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EP3436360B1 - Modulsystem zum umgang mit getränkebehältnissen und entsprechendes verfahren hierfür - Google Patents

Modulsystem zum umgang mit getränkebehältnissen und entsprechendes verfahren hierfür Download PDF

Info

Publication number
EP3436360B1
EP3436360B1 EP16819059.3A EP16819059A EP3436360B1 EP 3436360 B1 EP3436360 B1 EP 3436360B1 EP 16819059 A EP16819059 A EP 16819059A EP 3436360 B1 EP3436360 B1 EP 3436360B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
work module
installation position
work
module
installation
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP16819059.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3436360A1 (de
Inventor
Johannes KIRZINGER
Peter Koch
Manuel Kollmuss
Frank Winzinger
Herbert Spindler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Priority to SI201631168T priority Critical patent/SI3436360T1/sl
Publication of EP3436360A1 publication Critical patent/EP3436360A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3436360B1 publication Critical patent/EP3436360B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/44—Arranging and feeding articles in groups by endless belts or chains
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/04—Machines constructed with readily-detachable units or assemblies, e.g. to facilitate maintenance
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/26—Opening or distending bags; Opening, erecting, or setting-up boxes, cartons, or carton blanks

Definitions

  • the present invention relates to a system with several different work modules, each designed for handling beverage containers, and a method for preparing a system for a respective defined handling of beverage containers.
  • packaging for processing, compiling, grouping and packaging items, such as beverage containers.
  • PET containers most frequently used as beverage containers have relatively small wall thicknesses and are not completely dimensionally stable, even when filled.
  • a wide variety of packaging is used for grouped individual containers.
  • the containers can be placed in a grouped arrangement, for example on a sheet of cardboard, the edges of which are folded up.
  • Cardboard sheets can also be used, the size of which corresponds to the base area of the container arrangement, so that no edges have to be folded upwards.
  • these bundle arrangements can then be wrapped in foil and these can be shrunk by means of a heating process in order to obtain a stable bundle assembly that can be easily transported and stacked.
  • Another package variant is called "shrink-only", since the assembled containers are wrapped in foil without any further aids and this is shrunk on.
  • the dimensional stability of this container variant is only guaranteed by the shrink film.
  • Known packaging machines and their conveying devices are normally each optimized for a specific type, size and / or contour of conveyed goods.
  • different conveyor systems are required for different types of containers and packaging. A product change can under certain circumstances lead to the fact that certain conveying devices can no longer be used because they are, for example, not suitable for the transport of individual articles or containers.
  • Disruptions in the transport of the articles can also occur if the packaging machines are set to a different product variant. Such conveying problems can occur in particular when changing between packaged goods such as, for example, container units and loose goods such as individual beverage containers or the like.
  • Articles that are to be transported upright, such as beverage containers can be placed on conveyors that are used for the transport of Container units are prepared, tilt and / or fall down easily, since the transport modules may not be able to offer sufficiently flat bases that allow stable transport of objects with a very small footprint.
  • DE 10 2010 050524 A1 and US 2012/023866 A1 also disclose a system and method according to the preamble of claims 1 and 10.
  • one object of the invention is to provide a generic system or a generic method which can be prepared or converted in a simple manner for a specific handling of articles.
  • the invention relates to a system with several different work modules, each of which is designed to handle beverage containers.
  • the beverage containers can be formed, for example, by bottles or PET bottles, cans or other beverage containers.
  • the system comprises at least one first work module and at least one second work module, the at least one first work module and the at least one second work module each comprising at least one conveyor device for transporting beverage containers and having different work functions for acting on beverage containers.
  • the at least one first work module and the at least one second work module can each have a frame within which work tools for acting on beverage containers are arranged.
  • a geometry or dimensioning of the frame can be designed in such a way that the at least one first working module and the at least one second working module can be received in an installation position of the system with an essentially precise fit or with little play.
  • a transport width designed for beverage containers of the conveyor device of the at least one second working module compared to a transport width designed for beverage containers Conveyor device of the at least one first work module is enlarged.
  • the at least one first work module comprises a plurality of format parts which are adapted to the respective beverage containers to be packaged in their relative spacing from one another and which are preferably designed as guide components.
  • the at least one second work module can comprise further format parts which are adapted to respective further beverage containers to be packaged in their relative spacing from one another and which are preferably designed as guide components.
  • the relative spacing of the guide components or format parts of the at least one first work module to one another and the relative spacing of the guide components or format parts of the at least one second work module to one another can be designed differently.
  • the at least one first work module and the at least one second work module can each be designed as modules of a packaging machine for beverage containers.
  • the at least one first work module or the at least one second work module can be selectively introduced into the installation position, which is designed as part of the system, for the respective operation.
  • the at least one first working module or the at least one second working module can thus optionally be accommodated and interchangeably with one another.
  • the at least one first work module and the at least one second work module are moved at the same time.
  • the at least one first work module and the at least one second work module can be mechanically coupled to one another, so that a movement of the at least one second work module results from a movement of the at least one first work module.
  • the focal points of the at least one first work module and the at least one second work module can also be at a distance from one another which is at least half an extension of one of the two modules in a horizontal direction transverse to the transport direction.
  • the system can therefore be designed as a working section for beverage containers, the installation position being positioned in a specific area of the working section.
  • the respective at least one first or at least one second work module selectively introduced into the installation position can form a specific section of the work path.
  • the at least one first work module and the at least one second work module are designed in such a way that the respective one can be removed into the installation position inserted at least one first work module or at least one second work module from the installation position a section of the work path is completely removed.
  • the respective at least one first work module or at least one second work module inserted into the installation position can therefore form a complete section of the work path, with a gap in the work path being created when the at least one first work module or the at least one second work module is removed from the installation position or wherein when the at least one first work module or the at least one second work module is removed from the installation position, no mechanical components are arranged in a specific area of the work path.
  • the system further comprises an installation device which can be activated and / or operated for the selective introduction of the at least one first work module or the at least one second work module into the installation position.
  • an installation device which can also be activated and / or actuated to remove a respective at least one first working module or at least one second working module inserted in the installation position.
  • the installation device for the installation position can exchange the at least one first work module for the at least one second work module and the at least one second work module for the at least one first work module.
  • control unit has at least one input means, which is designed as a touchscreen, for example, the control unit using the at least one input means to provide specifications for the respective at least one first work module to be inserted in the installation position and / or at least one second work module can be provided.
  • an assignment can be stored on the control unit.
  • control unit can provide specifications with regard to the beverage containers to be packaged, the control unit being able to selectively select the at least one first work module or the at least one second work module taking into account these specifications and with the aid of the assignment. The control unit can then, if necessary, control the installation device for introducing the selected at least one first work module or at least one second work module into the installation position.
