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EP3597312B1 - Verfahren zur herstellung einer mit einer bedruckten oberfläche versehenen osb - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer mit einer bedruckten oberfläche versehenen osb Download PDF

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Publication number
EP3597312B1
EP3597312B1 EP18170772.0A EP18170772A EP3597312B1 EP 3597312 B1 EP3597312 B1 EP 3597312B1 EP 18170772 A EP18170772 A EP 18170772A EP 3597312 B1 EP3597312 B1 EP 3597312B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
osb
process according
hotmelt
hotmelt adhesive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP18170772.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3597312A1 (de
EP3597312C0 (de
Inventor
Norbert Kalwa
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Swiss Krono Tec AG
Original Assignee
Swiss Krono Tec AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Swiss Krono Tec AG filed Critical Swiss Krono Tec AG
Priority to EP18170772.0A priority Critical patent/EP3597312B1/de
Priority to ES18170772T priority patent/ES2950103T3/es
Priority to PL18170772.0T priority patent/PL3597312T3/pl
Priority to HUE18170772A priority patent/HUE063082T2/hu
Publication of EP3597312A1 publication Critical patent/EP3597312A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3597312B1 publication Critical patent/EP3597312B1/de
Publication of EP3597312C0 publication Critical patent/EP3597312C0/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/02—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching by compressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/40—Distributing applied liquids or other fluent materials by members moving relatively to surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D2203/00—Other substrates
    • B05D2203/20—Wood or similar material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
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    • B05D5/06—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain multicolour or other optical effects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/50—Multilayers
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
    • B27N7/005—Coating boards, e.g. with a finishing or decorating layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/0041—Digital printing on surfaces other than ordinary paper
    • B41M5/0076—Digital printing on surfaces other than ordinary paper on wooden surfaces, leather, linoleum, skin, or flowers

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing an OSB provided with a printed surface, according to the preamble of claim 1. Such a method is known from document EP 3 290 175 A1 known.
  • HWS wood-based materials
  • OSB oriented strand board
  • This board which is also known colloquially as coarse chipboard, is made from thin, flat chips (strands).
  • OSB takes place in a multi-stage process, whereby first the long, flat chips (strands) made of debarked round wood, especially softwood, are peeled off in the longitudinal direction by rotating knives.
  • the strands typically have a length between 50-200 mm, a width between 5-20 mm and a thickness between 0.1 and 1 mm.
  • the strands are fed into a gluing device, in which glue or adhesive is applied to the strands in a finely distributed manner.
  • PMDI polymer diphenylmethane diisocyanate
  • MUPF glue melamine-urea-phenol-formaldehyde
  • the glued strands are scattered alternately lengthwise and crosswise to the production direction in scattering devices, so that the strands are arranged crosswise in at least 3 layers (lower cover layer, middle layer, upper cover layer).
  • the scattering direction of the strands is rotated by 90° from one layer to the next.
  • the scattering direction of the strands and the long, slender, flat shape of the strands also result in the high flexural strength of OSB material panels, which is important for many applications.
  • Another advantage is that this product has a lower bulk density (approx. 650 kg/m 3 ) compared to other wood-based materials due to the use of coniferous wood during manufacture.
  • the geometry and scattering of the strands usually does not lead to a closed surface in OSB, but to a structure with depressions that can be up to several millimeters deep. These indentations or holes accelerate water penetration into deeper areas of the OSB during rain or other stresses where water is present. This can lead to undesired swelling with a deterioration in the strength values and, for example, cause an increase in weight after a rain event due to the additional water absorption.
  • the OSB can also quickly become dirty or chemicals can penetrate the surface of the board, which can cause glue hydrolysis or color changes.
  • a carrier board with a high raw density leads to handling problems during assembly with larger format boards. It is also known that wet-process fibreboards containing phenolic resin as a binder tend to warp when climatic conditions change. For this reason, these panels are usually only used in small thicknesses and/or only small formats.
  • the invention is therefore based on the technical problem of developing a method which, at low additional costs, produces an OSB which has a surface which can be printed on. At the same time, this surface is intended to act as a moisture barrier that prevents water from penetrating.
  • this object is achieved by a method for producing an OSB provided with a structured surface with the features of claim 1 .
  • a hot-melt adhesive (hotmelt) is applied to the surface of the OSB, the hot-melt adhesive layer filling the surface (filling of the depressions) of the OSB.
  • the application of the plastic resin in the form of a hot-melt adhesive or hot-melt can be carried out in parallel with a smooth roller. This allows a bead to form on the OSB in front of the roller, which is able to fill up the indentations on the OSB surface.
  • the hot melt also impregnates the strands, which not only leads to the expected water repellency of the wood, but also creates a wood-plastic laminate. This could be made possible by the fact that the strands have a very large surface after drying and that there are many cavities in the wood itself that can be easily filled with hotmelt.
  • a second, heated roller preferably runs in the opposite direction over the still plastic hotmelt surface and carries out further smoothing. This process can also take place in two parts, i. H. After the hotmelt coating, the OSB is initially stored temporarily and then smoothed out in the next step. However, not too much time should elapse between steps 1 and 2, since a polyurethane hotmelt continues to crosslink with moisture.
  • the hot-melt adhesives used according to the invention are typically solvent-free products which are usually solid at room temperature and are applied to an adhesive surface in the molten state and cause a solid connection to form on cooling.
  • the adhesive properties are accordingly brought about by solidification due to cooling and not by hardening associated with a chemical crosslinking reaction.
  • Typical areas of application are e.g. the coating of edges, surface bonding, as a pressure-sensitive hot-melt adhesive on envelopes or use as a wrapping adhesive.
  • the use of hot-melt adhesives as a surface coating for OSB is not known to date.
  • the at least one hot-melt adhesive is selected from a group containing polyurethane, for example thermoplastic polyurethanes, polyamide, ethylene vinyl acetate, polyester or polyolefin.
  • the material is selected with regard to the intended area of application and the the resulting stresses in terms of temperature, chemicals, water, etc. If EVA, polyamide or polyolefin is used, the resin layers are preferably solidified by cooling. Polyurethane and polyolefin are preferred because of their higher heat resistance (>100° C.).
