIGS. 8 and differs from the insertion of the FIGS. 8 in the respective relative arrangement, which the beverage containers 8 have during insertion and after insertion to each other.
  • Fig. 11 shows in the flow chart individual steps, as they may be provided in an embodiment of the method 10 according to the invention.
  • a first packaging process is carried out in a packaging device.
  • This first packaging process or first step S1 provides that articles from above are placed on a respective outer packaging.
  • step S2 retooling work is carried out on this packaging device or packaging machine, which retooling work is coordinated with a second packaging process.
  • a second packaging process is carried out in this converted packaging device or packaging machine, the second packaging process providing a lateral insertion of articles in outer packaging not provided for in the first packaging process.

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Abstract

Es ist eine Verpackungsvorrichtung (1) für Artikel wie Getränkebehälter oder dergleichen offenbart. Die Verpackungsvorrichtung (1) umfasst wenigstens eine Transporteinrichtung (3) für Artikel sowie mindestens einen Manipulator. Über die wenigstens eine Transporteinrichtung können Artikel in einen Arbeitsbereich des mindestens einen Manipulators bewegt werden.Es ist vorgesehen, dass der mindestens eine Manipulator im Rahmen eines ersten Verpackungsprozesses eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend auf in seinen Arbeitsbereich bewegte Artikel aufbringen kann und/oder im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses Artikel auf eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend aufsetzen kann.Weiter ist ein zweiter Verpackungsprozess für die Verpackungsvorrichtung (1) vorgesehen, welcher zweite Verpackungsprozess ein im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehenes seitliches Einschieben von Artikeln in eine jeweilige Umverpackung umfasst.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung für Artikel wie Getränkebehälter oder dergleichen sowie ein Verfahren zum Verpacken von solchen Artikeln.
  • Für die Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln, wie sie bspw. durch Getränkebehälter oder Dosen gebildet sein können, gibt es die unterschiedlichsten Verpackungsarten. Derzeit bspw. als Getränkebehälter häufig eingesetzte PET-Behälter weisen relativ geringe Wandstärken auf und sind auch im befüllten Zustand nicht völlig formstabil. Aus diesem Grunde und im Hinblick auf die bessere logistische Handhabbarkeit werden die verschiedensten Verpackungen für gruppierte Einzelbehälter eingesetzt. So können die Behälter in gruppierter Anordnung bspw. auf einen Kartonbogen gestellt werden, dessen Ränder nach oben gefaltet werden. Diese Kartonbögen werden oftmals auch als Tray bezeichnet. Zusammen mit ihrem jeweiligen Tray können die einzelnen Behälter sodann eine Verpackungseinheit ausbilden. Um die einzelnen Verpackungseinheiten vereinfacht transportieren zu können, ist in der Praxis häufig vorgesehen, dass die einzelnen Verpackungseinheiten zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden.
  • So ist es bspw. möglich, die auf einem Tray stehenden Getränkebehälter hierzu in eine Kartonage einzusetzen, die Kartonage anschließend zu verschließen und die Kartonage mit den darin befindlichen, auf Trays stehenden Artikeln zu einem Zielort zu transportieren. Auch kann es sein, dass Getränkebehälter, ohne zuvor auf ein Tray aufgesetzt zu werden, unmittelbar in eine solche Kartonage eingesetzt werden. Es existieren Verpackungen, bei welchen die Getränkebehälter von oben aus der jeweiligen Verpackung entnommen werden. Darüber hinaus existieren Verpackungen, welche auf mehrere Getränkebehälter aufgesetzt werden, wobei die jeweiligen Getränkebehälter über die Verpackung formschlüssig gehalten werden und von der aufgesetzten Verpackung zur Entnahme von der Verpackung abgezogen werden müssen. Insgesamt existieren zahlreiche Möglichkeiten, mehrere Getränkebehälter mittels Umverpackungen zusammenzufassen.
  • Um jeweilige mittels einer Umverpackung versehene Getränkebehälter auf Kundenbedürfnisse abgestimmt handhaben zu können, sind zudem Umverpackungen bekannt, welche eine seitliche Zugangsöffnung zur Entnahme jeweiliger Getränkebehälter aufweisen. Um Verpackungseinheiten mit derartigen Umverpackungen bilden zu können, sind spezielle Verpackungsvorrichtungen notwendig, die im Bedarfsfall zusätzlich zu einer bereits vorhandenen Verpackungsvorrichtung angeschafft werden müssen. Zusätzlich zu dem ökonomischen Aufwand, welcher mit einer Anschaffung von solchen Verpackungsvorrichtungen einhergeht, benötigen weitere Verpackungsvorrichtungen einen Platz bzw. Bereich zum Aufstellen, welcher in der Praxis oft nicht zur Verfügung steht.
  • Die DE 10 2009 026 220 A1 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Gruppieren und Verbinden von Artikeln. Hierbei werden zwei oder mehr Artikel durch Aufbringen eines ersten Verpackungsmittels, gebildet etwa durch einen Kartonclip, einen Kunststoffclip, eine Banderole oder durch Zuschnitte, zu einer Gebindeeinheit zusammengefasst, wonach mehrere Gebindeeinheiten im Verlauf einer kontinuierlichen Förderbewegung mit oder ohne Umsetzen der jeweiligen Gebindeeinheit mit einem zusätzlichen zweiten Verpackungsmittel zu einer größeren Einheit verbunden werden. Als zweites Verpackungsmittel kommen Transportverpackungen aus Karton, Schrumpffolie oder einem Packmittelzuschnitt in Frage.
  • Eine Maschine zur Verpackung von Artikeln mittels Kartons ist aus der US 2012/ 0096808 A1 bekannt. Zuvor schon mit einer Primärverpackung zusammengefasste Artikel werden anschließend mit einer Sekundärverpackung oder finalen Verpackung umhüllt. Wahlweise kann die Orientierung der Primärverpackungen vor oder im Zusammenhang mit ihrem Einfügen in die Sekundär- oder Finalverpackungen variiert werden.
  • Angesichts der für manche Verpackungsaufgaben unzureichenden Variabilität der aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren oder Maschinen kann es als ein vorrangiges Ziel der Erfindung angesehen werden, eine Möglichkeit zur Verfügung zu stellen, Artikel unter reduziertem ökonomischem Aufwand einfach und flexibel bedarfsweise mit einer Vielzahl unterschiedlicher Umverpackungen zu versehen. Zudem sollte dies auch bei geringem zur Verfügung stehenden Raum bzw. Platz möglich sein.
  • Diese Ziele werden durch eine Verpackungsvorrichtung und ein Verfahren mit den Merkmalen in den unabhängigen Ansprüchen erreicht.
  • Die Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung für Artikel wie Getränkebehälter oder dergleichen. Die Artikel oder Getränkebehälter können bspw. durch Flaschen bzw. PET-Flaschen, Glasflaschen, Kanister und/oder Dosen gebildet sein.
  • Die Verpackungsvorrichtung umfasst wenigstens eine Transporteinrichtung für Artikel. Wahlweise kann die wenigstens eine Transporteinrichtung mindestens ein umlaufend geführtes Transportband besitzen, auf welchem mindestens einen umlaufend geführten Transportband Artikel zum Zwecke ihrer Fortbewegung aufstehen, d.h. in stehender Orientierung befördert werden. Das mindestens eine umlaufend geführte Transportband kann ein Obertrum besitzen, welches im Wesentlichen horizontal orientiert ist. Somit kann die wenigstens eine Transporteinrichtung durch wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung ausgebildet sein oder wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung umfassen. Über die wenigstens eine Transporteinrichtung können ggf. Gruppen an Artikeln transportiert werden, die in einer Transportrichtung der wenigstens einen Transporteinrichtung relativ zueinander beabstandet sind. Eine jeweilige Gruppe kann zum Einbringen in eine jeweilige Umverpackung vorbereitet sein.
  • Die Verpackungsvorrichtung umfasst zudem mindestens einen Manipulator. Der mindestens eine Manipulator kann bspw. als Mehrachsroboter und/oder als Portalsystem ausgebildet sein. Denkbar ist bspw., dass der mindestens eine Manipulator als Mehrachsroboter und/oder als Deltakinematik-Roboter ausgebildet ist.
  • Es ist vorgesehen, dass über die wenigstens eine Transporteinrichtung Artikel in einen Arbeitsbereich des mindestens einen Manipulators bewegbar sind und dass der mindestens eine Manipulator im Rahmen eines ersten Verpackungsprozesses eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend auf in seinen Arbeitsbereich bewegte Artikel aufbringen kann und/oder dass der mindestens eine Manipulator Artikel auf eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend aufsetzen kann.
  • Wahlweise kann der mindestens eine Manipulator mehrere Klemm- und/oder Greifelemente umfassen, über welche der mindestens eine Manipulator mehrere Artikel zum Aufsetzen in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung temporär entgegennehmen kann. Bewährt haben sich hierbei Ausführungsformen, bei welchen der mindestens eine Manipulator mehrere Klemm- und/oder Greifelemente umfasst, über welche der mindestens eine Manipulator mehrere Artikel zum Aufsetzen in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung temporär und pneumatisch entgegennehmen kann. Der jeweilige Manipulator kann ggf. die mehreren Klemm- und/oder Greifelemente auf die jeweiligen mehreren entgegenzunehmenden Artikel absenken, die jeweiligen entgegenzunehmenden Artikel sodann greifen bzw. ggf. pneumatisch erfassen und sodann eine Hebebewegung ausführen, woraus resultierend die jeweiligen mehreren gegriffenen bzw. pneumatisch erfassten Artikel ihren Kontakt zu der die mehreren Artikel bis dahin tragenden wenigstens einen Transporteinrichtung verlieren.
  • Es ist zudem für den ersten Verpackungsprozess vorstellbar, dass Artikel über mehrere Transporteinrichtungen bewegt werden, wobei zwischen unmittelbar aufeinander folgenden Transporteinrichtungen ein Spalt ausgebildet ist, über welchen eine jeweilige Umverpackung in den Transportweg der Artikel eingebracht wird. Die Artikel können hierbei auf die jeweilige Umverpackung auffahren. Der Begriff des "Aufsetzens" ist im Rahmen vorliegender Patentanmeldung daher breit zu verstehen und umfasst auch Ausführungsformen, bei welchen Artikel auf jeweilige Umverpackungen auffahren.
  • In der Praxis kann es sein, dass eine jeweilige für den ersten Verpackungsprozess vorgesehene Umverpackung mehrere Kammern ausbildet, wobei eine jeweilige Kammer einer jeweiligen Umverpackung zum Aufnehmen eines jeweiligen Artikels vorgesehen ist. Die Kammern einer jeweiligen Umverpackung können durch einen jeweiligen Einsatz bzw. ein jeweiliges Gefache ausgebildet werden. Es kann somit sein, dass die Verpackungsvorrichtung mindestens eine Handhabungseinrichtung umfasst, welche einen jeweiligen Einsatz bzw. ein jeweilige Gefache in eine jeweilige Umverpackung einbringen kann, welcher jeweilige Einsatz bzw. welches jeweilige Gefache zum Ausbilden mehrerer zur Aufnahme von Artikeln vorgesehenen Kammern in der jeweiligen Umverpackung ausgebildet ist.
  • Der vorhergehend beschriebene mindestens eine Manipulator kann im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses ggf. Artikel in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung aufsetzen. Hierzu kann der mindestens eine Manipulator derart ausgebildet sein, dass der mindestens eine Manipulator bzw. ein ggf. als Bestandteil des mindestens einen Manipulators ausgebildetes Arbeitswerkzeug und/oder Klemm- und/oder Greifelemente in Richtung von oben kommend zur jeweiligen Umverpackung abgesenkt werden. Sofern sich in einer jeweiligen Umverpackung, wie vorhergehend bereits erwähnt, ein jeweiliges Gefache bzw. ein jeweiliger Einsatz befindet, kann es sein, dass der mindestens eine Manipulator für jede der mittels des jeweiligen Einsatzes bzw. des jeweiligen Gefaches in der Umverpackung ausgebildeten Kammern jeweils eine zugeordnete Zentrierung besitzt, welche einen jeweiligen Artikel während des Einbringens in seine jeweilige Kammer führt. Die Zentrierungen können in die Kammern zum Einbringen eines jeweiligen Artikels zumindest abschnittsweise temporär eintauchbar sein. Die Zentrierungen können Bestandteil eines ersten Arbeitswerkzeuges des mindestens einen Manipulators sein. Im Rahmen eines nachfolgend noch beschriebenen Umrüstens für einen zweiten Verpackungsprozess kann das erste Arbeitswerkzeug zusammen mit den Zentrierungen ggf. vom mindestens einen Manipulator abgenommen oder in eine Bereitstellungsposition überführt werden. Das erste Arbeitswerkzeug kann daher ggf. lösbar am mindestens einen Manipulator angeordnet sein, so dass das erste Arbeitswerkzeug im Rahmen des Umrüstens vom Manipulator abgenommen und ggf. durch ein nachfolgend noch beschriebenes zweites Arbeitswerkzeug ersetzt werden kann.
  • Für die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung ist zudem ein zweiter Verpackungsprozess vorgesehen, welcher zweite Verpackungsprozess ein im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehenes seitliches Einschieben von Artikeln in eine jeweilige Umverpackung umfasst. Durch die Möglichkeit, dass die Verpackungsvorrichtung bzw. diese eine Verpackungsvorrichtung sowohl den beschriebenen ersten Verpackungsprozess als auch den beschriebenen zweiten Verpackungsprozess ausführen kann, können Artikel in eine Vielzahl unterschiedlicher Umverpackungen eingebracht werden. Umverpackungen, welche für den ersten Verpackungsprozess vorbereitet sind, können hierbei zur Entnahme von Artikeln bzw. Getränkebehältern aus der jeweiligen Umverpackung in Richtung von oben ausgebildet sein. Umverpackungen, welche für den zweiten Verpackungsprozess vorbereitet sind, können hierbei zur seitlichen Entnahme von Artikeln bzw. Getränkebehältern aus der jeweiligen Umverpackung ausgebildet sein. Im Rahmen des Umrüstens können für den ersten Verpackungsprozess vorbereitete Umverpackungen aus der Verpackungsvorrichtung entnommen und durch für den zweiten Verpackungsprozess vorbereitet Umverpackungen ersetzt werden. Die für den ersten Verpackungsprozess vorbereiteten Umverpackungen können durch Karton und/oder Kunststoff ausgebildet sein. Auch die für den zweiten Verpackungsprozess vorbereiteten Umverpackungen können durch Karton und/oder Kunststoff ausgebildet sein.
  • Die Verpackungsvorrichtung kann ggf. für einen Wechsel zwischen dem ersten Verpackungsprozess und dem zweiten Verpackungsprozess ausgebildet sein. Alternativ oder ergänzend kann es sein, dass die bis dahin zum Ausführen des ersten Verpackungsprozesses vorgesehene Verpackungsvorrichtung zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses umgerüstet werden kann.
  • In diversen Ausführungsformen kann die Verpackungsvorrichtung mindestens ein erstes Arbeitswerkzeug für den mindestens einen Manipulator umfassen, über welches mindestens eine erste Arbeitswerkzeug
    1. a) der mindestens eine Manipulator im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend auf in seinen Arbeitsbereich bzw. Erfassungsbereich bewegte Artikel aufbringen kann und/oder über welches mindestens eine erste Arbeitswerkzeug
    2. b) der mindestens eine Manipulator im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses Artikel temporär entgegennehmen und in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung aufsetzen kann.