  • the exchange or the selective introduction of the work modules can be combined with a selection of a new recipe on a central touchscreen of a filling plant. If, for example, an operator selects a certain product from a list, the input, the exchange or the selective insertion of the modules as well as other format change processes can be triggered automatically. Other processes include, for example, a blow mold change in a blow molding machine.
  • the at least one first working module and the at least one second working module each have at least one mechanical coupling means.
  • at least one mechanical counter-coupling means can be formed in the area of the installation position, a connection for holding the respective at least one first or at least one second working module being able to be established between the respective mechanical coupling means and the respective mechanical counter-coupling means.
  • the respective mechanical coupling means and the mechanical counter-coupling means are designed as bayonet locks have proven successful. It is conceivable here that the bayonet lock can be actuated via the installation device.
  • the connection between the mechanical coupling means and the mechanical counter-coupling means can be established via the installation device. It is also conceivable that the bayonet lock can be operated manually.
  • the at least one first work module and the at least one second work module each have at least one electrical coupling means and that at least one electrical counter-coupling means is formed in the area of the installation position.
  • the installation device can be used for Establishing an electrical connection between the respective at least one electrical coupling means and the at least one electrical counter-coupling means with selective introduction of the respective at least one first working module or at least one second working module into the installation position.
  • Embodiments have also proven successful in which at least one means, preferably designed as a centering, is arranged in the area of the installation position, which means can independently align the at least one first work module and the at least one second work module when they are respectively brought into the installation position.
  • the at least one means, preferably designed as a centering device can for example have at least one cone, by means of which the at least one first working module and the at least one second working module are automatically aligned when they are brought into the installation position.
  • the system can include a store or a memory for the at least one first work module and the at least one second work module.
  • the driverless transport system can be designed to selectively receive a respective at least one first work module or at least one second work module from the store or store to be brought into the installation position.
  • the driverless transport system can be designed to convey a respective at least one first work module or at least one second work module received from the store or store to the installation position.
  • the bearing can for example be at least two meters in a horizontal direction away from the installation position.
  • driverless transport system is to be understood broadly in the context of the conceivable embodiment described. It can thus be the case that the at least one first work module and / or the at least one second work module itself is designed as a driverless transport system or as a component of a driverless transport system.
  • the installation device comprises at least one rail which extends at least in sections over the installation position and on which the at least one first work module and the at least one second work module are fastened, in particular hanging.
  • the at least one first work module and the at least one second work module can each be moved along the at least one rail for the respective introduction into the installation position and / or removal from the installation position.
  • at least two rails oriented parallel to one another can be provided, on which the at least one first work module and the at least one second work module are fastened, in particular hanging.
  • the at least one rail or the at least two rails oriented parallel to one another can interact as a linear guide both with the at least one first working module and with the at least one second working module.
  • An orientation of a longitudinal axis of the at least one rail can extend perpendicular to a transport direction for beverage containers that can be predetermined by the conveyor devices of the at least one first work module and the at least one second work module.
  • the work modules can each have one roller or several rollers, by means of which they can be moved or displaced on the aforementioned at least one rail.
  • the at least two rails oriented parallel to one another or possibly a single rail can have valleys or depressions in their respective running surface at certain positions, which are used to center the modules along the rail path.
  • the rollers and thus the respective work module are held on the respective rail when driving over a valley due to their mass.
  • the at least one first work module has a transport unit for beverage containers and a plurality of circumferentially guided folding means for providing the beverage containers with a packaging and that the at least one second work module has a horizontal conveyor device for beverage containers.
  • the at least one first work module have at least one and preferably two chains oriented parallel to one another, by means of which several or a plurality of folding means are guided in a circumferential manner.
  • the installation device comprises at least one preferably horizontally oriented pivot axis to which the at least one first working module and the at least one second working module are mechanically coupled.
  • the at least one pivot axis can be positioned in such a way that the at least one first work module or the at least one second work module can be brought into the installation position selectively via a respective defined rotary movement of the pivot axis.
  • a rigid coupling is provided between the at least one pivot axis and the at least one first working module and the at least one second working module.
  • an eccentric is arranged between the pivot axis and the at least one first working module and / or the at least one second working module.
  • an actuator is positioned in the installation position, which can be selectively connected via a coupling for operation with the respective at least one first work module brought into the installation position or with the at least one second work module brought into the installation position .
  • the at least one first working module and the at least one second working module each have their own actuator, via which the at least one first working module and the at least one second working module can be operated in the installed position.
  • the installation device is activated and / or actuated before the respective selected work module is brought into the installation position, from which the installation device removes a work module already in the installation position from the installation position before the respective selected work module is brought into the installation position.
  • the installation device can have at least one actuator. The installation device can then, if necessary, bring the respective selected work module into the installation position with the aid of the actuator and / or remove the respective work module already in the installation position from the installation position with the aid of the actuator.
  • the respective work module introduced into the installation position is fixed in the installation position, preferably by means of a bayonet lock.
  • the bayonet lock can be used to fix the respective introduced work module can be operated for example via the installation device or possibly by hand.
  • an electrical coupling means embodied as part of the respective work module is connected to an electrical counter-coupling means via the installation device.
  • the electrical coupling means and the electrical counter-coupling means can be positioned in such a way that the electrical coupling means and the electrical counter-coupling means are brought into connection with one another upon insertion or as a result of an insertion movement of the respective selected work module.
  • the selected work module is brought into the installation position via a driverless transport system or AGV and / or a work module that is already in the installation position is removed from the installation position using a driverless transport system.
  • the respective selected work module or the respective work module already in the installation position can itself be designed as a component of a driverless transport system.
  • the multiple work modules are suspended from at least one rail designed as a component of the installation device, whereupon the selected work module is moved along the rail in time and, as a result, is brought into the installation position.
  • “Suspending” can also be understood to mean standing on the at least one rail.
  • the at least one rail can thus be arranged vertically below the plurality of work modules, the plurality of work modules standing on the at least one rail and / or being guided in a form-fitting manner via the at least one rail.
  • the multiple work modules are coupled to a common pivot axis formed as part of the installation device, the pivot axis being rotated by a defined angle, resulting in the respective selected work module being brought into the installation position.
  • the pivot axis can be oriented parallel to a transport direction which the conveying devices of the multiple work modules, which may be coupled to the pivot axis, form.
  • the multiple work modules possibly coupled to the pivot axis, can therefore be superimposed in time by means of a rotary movement the pivot axis are offset.
  • exactly two work modules can be coupled to a common pivot axis.
  • more than two or exactly three or exactly four work modules can be mechanically coupled to the common pivot axis.
  • the respective selected work module is automatically aligned via at least one means, preferably designed as a centering, for bringing it into the installation position.
  • the at least one means which is preferably designed as a centering device, can, as already mentioned above, have at least one cone, which aligns the respective selected working module to be introduced into the installation position during the introduction.