  • the use of polyurethane has the further advantage that post-crosslinking with the wood surface takes place, resulting in particularly good adhesion to the beach surface.
  • the hot-melt adhesive used is applied according to the invention at a temperature that is above the application temperature recommended by the manufacturer (which roughly corresponds to the melting temperature of the adhesive). Due to the increased temperature of the hot-melt adhesive, the viscosity of the hot-melt adhesive is reduced and enables better penetration of the hot-melt adhesive into the wood structure. At the same time, the wooden strands are impregnated on the OSB surface.
  • the hot-melt adhesive is applied at a temperature which is 10 to 50° C., preferably 25 to 45° C., above the usual processing temperature or application temperature of the hot-melt adhesive.
  • the manufacturer's recommended application temperatures for the hot melt adhesives vary depending on the chemical composition of the hot melt adhesives. Typical application temperatures for polyamides are above 200°C, for polyethylene between 140 and 200°C, or for EVA around 150°C.
  • a polyurethane hotmelt variant with a normal processing window between 130 and 150°C is now used, this is preferably applied at a temperature of 170-180°C (e.g. 175°C).
  • application preferably takes place at a temperature of 210-220°C (e.g. 210°C).
  • the at least one hot-melt adhesive layer is applied at a temperature between 150 and 250°C, preferably between 170 and 210°C, particularly preferably between 180 and 200°C.
  • the viscosity of the hotmelt adhesive to be applied can be in a range between 5500 and 6200 mPas (Brookfield) for a polyurethane hotmelt or in a range between 13000 and 15000 mPas.
  • the use or application of a hot-melt adhesive with a higher temperature (and reduced viscosity) also enables the strands to be impregnated, which not only makes the wood hydrophobic but also results in the formation of a wood-plastic laminate. This is due to the fact that the strands have a very large surface after drying and there are also many cavities in the wood itself that can be filled with the hot melt adhesive. It is also possible to also provide the second side (underside) of the OSB with a layer of hot-melt adhesive, for example in an amount of 50 to 150 g/m 2 , preferably 100 g/m 2 . The same processing conditions as described above are selected.
  • the at least one decorative layer is applied using the digital printing process.
  • a water-based pigmented printing ink can be applied using the digital printing process.
  • This water-based pigmented ink can also be applied in more than one layer, for example two to ten layers, preferably three to eight layers.
  • the at least one decorative layer can be applied by means of an analog gravure printing process and/or according to the invention by means of a digital printing process.
  • Intaglio printing is a printing technique in which the elements to be imaged are indented in a printing form which is inked prior to printing.
  • the printing ink is mainly in the indentations and is transferred to the object to be printed, such as a wood fiber board, due to the contact pressure of the printing form and adhesive forces.
  • digital printing on the other hand, the printed image is transferred directly from a computer to a printing machine, such as a laser printer or inkjet printer. This eliminates the use of a static printing form.
  • the aqueous paints and inks or colorants are UV-based.
  • step d) of printing is carried out directly on the smoothed layer of hot-melt adhesive; i.e. the previous application of primer layer and primer, which is otherwise usual with wood-based panels, is dispensed with.
  • the hot-melt adhesive layer fulfills the function of a primer/undercoat layer. Accordingly, the OSB panel coating produced in this way is free of a primer and grounding layer.
  • the use of a primer and an undercoat can be dispensed with when using UV inks. It is particularly positive that due to the large-area strands in the top layer when printing without prior priming, the strands under pressure contribute to the decor impression.
  • a further embodiment provides for the use of a colored hot-melt adhesive. This has the advantage that you can change the color of the primer relatively quickly. Only several hotmelt application units then have to be available. Either a part or the complete priming can be carried out with the hot-melt adhesive, which can be colored in any colour. Of course, in both cases a partial or complete blocking off of the underground can be achieved. It just depends on the desired decorative effect.
  • water-based inks can also be used, which are printed onto the hotmelt surface, primed if necessary. This creates prints that produce a surprising, veneer-like decor impression in wood reproductions.
  • digital printing can be used to give the prints a used look. This can be particularly advantageous if the products are later used for outdoor applications (façade). Yellowing/fading can be produced there directly via the print.
  • the substrate can of course be sealed off by applying a primer.
  • at least one primer layer is applied to the carrier plate, at least one primer layer is then applied to the same, for example in the form of a UV or ESH spatula.
  • the amount of liquid primer applied would then be between 1 and 30 g/m 2 , preferably between 5 and 20 g/m 2 , particularly preferably between 10 and 15 g/m 2 .
  • a composition of casein as a binder and inorganic pigments, particularly inorganic color pigments, could be used as the undercoat layer.
  • White pigments such as titanium dioxide (TiO 2 ) can be used as color pigments.
  • Other color pigments can be calcium carbonate, barium sulfate or barium carbonate.
  • the primer also contains water as a solvent.
  • the at least one (first) lacquer layer is applied to the at least one in an amount between 30 and 150 g/m 2 , preferably between 50 and 120 g/m 2 , preferably between 60 and 100 g/m 2 Decorative layer applied.
  • radiation-curable, acrylate-containing paints are used as paints, which have high UV stability and good resistance to the effects of weather.
  • the radiation-curable lacquers used for this purpose typically contain methacrylates, such as polyester (meth)acrylates, polyether (meth)acrylates, epoxy (meth)acrylates or urethane (meth)acrylates.
  • the acrylate used or the acrylate-containing lacquer has substituted or unsubstituted monomers, oligomers and/or polymers, in particular in the form of acrylic acid, acrylic ether and/or acrylic acid ester monomers, oligomers or polymers.
  • the acrylates mentioned enable crosslinking in the presence of UV radiation or electron beams in the curing or drying process.
  • isocyanate acrylates are preferably used as paints, non-aromatic, aliphatic isocyanates, such as hexamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, or prepolymers containing these isocyanates being particularly preferred as the isocyanate component.
  • the coating layer(s) can be applied in a coating line using one or more casting heads or roller application units.
  • the paint layers can be hardened with an electron beam.
  • the first lacquer layer can contain abrasion-resistant particles.