  • Weiter kann die Verpackungsvorrichtung mindestens ein zweites Arbeitswerkzeug für den mindestens einen Manipulator umfassen, über welches mindestens eine zweite Arbeitswerkzeug der mindestens eine Manipulator Artikel im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses seitlich in eine jeweilige Umverpackung einschieben kann, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass das mindestens eine zweite Arbeitswerkzeug lösbar am mindestens einen Manipulator festgesetzt ist.
  • Demnach kann der im ersten Verpackungsprozess zum Aufbringen einer jeweiligen Umverpackung in Richtung von oben kommend auf in seinen Erfassungsbereich bewegte Artikel bzw. zum Aufsetzen von Artikeln auf eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend zuständige Manipulator bei einem jeweiligen Wechsel vom ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei einem jeweiligen Umrüsten zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung in der Verpackungsvorrichtung verbleiben.
  • Im ersten Verpackungsprozess kann der mindestens eine als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildete Manipulator somit zum Aufsetzen von Artikeln in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung vorbereitet sein. Weiter kann der mindestens eine als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildete Manipulator im zweiten Verpackungsprozess zum seitlichen Einschieben von Artikeln in eine jeweilige Umverpackung vorbereitet sein. Im Rahmen des Umrüstens kann das zweite Arbeitswerkzeug am mindestens einen Manipulator angeordnet werden und/oder durch den mindestens einen Manipulator bereitgestellt werden, so dass der mindestens eine Manipulator über das zweite Arbeitswerkzeug im zweiten Verpackungsprozess Artikel seitlich in eine jeweilige Umverpackung einschieben kann. In denkbaren Ausführungsformen kann das erste Arbeitswerkzeug am Manipulator verbleiben und ggf. zur weiteren temporären Entgegennahme von Artikeln für den zweiten Verpackungsprozess angepasst bzw. umgerüstet werden. In weiteren denkbaren Ausführungsformen kann das erste Arbeitswerkzeug im Rahmen des Umrüstens vom Manipulator abgenommen und durch das zweite Arbeitswerkzeug ersetzt werden. Auch das zweite Arbeitswerkzeug kann Klemm- und/oder Greifelemente zur temporären Entgegennahme einer Vielzahl an Artikeln aufweisen. Vorstellbar ist darüber hinaus, dass der mindestens eine Manipulator im Rahmen des Umrüstens selbständig das erste Arbeitswerkzeug in eine Warteposition und/oder in einen Speicher bewegt und aus einer Warteposition und/oder aus dem Speicher das zweite Arbeitswerkzeug entgegennimmt. Denkbar ist daher, dass die Verpackungsvorrichtung zumindest teilautomatisiert umgerüstet werden kann.
  • Auch haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die wenigstens eine Transporteinrichtung bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei einem jeweiligen Umrüsten zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung in der Verpackungsvorrichtung verbleibt.
  • Es kann sein, dass die wenigstens eine Transporteinrichtung derart ausgebildet ist, dass die wenigstens eine Transporteinrichtung als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung sowohl im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses als auch im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses Artikel in den Arbeitsbereich des mindestens einen Manipulators bewegen kann. Demnach kann es sein, dass diese wenigstens eine bestimmte Transporteinrichtung als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung sowohl im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses als auch im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildet ist. Somit kann die wenigstens eine Transporteinrichtung bzw. diese wenigstens eine Transporteinrichtung im ersten Verpackungsprozess und im zweiten Verpackungsprozess zur jeweiligen Bewegung von Artikeln in den Arbeitsbereich eines jeweiligen für den ersten Verpackungsprozess und den zweiten Verpackungsprozess vorgesehenen Manipulators vorgesehen sein. Denkbar ist daher, dass die wenigstens eine Transporteinrichtung bzw. diese wenigstens eine Transporteinrichtung von Umrüstarbeiten an der Verpackungsmaschine nicht betroffen ist.
  • Auch ist vorstellbar, dass die Verpackungsvorrichtung wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung umfasst, welche sowohl im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses als auch im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses zur Bewegung von Umverpackungen ausgebildet ist und welche wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei einem jeweiligen Umrüsten zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung in der Verpackungsvorrichtung verbleibt. Eine Transportrichtung der mindestens einen Transporteinrichtung und eine Förderrichtung der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung können parallel zueinander verlaufen.
  • Demnach kann es sein, dass diese wenigstens eine bestimmte Horizontalfördereinrichtung als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung sowohl im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses als auch im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildet ist. Somit kann die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung bzw. diese wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung im ersten Verpackungsprozess und im zweiten Verpackungsprozess zur Bewegung von Umverpackungen ausgebildet sein.
  • Da sich in der Praxis für den ersten Verpackungsprozess und für den zweiten Verpackungsprozess vorgesehene Umverpackungen hinsichtlich ihrer Dimensionierungen voneinander unterscheiden können, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung vorzugsweise derart ausgebildet ist, dass eine senkrecht zu ihrer Förderrichtung orientierte Spurbreite an die im jeweiligen Verpackungsprozess zu bewegenden Umverpackungen flexibel angepasst werden kann. Hierzu kann die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung mindestens zwei benachbarte Fördereinheiten besitzen, die jeweils aktorisch angetrieben werden und deren relativer Abstand senkrecht zu einer Förderrichtung der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung in Abhängigkeit des jeweiligen durchzuführenden Verpackungsprozesses angepasst werden kann. Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung mindestens einen Aktor umfasst und/oder bei welchen der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung mindestens ein Aktor zugeordnet ist, welcher die Spurbreite bzw. den relativen Abstand der mindestens zwei benachbarten Fördereinheiten zueinander anpassen kann. Der Aktor kann mit einer Steuerungseinheit in Verbindung stehen. Auf Veranlassung der Steuerungseinheit und ggf. unter Vorgabe einer Information zum jeweiligen durchzuführenden Verpackungsprozess beinhaltenen Anweisung seitens eines Benutzers kann der Aktor die Spurbreite der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung bzw. die relative Beabstandung der mindestens zwei benachbarten Fördereinheiten zueinander ggf. selbständig anpassen.
  • Weiter kann es sein, dass die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung zum lösbaren Aufnehmen und Bewegen einer Vielzahl im zweiten Verpackungsprozess zum aufrechten Halten von Laschen und/oder Seiten von Umverpackungen vorgesehenen Haltemitteln ausgebildet ist. Insbesondere kann die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung derart ausgebildet sein, dass die Vielzahl zum aufrechten Halten von Laschen und/oder Seiten von Umverpackungen vorgesehenen Haltemittel in unterschiedlichen Relativpositionen zueinander bzw. in unterschiedlichen relativen Beabstandungen zueinander an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung lösbar festgesetzt werden können.
  • Weiter kann die Verpackungsvorrichtung ein erstes Magazin umfassen, welches zur Aufnahme einer Vielzahl von Umverpackungen ausgebildet ist, die auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmt bzw. für den ersten Verpackungsprozess vorbereitet sind. Zudem kann die Verpackungsvorrichtung ein zweites Magazin umfassen, welches zur Aufnahme einer Vielzahl von weiteren Umverpackungen ausgebildet ist, die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt bzw. für den zweiten Verpackungsprozess vorbereitet sind. Die Verpackungsvorrichtung kann zudem wenigstens eine integrierte Handhabungseinrichtung umfassen, die bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei einem jeweiligen Umrüsten zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung in der Verpackungsvorrichtung verbleibt.
  • Es kann sein, dass die wenigstens eine als fester Bestandteil baulich in die Verpackungsvorrichtung integrierte Handhabungseinrichtung zum Aufziehen der Vielzahl von auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmten bzw. für den ersten Verpackungsprozess vorbereiteten Umverpackungen sowie zum Aufziehen der Vielzahl von auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten bzw. für den zweiten Verpackungsprozess vorbereiteten Umverpackungen ausgebildet ist und/oder zum Aufziehen der Vielzahl von auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmten bzw. für den ersten Verpackungsprozess vorbereiteten Umverpackungen sowie zum Aufziehen der Vielzahl von auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten bzw. für den zweiten Verpackungsprozess vorbereiteten Umverpackungen umgerüstet werden kann.
  • Die Verpackungsvorrichtung kann zudem ein fahrerloses Transportsystem umfassen, welches der wenigstens einen als baulicher Bestandteil in die Verpackungsvorrichtung integrierten Handhabungseinrichtung in Abhängigkeit des durchzuführenden ersten Verpackungsprozesses oder zweiten Verpackungsprozesses automatisch ein erstes Magazin oder ein zweites Magazin mit der auf den jeweiligen Verpackungsprozess abgestimmten bzw. der für den jeweiligen Verpackungsprozess vorbereiteten Vielzahl an Umverpackungen bereitstellen kann. Das fahrerlose Transportsystem kann derart ausgebildet sein, dass das fahrerlose Transportsystem ein jeweiliges erstes Magazin oder ein jeweiliges zweites Magazin durch ein jeweiliges neues erstes Magazin bzw. eines jeweiliges neues zweites Magazin ersetzt, wenn durch das jeweilige Magazin aufgenommene Umverpackungen zuneige gehen.
  • Weiter kann die Verpackungsvorrichtung eine Greifeinheit umfassen, welche zum Einschlagen von oberen Laschen mehrerer Umverpackungen ausgebildet ist und Umverpackungen zusammen mit eingebrachten bzw. eingeschobenen Artikeln auf einer weiteren Umverpackung absetzen kann. Die Greifeinheit kann derart ausgebildet sein, dass die Greifeinheit im Rahmen des Umrüstens an einem als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildeten Manipulator angeordnet werden kann. Auch kann es sein, dass die Verpackungsvorrichtung derart ausgebildet ist, dass die Verpackungsvorrichtung zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses mit einem Manipulator ergänzt werden kann, welcher eine Greifeinheit besitzt, wobei die Greifeinheit zum Einschlagen von oberen Laschen mehrerer Umverpackungen ausgebildet ist und Umverpackungen zusammen mit eingebrachten bzw. eingeschobenen Artikeln auf einer weiteren Umverpackung absetzen kann.
  • Auch kann es sein, dass die Verpackungsvorrichtung derart ausgebildet ist, dass die Verpackungsvorrichtung mit mehreren zum Einschlagen und/oder Halten von Laschen vorgesehenen Faltschienen ergänzt werden kann bzw. Befestigungspositionen für mehrere zum Einschlagen und/oder Halten von Laschen vorgesehene Faltschienen ausbildet. Insbesondere können die mehreren zum Einschlagen und/oder Halten von Laschen vorgesehenen Faltschienen entlang der wenigstens einen vorhergehend bereits beschriebenen Horizontalfördereinrichtung positionierbar sein. Die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung kann sowohl im ersten Verpackungsprozess als auch im zweiten Verpackungsprozess zum Bewegen jeweiliger Umverpackungen vorgesehen bzw. ausgebildet sein.
  • Weiter kann die Verpackungsvorrichtung derart vorbereitet sein, dass die Verpackungsvorrichtung im Zuge des Umrüstens zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses mit einem Überschubtisch ergänzt werden kann, auf welchen Überschubtisch Artikel zum seitlichen Einschieben in eine jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden können. Insbesondere kann die Verpackungsvorrichtung zum Anordnen bzw. Ergänzen des Überschubtisches eine Arbeitsposition bereitstellen, welche seitlich benachbart der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordnet ist. Eine durch den Überschubtisch ausgebildet Ebene zum Aufsetzen von Artikeln sowie eine durch die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung bereitgestellte Transportebene für Umverpackungen können sich im Wesentlichen auf identischem vertikalen Höhenniveau befinden.
  • Die Erfindung betrifft neben der in verschiedenen Ausführungsvarianten beschriebenen Verpackungsvorrichtung oder -maschine auch ein Verfahren zum Verpacken von Artikeln wie Getränkebehälter oder dergleichen. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen der Verpackungsvorrichtung beschrieben wurden, können ebenso bei nachfolgend beschriebenem Verfahren vorgesehen sein und werden nicht mehrfach erwähnt. Weiter können nachfolgend beschriebene Merkmale, welche Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen, bei vorhergehend bereits beschriebener Verpackungsvorrichtung vorgesehen sein.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein erster Verpackungsprozess in bzw. durch eine Verpackungsvorrichtung durchgeführt, bei welchem ersten Verpackungsprozess eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend auf Artikel aufgebracht wird und/oder Artikel in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden.
  • Erfindungsgemäß wird zeitlich auf den ersten Verpackungsprozess folgend ein zweiter Verpackungsprozess in dieser Verpackungsvorrichtung durchgeführt, welcher zweite Verpackungsprozess ein im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehenes seitliches Einschieben von Artikeln in Umverpackungen vorsieht.
  • Insbesondere kann es sein, dass der Verpackungsvorrichtung zum Durchführen des zweiten Verpackungsprozesses eine Anweisung zum Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess vorgegeben wird und/oder dass zum Durchführen des zweiten Verpackungsprozesses Umrüstarbeiten an der Verpackungsvorrichtung ausgeführt werden, die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt sind. Somit ist denkbar, dass die Verpackungsvorrichtung bzw. diese eine Verpackungsvorrichtung ohne Umrüstarbeiten und lediglich bei durch einen Benutzer vorgegebenen Anweisungen aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess wechseln kann, ohne dass an der Verpackungsvorrichtung Änderungen bzw. Umrüstarbeiten durchgeführt werden. In weiteren Ausführungsformen kann es jedoch sein, dass zunächst der erste Verpackungsprozess beendet wird, zeitlich hierauf folgend auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmte Umrüstarbeiten an der Verpackungsvorrichtung durchgeführt werden und zeitlich nach vollständigem Beenden der Umrüstarbeiten die Verpackungsvorrichtung den zweiten Verpackungsprozess durchführt.
  • Vorstellbar ist, dass eine Handhabungseinrichtung die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umrüstarbeiten an der Verpackungsvorrichtung vorzugsweise selbständig ausführt. Insbesondere kann die Handhabungseinrichtung die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umrüstarbeiten bei einer Vorgabe einer Anweisung durch einen Benutzer selbständig ausführen.
  • Auch kann es sein, dass mindestens eine Transporteinrichtung vorgesehen ist, welche mindestens eine Transporteinrichtung bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei jeweiligen Umrüstarbeiten zum Durchführen des zweiten Verpackungsprozesses in der Verpackungsvorrichtung verbleibt und sowohl im ersten Verpackungsprozess als auch im zweiten Verpackungsprozess Artikel zum Verpacken bereitstellt.
  • Es kann sein, dass im ersten Verpackungsprozess eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend über mindestens einen Manipulator auf Artikel aufgebracht wird und/oder dass Artikel in Richtung von oben kommend über mindestens einen Manipulator auf eine jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden. Hierbei kann derselbe mindestens eine Manipulator im zweiten Verpackungsprozess Artikel seitlich in Umverpackungen einschieben. Der mindestens eine Manipulator kann daher im Rahmen der Umrüstarbeiten bzw. bei einem Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess in der Verpackungsvorrichtung verbleiben.