  • the at least one first work module and the at least one second work module each have their own drive, the at least one first work module and the at least one second work module being able to transport beverage containers with the aid of their own drive.
  • the respective own drive can be connected to a respective horizontal conveying device of the respective work module.
  • a drive is arranged stationary in the area of the installation position, the at least one first working module or the at least one second working module being automatically coupled to the drive when they are brought into the installation position.
  • the at least one first work module and the at least one second work module each have an identification tag which enables a control device to recognize which work module is in the installation position.
  • the identification tag can be designed, for example, as an RFID transponder on which information about the respective work module is stored. It can also be that the at least one first work module and the at least one second work module each include an Ethernet interface via which information on the respective work module can be passed on to the previously mentioned drive stationarily arranged in the area of the installation position.
  • the at least one first working module and the at least one second working module have a common drive and the conveying elements of both modules run continuously.
  • the at least one first work module and the at least one second work module each have a module or a common module for wireless reception of data (for example via Bluetooth).
  • the data can be used within the module or modules to control drives.
  • Figure 1 shows a schematic view of a first embodiment of a system 1 according to the invention.
  • Packaging is also known in which a cardboard box is missing and in which the beverage containers are held together solely by means of thermoplastic packaging material. So that the system 1 can apply the respective packaging to certain beverage containers, the system 1 must be converted or prepared. In the embodiments of the system 1 according to the invention described below, such a conversion can be carried out in a particularly simple manner.
  • the system 1 has several different work modules or in the embodiment Figure 1 a first work module 3 and a second work module 5.
  • the first work module 3 and the second work module 5 are designed differently with regard to their work functions.
  • the first work module 3 has a patent application, which is present in the figures, for reasons of clarity, which is not shown with the transport unit for beverage containers, as well as a large number of circumferentially guided folding means. Via the folding means, the first work module 3 can erect flaps of a packaging formed from cardboard and provided for beverage containers.
  • the second work module 5 has a horizontal conveying device, also not shown, to transport beverage containers along a between an inlet 2 and a film wrapping module 7 due to their spacing To transport the route of shipment. Folding fingers are not provided for the second work module 5.
  • Thermoplastic packaging material is applied to beverage containers or respective combinations of beverage containers via the film wrapping module 7 of system 1.
  • the film wrapping module 7 is followed in a direction of flow of the beverage containers by a shrink tunnel 9 designed as part of the system 1, by means of which shrink tunnel 9 the thermoplastic packaging material applied to beverage containers or respective combinations of beverage containers can be shrunk.
  • the shrink tunnel 9 can be followed by a palletizing device designed as part of the system 1 in order to place the beverage containers or the combinations of beverage containers together with their respective shrink-on thermoplastic packaging material on a pallet.
  • a filling device for beverage containers and / or a labeling device can also be arranged upstream of the inlet 2 in the direction of flow of the beverage containers.
  • the inlet 2 has at least one folding means in order, if necessary, to align individual flaps of a cardboard box before further flaps are subsequently aligned or folded via the first working module 3.
  • An installation position 30 can also be seen, into which the at least one first work module 3 or the at least one second work module 5 can be selectively introduced for the respective operation.
  • the installation position 30 is arranged directly between the inlet 2 and the film wrapping module 7. If, for example, combinations of beverage containers are to be formed to which a respective cardboard box is assigned as packaging, the previously described first work module 3 with folding means for folding or erecting tabs of the cardboard boxes can be inserted into the installation position 30. If compilations of beverage containers are to be held together without cardboard or solely by means of thermoplastic packaging material, then the second work module 5, which comprises a horizontal conveyor device, can be inserted into the installation position 30 in order to be able to transfer the compilations of beverage containers from the inlet 2 to the film wrapping module 7. The first work module 3 and the second work module 7 thus have different work functions, the selective The first work module 3 or the second work module 5 can be inserted into the installation position 30 as a function of a specific processing process for beverage containers provided for the system 1.
  • the system 1 also includes an installation device 14 which is connected to a control unit S.
  • the installation device 14 comprises in the exemplary embodiment Figure 1 two rails 15 which are oriented parallel to one another and on which the first work module 3 and the second work module 5 are suspended.
  • the control unit S has an input unit which is designed as a touchscreen, for example. Via the input unit, specifications for the respective work module 3 or 5 to be introduced into the installation position 30 can be given to the control unit S.
  • the control unit S can actuate the installation device 14, taking into account the specifications, which then selectively brings the respective first work module 3 or second work module 5 provided for the installation position 30 into the installation position 30.
  • the respective work module 3 or 5 is moved along the rails 15 via an actuator embodied as a component of the installation device 14 and reaches the installation position 30 by means of the movement.
  • Both the first work module 3 and the second work module 5 have electrical coupling means (not shown). Electrical counter-coupling means are also provided in installation position 30.
  • the selective movement of the first work module 3 or the second work module 5 into the installation position 30 takes place via the installation device 14 in such a way that the respective electrical coupling means and the electrical counter-coupling means are connected to one another when the respective work module 3 or 5 is in the installation position 30 reached.
  • the installation device 14 can thus by moving the respective Work module 3 or 5 independently cause an electrical connection along the rails 15 between an electrical coupling means formed as part of the respective work module 3 or 5 and an electrical counter-coupling means arranged in the installation position 30 or in the area of the installation position 30.
  • a mechanical counter-coupling means is also provided in the installation position 30.
  • the first work module 3 and the second work module 5 each have a mechanical coupling means.
  • the respective coupling means and the counter-coupling means can jointly form a bayonet lock. By actuating the bayonet lock, the respective first work module 3 or second work module 5 introduced into the installation position 30 can be fixed in the installation position 30.
  • FIG. 3 shows the embodiment of a system 1 from FIG Figure 1 with clarification of further aspects.
  • the functional principle of the system 1 is when viewed together Figure 1 With Figure 2 clear.
  • the second work module 5 is in the installation position 30 and is fixed in the installation position 30 by means of the bayonet lock. After releasing the bayonet lock, the second work module 5 can be removed from the installation position 30 and the first work module 3 can be moved into the installation position 30.
  • the first work module 3 and the second work module 5 are actuated along the rails 15 by means of the installation device 14, as indicated by the arrows. The movement of the first work module 3 and the movement of the second work module 5 are thus overlaid in time.
  • the second work module 5 leaves the installation position 30 completely, whereas the first work module 3 according to FIG Figure 2 reaches the installation position 30.
  • the electrical connection between the electrical coupling means of the first work module 3 and the electrical counter-coupling means provided in the installation position 30 is established here, as already described above.
  • FIG. 11 shows a schematic view of a second embodiment of the system 1 according to the invention.
  • the system 1 Figure 3 an inlet 2, a film wrapping module 7 and a shrink tunnel 9.
  • the second work module 5 shown with are shown in the exemplary embodiment Figures 1 and 2 educated.