  • the abrasion-resistant particles are preferably selected from the group containing aluminum oxides, corundum, boron carbides, silicon dioxides, silicon carbides and glass beads.
  • the first lacquer layer contains 10-30% by weight, preferably 20% by weight, of corundum.
  • At least one further second lacquer layer is applied to the first lacquer layer.
  • This additional second lacquer layer can be applied in an amount between 10 and 50 g/m 2 , preferably between 15 and 30 g/m 2 , preferably between 20 and 25 g/m 2 .
  • This further, second coat of paint can also be referred to as the grinding base.
  • the acrylates mentioned above are also used here.
  • topcoat layer is applied in an amount between 5 and 50 g/m 2 , preferably between 6 and 20 g/m 2 , preferably between 7 and 10 g/m 2 .
  • the acrylates mentioned above are also used here.
  • the top coat of paint can also be cured using excimer radiation.
  • the excimer radiation also causes additional cross-linking of the monomers, which increases the surface hardness.
  • the entire layer structure is then subjected to final through-hardening in the ESH radiator.
  • the present method makes it possible to provide a printed OSB panel.
  • the printed OSB board thus comprises an OSB carrier board, a smoothed hot-melt adhesive layer provided at least on one surface of the OSB carrier board, at least one decorative layer provided on the smoothed hot-melt adhesive layer and at least one lacquer layer provided on the decorative layer.
  • the printed OSB panel has the following layer structure: OSB core panel, a smoothed hot-melt adhesive layer provided at least on one surface of the OSB core board, at least one decorative layer provided on the smoothed hot-melt adhesive layer, in particular in direct printing applied decorative layer, at least one lacquer layer provided on the decorative layer and at least one top lacquer layer.
  • OSB panels are particularly suitable for use as wall cladding in areas not directly exposed to the weather, such as riding halls, stables, etc.
  • the printed OSB board has the following layer structure: OSB core board, a smoothed hot-melt adhesive layer provided at least on one surface of the SB core board, at least one decorative layer provided on the smoothed hot-melt adhesive layer, in particular applied by direct printing, at least one decorative layer on the Decorative layer provided first paint layer comprising abrasion-resistant particles, at least one second paint layer and at least one topcoat layer.
  • OSB panels of this type are particularly suitable for use as floor elements.
  • PU hotmelt (21 602.30) is applied to a 10 mm OSB (format: 2800 x 2070 mm) using a roller applicator. The application took place in parallel and was 100 g/m 2 . The temperature of the hotmelt was 165°C (normal processing window: 130 - 150°C). In a second roller applicator, the PU hotmelt surface was smoothed counter-rotatingly with a heated steel roller (165° C.).
  • the underside of the OSB was also coated with a PU hotmelt (21 602.30) in an amount of 100 g/m 2 .
  • PU hotmelt 21 602.30
  • the smoothed PU surface was printed with a wood decor (walnut) using a digital printer that works with UV inks, with neither a primer nor a primer being used.
  • the panels were then cast in a coating line with a UV coating (amount applied: 60 g/m 2 ).
  • the paint layer was hardened with an electron beam.
  • a top coat based on acrylate (amount applied: 7 g/m 2 ) was then applied, likewise using a roller.
  • the top lacquer layer was then cured with an excimer lamp. Finally, through-curing took place with an ESH emitter.
  • the feed rate of the system was 25 m/min.
  • a gloss level determination of the surface gave a value of 4.6 gloss points (measurement geometry: 60°). Structural elements of the underlying strands could be seen when examining the print.
  • the large-format OSB are then cut into panels measuring 2050 x 625 mm, provided with a fold and the cut edges sealed with a PU hot melt. The panels can then be used outdoors, e.g. on a wooden construction for wall cladding.
  • PU hotmelt (21 602.30) is applied to a 12 mm OSB using a roller applicator. The application took place in parallel and was 100 g/m 2 . The temperature of the hotmelt was 165°C (normal processing window: 130 - 150°C). In a second roller applicator, the PU hotmelt surface was smoothed counter-rotatingly with a heated steel roller (165° C.).
  • the PU surfaces were printed with a wood decor (mahogany) using a digital printer that works with UV inks, whereby neither a primer nor a primer was used.
  • the panels were then cast in a coating line with a UV coating (amount applied: 100 g/m 2 ).
  • the paint contained approx. 20% by weight of corundum as an anti-wear agent.
  • the paint layer was hardened with an electron beam.
  • an acrylate-based abrasive primer was applied, likewise with a roller (amount applied: 20 g/m 2 ).
  • a top coat based on acrylate (amount applied: 15 g/m 2 ) was then applied.
  • the paint layers were then hardened with an ESH emitter.
  • the feed rate of the system was 25 m/min.
  • the wear resistance of a sample was determined using the falling sand method. This resulted in a value of 5000 ⁇ m.
  • the OSB were provided with a glueless profile on a floor road and could then be used as a floor.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer bedruckten Oberfläche versehenen OSB, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ein solches Verfahren ist aus dem Dokument EP 3 290 175 A1 bekannt.
  • Durch die verstärkte Verwendung von Holzprodukten im Hausbau entwickeln sich auch für Holzwerkstoffe (HWS) mehr und mehr Anwendungen, die zuvor als eher schwierig eingestuft wurden. Dies betrifft unter anderem Anwendungen von Holzprodukten im Fassadenbereich. Die wichtigsten Gründe hierfür sind mangelnde Witterungs- und UV-Beständigkeit. Hinzu kommt auch, dass HWS häufig in der Oberfläche dekorativ aufgewertet werden müssen, um den Wünschen/Anforderungen des Marktes zu genügen. Dieses dekorative Aufwerten ist nicht nur mit höheren Kosten verbunden, sondern auch meist mit dem Risiko, dass eine zusätzlich aufgebrachte Schicht (Dekorfolie usw.) durch die oben angedeuteten klimatischen Bedingungen sich wieder vom Träger ablösen kann. Damit schränken sich die Anwendungsmöglichkeiten für HWS ein.