  • Weiter kann es sein, dass im ersten Verpackungsprozess Umverpackungen in Richtung von oben kommend über mindestens ein erstes Arbeitswerkzeug des mindestens einen Manipulators auf Artikel aufgebracht werden und/oder dass Artikel in Richtung von oben kommend über mindestens ein erstes Arbeitswerkzeuges des mindestens einen Manipulators auf eine jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden. Zeitlich nach dem ersten Verpackungsprozess kann ein zweites Arbeitswerkzeug am mindestens einen Manipulator angeordnet oder vom mindestens einen Manipulator bereitgestellt werden, wobei der mindestens eine Manipulator im zweiten Verpackungsprozess über das zweite Arbeitswerkzeug Artikel seitlich in Umverpackungen einschiebt. Dieser mindestens eine Manipulator kann im Rahmen von Umrüstarbeiten in der Verpackungsvorrichtung verbleiben bzw. bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess in der Verpackungsvorrichtung verbleiben.
  • Auch können im ersten Verpackungsprozess und im zweiten Verpackungsprozess Umverpackungen über dieselbe wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung bewegt werden. Hierbei kann vorzugsweise eine im ersten Verpackungsprozess ausgebildete Spurbreite der bzw. dieser wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung abgestimmt auf im zweiten Verpackungsprozess zu bewegende Umverpackungen angepasst werden. Insbesondere kann es sein, dass im Rahmen der Umrüstarbeiten mehrere Haltemittel an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordnet werden, welche mehreren Haltemittel während einer über die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung im zweiten Verpackungsprozess herbeigeführten Bewegung von Umverpackungen vordere und hintere Seiten und/oder vordere und hintere Laschen dieser Umverpackungen in einer aufrechten Orientierung halten. Auch können im ersten Verpackungsprozess bereits Haltemittel an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordnet sein. Ist dies der Fall, so können die Haltemittel im zweiten Verpackungsprozess gegenüber dem ersten Verpackungsprozess in unterschiedlichen Relativpositionen bzw. relativen Beabstandungen zueinander an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung festgesetzt werden.
  • Es kann sein, dass zeitlich auf den ersten Verpackungsprozess folgend sowie zeitlich vor dem zweiten Verpackungsprozess eine Spurbreite der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung abgestimmt auf im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses zu bewegende Umverpackungen angepasst wird.
  • In diversen Ausführungsformen kann es sein, dass auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmte Umverpackungen und auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmte Umverpackungen der Verpackungsvorrichtung bedarfsweise über ein fahrerloses Transportsystem bereitgestellt werden.
  • Auch kann es sein, dass der Verpackungsvorrichtung zeitlich während des ersten Verpackungsprozesses eine Anweisung zum Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess vorgegeben wird und dass die Verpackungsvorrichtung während eines fortlaufenden Verpackungsbetriebes aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess wechselt.
  • Die nachfolgenden Ausführungen fassen nochmal einige Aspekte der zuvor bereits in verschiedenen Ausführungsvarianten erläuterten Erfindung zusammen, konkretisieren einige Aspekte, sollen jedoch nicht im Widerspruch zu den bereits gemachten Ausführungen gesehen werden, sondern in Zusammenschau, bei Zweifeln ggf. als speziellere Ausführungsvarianten und/oder Abwandlungen. So kann, wie bereits oben mehrfach erwähnt, die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung oder Verpackungsmaschine mehrere aufeinanderfolgende und im Zusammenhang miteinander stehende Verpackungsschritte oder Verpackungsprozesse ausführen. Insbesondere können mittels der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung Getränkebehälter verpackt werden, die bspw. durch PET-Flaschen oder Glasflaschen gebildet sein können. Zu diesem Zweck kann die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung insbesondere eine Transporteinrichtung umfassen, welche die jeweiligen Getränkebehälter entlang einer vorzugsweise horizontalen Transportrichtung bewegt. Die Getränkebehälter stehen hierbei auf der Transporteinrichtung bzw. werden auf dieser stehend befördert. In diversen Ausführungsformen können die Getränkebehälter auf der Transporteinrichtung in Gruppen von jeweils mehreren Getränkebehältern beieinanderstehen, welche Gruppen in Transportrichtung relativ zueinander beabstandet sind und in horizontaler Transportrichtung bewegt werden, wobei eine jeweilige Gruppe an Getränkebehältern mit einer jeweiligen Umverpackung versehen wird, wie sich dies mehrfach an anderer Stelle beschrieben findet.
  • Ein erstes Magazin bildet einen Bestandteil der Verpackungsvorrichtung. Im ersten Magazin ist eine Vielzahl von Umverpackungen angeordnet, die im ersten Verpackungsprozess zur Verpackung von Getränkebehältern verwendet werden. Über eine geeignete Handhabungseinrichtung werden die jeweils zur Verpackung von Getränkebehältern im ersten Verpackungsprozess vorgesehenen Umverpackungen aus dem ersten Magazin in gefalteter Orientierung entnommen, sodann aufgezogen bzw. auseinandergefaltet und auf der Horizontalfördereinrichtung abgesetzt, so dass die Horizontalfördereinrichtung die aufgezogenen oder aufgefalteten und für den ersten Verpackungsprozess einzusetzenden Umverpackungen in Förderrichtung bewegen kann. Diese Förderrichtung, entlang derer aufgezogene und für den ersten Verpackungsprozess bestimmte Umverpackungen bewegt werden, und die Transportrichtung, entlang welcher die Transporteinrichtung Getränkebehälter bewegt, verlaufen wahlweise entgegengesetzt zueinander und sind vorzugsweise parallel oder im Wesentlichen parallel zueinander orientiert.
  • Die aufgezogenen und für den ersten Verpackungsprozess bestimmten und hierbei eingesetzten Umverpackungen werden sodann mittels der Horizontalfördereinrichtung in Richtung eines weiteren Magazins bewegt. In diesem weiteren Magazin sind Einsätze gespeichert, welche in die aufgezogenen und für den ersten Verpackungsprozess vorbestimmten Umverpackungen eingebracht werden können und hierdurch in der jeweiligen Umverpackung mehrere Kammern ausbilden, von welchen Kammern jeweils eine Kammer zur Aufnahme eines jeweiligen Getränkebehälters ausgebildet bzw. vorgesehen ist. Derartige Einsätze, wie sie im ersten Verpackungsprozess verwendet bzw. in Umverpackungen eingebracht werden, werden in der Praxis als Gefache bezeichnet. Entsprechend der im ersten Magazin in gefalteter Orientierung angeordneten Vielzahl von Umverpackungen können auch die im weiteren Magazin angeordneten Einsätze bzw. Gefache gefaltet sein und bei oder nach einer Entnahme aus dem weiteren Magazin aufgezogen und/oder auseinandergefaltet werden. Zum Aufziehen des jeweiligen Einsatzes bzw. Gefaches sowie zum Einbringen des jeweiligen Einsatzes bzw. Gefaches in eine jeweilige Umverpackung kann eine hierfür geeignete Handhabungseinrichtung vorgesehen sein, deren Arbeitsbereich sich sinnvollerweise über das weitere Magazin erstreckt.
  • Auf einzelne Laschen der für den ersten Verpackungsprozess verwendeten Umverpackungen kann ein Haft- und/oder Klebemittel aufgebracht werden. So kann es sein, dass vor dem Absetzen einer jeweiligen Umverpackung auf der Horizontalfördereinrichtung ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag oder mehrere Haft- und/oder Klebemittelaufträge auf eine Lasche oder mehrere Laschen aufgebracht werden, diese Laschen sodann gefaltet werden und sodann über ihren jeweiligen aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag in einer gefalteten Orientierung gehalten werden. Da die jeweiligen auf der Horizontalfördereinrichtung abgesetzten Umverpackungen zeitlich vor dem Einsetzen jeweiliger Getränkebehälter in Förderrichtung fortbewegt werden, kann der jeweilige Haft- und/oder Klebemittelauftrag zumindest teilweise trocknen bzw. aushärten, so dass das Risiko eines ungewollten Lösens bei oder zeitlich nach dem Einsetzen von Getränkebehältern in die jeweilige Umverpackung gering gehalten wird.
  • Auch im Bereich des weiteren Magazins kann eine geeignete Einrichtung zum Aufbringen eines Haft- und/oder Klebemittels auf die jeweilige Umverpackung und/oder auf einen jeweiligen Einsatz bzw. ein jeweiliges Gefache angeordnet sein. Über den durch die im Bereich des weiteren Magazins angeordnete Einrichtung aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag wird der jeweilige Einsatz bzw. das jeweilige Gefache in der jeweiligen Umverpackung stoffschlüssig festgesetzt.
  • Zwischen der Horizontalfördereinrichtung und der Transporteinrichtung ist vorzugsweise oder als Ausstattungsoption zu verstehend eine als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung ausgebildete weitere Transporteinrichtung angeordnet. Nachdem der jeweilige Einsatz bzw. das jeweilige Gefache in eine jeweilige Umverpackung eingebracht wurde, wird die jeweilige Umverpackung zusammen mit dem jeweiligen eingebachten Einsatz bzw. Gefache an die weitere Transporteinrichtung übergeben. Hierzu kann ein Manipulator vorgesehen sein, der eine jeweilige Umverpackung zusammen mit dem jeweiligen bereits eingebrachten Einsatz bzw. Gefach auf die weitere Transporteinrichtung umsetzt.
  • Nach Übergabe der jeweiligen Umverpackung mit dem hierin befindlichen Einsatz bzw. Gefache wird die jeweilige Umverpackung mit dem hierin befindlichen Einsatz bzw. Gefache über die weitere Transporteinrichtung in einer definierten Bewegungsrichtung weitertransportiert. Die Bewegungsrichtung der weiteren Transporteinrichtung und die Transportrichtung der Transporteinrichtung sind sinnvollerweise in etwa parallel zueinander orientiert und verlaufen in gleicher Richtung. Die Bewegungsrichtung der weiteren Transporteinrichtung sowie die Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung sind parallel zueinander orientiert und verlaufen vorzugsweise in zueinander entgegengesetzten Richtungen.
  • Der erwähnte Manipulator kann ein Arbeitswerkzeug aufweisen. Über ein solches Arbeitswerkzeug können Getränkebehälter von der Transporteinrichtung entgegengenommen werden. Das Arbeitswerkzeug kann eine Vielzahl an Klemm- und/oder Greifelementen umfassen, um mehrere zum Einbringen in eine jeweilige Umverpackung vorgesehene Getränkebehälter zeitgleich von der Transporteinrichtung entgegennehmen zu können. Nach Entgegennahme wird das Arbeitswerkzeug sodann in eine passende Position bewegt, um die jeweiligen von der Transporteinrichtung entgegengenommenen Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in einer jeweiligen Umverpackung absetzen zu können. In eine jeweilige durch einen Einsatz bzw. ein Gefache gebildete Kammer wird hierbei jeweils ein Getränkebehälter in Richtung von oben kommend eingebracht. Das Arbeitswerkzeug kann als weitere Ausstattungsoption über geeignete Zentrierungen oder Zentrierhilfen verfügen, um Getränkebehälter zielgenau in eine durch einen jeweiligen Einsatz bzw. ein jeweiliges Gefache in der jeweiligen Umverpackung ausgebildete Kammer einbringen zu können.
  • Über ein Mittel kann sodann ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag auf eine obere Lasche der jeweiligen Umverpackung, in welche bereits Getränkebehälter eingebracht wurden, aufgebracht werden. Zeitlich nach Einbringen der Getränkebehälter wird diese obere Lasche eingeschlagen, woraufhin der aufgebrachte Haft- und/oder Klebemittelauftrag die eingeschlagene obere Lasche in ihrer jeweiligen Position hält. Die Umverpackung ist sodann verschlossen. Die Umverpackung mit ihrem jeweiligen Einsatz bzw. Gefache sowie den eingebrachten Getränkebehältern bildet hierdurch eine vollständige fertige Verpackungseinheit aus, welche mittels der weiteren Transporteinrichtung fortgesetzt in Bewegungsrichtung zur weiteren Handhabung und/oder Palettierung bewegt wird.
  • Wahlweise kann die Verpackungsvorrichtung einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführen. Der erste Verpackungsprozess, welcher mittels der Verpackungsvorrichtung wahlweise ausgeführt werden kann, unterscheidet sich insbesondere durch die Ausgestaltung der Einsätze, welche in die jeweiligen aufgezogenen und bereits auf die Horizontalfördereinrichtung aufgesetzten Umverpackungen eingebracht werden.
  • So kann der Verpackungsvorrichtung ein weiteres Magazin zugeordnet sein, welches eine Vielzahl an Einsätzen bzw. Gefachen umfasst, die in einer jeweiligen Umverpackung mehrere Kammern zum Einbringen von Getränkebehältern ausbilden. Ebenso denkbar ist es jedoch auch, wenn der Verpackungsvorrichtung ein weiteres Magazin zugeordnet ist, welches eine Vielzahl an Einsätzen umfasst, über welche mehrere und insbesondere sechs Getränkebehälter zusammengefasst werden können und welche Einsätze jeweils einen Griff zum Tragen der über den jeweiligen Einsatz zusammengefassten Getränkebehälter ausbilden. Ein solcher Einsatz, wie er durch das Magazin aufgenommen sein kann, wird in der Praxis oftmals auch als Basket Carrier bezeichnet.
  • Die hier erläuterten verschiedenen Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung können wahlweise ein fahrerloses Transportsystem umfassen oder mit einem fahrerlosen Transportsystem in Verbindung stehen. Sofern der Vorrat an Umverpackungen bzw. Einsätzen in einem jeweiligen Magazin erschöpft ist, kann die Verpackungsvorrichtung über das fahrerloses Transportsystem mit einem neuen Magazin und jeweiligen Umverpackungen bzw. Einsätzen versorgt werden.
  • Normalerweise werden Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in jeweilige Umverpackungen eingesetzt bzw. in Richtung von oben kommend auf jeweilige Umverpackungen aufgesetzt. Eine im ersten Verpackungsprozess erfolgende Handhabung, bei der Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in ihre jeweilige Umverpackung eingesetzt werden, wird in der Praxis als "top load" bezeichnet. Ein seitliches Einschieben von Getränkebehältern in eine jeweilige Umverpackung ist im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehen. Die Verpackungsvorrichtung kann jedoch wahlweise zusätzlich oder alternativ einen zweiten Verpackungsprozess ausführen, bei welchem Getränkebehälter seitlich in Umverpackungen eingeschoben werden.
  • Das erwähnte Magazin muss jedoch nicht zwingend für die ersten Verpackungsprozesse eingesetzt werden, sondern kann wahlweise auch fehlen oder inaktiv sein. In einem solchen Fall sind dementsprechend auch keine Einsätze bzw. Gefache oder Basket Carriers vorgesehen, die vor einem Übersetzen der jeweiligen Umverpackung auf die weitere Transporteinrichtung in die jeweilige Umverpackung eingebracht werden. Wie schon oben im Zusammenhang mit dem ersten Verpackungsprozess beschrieben, werden Getränkebehälter über das Arbeitswerkzeug in die jeweilige bereits auf der weiteren Transporteinrichtung angeordnete Umverpackung eingesetzt. Gegenüber dem ersten Verpackungsprozess, wie er oben beschrieben ist, können auch Umverpackung verwendet werden, die keine Kammern aufweisen, bzw. in denen kein Einsatz angeordnet ist, so dass die jeweiligen Getränkebehälter in eine jeweilige keine weitere Unterteilung aufweisende Umverpackung bzw. Kartonage eingesetzt werden. Entsprechend dem ersten Verpackungsprozess, wie oben beschrieben, wird zeitlich nach Einsetzen der jeweiligen Getränkebehälter in die jeweilige keine Unterteilung aufweisende Umverpackung ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag über das hierfür vorgesehene Mittel auf eine obere Lasche aufgebracht, die obere Lasche sodann eingeschlagen und hieraus resultierend die keine Unterteilung aufweisende Umverpackung verschlossen. Die keine Unterteilung aufweisende und verschlossene Umverpackung bildet mit ihren eingebrachten Getränkebehältern sodann eine Verpackungseinheit aus, die mittels der weiteren Transporteinrichtung zur weiteren Handhabung und/oder Palettierung fortbewegt werden kann.