  • System 1 off Figure 3 has an installation device 14, which is designed as a driverless transport system 40.
  • the driverless transport system 40 can remove a respective first work module 3 or second work module 5 that has been brought into the installation position 30 from the installation position 30. Following this in time, the driverless transport system 40 can selectively bring the first work module 3 or the second work module 5 into the installation position 30.
  • the installation position 30 is in Figure 3 indicated by phantom lines.
  • the driverless transport system 40 can convey the respective removed work module 3 or 5 in the direction of a store or store and set it down there.
  • the installation device 14 or the driverless transport system 40 is also outstanding in the exemplary embodiment Figure 3 with the control unit S in connection.
  • the control unit S can make specifications for the respective work module 3 or 5 to be inserted in the installation position 30, whereupon the installation device 14 or the driverless transport system 40 brings the respective work module 3 or 5 into the installation position 30 and / or an already in the installation position 30 removed working module 3 or 5 from the installation position 30.
  • the installation device 14 or the driverless transport system 40 can then remove the respective work module 3 or 5 from the installation position 30 and reinsert it into the installation position 30 after maintenance or repair.
  • the work modules 3 and 5 for the installation position 30 can be exchanged for one another by means of the installation device 14 or by means of the driverless transport system 40.
  • Figures 4 illustrate schematically a third embodiment of the system 1 according to the invention or individual components of a third embodiment of the system 1 according to the invention.
  • the system 1 Figure 4 one Feed 2, a film wrapping module 7 and a shrink tunnel 9.
  • the second work module 5 shown with are shown in the exemplary embodiment Figures 1 and 2 educated.
  • the installation device 14 comprises Figure 4 a pivot axis 6.
  • the first work module 3 and the second work module 5 are coupled to the pivot axis 6.
  • Figures 4B and 4C show here two conceivable possibilities of a relative orientation of the first working module 3 with respect to the second working module 5 when coupled to the pivot axis 6.
  • the pivot axis 6 can be configured as part of the installation device 14 and in Figure 4A not be moved rotating with the actuator shown.
  • the actuator is controlled via the control unit S, which specifications can be made for a respective work module 3 or 5 to be introduced into the installation position 30, as already described above.
  • a selected work module 3 or 5 is then selectively introduced into the installation position 30 by means of a rotating movement of the pivot axis 6 by a defined angle of rotation, with a work module 3 or 5 already in the installation position 30 leaving the installation position 30 at the same time.
  • the coupling of only two work modules 3 and 5 to the pivot axis 6 is off in the exemplary embodiment Figure 4 to be understood only as an example, so that in other conceivable embodiments, more than two work modules 3 or 5 can be coupled to the pivot axis 6.
  • first working module 3 and the second working module 5 are connected to the pivot axis 6 via an eccentric and are thus displaced relative to the pivot axis 6 via a rotary movement of the pivot axis 6 and thereby move into the installation position 30 or out of the Installation position 30 can be removed.
  • FIG. 5 shows individual steps as they can be provided in a conceivable embodiment of the method according to the invention.
  • a work module is selected from several work modules, which several work modules each have at least one conveyor device for transporting beverage containers and differ in terms of their work functions for acting on beverage containers.
  • an installation device 14 (cf. Figures 1 to 4 ) controlled, which installation device resulting from the control is the respective selected
  • the work module is automatically brought into an installation position 30. After the respective selected work module is brought into the installation position 30, the respective selected work module is put into operation in the installation position 30.
  • Figure 6 schematically illustrates a fourth embodiment of the system 1 according to the invention Figure 6 to recognize the first work module 3 and the second work module 5. Compared to the previous exemplary embodiments, in Figure 6 an additional work module 99 is also provided, which is shown in Figure 6 is not brought into the installation position 30.
  • the additional work module 99 can be designed, for example, as a winder, which winder can wrap stretch bundles with a stretchable film.
  • shrink film can be applied to such stretch packaging, which is shrunk onto the stretch packaging in a shrink tunnel.
  • stretch packs with the stretchable film are run through a shrink tunnel that is not in operation.
  • the additional work module 99 can also be designed as a switch which has the conveyor 98 shown in phantom lines. Via this and railing 96, containers or beverage containers can be guided onto a transport path 97 and as a result not enter the shrink tunnel 9 or bypass the shrink tunnel 9.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein System mit mehreren unterschiedlichen Arbeitsmodulen, welche jeweils zum Umgang mit Getränkebehältnissen ausgebildet sind sowie ein Verfahren zum Vorbereiten eines Systems für einen jeweiligen definierten Umgang mit Getränkebehältnissen.
  • Für die Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln, wie bspw. Getränkebehälter, gibt es die unterschiedlichsten Verpackungsarten. Derzeit bspw. als Getränkebehälter am häufigsten eingesetzte PET-Behälter weisen relativ geringe Wandstärken auf und sind auch im befüllten Zustand nicht völlig formstabil. Aus diesem Grund und im Hinblick auf die bessere logistische Handhabbarkeit werden die verschiedensten Verpackungen für gruppierte Einzelbehälter eingesetzt. So können die Behälter in gruppierter Anordnung bspw. auf einen Kartonbogen gestellt werden, dessen Ränder nach oben gefalzt werden. Auch können Kartonbögen eingesetzt werden, dessen Größe der Grundfläche der Gebindeanordnung entspricht, so dass keine Ränder nach oben zu falzen sind. Wahlweise können diese Gebindeanordnungen anschließend mit Folie umhüllt und diese mittels eines Erwärmungsprozesses geschrumpft werden, um einen stabilen Gebindeverbund zu erhalten, der leicht transportiert und gestapelt werden kann. Eine weitere Gebindevariante wird als "Shrink-only" bezeichnet, da hierbei die zusammengestellten Behälter ohne weitere Hilfsmittel mit Folie umhüllt und diese aufgeschrumpft wird. Die Formstabilität dieser Gebindevariante wird ausschließlich von der Schrumpffolie gewährleistet. Bekannte Verpackungsmaschinen und deren Fördereinrichtungen sind normalerweise jeweils auf eine bestimmte Art, Größe und/oder Kontur von Fördergütern optimiert. Zudem werden für verschiedene Gebinde- und Verpackungsarten jeweils verschiedene Fördereinrichtungen benötigt. Ein Produktwechsel kann unter Umständen dazu führen, dass bestimmte Fördereinrichtungen nicht mehr eingesetzt werden können, da sie bspw. nicht für den Transport von einzelnen Artikeln oder Behältern geeignet sind. Störungen im Transport der Artikel können auch dann auftreten, wenn die Verpackungsmaschinen auf eine jeweils andere Produktvariante eingestellt sind. Solche Förderprobleme können insbesondere bei einem Wechsel zwischen verpackten Gütern wie bspw. Gebindeeinheiten und losen Gütern wie einzelnen Getränkebehältern o. dgl. auftreten. Solche aufrecht stehend zu befördernde Artikel wie Getränkebehälter können auf Fördereinrichtungen, die für den Transport von Gebindeeinheiten vorbereitet sind, leicht kippen und/oder herabfallen, da die Transportmodule möglicherweise keine ausreichend ebenen Unterlagen bieten können, die einen stabilen Transport von Gegenständen mit sehr kleiner Grundfläche ermöglichen. DE 10 2010 050524 A1 und US 2012/023866 A1 offenbaren auch ein System und ein Verfahren nach Oberbegriff der Ansprüche 1 und 10.