  • Dies ist insbesondere für den Holzwerkstoff OSB (oriented strand board) bedauerlich, da er wegen seiner guten mechanischen Eigenschaften heute im Innenaus- und Fertighausbau für eine Vielzahl von konstruktiven Anwendungen eingesetzt wird. Diese Platte, die umgangssprachlich auch als Grobspanplatte bezeichnet wird, wird aus dünnen, flächigen Spänen (strands) hergestellt.
  • Die Herstellung der OSB erfolgt in einem mehrstufigen Prozess, wobei zunächst die langen, flächigen Späne (Strands) aus entrindetem Rundholz, insbesondere Nadelholz, in Längsrichtung durch rotierende Messer abgeschält werden. Die Strands haben typischerweise eine Länge zwischen 50-200 mm, eine Breite zwischen 5-20 mm und eine Dicke zwischen 0,1 und 1 mm.
  • Die Strands werden im Anschluss an die Trocknung in eine Beleimvorrichtung eingeführt, in welcher Leim bzw. Klebstoff fein verteilt auf die Strands aufgebracht werden. Zur Verleimung werden überwiegend PMDI (Polymeres Diphenylmethandiisocyanat) oder MUPF-Leime (Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehyd) eingesetzt.
  • Nach der Beleimung werden die beleimten Strands in Streuapparaturen alternierend längs und quer zur Produktionsrichtung gestreut, sodass die Strands kreuzweise in mindestens 3 Schichten angeordnet sind (untere Deckschicht-Mittelschicht-obere Deckschicht). Die Streurichtung der Strands ist von einer Schicht zur nächsten Schicht um 90° gedreht. Aus der Streurichtung der Strands und der langen, schlanken, flächigen Form der Strands resultiert auch die hohe Biegefestigkeit von OSB-Werkstoffplatten, die für viele Anwendungen wichtig ist. Ein weiterer Vorteil ist, dass dieses Produkt wegen der Verwendung von Nadelhölzern bei der Herstellung, im Vergleich zu anderen Holzwerkstoffen eine niedrigere Rohdichte besitzt ( ca. 650 kg/m3 ).
  • Die Geometrie und Streuung der Strands führt jedoch bei den OSB meist nicht zu einer geschlossenen Oberfläche, sondern zu einer Struktur mit Vertiefungen, die bis zu mehrere Millimeter tief sein können. Diese Vertiefungen bzw. Löcher beschleunigen ein Eindringen von Wasser in tiefere Bereiche der OSB bei Regen oder bei anderen Beanspruchungen, bei denen Wasser anwesend ist. Dies kann zu unerwünschten Quellungen mit einer Verschlechterung der Festigkeitswerte führen und zum Beispiel nach einem Regenereignis eine Gewichtszunahme aufgrund der zusätzlichen Wasseraufnahme verursachen. Auch können die OSB schnell verschmutzen bzw. Chemikalien in die Oberfläche der Platte eindringen, was eine Leimhydrolyse oder Farbveränderungen verursachen kann.
  • In einigen Ländern werden allerdings bereits Holzwerkstoffe für die Fassade verwendet. Es sind dann häufig Faserplatten, die oft noch nach dem Nassverfahren hergestellt werden. Dabei werden dann als Leime Phenolharze eingesetzt, die in Kombination mit einer hohen Rohdichte des Produktes eine niedrige Quellung liefern. Zusätzlich muss der meist mit einer relativ starken Oberflächenstrukturierung versehene Holzwerkstoff, gegen das Eindringen von Wasser geschützt werden. Dies erfolgt durch die Verwendung von für Außenanwendungen geeigneten und damit bewitterungstauglichen Lacken, die im Giessverfahren auf die strukturierte Platte aufgebracht werden. Die so hergestellten kleinformatigen Paneele ( 3,66 x 0,3 m ) werden dann häufig auf eine Holzunterkonstruktion aufgenagelt. Die oben angesprochene hohe Rohdichte führt natürlich bei der Strukturierung zu einem erhöhten Aufwand. Zudem führt eine Trägerplatte mit hoher Rohdichte bei großformatigeren Platten zu Handlingsproblemen bei der Montage. Auch ist bekannt, dass Faserplatten, die nach dem Nassverfahren hergestellt worden sind und Phenolharz als Bindemittel enthalten, zu Verzügen neigen, wenn sich die klimatischen Bedingungen ändern. Aus diesem Grund werden diese Platten meist nur in geringen Stärken eingesetzt und/oder nur kleine Formate verwendet.
  • Ein Hauptproblem für die Verwendung von OSB im Au ßenbereich sind die durch die regellose Streuung der Strands vorhandenen Löcher in der Oberfläche, die eine direkte Lackierung unmöglich machen. Sie ist weder technisch noch kostenmäßig mit vernünftigem Aufwand realisierbar. Zusätzlich können die Strands wegen ihrer Brüchigkeit nicht in einer Presse strukturiert werden. Dies würde bedeuten, dass man in den Oberflächenausführungen relativ stark limitiert wäre. Außerdem wären dann auch nur sehr beschränkte Dekorvariationen möglich ( Unidekore ).
  • Diese bekannten oder möglichen Alternativen besitzen also mehr oder weniger große Schwächen: hohes Investitionsrisiko, hohe Kosten, Produktnachteile und Nachteile in Verfahrenstechnologie.
  • Der Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zu Grunde ein Verfahren zu entwickeln, das bei geringen Zusatzkosten eine OSB erzeugt, die eine Oberfläche besitzt, die bedruckbar ist. Diese Oberfläche soll gleichzeitig eine Feuchtigkeitssperre darstellen, die das Eindringen von Wasser unterbindet.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer strukturierten Oberfläche versehenen OSB mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Entsprechend wird ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer bedruckten Oberfläche versehenen OSB bereitgestellt, welches die folgenden Schritte umfasst:
    1. a) Bereitstellen von mindestens einer OSB-Trägerplatte,
    2. b) Aufbringen von mindestens einer Schicht aus mindestens einem Schmelzklebstoff (Hotmelt) auf mindestens eine Oberfläche der OSB,
    3. c) Glättung der aufgetragenen mindestens einen Schmelzklebstoffschicht,
    4. d) Bedrucken der geglätteten Schmelzklebstoffschicht mit einem Druckdekor im Digitaldruck mit UV-Tinten, wobei das Bedrucken direkt auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht erfolgt, und
    5. e) Auftragen von mindestens einer Lackschicht auf die bedruckte Schmelzklebstoffschicht.