  • Statt der oben beschriebenen Umverpackungen können im ersten Verpackungsprozess wahlweise auch Trays eingesetzt werden, die vorzugsweise ebenfalls in einem geeigneten Magazin aufbewahrt und bedarfsweise hieraus entnommen werden. Im ersten Verpackungsprozess ist hierbei im ersten Magazin eine Vielzahl an Trays angeordnet. Im weiteren Magazin kann zudem eine Vielzahl an Umverpackungen angeordnet sein, welche mehrere Getränkebehälter aufnehmen können und welche Umverpackungen jeweils von allen Seiten vollständig oder im Wesentlichen vollständig verschlossen sind. Auf einer oberen Seite können die im weiteren Magazin angeordneten Umverpackungen einen Griff oder Griffbereich ausbilden, über welchen Griff oder Griffbereich die jeweilige Umverpackung zusammen mit den aufgenommenen Getränkebehältern getragen werden kann.
  • Im ersten Verpackungsprozess gemäß einer solchen Ausführungsvariante werden im weiteren Magazin angeordnete Umverpackungen aus dem weiteren Magazin entnommen, aufgezogen und sodann auf der weiteren Transporteinrichtung abgesetzt. Auch nimmt das am Manipulator angeordnete Arbeitswerkzeug zeitgleich mehrere Getränkebehälter von der Transporteinrichtung entgegen und setzt diese in Richtung von oben kommend auf der bereits auf der weiteren Transporteinrichtung angeordneten Umverpackung des weiteren Magazins ab. Die auf der Umverpackung abgesetzten Getränkebehälter werden sodann zusammen mit der Umverpackung via die weitere Transporteinrichtung in Bewegungsrichtung gefördert. Auch aus dem ersten Magazin wird eine Umverpackung bzw. ein Tray entnommen und auf der weiteren Transporteinrichtung abgesetzt. Die auf der Umverpackung des weiteren Magazins abgesetzten Getränkebehälter werden sodann zusammen mit der Umverpackung in Richtung von oben kommend auf das Tray gehoben, wobei über ein jeweiliges Tray mehrere bereits durch eine jeweilige Umverpackung des weiteren Magazins zusammengefasste Getränkebehälter gebildete Verpackungseinheiten auf einem jeweiligen Tray zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden.
  • Die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung kann jeweils zum Ausführen eines zweiten Verpackungsprozesses umgerüstet werden. Bei diesen Umrüstungen bleibt normalerweise die Transporteinrichtung weiterhin Bestandteil der Verpackungsvorrichtung und wird im Rahmen der Umrüstarbeiten nicht aus der Verpackungsvorrichtung entnommen bzw. entfernt. Über die Transporteinrichtung werden weiterhin zu verpackende Artikel bzw. Getränkebehälter in Transportrichtung bewegt. Auch die weitere Transporteinrichtung wird im Rahmen der durchzuführenden Umrüstarbeiten normalerweise nicht aus der Verpackungsvorrichtung entfernt und ist somit zeitlich nach dem Beenden der Umrüstarbeiten weiterhin Bestandteil der Verpackungsvorrichtung. Gleiches gilt für die Horizontalfördereinrichtung, die im Rahmen der Umrüstarbeiten normalerweise ebenfalls nicht aus der Verpackungsvorrichtung entnommen wird, sondern im zweiten Verpackungsprozess Verwendung finden kann. Allerdings kann der Verpackungsvorrichtung im Rahmen des Umrüstens bzw. der Umrüstarbeiten ein Überschubtisch hinzugefügt werden. Gegenüber dem oben beschriebenen ersten Verpackungsprozess verlaufen die Transportrichtung der Transporteinrichtung, die Bewegungsrichtung der weiteren Transporteinrichtung und die Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung normalerweise parallel zueinander und in identische Richtungen.
  • Das für den ersten Verpackungsprozess entnommene weitere Magazin ist für den zweiten Verpackungsprozess nicht mehr notwendig und deshalb nicht mehr vorgesehen. Jedoch wird der Verpackungsvorrichtung im Rahmen des Umrüstens ein zweites Magazin hinzugefügt, in welchem eine Vielzahl an Umverpackungen angeordnet ist, welche Umverpackungen auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt sind. Die im zweiten Magazin angeordneten bzw. vom zweiten Magazin aufgenommenen Umverpackungen besitzen jeweils eine seitliche Zugangsöffnung, über welche mehrere Artikel bzw. mehrere Getränkebehälter in eine jeweilige Umverpackung seitlich eingeschoben werden können.
  • Im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses wird eine im weiteren bzw. zweiten Magazin angeordnete Umverpackung aus dem zweiten Magazin entnommen, aufgezogen und auf der Horizontalfördereinrichtung abgesetzt. Die Horizontalfördereinrichtung bewegt sodann die aus dem zweiten Magazin entnommene und abgesetzte Umverpackung in Förderrichtung, wobei die aus dem zweiten Magazin entnommene und auf der Horizontalfördereinrichtung abgesetzte Umverpackung hierbei in eine Position gelangt, in welcher sich die aus dem zweiten Magazin entnommene und auf der Horizontalfördereinrichtung abgesetzte Umverpackung seitlich benachbart des Überschubtisches befindet.
  • Ein hierfür ausgestatteter Manipulator nimmt über ein entsprechend ausgestattetes Arbeitswerkzeug mehrere Artikel bzw. Getränkebehälter zeitgleich von der Transporteinrichtung entgegen und setzt diese mehreren Artikel bzw. Getränkebehälter auf dem Überschubtisch ab. Der bereits im ersten Verpackungsprozess vorgesehene Manipulator, welcher im ersten Verpackungsprozess zum Aufsetzen von Getränkebehältern in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung ausgebildet ist, kann im zweiten Verpackungsprozess weiterhin vorgesehen und vorhanden sein. Zudem kann dieser im Rahmen des ersten Verpackungsprozess vorgesehene Manipulator zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses funktionell umgestaltet sein, so dass dieser Manipulator anstelle des Aufsetzens von Getränkebehältern in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung Getränkebehälter auf dem Überschubtisch absetzt.
  • Mittels eines geeigneten Überschubwerkzeuges, welches im Rahmen von Umrüstarbeiten ggf. an dem im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses zum Absetzen von Getränkebehältern auf Umverpackungen ausgebildeten Manipulator oder an einem weiteren Manipulator angeordnet werden kann, werden die auf dem Überschubtisch abgesetzten Artikel bzw. Getränkebehälter sodann in einer Richtung bewegt, welche lotrecht zur Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung orientiert ist. Hierdurch werden in eine jeweilige weiterhin auf der Horizontalfördereinrichtung aufstehende Umverpackung diese lotrecht zur Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung bewegten Getränkebehälter seitlich eingeschoben. Ein solches seitliches Einschieben ist ausschließlich im Rahmen des hier beschriebenen zweiten Verpackungsprozesses vorgesehen.
  • Nachdem die Artikel bzw. Getränkebehälter in eine jeweilige Umverpackung seitlich eingeschoben wurden, wird eine bis dahin zum Einschieben von Artikeln bzw. Getränkebehältern in eine jeweilige Umverpackung nicht geschlossene seitliche Lasche gefaltet und ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag auf eine untere Lasche aufgebracht. Die untere Lasche wird hierauf folgend in Richtung nach oben gefaltet und hält über den Haft- und/oder Klebemittelauftrag die seitlichen Laschen in ihrer gefalteten Orientierung. Ein jeweiliger Haft- und/oder Klebemittelauftrag kann weiterhin über die bereits zum Ausführen des ersten Verpackungsprozesses vorgesehenen Mittel aufgebracht werden.
  • Im ersten Magazin können als Trays ausgebildete Umverpackungen angeordnet sein, auf welchen mehrere bereits durch seitliches Einschieben in eine jeweilige Umverpackung ausgebildete Verpackungseinheiten zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden können. Ausführungsformen, bei welchen Verpackungseinheiten durch eine weitere Umverpackung zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden, haben sich in der Praxis bewährt, um die logistische Handhabbarkeit weiter zu verbessern.
  • Die im ersten Magazin angeordneten und als Trays ausgebildeten Umverpackungen werden aus dem ersten Magazin entnommen und auf der weiteren Transporteinrichtung abgesetzt. Die weitere Transporteinrichtung bewegt die abgesetzten Umverpackungen sodann in Bewegungsrichtung.
  • Um die jeweiligen bereits in eine Umverpackung des zweiten Magazins eingesetzten Artikel bzw. Getränkebehälter auf den durch die weitere Transporteinrichtung in Bewegungsrichtung bewegten Trays abzusetzen, ist wiederum ein geeigneter Manipulator vorgesehen, der vorzugsweise eine Greifeinheit besitzt. Über diese Greifeinheit nimmt der Manipulator Getränkebehälter zusammen mit ihrer jeweiligen Umverpackung entgegen und schlägt bei einer jeweiligen Entgegennahme eine obere Lasche der jeweiligen Umverpackung ein, so dass die jeweilige Umverpackung allumfänglich zumindest weitgehend geschlossen ist. Über einen vorhergehend auf die obere Lasche aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag wird die obere Lasche sodann in ihrer eingeschlagenen Position gehalten.
  • Eine Richtung der jeweiligen Transferbewegung des Manipulators bzw. seiner Greifeinheit ist hierbei schräg und insbesondere lotrecht zur Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung und zur Bewegungsrichtung der weiteren Transporteinrichtung orientiert. Nachdem die Greifeinheit zusammen mit der entgegengenommenen Umverpackung und den hierin angeordneten Getränkebehältern eine Position erreicht hat, in welcher sich die Greifeinheit sowie die von der Greifeinheit getragene Umverpackung mit den hierin angeordneten Getränkebehältern oberhalb eines jeweiligen auf der weiteren Transporteinrichtung angeordneten Trays befindet, führt die Greifeinheit eine Senkbewegung aus und setzt die jeweilige entgegengenommene Umverpackung mit den hierin befindlichen Getränkebehältern auf dem jeweiligen Tray ab. Nachfolgend gibt die Greifeinheit die Umverpackung mit ihren jeweiligen hierin angeordneten Getränkebehältern frei, woraufhin das Tray sowie die auf dem Tray aufstehenden bzw. abgesetzten Umverpackungen mit den hierin jeweils angeordneten Getränkebehältern mittels der weiteren Transporteinrichtung in Bewegungsrichtung zur weiteren Handhabung und/oder Palettierung transportiert werden.
  • Wahlweise können vom Überschubtisch jeweils mehrere Getränkebehälter zeitgleich in mehrere Umverpackungen lotrecht zur Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung eingeschoben werden. Die vorderen und hinteren Laschen einer jeweiligen Umverpackung, welche sich bereits in einer aufrechten Orientierung befinden, werden zeitlich während des Einschiebens der Getränkebehälter in die jeweilige Umverpackung über die Haltemittel in ihrer aufrechten Orientierung gehalten.
  • Auch sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen die Umverpackungen keine vorderen und hinteren Laschen besitzen. Bei solchen Umverpackungen können die Haltemittel im zweiten Verpackungsprozess dennoch vorgesehen sein, um vordere und hintere Seiten bzw. Seitenwände jeweiliger mittels der Horizontalfördereinrichtung bewegter Umverpackungen während der Bewegung zu stützen bzw. in einer aufrechten Orientierung zu halten.
  • Wahlweise kann die Greifeinheit, welche Umverpackungen mit den hierin eingeschobenen Getränkebehältern von der Horizontalfördereinrichtung aufnimmt und auf einem auf der weiteren Transporteinrichtung befindlichem Tray bzw. einer auf der weiteren Transporteinrichtung befindlichen weiteren Umverpackung absetzt, derart ausgebildet sein, dass die Greifeinheit obere Laschen einer jeweiligen Umverpackung einschlagen kann. Die Greifeinheit kann im Rahmen des auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umrüstens der Verpackungsvorrichtung an einem bereits im ersten Verpackungsprozess vorgesehenen Manipulator angeordnet werden. Auch besteht die Möglichkeit, der Verpackungsvorrichtung im Rahmen des Umrüstens einen Manipulator hinzuzufügen, welcher die erwähnte Greifeinheit zur Entgegennahme von Umverpackungen mit jeweiligen hierin eingeschobenen Artikeln und zum Einschlagen jeweiliger oberer Laschen von Umverpackungen umfasst.
  • Im Rahmen des oben bereits beschriebenen Umrüstens können der Verpackungsvorrichtung weiterhin eine erste Faltschiene, eine zweite Faltschiene, eine dritte Faltschiene und eine vierte Faltschiene hinzugefügt werden. Die erste Faltschiene und die zweite Faltschiene verlaufen jeweils entlang der Horizontalfördereinrichtung und sind auf einer ersten Seite der Horizontalfördereinrichtung angeordnet. Die dritte Faltschiene und die vierte Faltschiene verlaufen ebenso entlang der Horizontalfördereinrichtung und sind auf einer gegenüberliegenden Seite der Horizontalfördereinrichtung angeordnet.
  • Bereits bei Absetzen einer jeweiligen Umverpackung auf der Horizontalfördereinrichtung sind jeweilige seitliche Laschen einer jeweiligen Umverpackung bereits eingeschlagen und werden über die erste Faltschiene während einer fortlaufenden, über die Horizontalfördereinrichtung bewirkten und in Förderrichtung orientierten Bewegung in ihrer gefalteten Orientierung gehalten. Die jeweiligen unteren Laschen sowie oberen Laschen einer jeweiligen Umverpackung sind unmittelbar bei Aufsetzen einer jeweiligen Umverpackung auf die Horizontalfördereinrichtung noch nicht gefaltet bzw. noch nicht in eine gefaltete Orientierung überführt. Im Bereich des Überschubtisches werden jeweils mehrere Getränkebehälter in eine jeweilige Umverpackung eingeschoben.
  • Nach dem Einschieben jeweiliger Getränkebehälter in eine jeweilige Umverpackung werden deren seitliche Laschen geschlossen bzw. eingeschlagen. Damit diese seitlichen Laschen ihre eingeschlagene Orientierung beibehalten, gelangen diese seitlichen Laschen hierauf folgend mit der dritten Faltschiene in Anlage, welche die seitlichen Laschen in der eingeschlagenen Orientierung hält. Während einer weiteren Bewegung der jeweiligen Umverpackung zusammen mit den bereits eingeschobenen Getränkebehältern in Förderrichtung werden jeweilige untere Laschen dieser Umverpackungen sukzessive aufgerichtet. Hierzu ist auf der ersten Seite der Horizontalfördereinrichtung die zweite Faltschiene zuständig, die gegenüber einer Horizontalen geneigt angeordnet ist. Auf der gegenüberliegenden Seite der Horizontalfördereinrichtung ist die vierte Faltschiene für das Aufrichten der unteren Laschen zuständig, die ebenso gegenüber einer Horizontalen geneigt angeordnet ist. Die unteren Laschen gelangen durch das über die jeweilige Faltschiene bewirkte Aufrichten in eine lotrechte Orientierung und bleiben über einen zuvor auf die unteren Laschen aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag an den weiterhin eingeschlagenen seitlichen Laschen haften.