  • Weiter sind Arbeitsstrecken mit Faltfingern bekannt, welche Faltfinger Kartonagen einschlagen und hierbei eine Umverpackung für mehrere Artikel bzw. Getränkebehältnisse ausbilden. Sofern eine solche Kartonage bzw. Umverpackung für Artikel nicht vorgesehen ist, muss die Arbeitsstrecke umgerüstet werden, was in der Praxis bis dato manuell geschieht und mit hohem Zeitaufwand verbunden ist.
  • Eine Aufgabe der Erfindung besteht aus diesem Grunde darin, ein gattungsgemäßes System bzw. ein gattungsgemäßes Verfahren zur Verfügung zu stellen, welche auf einfache Art und Weise für einen bestimmten Umgang mit Artikeln vorbereitet bzw. umgerüstet werden können.
  • Die obige Aufgabe wird durch ein System und ein Verfahren gelöst, welche die Merkmale in den Patentansprüchen 1 und 10 umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
  • Die Erfindung betrifft ein System mit mehreren unterschiedlichen Arbeitsmodulen, welche jeweils zum Umgang mit Getränkebehältnissen ausgebildet sind. Die Getränkebehältnisse können beispielsweise durch Flaschen bzw. PET-Flaschen, Dosen oder weitere Getränkebehältnisse ausgebildet sein.
  • Das System umfasst mindestens ein erstes Arbeitsmodul und wenigstens ein zweites Arbeitsmodul, wobei das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils mindestens eine Fördereinrichtung zum Transportieren von Getränkebehältnissen umfassen sowie unterschiedliche Arbeitsfunktionen zum Einwirken auf Getränkebehältnisse besitzen. Das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul können jeweils einen Rahmen besitzen, innerhalb dessen Arbeitswerkzeuge zum Einwirken auf Getränkebehältnisse angeordnet sind. Eine Geometrie bzw. Dimensionierung der Rahmen kann derart ausgebildet sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul im Wesentlichen passgenau bzw. mit geringem Spiel in einer Einbauposition des Systems aufgenommen werden können.
  • Denkbar ist zudem, dass eine für Getränkebehältnisse ausgebildete Transportbreite der Fördereinrichtung des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls gegenüber einer für Getränkebehältnisse ausgebildeten Transportbreite der Fördereinrichtung des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls vergrößert ausgebildet ist. Auch sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen das mindestens eine erste Arbeitsmodul mehrere an jeweilige zu verpackende Getränkebehältnisse in ihrer relativen Beabstandung zueinander angepasste und vorzugsweise als Leitkomponenten ausgebildete Formatteile umfasst. Das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul kann an jeweilige weitere zu verpackende Getränkebehältnisse in ihrer relativen Beabstandung zueinander angepasste und vorzugsweise als Leitkomponenten ausgebildete weitere Formatteile umfassen. Die relative Beabstandung der Leitkomponenten bzw. Formatteile des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls zueinander und die relative Beabstandung der Leitkomponenten bzw. Formatteile des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls zueinander können unterschiedlich ausgebildet sein. Insbesondere können das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils als Module einer Verpackungsmaschine für Getränkebehältnisse ausgebildet sein.
  • In die Einbauposition, welche als Bestandteil des Systems ausgebildet ist, können zum jeweiligen Betrieb selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul eingebracht werden. In der Einbauposition können somit ggf. das mindestens eine erste Arbeitsmodul oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul wahlweise und gegeneinander austauschbar aufgenommen werden.
  • Denkbar ist weiterhin, dass bei einem Wechsel zeitgleich das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul bewegt werden. Hierzu können das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul mechanisch aneinander gekoppelt sein, so dass aus einer Bewegung des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls eine Bewegung des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls resultiert. Auch können Schwerpunkte des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls und des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls einen Abstand zueinander aufweisen, der mindestens die Hälfte einer Erstreckung eines der beiden Module in einer horizontalen Richtung quer zur Transportrichtung beträgt.
  • Das System kann daher als Arbeitsstrecke für Getränkebehältnisse ausgebildet sein, wobei die Einbauposition in einem bestimmten Bereich der Arbeitsstrecke positioniert ist. Das jeweilige selektiv in die Einbauposition eingebrachte mindestens eine erste oder wenigstens eine zweite Arbeitsmodul können einen bestimmten Abschnitt der Arbeitsstrecke ausbilden. In bevorzugten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass das wenigstens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul derart ausgebildet sind, dass mit einer Entnahme des jeweiligen in die Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls aus der Einbauposition ein Abschnitt der Arbeitsstrecke vollständig entfernt wird. Das jeweilige in die Einbauposition eingesetzte mindestens eine erste Arbeitsmodul bzw. wenigstens eine zweite Arbeitsmodul können daher einen vollständigen Abschnitt der Arbeitsstreckt ausbilden, wobei bei einer Entnahme des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls bzw. des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls aus der Einbauposition eine Lücke in der Arbeitsstrecke entsteht bzw. wobei bei einer Entnahme des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls bzw. des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls aus der Einbauposition keine mechanischen Komponenten in einem bestimmten Bereich der Arbeitsstrecke angeordnet sind.
  • Weiter umfasst das System eine Installationseinrichtung, welche zum selektiven Einbringen des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls in die Einbauposition ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann. Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen die Installationseinrichtung auch zum Entnehmen eines jeweiligen in die Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann. Wie vorhergehend bereits erwähnt, ist denkbar, dass die Installationseinrichtung für die Einbauposition das mindestens eine erste Arbeitsmodul gegen das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul sowie das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul gegen das mindestens eine erste Arbeitsmodul tauschen kann.
  • Weiter kann es sein, dass das System eine Steuerungseinheit umfasst, wobei die Installationseinrichtung via die Steuerungseinheit
    1. a) zum selektiven und selbständigen Einbringen des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls in die Einbauposition ansteuerbar ist und/oder wobei
    2. b) die Installationseinrichtung via die Steuerungseinheit zum selbständigen Entnehmen eines in die Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann.