  • In dem vorliegenden Verfahren wird demnach in einem ersten Schritt mindestens eine Schicht eines Schmelzklebstoffes (Hotmelts) auf die Oberfläche der OSB aufgebracht, wobei die Schmelzklebstoffschicht eine Verfüllung der Oberfläche (Auffüllen der Vertiefungen) der OSB bewirkt. Der Auftrag des Kunststoffharzes in Form eines Schmelzklebstoffes bzw. Hotmelts kann mit einer glatten Walze im Gleichlauf erfolgen. Hierdurch kann sich vor der Walze auf der OSB eine Wulst bilden, die in der Lage ist, die Vertiefungen auf der OSB-Oberfläche aufzufüllen.
  • Gleichzeitig erfolgt durch den heißen Hotmelt auch eine Imprägnierung der Strands, die nicht nur zu einer erwarteten Hydrophobierung des Holzes führt, sondern auch ein Holz-KunststoffLaminat entstehen lässt. Dies könnte dadurch ermöglicht werden, dass die Strands nach dem Trocknen eine sehr große Oberfläche besitzen und im Holz selber auch viele Hohlräume vorhanden sind, die sich mit Hotmelt gut füllen lassen.
  • Damit eine möglichst glatte Fläche erzielt wird, läuft eine zweite, geheizte Walze bevorzugt im Gegenlauf über die noch plastische Hotmeltoberfläche und führt eine weitere Glättung durch. Dieser Prozess kann auch zweigeteilt ablaufen, d. h. nach der Hotmeltbeschichtung werden die OSB zunächst zwischengelagert und dann im nächsten Arbeitsschritt nachgeglättet. Allerdings sollte zwischen Schritt 1 und 2 nicht zu viel Zeit vergehen, da ein Polyurethan-Hotmelt mit Feuchtigkeit weitervernetzt.
  • Die erfindungsgemäß verwendeten Schmelzklebstoffe sind typischerweise lösemittelfreie und bei Raumtemperatur meist feste Produkte, die im geschmolzenen Zustand auf eine Klebefläche aufgetragen werden und beim Abkühlung die Ausbildung einer festen Verbindung bewirken. Die Verklebungseigenschaften werden demnach durch die Verfestigung aufgrund Abkühlung und nicht durch ein Aushärten verbunden mit einer chemischen Vernetzungsreaktion bewirkt. Typische Anwendungsgebiete sind z.B. die Beschichtung von Kanten, Flächenverklebungen, als Haft-Schmelzklebstoff auf Briefumschlägen oder der Einsatz als Ummantelungsklebstoff. Die Verwendung von Schmelzklebstoffen als Oberflächenbeschichtung von OSB ist bisher nicht bekannt.
  • In einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens ist der mindestens eine Schmelzklebstoff ausgewählt ist aus einer Gruppe enthaltend Polyurethan, z.B. thermoplastische Polyurethane, Polyamid, Ethylenvinylacetat, Polyester oder Polyolefin. Die Materialauswahl erfolgt dabei in Hinblick auf den vorgesehenen Einsatzbereich und den sich daraus ergebenden Beanspruchungen bezüglich Temperatur, Chemikalien, Wasser usw. Im Falle der Verwendung von EVA, Polyamid oder Polyolefin erfolgt die Verfestigung der Harzschichten bevorzugt mittels Abkühlung. Polyurethan und Polyolefin sind wegen ihrer höheren Wärmestandfestigkeit (> 100 °C) bevorzugt. Der Einsatz von Polyurethan hat noch den weiteren Vorteil, dass eine Nachvernetzung mit der Holzoberfläche erfolgt, wodurch eine besonders gute Haftung auf der Strandoberfläche bewirkt wird.
  • Wie oben angeführt wird der zum Einsatz kommende Schmelzklebstoff erfindungsgemäß bei einer Temperatur aufgetragen, die oberhalb der vom Hersteller empfohlenen Applikationstemperatur (die in etwa der Schmelztemperatur des Klebstoffes entspricht) liegt. Aufgrund der erhöhten Temperatur des Schmelzklebstoffes reduziert sich die Viskosität des Schmelzklebstoffes und ermöglicht ein verbessertes Eindringen des Schmelzklebstoffes in die Holzstruktur. Gleichzeitig wird eine Imprägnierung der Holzstrands auf der OSB-Oberfläche bewirkt.
  • Der Schmelzklebstoff wird erfindungsgemäß mit einer Temperatur aufgetragen, die um 10 bis 50°C, bevorzugt um 25 bis 45 °C über der üblichen Verarbeitungstemperatur bzw. Applikationstemperatur des Schmelzklebstoffes liegt.
  • Die vom Hersteller empfohlene Applikationstemperaturen der Schmelzklebstoffe variieren in Abhängigkeit von der chemischen Zusammensetzung der Schmelzklebstoffe. So liegen typische Applikationstemperaturen von Polyamiden oberhalb 200°C, von Polyethylen zwischen 140 und 200°C, oder von EVA bei ca. 150°C.
  • Wird nun eine Polyurethan-Hotmeltvariante mit einem üblichen Verarbeitungsfenster zwischen 130 und 150°C verwendet, wird diese bevorzugt mit einer Temperatur von 170-180°C (z.B. 175°C) aufgetragen. Im Falle einer weiteren Polyurethan-Zubereitung mit einem üblichen Verarbeitungsfenster zwischen 170 und 200°C erfolgt der Auftrag bevorzugt mit einer Temperatur von 210-220°C (z.B. 210°C).
  • Entsprechend wird in einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens die mindestens eine Schmelzklebstoffschicht mit einer Temperatur zwischen 150 und 250°C, bevorzugt zwischen 170 und 210°C, insbesondere bevorzugt zwischen 180 und 200°C aufgetragen.
  • Die Viskosität des aufzutragenden Schmelzklebstoffes kann je nach Schmelzklebstoff in einem Bereich zwischen 5500 und 6200 mPas (Brookfield) für einen Polyurethan-Hotmelt oder in einem Bereich zwischen 13000 und 15000 mPas liegen.