  • Auch zeitlich nach dem vollständigen Aufrichten der unteren Laschen wurden die jeweiligen oberen Laschen einer jeweiligen Umverpackung normalerweise noch nicht eingeschlagen. Das Einschlagen der jeweiligen oberen Laschen erfolgt über die Greifeinheit, welche jeweils mehrere Umverpackungen zusammen mit den vollständig eingeschlagenen Laschen sodann von der Horizontalfördereinrichtung entgegennimmt und diese mehreren Umverpackungen zeitgleich auf einer gemeinsamen weiteren Umverpackung bzw. auf einem gemeinsamen Tray absetzt.
  • Die an der Verpackungsvorrichtung wahl- oder bedarfsweise durchgeführten Umrüstarbeiten. können folgende Schritte bzw. Aspekte umfassen, die allerdings beispielhaft und nicht abschließend zu verstehen sind. Zunächst sieht das Umrüsten das Ausrüsten eines Manipulators mit einer Greifeinheit vor, welche zum Einschlagen von oberen Laschen mehrere Umverpackungen ausgebildet ist und Umverpackungen zusammen mit eingebrachten bzw. eingeschobenen Getränkebehältern auf einer weiteren Umverpackung absetzen kann. Wahlweise oder ergänzend kann das Umrüsten auch das Vorsehen eines Manipulators mit einer Greifeinheit umfassen, welche zum Einschlagen von oberen Laschen mehrerer Umverpackungen ausgebildet ist und Umverpackungen zusammen mit eingebrachten bzw. eingeschobenen Getränkebehältern auf einer weiteren Umverpackung absetzen kann.
  • Weiterhin sieht das Umrüsten einer Verpackungsmaschine oder Verpackungsvorrichtung das Anbringen mehrere zum Einschlagen und/oder Halten von Laschen vorgesehene Faltschienen auf gegenüberliegenden Seiten einer Horizontalfördereinrichtung vor, welche Horizontalfördereinrichtung bereits im ersten Verpackungsprozess zum Transport von Umverpackungen vorgesehen ist und auch im zweiten Verpackungsprozess Umverpackungen bewegt.
  • Weiterhin kann beim Umrüsten ein Überschubtisch seitlich an der Horizontalfördereinrichtung positioniert werden, von welchem Überschubtisch ausgehend Getränkebehälter in Umverpackungen eingeschoben werden.
  • Zudem können im Zusammenhang mit der Umrüstung mehrere Haltemittel an der Horizontalfördereinrichtung angebracht werden, über welche mehreren Haltemittel vordere und hintere Seiten und/oder vordere und hintere Laschen einer jeweiligen Umverpackung in einer aufrechten Orientierung gehalten werden.
  • Ein weiterer Umrüstungsschritt kann das Anpassen einer Spurbreite der Horizontalfördereinrichtung vorsehen, wobei diese Spurbreite auf einen Transport für den zweiten Verpackungsprozess vorgesehener Umverpackungen abzustimmen ist.
  • Schließlich kann das Umrüsten das Bereitstellen eines zweiten Magazins für die Verpackungsvorrichtung vorsehen, in welchem zweiten Magazin Umverpackungen aufgenommen sind, die eine seitliche Öffnung zum Einschieben jeweils mehrerer Getränkebehälter aufweisen.
  • Nachfolgend sollen einzelne Komponenten und einzelne Schritte einer Verpackungsvorrichtung erwähnt werden, die nach entsprechenden Umrüstarbeiten einen zweiten Verpackungsprozess ausführt. So kann ein zweites Arbeitswerkzeug vorgesehen sein, welches vom im ersten Verpackungsprozess Artikel in Richtung von oben kommend auf Umverpackungen aufsetzenden Manipulator bereitgestellt bzw. am im ersten Verpackungsprozess Artikel in Richtung von oben kommend auf Umverpackungen aufsetzenden Manipulator angeordnet wird, um Getränkebehälter in Umverpackungen einzuschieben. Das zweite Arbeitswerkzeug kann als Überschubwerkzeug bzw. Leiste ausgebildet sein, welche zum Einschieben von Getränkebehältern in Umverpackungen mit Getränkebehältern in Oberflächenkontakt gebracht wird und Getränkebehälter sodann senkrecht zur Förderrichtung schiebt. Eine Längserstreckungsrichtung des zweiten Arbeitswerkzeuges bzw. des Überschubwerkzeuges erstreckt sich hierbei parallel zur Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung.
  • Die Umverpackungen können während des Einschiebens der Getränkebehälter mit den Haltemitteln in Anlage stehen. Zudem werden Getränkebehälter während des Einschiebens zwischen Führungselementen bewegt, um eine ungewollte Desorientierung der Getränkebehälter während ihres Einschiebens zu vermeiden. Die Führungselemente können vom jeweiligen Manipulator getragen werden bzw. am jeweiligen Manipulator angeordnet sein.
  • Bei einer weiteren Möglichkeit des Einschiebens von Getränkebehältern in Umverpackungen während des zweiten Verpackungsprozesses kann wahlweise eine jeweilige vordere Seite einer jeweiligen Umverpackung an einer jeweiligen hinteren Seite einer unmittelbar benachbarten Umverpackung anliegen.
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung, welche einen ersten Verpackungsprozess ausführt.
    • Fig. 2 zeigt die Verpackungsvorrichtung aus Fig. 1, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt.
    • Fig. 3 zeigt die Verpackungsvorrichtung aus den Figuren 1 und 2, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt.
    • Fig. 4 zeigt die Verpackungsvorrichtung aus den Figuren 1 bis 3, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt.
    • Fig. 5 zeigt die Verpackungsvorrichtung aus den Figuren 1 bis 4, welche bereits zum Ausführen eines zweiten Verpackungsprozesses umgerüstet wurde.
    • Fig. 6 zeigt die Verpackungsvorrichtung aus den Figuren 1 bis 5, welche einen zweiten Verpackungsprozess ausführt.
    • Figuren 7 zeigen Ansichten von gegenüberliegenden Seiten auf die Verpackungsvorrichtung aus den Figuren 1 bis 6, wobei die Verpackungsvorrichtung den zweiten Verpackungsprozess aus Fig. 6 ausführt.
    • Figuren 8 bis 10 zeigen jeweils einzelne Komponenten und einzelne Schritte einer Verpackungsvorrichtung, welche nach entsprechenden Umrüstarbeiten einen zweiten Verpackungsprozess ausführt.
    • Fig. 11 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Die Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1, welche in Fig. 1 einen ersten Verpackungsprozess ausführt bzw. zum Ausführen eines ersten Verpackungsprozesses vorbereitet ist. Mittels der Verpackungsvorrichtung 1 aus dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 können Getränkebehälter 8 (vgl. Figuren 8 bis 10), die bspw. durch PET-Flaschen oder Glasflaschen gebildet sein können, verpackt werden. Hierzu umfasst die Verpackungsvorrichtung 1 eine Transporteinrichtung 3, welche die jeweiligen Getränkebehälter entlang einer horizontalen Transportrichtung TR bewegt. Die Getränkebehälter stehen hierbei auf der Transporteinrichtung 3 bzw. werden auf dieser stehend befördert. In diversen Ausführungsformen können die Getränkebehälter 8 auf der Transporteinrichtung 3 in Gruppen an Getränkebehältern 8 beieinanderstehen, welche Gruppen in Transportrichtung TR relativ zueinander beabstandet sind und in horizontaler Transportrichtung TR bewegt werden, wobei eine jeweilige Gruppe an Getränkebehältern 8, wie nachfolgend noch beschrieben, mit einer jeweiligen Umverpackung 9 (vgl. Figuren 8 bis 10) versehen wird.
  • Die schematische Draufsicht der Fig. 1 zeigt zudem eine als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 ausgebildete Horizontalfördereinrichtung 5 sowie ein erstes Magazin 11. Im ersten Magazin 11 ist eine Vielzahl von Umverpackungen angeordnet, die im ersten Verpackungsprozess zur Verpackung von Getränkebehältern vorbestimmt ist. Über eine hier nicht dargestellte Handhabungseinrichtung werden jeweilige zur Verpackung von Getränkebehältern 8 im ersten Verpackungsprozess vorbestimmte Umverpackungen aus dem ersten Magazin 11 in gefalteter Orientierung entnommen, sodann aufgezogen bzw. auseinandergefaltet und auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abgesetzt, so dass die Horizontalfördereinrichtung 5 die aufgezogenen und für den ersten Verpackungsprozess vorbestimmten Umverpackungen in Richtung der mittels Pfeildarstellung angedeuteten Förderrichtung FR bewegen kann.
  • Die Fig. 1 verdeutlicht hierbei, dass die Förderrichtung FR, entlang welcher aufgezogene und für den ersten Verpackungsprozess vorbestimmte Umverpackungen bewegt werden und die Transportrichtung TR, entlang welcher die Transporteinrichtung 3 Getränkebehälter bewegt, entgegengesetzt zueinander verlaufen und parallel oder im Wesentlichen parallel zueinander orientiert sind.
  • Die aufgezogenen und für den ersten Verpackungsprozess vorbestimmten Umverpackungen werden sodann mittels der Horizontalfördereinrichtung 5 in Richtung eines weiteren Magazins 12 bewegt. Im weiteren Magazin 12 sind Einsätze gespeichert, welche in die aufgezogenen und für den ersten Verpackungsprozess vorbestimmten Umverpackungen eingebracht werden können und hierdurch in der jeweiligen Umverpackung mehrere Kammern ausbilden, von welchen Kammern jeweils eine Kammer zur Aufnahme eines jeweiligen Getränkebehälters ausgebildet bzw. vorgesehen ist. Derartige Einsätze, wie sie im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 1 verwendet bzw. in Umverpackungen eingebracht werden, werden in der Praxis als Gefache bezeichnet. Entsprechend der im ersten Magazin 11 in gefalteter Orientierung angeordneten Vielzahl von Umverpackungen können auch die im weiteren Magazin 12 angeordneten Einsätze bzw. Gefache gefaltet sein und bei oder nach einer Entnahme aus dem weiteren Magazin 12 aufgezogen werden. Zum Aufziehen des jeweiligen Einsatzes bzw. Gefaches sowie zum Einbringen des jeweiligen Einsatzes bzw. Gefaches in eine jeweilige Umverpackung kann eine in den Figuren vorliegender Patentanmeldung nicht mit dargestellte Handhabungseinrichtung vorgesehen sein, deren Arbeitsbereich sich ggf. über das weitere Magazin 12 erstreckt.
  • Die Bezugsziffern 16 verweisen in der Fig. 1 jeweils auf ein als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 ausgebildetes Mittel, über welches jeweilige Mittel 16 ein jeweiliger Haft- und/oder Klebemittelauftrag auf eine Lasche einer für den ersten Verpackungsprozess vorbestimmten Umverpackung aufgebracht werden kann. So kann es sein, dass vor dem Absetzen einer jeweiligen Umverpackung auf der Horizontalfördereinrichtung 5 ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag oder mehrere Haft- und/oder Klebemittelaufträge auf eine Lasche oder mehrere Laschen aufgebracht werden, diese Laschen sodann gefaltet werden und sodann über ihren jeweiligen aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag in einer gefalteten Orientierung gehalten werden. Da die jeweiligen auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abgesetzten Umverpackungen zeitlich vor dem Einsetzen jeweiliger Getränkebehälter in Förderrichtung FR fortbewegt werden, kann der jeweilige Haft- und/oder Klebemittelauftrag zumindest teilweise trocknen bzw. aushärten, so dass das Risiko eines ungewollten Lösens bei oder zeitlich nach dem Einsetzen von Getränkebehältern in die jeweilige Umverpackung gering gehalten wird.
  • Auch im Bereich des weiteren Magazins 12 ist ein Mittel 16 zum Aufbringen eines Haft- und/oder Klebemittelauftrags auf die jeweilige Umverpackung und/oder auf einen jeweiligen Einsatz bzw. ein jeweiliges Gefache angeordnet. Über den durch das im Bereich des weiteren Magazins 12 angeordnete Mittel 16 aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag wird der jeweilige Einsatz bzw. das jeweilige Gefache in der jeweiligen Umverpackung stoffschlüssig festgesetzt.
  • Zwischen der Horizontalfördereinrichtung 5 und der Transporteinrichtung 3 ist eine als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 ausgebildete weitere Transporteinrichtung 7 angeordnet. Nachdem der jeweilige Einsatz bzw. das jeweilige Gefache in eine jeweilige Umverpackung eingebracht wurde, wird die jeweilige Umverpackung zusammen mit dem jeweiligen eingebachten Einsatz bzw. Gefache an die weitere Transporteinrichtung 7 übergeben. Hierzu kann ein Manipulator vorgesehen sein, der eine jeweilige Umverpackung zusammen mit dem jeweiligen bereits eingebrachten Einsatz bzw. Gefach auf die weitere Transporteinrichtung 7 umsetzt.
  • Nach Übergabe der jeweiligen Umverpackung mit dem hierin befindlichen Einsatz bzw. Gefache wird die jeweilige Umverpackung mit dem hierin befindlichen Einsatz bzw. Gefache über die weitere Transporteinrichtung 7 in der mittels Pfeildarstellung angedeuteten Bewegungsrichtung BR transportiert. Die Bewegungsrichtung BR der weiteren Transporteinrichtung 7 und die Transportrichtung TR der Transporteinrichtung 3 sind parallel zueinander orientiert und verlaufen in gleicher Richtung. Die Bewegungsrichtung BR der weiteren Transporteinrichtung 7 sowie die Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 sind parallel zueinander orientiert und verlaufen in zueinander entgegengesetzten Richtungen.
  • Die Bezugsziffer 18 verweist auf ein als Bestandteil eines nicht mit dargestellten Manipulators ausgebildetes Arbeitswerkzeug. Über das Arbeitswerkzeug 18 können Getränkebehälter von der Transporteinrichtung 3 entgegengenommen werden. Das Arbeitswerkzeug 18 kann eine Vielzahl an Klemm- und/oder Greifelementen umfassen, um mehrere zum Einbringen in eine jeweilige Umverpackung vorgesehene Getränkebehälter zeitgleich von der Transporteinrichtung 3 entgegennehmen zu können. Nach Entgegennahme wird das Arbeitswerkzeug 18 sodann in die in Fig. 1 gezeigte Position bewegt und setzt die jeweiligen von der Transporteinrichtung 3 entgegengenommenen Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in einer jeweiligen Umverpackung ab. In eine jeweilige durch einen Einsatz bzw. ein Gefache gebildete Kammer wird hierbei jeweils ein Getränkebehälter in Richtung von oben kommend eingebracht. Das Arbeitswerkzeug 18 kann über Zentrierungen verfügen, um Getränkebehälter zielgenau in eine durch einen jeweiligen Einsatz bzw. ein jeweiliges Gefache in der jeweiligen Umverpackung ausgebildete Kammer einbringen zu können.