  • Denkbar ist hierbei, dass die Steuerungseinheit mindestens ein Eingabemittel besitzt, welches beispielsweise als Touchscreen ausgebildet ist, wobei der Steuerungseinheit über das mindestens eine Eingabemittel Vorgaben zum jeweiligen in die Einbauposition einzusetzenden mindestens einen ersten Arbeitsmoduls und/oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls bereitstellbar sind. Insbesondere kann auf der Steuerungseinheit eine Zuordnung abgelegt sein. Hierbei ist vorstellbar, dass der Steuerungseinheit Vorgaben hinsichtlich zu verpackender Getränkebehältnisse bereitstellbar sind, wobei die Steuerungseinheit unter Berücksichtigung dieser Vorgaben und unter Zuhilfenahme der Zuordnung selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul auswählen kann. Hierauf kann die Steuerungseinheit ggf. die Installationseinrichtung zum Einbringen des ausgewählten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls in die Einbauposition ansteuern.
  • Der Tausch bzw. das selektive Einbringen der Arbeitsmodule kann mit einer Auswahl eines neuen Rezepts an einem zentralen Touchscreen einer Abfüllanlage verbunden sein. Wählt beispielsweise ein Bediener ein bestimmtes Produkt aus einer Liste aus, können die die Eingabe sowohl der Austausch bzw. das selektive Einbringen der Module als auch weitere Formatwechselprozesse automatisch ausgelöst werden. Zu den weiteren Prozessen zählt beispielsweise ein Blasformwechsel in einer Blasmaschine.
  • Weiter kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul sowie das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils mindestens ein mechanisches Koppelungsmittel besitzen. Zudem kann im Bereich der Einbauposition wenigstens ein mechanisches Gegenkoppelungsmittel ausgebildet sein, wobei zwischen dem jeweiligen mechanischen Koppelungsmittel und dem jeweiligen mechanischen Gegenkoppelungsmittel eine Verbindung zum Halten des jeweiligen in die Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls herstellbar ist. Bewährt haben sich in der Praxis Ausführungsformen, bei welchen das jeweilige mechanische Koppelungsmittel und das mechanische Gegenkoppelungsmittel als Bajonett-Verschluss ausgebildet sind. Denkbar ist hierbei, dass der Bajonett-Verschluss via die Installationseinrichtung betätigbar ist. Somit kann in diversen Ausführungsformen die Verbindung zwischen dem mechanischen Koppelungsmittel und dem mechanischen Gegenkoppelungsmittel über die Installationseinrichtung herstellbar sein. Darüber hinaus ist vorstellbar, dass der Bajonett-Verschluss manuell betätigt werden kann.
  • Weiter kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul sowie das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils mindestens ein elektrisches Koppelungsmittel besitzen und dass im Bereich der Einbauposition wenigstens ein elektrisches Gegenkoppelungsmittel ausgebildet ist. Die Installationseinrichtung kann zum Herstellen einer elektrischen Verbindung zwischen dem jeweiligen mindestens einen elektrischen Koppelungsmittel und dem wenigstens einen elektrischen Gegenkoppelungsmittel bei selektivem Einbringen des jeweiligen mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls in die Einbauposition ausgebildet sein.
  • Auch haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen im Bereich der Einbauposition wenigstens ein vorzugsweise als Zentrierung ausgebildetes Mittel angeordnet ist, welches Mittel das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul bei jeweiligem Einbringen in die Einbauposition selbständig ausrichten kann. Das wenigstens eine vorzugsweise als Zentrierung ausgebildete Mittel kann beispielsweise mindestens einen Konus besitzen, mittels dessen das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul bei jeweiligem Einbringen in die Einbauposition selbständig ausgerichtet werden.
  • Die Installationseinrichtung umfasst ein fahrerloses Transportsystem bzw. FTS, welches
    1. a) zum selektiven und selbständigen Einbringen des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls in die Einbauposition ansteuerbar ist und/oder welches
    2. b) zum selbständigen Entnehmen des jeweiligen in die Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls ansteuerbar ist.
  • Beispielsweise kann das System ein Lager bzw. einen Speicher für das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul umfassen. Das fahrerlose Transportsystem kann zum selektiven Entgegennehmen eines jeweiligen in die Einbauposition einzubringenden mindestens einen ersten Arbeitsmoduls oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls aus dem Lager bzw. Speicher ausgebildet sein. Weiter kann das fahrerlose Transportsystem zum Befördern eines jeweiligen aus dem Lager bzw. Speicher entgegengenommenen mindestens einen ersten Arbeitsmoduls bzw. wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls bis zur Einbauposition ausgebildet sein.
  • Das Lager kann beispielsweise mindestens zwei Meter in einer horizontalen Richtung entfernt von der Einbauposition.
  • Der Begriff "fahrerloses Transportsystem" ist im Rahmen der beschriebenen denkbaren Ausführungsform breit zu verstehen. So kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und/oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul selbst als fahrerloses Transportsystem bzw. als Bestandteil eines fahrerlosen Transportsystems ausgebildet sind.
  • Vorstellbar ist weiterhin, dass die Installationseinrichtung mindestens eine sich zumindest abschnittsweise über die Einbauposition erstreckende Schiene umfasst, an welcher das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul insbesondere hängend, befestigt sind. Hierbei kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul zum jeweiligen Einbringen in die Einbauposition und/oder Entnahme aus der Einbauposition jeweils entlang der mindestens einen Schiene bewegt werden können. Insbesondere können wenigstens zwei parallel zueinander orientierte Schienen vorgesehen sein, an welchen das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul insbesondere hängend befestigt sind. Die mindestens eine Schiene bzw. die wenigstens zwei parallel zueinander orientierten Schienen können als Linearführung sowohl mit dem mindestens einen ersten Arbeitsmodul als auch mit dem wenigstens einen zweiten Arbeitsmodul zusammenwirken. Eine Orientierung einer Längsachse der mindestens einen Schiene kann sich lotrecht zu einer durch die Fördereinrichtungen des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls und des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls vorgebbaren Transportrichtung für Getränkebehältnisse erstrecken.
  • Die Arbeitsmodule können jeweils eine Rolle oder mehrere Rollen aufweisen, mittels welcher sie auf der bereits erwähnten mindestens einen Schiene bewegt bzw. verfahren werden können. Die wenigstens zwei parallel zueinander orientierten Schienen oder ggf. eine einzelne Schiene können an bestimmten Positionen Täler bzw. Vertiefungen in ihrer jeweiligen Lauffläche aufweisen, welche zur Zentrierung der Module entlang des Schienenweges dienen. Hierbei ist denkbar, dass die Rollen und somit das jeweilige Arbeitsmodul beim Überfahren eines Tales aufgrund ihrer Masse an der jeweiligen Schiene gehalten werden.