  • Wie bereits erwähnt ermöglicht die Verwendung bzw. das Auftragen eines Schmelzklebstoffes mit einer erhöhten Temperatur (und reduzierter Viskosität) auch eine Imprägnierung der Strands, die nicht nur zu einer Hydrophobierung des Holzes führt sondern auch die Bildung eines Holz-Kunststoff-Laminates zur Folge hat. Dies ist dadurch bedingt, dass die Strands nach dem Trocknen eine sehr große Oberfläche besitzen und im Holz selber auch viele Hohlräume vorhanden sind, die sich mit dem heißen Schmelzklebstoff füllen lassen. Es ist ebenfalls möglich, die zweite Seite (Unterseite) der OSB ebenfalls mit einer Schmelzklebstoffschicht zu versehen, z.B. in einer Menge von 50 bis 150 g/m2, bevorzugt 100 g/m2. Dabei werden die gleichen Verarbeitungsbedingungen wie oben beschrieben gewählt.
  • Erfindungsgemäß wird die mindestens eine Dekorschicht im Digitaldruckverfahren aufgetragen. Im Falle eines Druckdekors kann eine wasserbasierte pigmentierte Druckfarbe im Digitaldruckverfahren aufgetragen werden. Diese wasserbasierte pigmentierte Druckfarbe kann auch in mehr als einer Schicht aufgetragen werden, zum Beispiel zwei bis zehn Schichten, bevorzugt drei bis acht Schichten.
  • Der Auftrag der mindestens einen Dekorschicht kann mittels eines analogen Tiefdruckverfahrens und/oder erfindungsgemäß mittels eines Digitaldruckverfahrens erfolgen. Das Tiefdruckverfahren ist eine Drucktechnik, bei der die abzubildenden Elemente als Vertiefungen in einer Druckform vorliegen, die vor dem Druck eingefärbt wird. Die Druckfarbe befindet sich vornehmlich in den Vertiefungen und wird aufgrund von Anpressdruck der Druckform und von Adhäsionskräften auf den zu bedruckenden Gegenstand, wie z.B. eine Holzfaserträgerplatte, übertragen. Hingegen wird beim Digitaldruck das Druckbild direkt von einem Computer in eine Druckmaschine, wie z.B. einen Laserdrucker oder Tintenstrahldrucker, übertragen. Dabei entfällt die Verwendung einer statischen Druckform.
  • Erfindungsgemäß sind die wässrigen Farben und Tinten oder farbgebender Mittel auf UV-Basis.
  • Ebenfalls ist es vorstellbar, die genannten Drucktechniken aus Tief- und Digitaldruck zu kombinieren. Eine geeignete Kombination der Drucktechniken kann zum einen unmittelbar auf der Trägerplatte bzw. der zu bedruckenden Schicht erfolgen oder auch vor dem Drucken durch Anpassung der verwendeten elektronischen Datensätze.
  • Erfindungsgemäß wird der Schritt d) des Bedruckens direkt auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht vorgenommen; d.h. es wird auf den sonst bei Holzwerkstoffplatten üblichen vorherigen Auftrag von Primerschicht und Grundierung verzichtet. Die Schmelzklebstoffschicht erfüllt in überraschender Weise die Funktion einer Primer-/ Grundierungsschicht. Entsprechend ist die so hergestellte OSB Plattenbeschichtung frei von Primer- und Grundierungsschicht.
  • Insbesondere kann auf die Verwendung eines Primers und einer Grundierung bei der Verwendung von UV-Tinten verzichtet werden. Dabei ist besonders positiv, dass aufgrund der großflächigen Strands in der Deckschicht beim Bedrucken ohne vorherige Grundierung, die unter dem Druck befindlichen Strands zum Dekoreindruck beitragen.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist die Verwendung eines eingefärbten Schmelzklebstoffes vorgesehen. Dies hat den Vorteil, dass man die Farbe der Grundierung relativ schnell wechseln kann. Es müssen dann nur mehrere Hotmelt-Auftragswerke zur Verfügung stehen. Mit dem farblich beliebig eingefärbten Schmelzklebstoff kann entweder ein Teil oder die vollständige Grundierung erfolgen. Selbstverständlich kann in beiden Fällen ein teilweises oder vollständiges Absperren des Untergrundes erreicht werden. Dies hängt lediglich von dem gewünschten dekorativen Effekt ab.
  • Es können natürlich auch Tinten auf Wasserbasis verwendet werden, die auf die - wenn nötig geprimerte Hotmeltoberfläche - aufgedruckt werden. Damit werden Drucke erzeugt, die bei Holzreproduktionen einen überraschenden, furnierartigen Dekoreindruck erzeugen.
  • Insbesondere kann der Digitaldruck dazu genutzt werden die Drucke mit einem Used-Look zu versehen. Dies kann besonders dann von Vorteil sein, wenn die Produkte später für Aussenanwendungen (Fassade) eingesetzt werden. Dort können Vergilbungen/Verbleichungen direkt über den Druck erzeugt werden.
  • Es wäre aber auch generell möglich eine Primerschicht und Grundierungsschicht vor dem Direktdruck auf die Schmelzklebstoffschicht aufzutragen. Insbesondere bei Phantasiedekoren oder Steinreproduktionen kann der Untergrund selbstverständlich durch das Aufbringen einer Grundierung abgesperrt werden. In diesem Fall kann in einer weiteren Ausführungsform im Falle des Auftrages mindestens einer Grundierungsschicht auf die Trägerplatte anschließend auf die selbige mindestens eine Primerschicht z.B. in Form eines UV- oder ESH-Spachtels aufgetragen werden. Die Menge des aufgetragenen flüssigen Primers würde dann zwischen 1 und 30 g/m2, bevorzugt zwischen 5 und 20 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 10 und 15 g/m2 betragen. Als Grundierungsschicht könnte eine Zusammensetzung aus Kasein als Bindemittel und anorganischen Pigmenten, insbesondere anorganischen Farbpigmenten, verwendet werden. Als Farbpigmente können weiße Pigmente wie Titandioxid (TiO2) verwendet werden. Weitere Farbpigmente können Calciumcarbonat, Bariumsulfat oder Bariumcarbonat sein. Die Grundierung enthält neben den Farbpigmenten wie Titandioxid und Kasein noch Wasser als Lösemittel.