  • Über ein Mittel 16 kann sodann ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag auf eine obere Lasche der jeweiligen Umverpackung, in welche bereits Getränkebehälter eingebracht wurden, aufgebracht werden. Zeitlich nach Einbringen der Getränkebehälter wird diese obere Lasche eingeschlagen, woraufhin der aufgebrachte Haft- und/oder Klebemittelauftrag die eingeschlagene obere Lasche in ihrer jeweiligen Position hält. Die Umverpackung ist sodann verschlossen. Die Umverpackung mit ihrem jeweiligen Einsatz bzw. Gefache sowie den eingebrachten Getränkebehältern bildet hierdurch eine vollständige fertige Verpackungseinheit aus, welche mittels der weiteren Transporteinrichtung 7 fortgesetzt in Bewegungsrichtung BR zur weiteren Handhabung und/oder Palettierung bewegt wird.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 2 zeigt die Verpackungsvorrichtung 1 aus Fig. 1, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt. Der erste Verpackungsprozess, welcher mittels der Verpackungsvorrichtung 1 in Fig. 2 ausgeführt wird, unterscheidet sich durch die Ausgestaltung der Einsätze, welche in die jeweiligen aufgezogenen und bereits auf die Horizontalfördereinrichtung 5 aufgesetzten Umverpackungen eingebracht werden.
  • In Fig. 1 ist der Verpackungsvorrichtung 1 ein weiteres Magazin 12 zugeordnet, welches eine Vielzahl an Einsätzen bzw. Gefachen umfasst, die in einer jeweiligen Umverpackung mehrere Kammern zum Einbringen von Getränkebehältern ausbilden. Hingegen ist der Verpackungsvorrichtung 1 in Fig. 2 ein weiteres Magazin 13 zugeordnet, welches eine Vielzahl an Einsätzen umfasst, über welche mehrere und insbesondere sechs Getränkebehälter zusammengefasst werden können und welche Einsätze jeweils einen Griff zum Tragen der über den jeweiligen Einsatz zusammengefassten Getränkebehälter ausbilden. Ein solcher Einsatz, wie er durch das Magazin 13 in Fig. 2 aufgenommen ist, wird in der Praxis als Basket Carrier bezeichnet.
  • Die Verpackungsvorrichtung 1 nach Fig. 1 und die Verpackungsvorrichtung 1 nach Fig. 2 können jeweils ein fahrerloses Transportsystem umfassen oder mit einem fahrerlosen Transportsystem in Verbindung stehen. Sofern der Vorrat an Umverpackungen bzw. Einsätzen in einem jeweiligen Magazin 11, 12 bzw. 13 erschöpft ist, kann die Verpackungsvorrichtung 1 über das fahrerloses Transportsystem mit einem neuen Magazin 11, 12 bzw. 13 und jeweiligen Umverpackungen bzw. Einsätzen versorgt werden.
  • Sowohl in Fig. 1 als auch in Fig. 2 werden Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in jeweilige Umverpackungen eingesetzt bzw. in Richtung von oben kommend auf jeweilige Umverpackungen aufgesetzt. Eine im ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 und 2 beschriebene Handhabung, bei welchen Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in ihre jeweilige Umverpackung eingesetzt werden, wird in der Praxis als "top load" bezeichnet. Ein seitliches Einschieben von Getränkebehältern in eine jeweilige Umverpackung ist im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehen. Die Verpackungsvorrichtung 1 kann jedoch, wie nachfolgend in den Figuren 5 bis 11 beschriebenen, einen zweiten Verpackungsprozess ausführen, bei welchem Getränkebehälter seitlich in Umverpackungen eingeschoben werden.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 3 zeigt die Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 und 2, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt. Auch bei dem ersten Verpackungsprozess nach Fig. 3 werden Getränkebehälter lediglich in Richtung von oben kommend auf Umverpackungen aufgesetzt. Ein seitliches Einschieben von Getränkebehältern in eine jeweilige Umverpackung ist auch im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 3 nicht vorgesehen. Hingegen erfolgt ein seitliches Einschieben bei einem zweiten Verpackungsprozess durch die Verpackungsvorrichtung 1, wie er in den Figuren 5 bis 11 beschrieben wird.
  • Eine Zusammenschau der Fig. 3 mit den weiteren Figuren 1 und 2 verdeutlicht hierbei, dass das in den Figuren 1 und 2 für die Verpackungsvorrichtung 1 vorgesehene weitere Magazin 12 bzw. 13 in Fig. 3 fehlt. Die Umverpackungen, welche im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 3 vom ersten Magazin 11 aufgenommen sind, können Umverpackungen entsprechen, welche im ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 und 2 vom ersten Magazin 11 aufgenommen sind. Somit können die Umverpackungen durch Kartonagen ausgebildet sein, welche eine obere Lasche besitzen, die nach Einsetzen der jeweiligen Artikel bzw. Getränkebehälter verschlossen wird.
  • Da das im jeweiligen ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 und 2 vorgesehene weitere Magazin 11 bzw. 12 in Fig. 3 fehlt, sind im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 3 keine Einsätze bzw. Gefache oder Basket Carriers vorgesehen, die vor einem Übersetzen der jeweiligen Umverpackung auf die weitere Transporteinrichtung 7 in die jeweilige Umverpackung eingebracht werden. Wie zum in Fig. 1 und Fig. 2 jeweils von der Verpackungsvorrichtung 1 ausgeführten ersten Verpackungsprozess beschrieben, werden Getränkebehälter über das Arbeitswerkzeug 18 in die jeweilige bereits auf der weiteren Transporteinrichtung 7 angeordnete Umverpackung eingesetzt. Gegenüber dem ersten Verpackungsprozess aus Figuren 1 und 2 sind in der Umverpackung keine Kammern ausgebildet bzw. ist hierin kein Einsatz angeordnet, so dass die jeweiligen Getränkebehälter in eine jeweilige keine weitere Unterteilung aufweisende Umverpackung bzw. Kartonage eingesetzt werden. Entsprechend dem ersten Verpackungsprozess aus den Figuren 1 und 2 wird zeitlich nach Einsetzen der jeweiligen Getränkebehälter in die jeweilige in Fig. 3 keine Unterteilung aufweisende Umverpackung ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag über das Mittel 16 auf eine obere Lasche aufgebracht, die obere Lasche sodann eingeschlagen und hieraus resultierend die keine Unterteilung aufweisende Umverpackung verschlossen. Die keine Unterteilung aufweisende und verschlossene Umverpackung bildet mit ihren eingebrachten Getränkebehältern sodann eine Verpackungseinheit aus, die mittels der weiteren Transporteinrichtung 7 zur weiteren Handhabung und/oder Palettierung fortbewegt werden kann.
  • Auch im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 3 werden entsprechend dem jeweiligen ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 und 2 Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in jeweilige Umverpackungen eingesetzt bzw. in Richtung von oben kommend auf jeweilige Umverpackungen aufgesetzt. Eine im ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 bis 3 beschriebene Handhabung, bei welchen Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in ihre jeweilige Umverpackung eingesetzt werden wird, wie vorhergehend bereits erwähnt, in der Praxis als "top load" bezeichnet.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 4 zeigt die Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 bis 3, welche einen weiteren ersten Verpackungsprozess ausführt. Die für den ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 bis 3 jeweils vorgesehene Horizontalfördereinrichtung 5, auf welcher aus dem ersten Magazin 11 entnommene Umverpackungen abgesetzt werden, ist im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 4 nicht vorgesehen bzw. kein Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1. Im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 4 ist im ersten Magazin 11 eine Vielzahl an Trays angeordnet. Im weiteren Magazin 14 ist eine Vielzahl an Umverpackungen angeordnet, welche mehrere Getränkebehälter aufnehmen können und welche Umverpackungen jeweils von allen Seiten vollständig oder im Wesentlichen vollständig verschlossen sind. Auf einer oberen Seite können die im weiteren Magazin 14 angeordneten Umverpackungen einen Griff oder Griffbereich ausbilden, über welchen Griff oder Griffbereich die jeweilige Umverpackung zusammen mit den aufgenommenen Getränkebehältern getragen werden kann.
  • Im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 4 werden im weiteren Magazin 14 angeordnete Umverpackungen aus dem weiteren Magazin 14 entnommen, aufgezogen und sodann auf der weiteren Transporteinrichtung 7 abgesetzt. Auch nimmt das am nicht mit dargestellten Manipulator angeordnete Arbeitswerkzeug 18 zeitgleich mehrere Getränkebehälter von der Transporteinrichtung 3 entgegen und setzt diese in Richtung von oben kommend auf der bereits auf der weiteren Transporteinrichtung 7 angeordneten Umverpackung des weiteren Magazins 14 ab. Die auf der Umverpackung abgesetzten Getränkebehälter werden sodann zusammen mit der Umverpackung via die weitere Transporteinrichtung 7 in Bewegungsrichtung BR gefördert. Auch aus dem ersten Magazin 11 wird eine Umverpackung bzw. ein Tray entnommen und auf der weiteren Transporteinrichtung 7 abgesetzt. Die auf der Umverpackung des weiteren Magazins 14 abgesetzten Getränkebehälter werden sodann zusammen mit der Umverpackung in Richtung von oben kommend auf das Tray gehoben, wobei über ein jeweiliges Tray mehrere bereits durch eine jeweilige Umverpackung des weiteren Magazins 14 zusammengefasste Getränkebehälter gebildete Verpackungseinheiten auf einem jeweiligen Tray zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden.
  • Gegenüber dem ersten Verpackungsprozess aus den Figuren 1 bis 3 kann der Verpackungsprozess aus Fig. 4 durch eine Verpackungsvorrichtung umgesetzt werden, welche gegenüber dem ersten Verpackungsprozess aus den Figuren 1 bis 3 einen kompakten Aufbau besitzt.
  • Auch im ersten Verpackungsprozess nach Fig. 4 werden entsprechend dem jeweiligen ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 bis 3 Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in jeweilige Umverpackungen eingesetzt bzw. in Richtung von oben kommend auf jeweilige Umverpackungen aufgesetzt. Eine im ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 bis 4 beschriebene Handhabung, bei welchen Getränkebehälter in Richtung von oben kommend in ihre jeweilige Umverpackung eingesetzt bzw. in Richtung von oben kommend auf ihre jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden wird, wie vorhergehend bereits erwähnt, in der Praxis als "top load" bezeichnet. Ein seitliches Einschieben von Getränkebehältern in Umverpackungen ist auch bei dem in Fig. 4 beschriebenen ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehen.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 5 zeigt die Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 bis 4, welche bereits zum Ausführen eines zweiten Verpackungsprozesses umgerüstet wurde. Wie Fig. 5 erkennen lässt, ist die Transporteinrichtung 3 weiterhin Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 und wurde im Rahmen der Umrüstarbeiten nicht aus der Verpackungsvorrichtung 1 entnommen bzw. entfernt. Über die Transporteinrichtung 3 werden weiterhin zu verpackende Artikel bzw. Getränkebehälter in Transportrichtung TR bewegt. Auch die weitere Transporteinrichtung 7 wurde im Rahmen der durchgeführten Umrüstarbeiten nicht aus der Verpackungsvorrichtung 1 entfernt und ist somit zeitlich nach dem Beenden der Umrüstarbeiten weiterhin Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1. Auch die bereits im ersten Verpackungsprozess gemäß Figuren 1 bis 4 als Bestandteil der Verpackungsvorrichtung 1 ausgebildete Horizontalfördereinrichtung 5 wurde im Rahmen der Umrüstarbeiten nicht aus der Verpackungsvorrichtung 1 entnommen und findet im zweiten Verpackungsprozess Verwendung.
  • Eine Zusammenschau der Figuren 1 bis 4 mit Fig. 5 zeigt, dass der Verpackungsvorrichtung 1 im Rahmen des Umrüstens bzw. der Umrüstarbeiten ein Überschubtisch 20 hinzugefügt wurde. Gegenüber dem ersten Verpackungsprozess aus den Figuren 1 bis 4 verlaufen die Transportrichtung TR der Transporteinrichtung 3, die Bewegungsrichtung BR der weiteren Transporteinrichtung 7 und die Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 parallel zueinander und in identische Richtungen.
  • Das für den ersten Verpackungsprozess in den Figuren 1, 2 und 4 entnommene weitere Magazin 12, 13 und 14 ist für den zweiten Verpackungsprozess nicht mehr vorgesehen. Jedoch wurde der Verpackungsvorrichtung 1 im Rahmen des Umrüstens ein zweites Magazin 15 hinzugefügt, in welchem eine Vielzahl an Umverpackungen angeordnet ist, welche Umverpackungen auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt sind. Die im zweiten Magazin 15 angeordneten bzw. vom zweiten Magazin 15 aufgenommenen Umverpackungen besitzen jeweils eine seitliche Zugangsöffnung, über welche mehrere Artikel bzw. mehrere Getränkebehälter in eine jeweilige Umverpackung seitlich eingeschoben werden können.
  • Im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses wird eine im weiteren bzw. zweiten Magazin 15 angeordnete Umverpackung aus dem zweiten Magazin 15 entnommen, aufgezogen und auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abgesetzt. Die Horizontalfördereinrichtung 5 bewegt sodann die aus dem zweiten Magazin 15 entnommene und abgesetzte Umverpackung in Förderrichtung FR, wobei die aus dem zweiten Magazin 15 entnommene und auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abgesetzte Umverpackung hierbei in eine Position gelangt, in welcher sich die aus dem zweiten Magazin 15 entnommene und auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abgesetzte Umverpackung seitlich benachbart des Überschubtisches 20 befindet.
  • Ein nicht mit dargestellter Manipulator nimmt über ein Arbeitswerkzeug, welches entsprechend dem Arbeitswerkzeug 18, welches in den vorhergehenden Figuren 1 bis 4 mit dargestellt und beschrieben wurde ausgestaltet sein kann, mehrere Artikel bzw. Getränkebehälter zeitgleich von der Transporteinrichtung 3 entgegen und setzt diese mehreren Artikel bzw. Getränkebehälter auf dem Überschubtisch 20 ab. Der bereits im ersten Verpackungsprozess vorgesehene Manipulator, welcher im ersten Verpackungsprozess zum Aufsetzen von Getränkebehältern in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung ausgebildet ist, kann im zweiten Verpackungsprozess weiterhin vorgesehen sein. Zudem kann dieser im Rahmen des ersten Verpackungsprozess vorgesehene Manipulator zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses funktionell umgestaltet sein, so dass dieser Manipulator anstelle des Aufsetzens von Getränkebehältern in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung Getränkebehälter auf dem Überschubtisch 20 absetzt.
  • Mittels eines Überschubwerkzeuges 19 (vgl. Figuren 8 bis 10), welches im Rahmen von Umrüstarbeiten ggf. an dem im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses zum Absetzen von Getränkebehältern auf Umverpackungen ausgebildeten Manipulator oder an einem weiteren Manipulator angeordnet werden kann, werden die auf dem Überschubtisch 20 abgesetzten Artikel bzw. Getränkebehälter sodann in einer Richtung bewegt, welche lotrecht zur Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 orientiert ist. Hierdurch werden in eine jeweilige weiterhin auf der Horizontalfördereinrichtung 5 aufstehende Umverpackung diese lotrecht zur Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 bewegten Getränkebehälter seitlich eingeschoben. Ein solches seitliches Einschieben ist im Rahmen des in den Figuren 1 bis 4 bereits beschriebenen ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehen und wird über die Verpackungsvorrichtung 1 einzig im zweiten Verpackungsprozess umgesetzt.
  • Nachdem die Artikel bzw. Getränkebehälter in eine jeweilige Umverpackung seitlich eingeschoben wurden, wird eine bis dahin zum Einschieben von Artikeln bzw. Getränkebehältern in eine jeweilige Umverpackung nicht geschlossene seitliche Lasche 43 (vgl. Fig. 7) gefaltet und ein Haft- und/oder Klebemittelauftrag auf eine untere Lasche 45 (vgl. Fig. 7) aufgebracht. Die untere Lasche wird hierauf folgend in Richtung nach oben gefaltet und hält über den Haft- und/oder Klebemittelauftrag die seitlichen Laschen in ihrer gefalteten Orientierung. Ein jeweiliger Haft- und/oder Klebemittelauftrag kann weiterhin über die bereits zum Ausführen des ersten Verpackungsprozesses vorgesehenen Mittel 16 aufgebracht werden.