  • Zudem kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul eine Transporteinheit für Getränkebehältnisse sowie eine Vielzahl umlaufend geführter Faltmittel zum Versehen der Getränkebehältnisse mit einer Verpackung besitzt und dass das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul eine Horizontalfördereinrichtung für Getränkebehältnisse besitzt. Insbesondere kann das mindestens eine erste Arbeitsmodul wenigstens eine und vorzugsweise zwei parallel zueinander orientierte Ketten besitzen, mittels derer jeweils mehrere bzw. eine Vielzahl an Faltmitteln umlaufend geführt werden.
  • Weiter kann es sein, dass die Installationseinrichtung mindestens eine vorzugsweise horizontal orientierte Schwenkachse umfasst, an welche das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul mechanisch gekoppelt sind. Die mindestens eine Schwenkachse kann derart positioniert sein, dass selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul via eine jeweilige definierte Drehbewegung der Schwenkachse in die Einbauposition gebracht werden können. Für bevorzugte Ausführungsformen ist eine starre Koppelung zwischen der mindestens einen Schwenkachse und dem mindestens einen ersten Arbeitsmodul sowie dem wenigstens einen zweiten Arbeitsmodul vorgesehen. Denkbar ist auch, dass der Schwenkachse und dem mindestens einen ersten Arbeitsmodul und/oder dem wenigstens einen zweiten Arbeitsmodul ein Exzenter zwischengeordnet ist.
  • Zudem sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen in der Einbauposition ein Aktor positioniert ist, welcher vorzugsweise über eine Kupplung selektiv zum Betrieb mit dem jeweiligen mindestens einen ersten in die Einbauposition eingebrachten Arbeitsmodul oder mit dem wenigstens einen zweiten in die Einbauposition eingebrachten Arbeitsmodul in Verbindung gebracht werden kann. Auch kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils einen eigenen Aktor besitzen, über welchen das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul in der Einbauposition betrieben werden können.
  • Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zum Vorbereiten eines Systems für einen jeweiligen definierten Umgang mit Getränkebehältnissen. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu diversen Ausführungsformen des Systems beschrieben wurden, können ebenso für denkbare Ausführungsformen des Verfahrens Verwendung finden und werden daher nicht redundant erwähnt. Weiter können nachfolgend beschriebene Merkmale, welche diverse Ausführungsformen des Verfahrens betreffen, bei vorherig beschriebenem System vorgesehen sein. Das Verfahren umfasst folgende Schritte:
    • Auswählen eines Arbeitsmoduls aus mehreren Arbeitsmodulen, welche mehreren Arbeitsmodule jeweils mindestens eine Fördereinrichtung zum Transportieren von Getränkebehältnissen besitzen und sich hinsichtlich ihrer Arbeitsfunktionen zum Einwirken auf Getränkebehältnisse unterscheiden,
    • Einbringen des ausgewählten Arbeitsmoduls in eine Einbauposition, in welcher das jeweilige Arbeitsmodul in Betrieb genommen wird, wobei
    • Eine Installationseinrichtung angesteuert und/oder betätigt wird, welche Installationseinrichtung aus der Ansteuerung und/oder Betätigung resultierend das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition einbringt.
  • Der Begriff "Einwirken" kann breit und ggf. auch als "transportieren" ausgelegt werden.
  • Weiter kann es sein, dass die Installationseinrichtung vor Einbringen des jeweiligen ausgewählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition angesteuert und/oder betätigt wird, woraus resultierend die Installationseinrichtung vor Einbringen des jeweiligen ausgewählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition ein bereits in der Einbauposition befindliches Arbeitsmodul aus der Einbauposition entnimmt.
  • In der Praxis haben sich zudem Ausführungsformen bewährt, bei welchen
    1. a) die Installationseinrichtung via eine Steuerungseinheit zum selbständigen Einbringen des jeweiligen auswählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition angesteuert wird und/oder bei welchen
    2. b) die Installationseinrichtung via eine Steuerungseinheit zum selbständigen Entnehmen des bereits in der Einbauposition befindlichen Arbeitsmoduls aus der Einbauposition angesteuert wird.
  • Die Installationseinrichtung kann mindestens einen Aktor besitzen. Die Installationseinrichtung kann sodann ggf. das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition unter Zuhilfenahme des Aktors einbringen und/oder das jeweilige bereits in der Einbauposition befindliche Arbeitsmodul unter Zuhilfenahme des Aktors aus der Einbauposition entnehmen.
  • Auch kann es sein, dass das jeweilige in die Einbauposition eingebrachte Arbeitsmodul vorzugsweise mittels eines Bajonett-Verschlusses in der Einbauposition festgesetzt wird. Der Bajonett-Verschluss kann zum Festsetzen des jeweiligen eingebrachten Arbeitsmoduls beispielsweise über die Installationseinrichtung oder ggf. von Hand betätigt werden.
  • Denkbar ist darüber hinaus, dass ein als Bestandteil des jeweiligen Arbeitsmoduls ausgebildetes elektrisches Koppelungsmittel via die Installationseinrichtung mit einem elektrischen Gegenkoppelungsmittel in Verbindung gebracht wird. Das elektrische Koppelungsmittel und das elektrische Gegenkoppelungsmittels können hierbei derart positioniert sein, dass das elektrische Koppelungsmittel und das elektrische Gegenkoppelungsmittel bei Einsetzen bzw. aus einer Einsetzbewegung des jeweiligen ausgewählten Arbeitsmoduls resultierend miteinander in Verbindung gebracht werden.
  • Das ausgewählte Arbeitsmodul wird über ein fahrerloses Transportsystem bzw. FTS in die Einbauposition eingebracht und/oder ein bereits in der Einbauposition befindliches Arbeitsmodul wird über ein fahrerloses Transportsystem aus der Einbauposition entnommen. Das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul bzw. das jeweilige bereits in der Einbauposition befindliche Arbeitsmodul kann selbst als Bestandteil eines fahrerlosen Transportsystems ausgebildet sein.
  • Weiter kann es sein, dass die mehreren Arbeitsmodule an mindestens einer als Bestandteil der Installationseinrichtung ausgebildeten Schiene aufgehängt werden, worauf zeitlich folgend das ausgewählte Arbeitsmodul entlang der Schiene verfahren wird und hieraus resultierend in die Einbauposition eingebracht wird. Unter "Aufhängen" kann auch ein Stehen auf der mindestens einen Schiene verstanden werden. Die mindestens eine Schiene kann somit vertikal unterhalb der mehreren Arbeitsmodule angeordnet sein, wobei die mehreren Arbeitsmodule auf der mindestens einen Schiene aufstehen und/oder formschlüssig via die mindestens eine Schiene geführt werden.