  • In einer weitergehenden Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird die mindestens eine (erste) Lackschicht in einer Menge zwischen 30 und 150 g/m2, bevorzugt zwischen 50 und 120 g/m2, bevorzugt zwischen 60 und 100 g/m2 auf die mindestens eine Dekorschicht aufgebracht.
  • Als Lacke werden insbesondere strahlenhärtbare, acrylathaltige Lacke eingesetzt, die eine hohe UV-Stabilität und eine gute Beständigkeit gegenüber Witterungseinflüssen besitzen. Typischerweise enthalten die hierfür verwendeten strahlenhärtbaren Lacke Methacrylate, wie zum Beispiel Polyester(meth)acrylate, Polyether(meth)acrylate, Epoxy(meth)acrylate oder Urethan(meth)acrylate. Es ist auch denkbar, dass das verwendete Acrylat bzw. der acrylathaltige Lack substituierte oder unsubstituierte Monomere, Oligomere und/oder Polymere, insbesondere in Form von Acrylsäure-, Acrylether- und/oder Acrylsäureestermonomeren, -oligomeren oder -polymeren aufweist. Die genannten Acrylate ermöglichen eine Vernetzung in Gegenwart von UV-Strahlung bzw. Elektronenstrahlen im Härtungs- bzw. Trocknungsprozess.
  • Als Lacke werden bevorzugt Verbindungen auf Basis von Isocyanatacrylaten verwendet, wobei bezüglich der Isocyanatkomponente nicht-aromatische, aliphatische Isocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, oder Präpolymere, die diese Isocyanate enthalten besonders bevorzugt sind.
  • Der Auftrag der Lackschicht(en) kann in einer Lackstrasse mit Hilfe eines oder mehrerer Giessköpfe oder Walzenauftragsaggregate durchgeführt werden. Die Lackschichten können mit einem Elektronenstrahler ausgehärtet werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens kann die eine erste Lackschicht abriebfeste Partikel enthalten. Die abriebfesten Partikel sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Aluminiumoxide, Korund, Borcarbide, Siliziumdioxide, Siliziumcarbide und Glaskugeln. In einer besonders bevorzugten Variante enthält die erste Lackschicht 10-30 Gew%, bevorzugt 20 Gew% Korund.
  • In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird auf die erste Lackschicht mindestens eine weitere zweite Lackschicht aufgetragen. Diese weitere zweite Lackschicht kann in einer Menge zwischen 10 und 50 g/m2, bevorzugt zwischen 15 und 30 g/m2, bevorzugt zwischen 20 und 25 g/m2 aufgebracht werden. Diese weitere zweite Lackschicht kann auch als Schleifgrund bezeichnet werden. Auch hier werden die obengenannten Acrylate verwendet.
  • Es ist weiterhin möglich, mindestens eine weitere (dritte) Decklackschicht aufzutragen. Die Decklackschicht wird in einer Menge zwischen 5 und 50 g/m2, bevorzugt zwischen 6 und 20 g/m2, bevorzugt zwischen 7 und 10 g/m2 aufgebracht. Auch hier werden die obengenannten Acrylate verwendet.
  • Die oberste Lackschichten kann auch unter Verwendung von Excimer-Strahlung angehärtet werden. Die Excimer-Strahlung bewirkt neben der Polymerisation von Acrylatgruppen auch eine zusätzliche Quervernetzung der Monomere, wodurch sich die Oberflächenhärte erhöht.Der gesamte Schichtaufbau wird dann einem finalen Durchhärten im ESH-Strahler ausgesetzt.
  • Das vorliegende Verfahren ermöglicht die Bereitstellung einer bedruckten OSB-Platte.
  • So umfasst die bedruckte OSB-Platte eine OSB-Trägerplatte, eine zumindest auf einer Oberfläche der OSB-Trägerplatte vorgesehene geglättete Schmelzklebstoffschicht, mindestens eine auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht vorgesehene Dekorschicht und mindestens eine auf der Dekorschicht vorgesehene Lackschicht.
  • In einer weiteren Variante umfasst die bedruckte OSB-Platte den folgenden Schichtaufbau: OSB-Trägerplatte, eine zumindest auf einer Oberfläche der OSB-Trägerplatte vorgesehene geglättete Schmelzklebstoffschicht, mindestens eine auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht vorgesehene Dekorschicht, insbesondere im Direktdruck aufgetragene Dekorschicht, mindestens eine auf der Dekorschicht vorgesehene Lackschicht und mindestens eine Decklackschicht.
  • Derartige OSB-Platten sind insbesondere zur Verwendung als Wandverkleidung in Bereichen ohne direkte Bewitterung wie z.B. Reithallen, Ställe usw. geeignet.
  • In einer anderen Variante umfasst die bedruckte OSB-Platte den folgenden Schichtaufbau: OSB-Trägerplatte, eine zumindest auf einer Oberfläche der SB-Trägerplatte vorgesehene geglättete Schmelzklebstoffschicht, mindestens eine auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht vorgesehene Dekorschicht, insbesondere im Direktdruck aufgetragene Dekorschicht, mindestens eine auf der Dekorschicht vorgesehene erste Lackschicht umfassend abriebfeste Partikel, mindestens eine zweite Lackschicht und mindestens eine Decklackschicht.
  • Derartige OSB-Platten sind insbesondere zur Verwendung als Fußbodenelemente geeignet.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
    • Ausführungsbeispiel 1:
  • Auf eine 10 mm OSB (Format: 2800 x 2070 mm) wird mit einem Walzenauftragsgerät PU-Hotmelt (21 602.30) aufgetragen. Der Auftrag erfolgte im Gleichlauf und lag bei 100 g/m2. Die Temperatur des Hotmelt betrug 165°C (normales Verarbeitungsfenster: 130 - 150°C). In einem zweiten Walzenauftragsgerät wurde die PU-Hotmeltoberfläche mit einer beheizten Stahlwalze (165°C) im Gegenlauf glattgezogen.