  • Im ersten Magazin 11 sind als Trays ausgebildete Umverpackungen angeordnet, auf welchen mehrere bereits durch seitliches Einschieben in eine jeweilige Umverpackung ausgebildete Verpackungseinheiten zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden können. Ausführungsformen, bei welchen Verpackungseinheiten durch eine weitere Umverpackung zu einer größeren Verpackungseinheit zusammengefasst werden, haben sich in der Praxis bewährt, um die logistische Handhabbarkeit weiter zu verbessern.
  • Die im ersten Magazin 11 angeordneten und als Trays ausgebildeten Umverpackungen werden aus dem ersten Magazin 11 entnommen und auf der weiteren Transporteinrichtung 7 abgesetzt. Die weitere Transporteinrichtung 7 bewegt die abgesetzten Umverpackungen sodann in Bewegungsrichtung BR.
  • Um die jeweiligen bereits in eine Umverpackung des zweiten Magazins 15 eingesetzten Artikel bzw. Getränkebehälter auf den durch die weitere Transporteinrichtung 7 in Bewegungsrichtung BR bewegten Trays abzusetzen, ist ein in Fig. 5 nicht mit dargestellter Manipulator vorgesehen. Der Manipulator besitzt eine Greifeinheit 30, welche in den Figuren 6 und 7 zu erkennen ist. Über die in Figuren 6 und 7 jeweils gezeigte Greifeinheit 30 nimmt der Manipulator Getränkebehälter zusammen mit ihrer jeweiligen Umverpackung entgegen und schlägt bei einer jeweiligen Entgegennahme eine obere Lasche der jeweiligen Umverpackung ein, so dass die jeweilige Umverpackung allumfänglich zumindest weitgehend geschlossen ist. Über einen vorhergehend auf die obere Lasche aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag wird die obere Lasche sodann in ihrer eingeschlagenen Position gehalten.
  • Eine Richtung der jeweiligen Transferbewegung des Manipulators bzw. der in den Figuren 6 und 7 dargestellten Greifeinheit 30 ist hierbei schräg und insbesondere lotrecht zur Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 und zur Bewegungsrichtung der weiteren Transporteinrichtung 7 orientiert. Nachdem die Greifeinheit 30 zusammen mit der entgegengenommenen Umverpackung und den hierin angeordneten Getränkebehältern eine Position erreicht hat, in welcher sich die Greifeinheit 30 sowie die von der Greifeinheit 30 getragene Umverpackung mit den hierin angeordneten Getränkebehältern oberhalb eines jeweiligen auf der weiteren Transporteinrichtung 7 angeordneten Trays befindet, führt die Greifeinheit 30 eine Senkbewegung aus und setzt die jeweilige entgegengenommene Umverpackung mit den hierin befindlichen Getränkebehältern auf dem jeweiligen Tray ab. Nachfolgend gibt die Greifeinheit 30 die Umverpackung mit ihren jeweiligen hierin angeordneten Getränkebehältern frei, woraufhin das Tray sowie die auf dem Tray aufstehenden bzw. abgesetzten Umverpackungen mit den hierin jeweils angeordneten Getränkebehältern mittels der weiteren Transporteinrichtung 7 in Bewegungsrichtung BR zur weiteren Handhabung und/oder Palettierung transportiert werden.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 6 zeigt die Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 bis 5, welche einen zweiten Verpackungsprozess ausführt. Hierbei ist die bereits auf den zweiten Verpackungsprozess umgerüstete Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 bis 5 in Draufsicht zu erkennen.
  • Die Fig. 6 lässt auf die Horizontalfördereinrichtung 5 aufgesetzte Umverpackungen 9 erkennen, die jeweils zwei auf gegenüberliegenden Seiten angeordnete und bis zu einer Entgegennahme über die Greifeinheit 30 nicht eingeschlagene obere Laschen 42 besitzen. Vordere und hintere Laschen einer jeweiligen Umverpackung 9 werden bereits bei einer Bewegung einer jeweiligen Umverpackung vom zweiten Magazin 15 (vgl. Fig. 5) in Richtung der Horizontalfördereinrichtung 7 in eine aufrechte Position gebracht und nach Aufsetzen der jeweiligen Umverpackung 9 auf die Horizontalfördereinrichtung 7 über Haltemittel 36 während einer fortlaufenden Bewegung entlang der Förderrichtung FR in ihrer aufrechten Position gehalten.
  • Die für den ersten Verpackungsprozess nach Figuren 1 bis 4 auf die Horizontalfördereinrichtung 5 aufgesetzten Umverpackungen 9 weisen solche vorderen und hinteren Laschen, die während der Bewegung der jeweiligen Umverpackung 9 in Förderrichtung FR in einer aufrechten Position gehalten werden müssen, nicht auf, so dass die Haltemittel 36 im Rahmen von auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umrüstarbeiten der Horizontalfördereinrichtung 7 bzw. der Verpackungsvorrichtung 1 hinzugefügt werden. Auch wurde der für den ersten Verpackungsprozess zum Aufsetzen von Umverpackungen auf die Horizontalfördereinrichtung 5 ggf. vorgesehene Manipulator auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt derart umgerüstet, dass dieser Manipulator im zweiten Verpackungsprozess vordere und hintere Laschen einer jeweiligen auf der Horizontalfördereinrichtung 5 abzusetzenden Umverpackung aufrichten kann.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 6 verdeutlicht zudem, dass vom Überschubtisch 20 jeweils mehrere Getränkebehälter zeitgleich in mehrere Umverpackungen 9 lotrecht zur Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 eingeschoben werden können. Die vorderen und hinteren Laschen einer jeweiligen Umverpackung, welche sich bereits in einer aufrechten Orientierung befinden, werden zeitlich während des Einschiebens der Getränkebehälter in die jeweilige Umverpackung 9 über die Haltemittel 36 in ihrer aufrechten Orientierung gehalten.
  • Auch sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen die Umverpackungen 9 keine beschriebenen vorderen und hinteren Laschen besitzen. Bei solchen Umverpackungen 9 können die Haltemittel 36 im zweiten Verpackungsprozess dennoch vorgesehen sein, um vordere und hintere Seiten bzw. Seitenwände jeweiliger mittels der Horizontalfördereinrichtung 5 bewegter Umverpackungen 9 während der Bewegung zu stützen bzw. in einer aufrechten Orientierung zu halten.
  • Auch verdeutlicht die Fig. 6, dass die Greifeinheit 30, welche Umverpackungen 9 mit den hierin eingeschobenen Getränkebehältern von der Horizontalfördereinrichtung 5 aufnimmt und auf einem auf der weiteren Transporteinrichtung 7 befindlichem Tray bzw. einer auf der weiteren Transporteinrichtung 7 befindlichen weiteren Umverpackung 9 absetzt, derart ausgebildet ist, dass die Greifeinheit 30 obere Laschen 42 einer jeweiligen Umverpackung 9 einschlagen kann. Die Greifeinheit 30 kann im Rahmen des auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umrüstens der Verpackungsvorrichtung 1 an einem bereits im ersten Verpackungsprozess vorgesehenen Manipulator angeordnet werden. Auch besteht die Möglichkeit, der Verpackungsvorrichtung 1 im Rahmen des Umrüstens einen Manipulator hinzuzufügen, welcher die in Fig. 6 dargestellte Greifeinheit 30 zur Entgegennahme von Umverpackungen 9 mit jeweiligen hierin eingeschobenen Artikeln und zum Einschlagen jeweiliger oberer Laschen 42 von Umverpackungen 9 umfasst.
  • Die Figuren 7A und 7B zeigen Ansichten von gegenüberliegenden Seiten auf die Verpackungsvorrichtung 1 aus den Figuren 1 bis 6, wobei die Verpackungsvorrichtung 1 den zweiten Verpackungsprozess aus den Figuren 5 und 6 ausführt. Im Rahmen des Umrüstens wurden der Verpackungsvorrichtung 1 eine erste Faltschiene 32, eine zweite Faltschiene 32', eine dritte Faltschiene 33 und eine vierte Faltschiene 33' hinzugefügt. Die erste Faltschiene 32 und die zweite Faltschiene 32' verlaufen jeweils entlang der Horizontalfördereinrichtung 5 und sind auf einer ersten Seite der Horizontalfördereinrichtung 5 angeordnet. Die dritte Faltschiene 33 und die vierte Faltschiene 33' verlaufen ebenso entlang der Horizontalfördereinrichtung 5 und sind auf einer gegenüberliegenden Seite der Horizontalfördereinrichtung 5 angeordnet.
  • Bereits bei Absetzen einer jeweiligen Umverpackung 9 auf der Horizontalfördereinrichtung 5 sind jeweilige seitliche Laschen 43 und 44 einer jeweiligen Umverpackung 9 bereits eingeschlagen und werden über die erste Faltschiene 32 während einer fortlaufenden, über die Horizontalfördereinrichtung 5 bewirkten und in Förderrichtung FR orientierten Bewegung in ihrer gefalteten Orientierung gehalten. Die jeweiligen unteren Laschen 45 sowie oberen Laschen 42 einer jeweiligen Umverpackung 9 sind unmittelbar bei Aufsetzen einer jeweiligen Umverpackung 9 auf die Horizontalfördereinrichtung 5 noch nicht gefaltet bzw. noch nicht in eine gefaltete Orientierung überführt. Ziffer 20 verweist weiterhin auf den vorherig bereits erwähnten Überschubtisch. Im Bereich des Überschubtisches 20 werden jeweils mehrere Getränkebehälter 8 (vgl. Figuren 8 bis 10) in eine jeweilige Umverpackung 9 eingeschoben.
  • Fig. 7B zeigt hierbei, dass nach Einschieben jeweiliger Getränkebehälter 8 in eine jeweilige Umverpackung 9 seitliche Laschen der jeweiligen Umverpackung 9, auf welche seitliche Laschen Ziffern 43' und 44' in Fig. 7B verweisen, geschlossen bzw. eingeschlagen werden. Damit diese seitlichen Laschen 43' und 44' ihre eingeschlagene Orientierung beibehalten, gelangen diese seitlichen Laschen 43' und 44' hierauf folgend mit der dritten Faltschiene 33 in Anlage, welche die seitlichen Laschen 43' und 44' in der eingeschlagenen Orientierung hält. Während einer weiteren Bewegung der jeweiligen Umverpackung 9 zusammen mit den bereits eingeschobenen Getränkebehältern 8 in Förderrichtung FR werden jeweilige untere Laschen 45 dieser Umverpackungen 9 sukzessive aufgerichtet. Hierzu ist auf der ersten Seite der Horizontalfördereinrichtung 5 die zweite Faltschiene 32' zuständig, die gegenüber einer Horizontalen geneigt angeordnet ist. Auf der gegenüberliegenden Seite der Horizontalfördereinrichtung 5 ist die vierte Faltschiene 33' für das Aufrichten der unteren Laschen 45 zuständig, die ebenso gegenüber einer Horizontalen geneigt angeordnet ist. Die unteren Laschen 45 gelangen durch das über die jeweilige Faltschiene 32' bzw. 33' bewirkte Aufrichten in eine lotrechte Orientierung und bleiben über einen zuvor auf die unteren Laschen aufgebrachten Haft- und/oder Klebemittelauftrag an den weiterhin eingeschlagenen seitlichen Laschen 43' und 44' haften.
  • Auch zeitlich nach vollständigem Aufrichten der unteren Laschen 45 wurden die jeweiligen oberen Laschen 42 einer jeweiligen Umverpackung 9 noch nicht eingeschlagen. Das Einschlagen der jeweiligen oberen Laschen 42 erfolgt über die Greifeinheit 30, welche jeweils mehrere Umverpackungen 9 zusammen mit den vollständig eingeschlagenen Laschen sodann von der Horizontalfördereinrichtung 5 entgegennimmt und diese mehreren Umverpackungen 9 zeitgleich auf einer gemeinsamen weiteren Umverpackung bzw. auf einem gemeinsamen Tray absetzt.
  • Bei einer Zusammenschau der Figuren 1 bis 4, in welchen die Verpackungsvorrichtung 1 den beschriebenen ersten Verpackungsprozess ausführt, und der Figuren 5 bis 7, in welchen die Verpackungsvorrichtung 1 den beschriebenen zweiten Verpackungsprozess vornimmt, werden die an der Verpackungsvorrichtung 1 durchgeführten Umrüstarbeiten deutlich. So umfasst das Umrüsten der Verpackungsmaschine 1 folgende Schritte bzw. Aspekte, die lediglich beispielhaft und nicht abschließend zu verstehen sind:
    • Ausrüsten eines Manipulators mit einer Greifeinheit 30, welche zum Einschlagen von oberen Laschen mehrere Umverpackungen 9 ausgebildet ist und Umverpackungen 9 zusammen mit eingebrachten bzw. eingeschobenen Getränkebehältern auf einer weiteren Umverpackung absetzen kann und/oder Vorsehen eines Manipulators mit einer Greifeinheit 30, welche zum Einschlagen von oberen Laschen 42 mehrerer Umverpackungen 9 ausgebildet ist und Umverpackungen 9 zusammen mit eingebrachten bzw. eingeschobenen Getränkebehältern auf einer weiteren Umverpackung 9 absetzen kann;
    • Anbringen mehrere zum Einschlagen und/oder Halten von Laschen vorgesehene Faltschienen 32, 32', 33 und 33' auf gegenüberliegenden Seiten einer Horizontalfördereinrichtung 5, welche Horizontalfördereinrichtung bereits im ersten Verpackungsprozess zum Transport von Umverpackungen 9 vorgesehen ist und auch im zweiten Verpackungsprozess Umverpackungen bewegt;
    • Anordnen eines Überschubtisches 20 seitlich der Horizontalfördereinrichtung 5, von welchem Überschubtisch 20 ausgehend Getränkebehälter in Umverpackungen 9 eingeschoben werden;
    • Anbringen mehrerer Haltemittel 36 an der Horizontalfördereinrichtung 5, über welche mehreren Haltemittel 36 vordere und hintere Seiten und/oder vordere und hintere Laschen einer jeweiligen Umverpackung 9 in einer aufrechten Orientierung gehalten werden;
    • Anpassen einer Spurbreite der Horizontalfördereinrichtung 5 abgestimmte auf einen Transport für den zweiten Verpackungsprozess vorgesehener Umverpackungen 9;
    • Bereitstellung eines zweiten Magazins 15 für die Verpackungsvorrichtung 1, in welchem zweiten Magazin 15 Umverpackungen 9 aufgenommen sind, die eine seitliche Öffnung zum Einschieben jeweils mehrerer Getränkebehälter aufweisen.
  • Die Figuren 8A, 8B, 9 und 10 zeigen jeweils einzelne Komponenten und einzelne Schritte einer Verpackungsvorrichtung 1, welche nach entsprechenden Umrüstarbeiten einen zweiten Verpackungsprozess ausführt. So ist in Fig. 8A ein zweites Arbeitswerkzeug 31 zu erkennen, welches vom im ersten Verpackungsprozess Artikel in Richtung von oben kommend auf Umverpackungen 9 aufsetzenden Manipulator bereitgestellt bzw. am im ersten Verpackungsprozess Artikel in Richtung von oben kommend auf Umverpackungen 9 aufsetzenden Manipulator angeordnet wird, um gemäß einer Zusammenschau der Figuren 8A und 8B Getränkebehälter 8 in Umverpackungen 9 einzuschieben. Das zweite Arbeitswerkzeug 31 ist als Überschubwerkzeug 19 bzw. Leiste ausgerichtet, welche zum Einschieben von Getränkebehältern 8 in Umverpackungen 9 mit Getränkebehältern 8 in Oberflächenkontakt gebracht wird und Getränkebehälter 8 sodann senkrecht zu der in den Figuren 6 und 7 mittels Pfeildarstellung angedeuteten Förderrichtung FR schiebt. Eine Längsrichtung des zweiten Arbeitswerkzeuges 31 bzw. des Überschubwerkzeuges 19 erstreckt sich hierbei parallel zur Förderrichtung FR der Horizontalfördereinrichtung 5 (vgl. Figuren 5 bis 7).
  • Eine Zusammenschau der Figuren 8A und 8B verdeutlicht den Oberflächenkontakt zwischen dem zweiten Arbeitswerkzeug 31 und Getränkebehältern 8 sowie das Einschieben der jeweiligen Getränkebehälter 8 in die weiterhin auf der Horizontalfördereinrichtung 5 aufstehenden Umverpackungen 9. Die Figuren 8A und 8B zeigen hier zudem, dass die jeweiligen Umverpackungen 9 während des Einschiebens der Getränkebehälter 8 mit den Haltemitteln 36 in Anlage stehen. Zudem werden Getränkebehälter 8 während des Einschiebens zwischen Führungselementen 22 bewegt, um eine ungewollte Desorientierung der Getränkebehälter 8 während ihres Einschiebens zu vermeiden. Die Führungselemente 22 können vom jeweiligen Manipulator getragen werden bzw. am jeweiligen Manipulator angeordnet sein.
  • Die Fig. 9 zeigt nochmals eine Möglichkeit des Einschiebens von Getränkebehältern 8 in Umverpackungen 9 während des zweiten Verpackungsprozesses. In Fig. 9 liegt eine jeweilige vordere Seite einer jeweiligen Umverpackung 9 an einer jeweiligen hinteren Seite einer unmittelbar benachbarten Umverpackung 9 an. Die Anzahl der zum Halten in einer aufrechten Orientierung benötigten Haltemittel 36 ist in Fig. 9 gegenüber Fig. 8 vermindert. Ein entsprechendes Anordnen von Haltemitteln 36 gemäß Figuren 8 oder Fig. 9 kann im Rahmen des Umrüstens der Verpackungsvorrichtung 1 abgestimmt auf den jeweiligen durchzuführenden zweiten Verpackungsprozess erfolgen.
  • Das Einschieben aus Fig. 10 entspricht im Wesentlichen dem Einschieben aus den Figuren 8 und unterscheidet sich vom Einschieben aus den Figuren 8 in der jeweiligen relativen Anordnung, welche die Getränkebehälter 8 während des Einschiebens und nach dem Einschieben zueinander besitzen.
  • Die Fig. 11 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 10 vorgesehen sein können. So wird im Rahmen eines ersten Schrittes S1 ein erster Verpackungsprozess in einer Verpackungsvorrichtung durchgeführt. Dieser erste Verpackungsprozess oder erste Schritt S1 sieht vor, dass Artikel von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung aufgesetzt werden.
  • Zeitlich nachdem der erste Verpackungsprozess (Schritt S1) beendet wurde, werden in einem zweiten Schritt S2 Umrüstarbeiten an dieser Verpackungsvorrichtung oder Verpackungsmaschine ausgeführt, welche Umrüstarbeiten auf einen zweiten Verpackungsprozess abgestimmt sind.
  • Nachdem die Umrüstarbeiten beendet wurden, wird in einem dritten Schritt S3 ein zweiter Verpackungsprozess in dieser umgerüsteten Verpackungsvorrichtung oder Verpackungsmaschine durchgeführt, wobei der zweite Verpackungsprozess ein im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehenes seitliches Einschieben von Artikeln in Umverpackungen vorsieht.
  • Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.
  • Wenn auch im Zusammenhang der Figuren generell von "schematischen" Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen der Verpackungsvorrichtung und/oder von Teilen der Vorrichtung oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
  • Bezuaszeichenliste
  • 1
    Verpackungsvorrichtung
    3
    Transporteinrichtung
    5
    Horizontalfördereinrichtung
    7
    weitere Transporteinrichtung
    8
    Getränkebehälter
    9
    Umverpackung
    10
    Verfahren
    11
    erstes Magazin
    12
    weiteres Magazin
    13
    weiteres Magazin
    14
    weiteres Magazin
    15
    zweites Magazin
    16
    Mittel für Haft- und/oder Klebemittelauftrag
    18
    Arbeitswerkzeug
    19
    Überschubwerkzeug
    20
    Überschubtisch
    22
    Führungselement
    30
    Greifeinheit
    31
    zweites Arbeitswerkzeug
    32
    erste Faltschiene
    32'
    zweite Faltschiene
    33
    dritte Faltschiene
    33'
    vierte Faltschiene
    35
    Haltemittel
    36
    Haltemittel
    42
    obere Lasche
    43
    seitliche Lasche
    43'
    seitliche Lasche
    44
    seitliche Lasche
    44'
    seitliche Lasche
    45
    untere Lasche
    BR
    Bewegungsrichtung
    FR
    Förderrichtung
    TR
    Transportrichtung
    S1
    erster Schritt, erster Verpackungsprozess, erster Verfahrensschritt
    S2
    zweiter Schritt, Umrüstarbeiten, zweiter Verfahrensschritt
    S3
    dritter Schritt, zweiter Verpackungsprozess, dritter Verfahrensschritt

Claims (19)

  1. Verpackungsvorrichtung (1) für Artikel wie Getränkebehälter (8) oder dergleichen, umfassend
    - wenigstens eine Transporteinrichtung (3) für Artikel sowie
    - mindestens einen Manipulator, wobei
    über die wenigstens eine Transporteinrichtung (3) Artikel in einen Arbeitsbereich des mindestens einen Manipulators bewegbar sind, und wobei der mindestens eine Manipulator im Rahmen eines ersten Verpackungsprozesses eine jeweilige Umverpackung (9) in Richtung von oben kommend auf in seinen Arbeitsbereich bewegte Artikel aufbringen kann und/oder Artikel auf eine jeweilige Umverpackung (9) in Richtung von oben kommend aufsetzen kann,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein zweiter Verpackungsprozess für die Verpackungsvorrichtung (1) vorgesehen ist, welcher zweite Verpackungsprozess ein im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehenes seitliches Einschieben von Artikeln in eine jeweilige Umverpackung (9) umfasst.
  2. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1, welche für einen Wechsel zwischen dem ersten Verpackungsprozess und dem zweiten Verpackungsprozess ausgebildet ist und/oder wobei die bis dahin zum Ausführen des ersten Verpackungsprozesses vorgesehene Verpackungsvorrichtung (1) zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses umgerüstet werden kann.
  3. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 2, mit mindestens einem ersten Arbeitswerkzeug (18) für den mindestens einen Manipulator, über welches mindestens eine erste Arbeitswerkzeug
    a) der mindestens eine Manipulator im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend auf in seinen Arbeitsbereich bewegte Artikel aufbringen kann, und/oder über welches mindestens eine erste Arbeitswerkzeug
    b) der mindestens eine Manipulator im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses Artikel temporär entgegennehmen und in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung (9) aufsetzen kann und mit
    mindestens einem zweiten Arbeitswerkzeug (31) für den mindestens einen Manipulator, über welches mindestens eine zweite Arbeitswerkzeug (31) der mindestens eine Manipulator Artikel im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses seitlich in eine jeweilige Umverpackung (9) einschieben kann, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass das mindestens eine zweite Arbeitswerkzeug (31) lösbar am mindestens einen Manipulator festsetzbar ist.
  4. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, bei welcher die wenigstens eine Transporteinrichtung (3) bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei einem jeweiligen Umrüsten zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung (1) in der Verpackungsvorrichtung verbleibt.
  5. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 4, bei welcher die wenigstens eine Transporteinrichtung (3) derart ausgebildet ist, dass sie als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung (1) sowohl im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses als auch im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses Artikel in den Arbeitsbereich des mindestens einen Manipulators bewegen kann.
  6. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend
    - wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (5), welche sowohl im Rahmen des ersten Verpackungsprozesses als auch im Rahmen des zweiten Verpackungsprozesses zur Bewegung vom Umverpackungen (9) ausgebildet ist und welche wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (5) bei einem jeweiligen Wechsel zwischen dem ersten Verpackungsprozess und dem zweiten Verpackungsprozess und/oder bei einem jeweiligen Umrüsten zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung (1) in der Verpackungsvorrichtung (1) verbleibt,
    wobei die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (5) vorzugsweise derart ausgebildet ist, dass eine senkrecht zu ihrer Förderrichtung (FR) orientierte Spurbreite an die im jeweiligen Verpackungsprozess zu bewegenden Umverpackungen (9) flexibel angepasst werden kann.
  7. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 6, bei welcher die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (5) zum lösbaren Aufnehmen und Bewegen einer Vielzahl von im zweiten Verpackungsprozess zum aufrechten Halten von Laschen und/oder Seiten von Umverpackungen (9) vorgesehenen Haltemitteln (36) ausgebildet ist.
  8. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend
    - ein erstes Magazin (11), welches zur Aufnahme einer Vielzahl von Umverpackungen ausbildet ist, die auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmt sind und ein zweites Magazin, welches zur Aufnahme einer Vielzahl von weiteren Umverpackungen ausgebildet ist, die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt sind sowie umfassend
    - wenigstens eine integrierte Handhabungseinrichtung, die bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei einem jeweiligen Umrüsten zum Ausführen des zweiten Verpackungsprozesses als baulich integrierter Bestandteil der Verpackungsvorrichtung (1) in der Verpackungsvorrichtung verbleibt,
    wobei die wenigstens eine als fester Bestandteil baulich in die Verpackungsvorrichtung integrierte Handhabungseinrichtung zum Aufziehen der Vielzahl von auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmten Umverpackungen sowie zum Aufziehen der Vielzahl von auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umverpackungen ausgebildet ist und/oder zum Aufziehen der Vielzahl von auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmten Umverpackungen sowie zum Aufziehen der Vielzahl von auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umverpackungen umgerüstet werden kann.
  9. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 8, umfassend ein fahrerloses Transportsystem, welches der wenigstens einen als baulicher Bestandteil in die Verpackungsvorrichtung (1) integrierten Handhabungseinrichtung in Abhängigkeit des durchzuführenden ersten Verpackungsprozesses oder zweiten Verpackungsprozesses automatisch ein erstes Magazin oder zweites Magazin mit der auf den jeweiligen Verpackungsprozess abgestimmten Vielzahl an Umverpackungen (9) bereitstellen kann.
  10. Verfahren (10) zum Verpacken von Artikeln wie Getränkebehälter (8) oder dergleichen, umfassend folgende Schritte:
    - Durchführen eines ersten Verpackungsprozesses in einer Verpackungsvorrichtung (1), bei welchem ersten Verpackungsprozess eine jeweilige Umverpackung in Richtung von oben kommend auf Artikel aufgebracht wird und/oder Artikel in Richtung von oben kommend auf eine jeweilige Umverpackung (9) aufgesetzt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - zeitlich auf den ersten Verpackungsprozess folgend ein zweiter Verpackungsprozesses in dieser Verpackungsvorrichtung (1) durchgeführt wird, welcher zweite Verpackungsprozess ein im ersten Verpackungsprozess nicht vorgesehenes seitliches Einschieben von Artikeln in Umverpackungen (9) vorsieht.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, bei welchem der Verpackungsvorrichtung (1) zum Durchführen des zweiten Verpackungsprozesses eine Anweisung zum Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess vorgegeben wird und/oder bei welchem zum Durchführen des zweiten Verpackungsprozesses Umrüstarbeiten an der Verpackungsvorrichtung ausgeführt werden, die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmt sind.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, bei welchem eine Handhabungseinrichtung die auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmten Umrüstarbeiten an der Verpackungsvorrichtung (1) vorzugsweise selbständig ausführt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, bei welchem mindestens eine Transporteinrichtung (3) vorgesehen ist, welche mindestens eine Transporteinrichtung (3) bei einem jeweiligen Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess und/oder bei jeweiligen Umrüstarbeiten zum Durchführen des zweiten Verpackungsprozesses in der Verpackungsvorrichtung verbleibt und sowohl im ersten Verpackungsprozess als auch im zweiten Verpackungsprozess Artikel zum Verpacken bereitstellt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei welchem im ersten Verpackungsprozess eine Umverpackung (9) in Richtung von oben kommend über mindestens einen Manipulator auf Artikel aufgebracht wird und/oder Artikel in Richtung von oben kommend über mindestens einen Manipulator auf eine jeweilige Umverpackung (9) aufgesetzt werden, wobei derselbe mindestens eine Manipulator im zweiten Verpackungsprozess Artikel seitlich in Umverpackungen (9) einschiebt.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, bei welchem im ersten Verpackungsprozess Umverpackungen (9) in Richtung von oben kommend über mindestens ein erstes Arbeitswerkzeug (18) des mindestens einen Manipulators auf Artikel aufgebracht werden und/oder Artikel in Richtung von oben kommend über mindestens ein erstes Arbeitswerkzeug (18) des mindestens einen Manipulators auf eine jeweilige Umverpackung (9) aufgesetzt werden, wobei zeitlich nach dem ersten Verpackungsprozess ein zweites Arbeitswerkzeug (31) am mindestens einen Manipulator angeordnet oder vom mindestens einen Manipulator bereitgestellt wird, wobei der mindestens eine Manipulator im zweiten Verpackungsprozess über das zweite Arbeitswerkzeug (31) Artikel seitlich in Umverpackungen einschiebt.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, bei welchem im ersten Verpackungsprozess und im zweiten Verpackungsprozess Umverpackungen (9) über dieselbe wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (5) bewegt werden, und wobei vorzugsweise eine im ersten Verpackungsprozess ausgebildete oder eingestellte Spurbreite der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung in Abstimmung oder korrespondierend auf im zweiten Verpackungsprozess zu bewegende Umverpackungen (9) angepasst wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, bei welchem im Rahmen der Umrüstarbeiten mehrere Haltemittel an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung (5) angeordnet werden, welche Haltemittel während einer über die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung (5) im zweiten Verpackungsprozesses herbeigeführten Bewegung von Umverpackungen (9) vordere und hintere Seiten und/oder vordere und hintere Laschen dieser Umverpackungen (9) in einer aufrechten Orientierung halten.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, bei welchem auf den ersten Verpackungsprozess abgestimmte Umverpackungen (9) und auf den zweiten Verpackungsprozess abgestimmte Umverpackungen (9) der Verpackungsvorrichtung (1) bedarfsweise über ein fahrerloses Transportsystem bereitgestellt werden.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, bei welchem der Verpackungsvorrichtung (1) zeitlich während des ersten Verpackungsprozesses eine Anweisung zum Wechsel aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess vorgegeben wird und bei welchem die Verpackungsvorrichtung (1) während eines fortlaufenden Verpackungsbetriebes aus dem ersten Verpackungsprozess in den zweiten Verpackungsprozess wechselt.
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