  • Die Unterseite der OSB wurde ebenfalls mit einem PU-Hotmelt (21 602.30) in einer Menge von 100 g/m2 beschichtet. Dabei wurden die gleichen Verarbeitungsbedingungen wie oben beschrieben gewählt.
  • Nach dem Abkühlen wurde die geglättete PU-Oberfläche mit einem Digitaldrucker, der mit UV-Tinten arbeitetet mit einem Holzdekor ( Nussbaum ) bedruckt, wobei weder eine Grundierung noch ein Primer eingesetzt wurde.
  • Die Platten wurden dann in einer Lackierstrasse mit einem UV-Lack abgegossen (Auftragsmenge: 60 g/m2). Die Lackschicht wurde mit einem Elektronenstrahler angehärtet. Danach wurde ebenfalls mit einer Walze ein Decklack auf Acrylatbasis (Auftragsmenge: 7 g / m2) aufgebracht. Die obere Lackschicht wurde dann mit einem Excimer-Strahler gehärtet. Am Schluss erfolgte eine Durchhärtung mit einem ESH-Strahler. Der Vorschub der Anlage lag bei 25 m/min.
  • Eine Glanzgradbestimmung der Oberfläche ergab einen Wert von 4,6 Glanzpunkten (Messgeometrie: 60°). Bei der Betrachtung des Drucks konnte man Strukturelemente der darunterliegenden Strands erkennen. Die großformatigen OSB werden anschließend zu Platten im Format 2050 x 625 mm aufgetrennt, mit einem Falz versehen und Schnittkantenversiegelung mit einem PU-Hotmelt. Die Platten können anschließend im Außenbereich z.B. auf einer Holzkonstruktion zur Wandverkleidung genutzt werden.
    • Ausführungsbeispiel 2:
  • Auf eine 12 mm OSB wird mit einem Walzenauftragsgerät PU-Hotmelt (21 602.30) aufgetragen. Der Auftrag erfolgte im Gleichlauf und lag bei 100 g/m2. Die Temperatur des Hotmelt betrug 165°C (normales Verarbeitungsfenster: 130 - 150°C). In einem zweiten Walzenauftragsgerät wurde die PU-Hotmeltoberfläche mit einer beheizten Stahlwalze (165°C) im Gegenlauf glattgezogen.
  • Nach dem Abkühlen wurden die PU-Oberflächen mit einem Digitaldrucker, der mit UV-Tinten arbeitetet mit einem Holzdekor ( Mahagonni ) bedruckt, wobei weder eine Grundierung noch ein Primer eingesetzt wurde.
  • Die Platten wurden dann in einer Lackierstrasse mit einem UV-Lack abgegossen (Auftragsmenge: 100 g/m2). Der Lack enthielt ca. 20 Gew% Korund als verschleisshemmendes Mittel. Die Lackschicht wurde mit einem Elektronenstrahler angehärtet. Danach wurde ebenfalls mit einer Walze ein Schleifgrund auf Acrylatbasis aufgebracht (Auftragsmenge: 20 g/m2). Der mit Hilfe einer UV-Lampe angehärtet wurde. Danach wurde noch ein Decklack auf Acrylatbasis (Auftragsmenge: 15 g / m2) aufgebracht. Die Lackschichten wurden dann mit einem ESH-Strahler durchgehärtet. Der Vorschub der Anlage lag bei 25 m/min.
  • An einem Muster wurde die Verschleissfestigkeit nach der Falling-Sand-Methode bestimmt. Dabei ergab sich ein Wert von 5000 Um. Die OSB wurden an einer Fussbodenstrasse mit einem leimlosen Profil versehen und konnten dann als Fussboden genutzt werden.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung einer mit einer bedruckten Oberfläche versehenen OSB, umfassend die Schritte
    a) Bereitstellen von mindestens einer OSB-Trägerplatte,
    b) Aufbringen von mindestens einer Schicht aus mindestens einem Schmelzklebstoff (Hotmelt) auf mindestens eine Oberfläche der OSB,
    c) Glättung der aufgetragenen mindestens einen Schmelzklebstoffschicht,
    d) Bedrucken der geglätteten Schmelzklebstoffschicht mit einem Druckdekor im Digitaldruck mit UV-Tinten, wobei das Bedrucken direkt auf der geglätteten Schmelzklebstoffschicht erfolgt, und
    e) Auftragen von mindestens einer Lackschicht auf die bedruckte Schmelzklebstoffschicht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Schmelzklebstoff ausgewählt ist aus einer Gruppe enthaltend Polyurethan, Polyamid, Ethylenvinylacetat, Polyester und Polyolefin.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzklebstoffschicht mit einem Auftragswerkzeug mit einer glatten Oberfläche, insbesondere mit einer Walze mit einer glatten Oberfläche, aufgetragen wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Schmelzklebstoff (Hotmelt) mit einer Temperatur aufgetragen wird, die um 10 bis 50°C, bevorzugt um 25 bis 45 °C über der üblichen Schmelztemperatur des verwendeten Schmelzklebstoffes liegt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättung der aufgetragenen mindestens einen Schmelzklebstoffschicht in Schritt c) durch Verwendung einer Walze im Gegenlauf erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Bedrucken im Schritt d) keine Primerschicht und / oder Grundierungsschicht aufgebracht wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein eingefärbter Schmelzklebstoff aufgetragen wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Lackschicht gemäß Schritt e) in einer Menge zwischen 30 und 150 g/m2, bevorzugt zwischen 50 und 120 g/m2, bevorzugt zwischen 60 und 100 g/m2 aufgebracht wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine erste Lackschicht abriebfeste Partikel enthält.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine weitere zweite Lackschicht, bevorzugt in einer Menge zwischen 10 und 50 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 15 und 30 g/m2, noch bevorzugter zwischen 20 und 25 g/m aufgetragen wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine weitere Decklackschicht, bevorzugt in einer Menge zwischen 5 und 50 g/m2, insbesondere bevorzugt zwischen 6 und 20 g/m2, noch bevorzugter zwischen 7 und 10 g/m2 aufgetragen wird.
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