  • Außerdem ist vorstellbar, dass die mehreren Arbeitsmodule an eine als Bestandteil der Installationseinrichtung ausgebildete gemeinsame Schwenkachse gekoppelt werden, wobei die Schwenkachse um einen definierten Winkel gedreht wird, woraus resultierend das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition gebracht wird. Insbesondere kann es hierbei sein, dass aus dieser Drehbewegung resultierend ein bereits in der Einbauposition befindliches Arbeitsmodul aus der Einbauposition entnommen wird. Die Schwenkachse kann parallel zu einer Transportrichtung orientiert sein, welche die Fördereinrichtungen der mehreren ggf. an die Schwenkachse gekoppelten Arbeitsmodule ausbilden. Die mehreren ggf. an die Schwenkachse gekoppelten Arbeitsmodule können daher zeitlich überlagert mittels einer Drehbewegung der Schwenkachse versetzt werden. Hierbei können beispielsweise genau zwei Arbeitsmoduls an eine gemeinsame Schwenkachse gekoppelt werden. Bei weiteren Ausführungsformen können mehr als zwei bzw. genau drei oder genau vier Arbeitsmoduls an die gemeinsame Schwenkachse mechanisch gekoppelt sein.
  • Auch ist denkbar, dass das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul über mindestens ein vorzugsweise als Zentrierung ausgebildetes Mittel zum Einbringen in die Einbauposition selbständig ausgerichtet wird. Das mindestens eine vorzugsweise als Zentrierung ausgebildete Mittel kann, wie vorhergehend bereits erwähnt, mindestens einen Konus besitzen, welcher das jeweilige in die Einbauposition einzubringende ausgewählte Arbeitsmodul während des Einbringens ausrichtet.
  • Vorstellbar ist zudem, dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils einen eigenen Antrieb aufweisen, wobei das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul unter Zuhilfenahme ihres jeweiligen eigenen Antriebs Getränkebehältnisse transportieren können. Der jeweilige eigene Antrieb kann hierzu mit einer jeweiligen Horizontalfördereinrichtung des jeweiligen Arbeitsmoduls in Verbindung stehen.
  • Auch kann es sein, dass ein Antrieb stationär im Bereich der Einbauposition angeordnet ist, wobei das mindestens eine erste Arbeitsmoduls bzw. das wenigstens eine zweite Arbeitsmoduls bei ihrem jeweilige Einbringen in die Einbauposition automatisch mit dem Antrieb gekoppelt werden.
  • Weiter kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmoduls und das wenigstens eine zweite Arbeitsmoduls jeweils eine Erkennungsmarke aufweisen, welche es einer Steuerungseinrichtung ermöglichen zu erkennen, welches Arbeitsmoduls sich in der Einbauposition befindet. Die Erkennungsmarke kann beispielsweise als RFID-Transponder ausgebildet sein, auf welcher Informationen zum jeweiligen Arbeitsmodul abgelegt sind. Auch kann es sein, dass das mindestens eine erste Arbeitsmoduls und das wenigstens eine zweite Arbeitsmoduls jeweils eine Ethernet-Schnittstellt umfassen, über welche Informationen zum jeweiligen Arbeitsmoduls an den vorherig bereits erwähnten stationär im Bereich der Einbauposition angeordneten Antrieb weitergegeben werden können.
  • Weiter kann es sein dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul einen gemeinsamen Antrieb aufweisen und die Förderelemente beider Module ständig mitlaufen.
  • Weiter kann es sein dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul jeweils ein oder ein gemeinsames Modul zum drahtlosen Empfangen von Daten aufweisen (Beispielsweise über Bluetooth). Die Daten können innerhalb des Moduls bzw. der Module zur Steuerung von Antrieben verwendet werden.
  • Weiter kann es sein dass das mindestens eine erste Arbeitsmodul und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul einen gemeinsamen Anschluss zur elektrischen Strom- bzw. Leistungsübertragung von der Basismaschine zu ihren jeweiligen Antrieben aufweisen. Die Kontaktstelle zur Basismaschine kann beispielsweise durch einen Schleifkontakt oder ein flexibles Kabel gebildet werden. Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems;
    • Figur 2 zeigt die Ausführungsform eines Systems aus Figur 1 unter Verdeutlichung weiterer Aspekte;
    • Figur 3 zeigt eine schematische Ansicht einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems;
    • Figuren 4 verdeutlichen schematisch eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems;
    • Figur 5 zeigt einzelne Schritte, wie sie bei einer denkbaren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können;
    • Figur 6 verdeutlicht schematisch eine vierte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems 1.
  • Um Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen oder einzelne Getränkebehältnisse in der Praxis stabil lagern und transportieren zu können, sind diverse verschiedene Verpackungen für Getränkebehältnisse bekannt. So kann es sein, dass Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen auf einen Kartonbogen stehend angeordnet werden, dessen Ränder ggf. nach oben gefalzt werden, um durch den Kartonbogen eine seitliche Begrenzung für die Getränkebehältnisse zu bilden und die Getränkebehältnisse auf dem Kartonbogen zu halten. Denkbar ist darüber hinaus, dass der Kartonbogen sowie die jeweilige auf dem Kartonbogen aufstehende Zusammenstellung an Getränkebehältnissen nachfolgend mit thermoplastischem Verpackungsmaterial versehen werden, welches zum Erhöhen der Stabilität auf die jeweilige Zusammenstellung an Getränkebehältnissen aufgeschrumpft wird.
  • Weiter sind Verpackungen bekannt, bei welchen eine Kartonage fehlt und bei welchen die Getränkebehältnisse einzig mittels thermoplastischen Verpackungsmaterials zusammengehalten werden. Damit das System 1 die jeweilige Verpackung auf bestimmte Getränkebehältnisse aufbringen kann, muss das System 1 umgerüstet bzw. vorbereitet werden. Bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Systems 1 kann ein solches Umrüsten auf besonders einfache Art und Weise erfolgen.
  • Das System 1 besitzt mehrere unterschiedliche Arbeitsmodule bzw. bei Ausführungsform aus Figur 1 ein erstes Arbeitsmodul 3 und ein zweites Arbeitsmodul 5. Das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 sind hinsichtlich ihrer Arbeitsfunktionen unterschiedlich ausgebildet. So besitzt das erste Arbeitsmodul 3 eine in den Figuren vorliegender Patentanmeldung aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht mit dargestellte Transporteinheit für Getränkebehältnisse sowie eine Vielzahl umlaufend geführter Faltmittel. Über die Faltmittel kann das erste Arbeitsmodul 3 Laschen einer aus Kartonage gebildeten und für Getränkebehältnisse vorgesehenen Verpackung aufrichten. Hingegen besitzt das zweite Arbeitsmodul 5 eine ebenso nicht mit dargestellte Horizontalfördereinrichtung, um Getränkebehältnisse entlang eines zwischen einem Zulauf 2 und einem Folieneinschlagmodul 7 aufgrund ihrer Beabstandung ausgebildeten Verbringungsweges zu transportieren. Faltfinger sind für das zweite Arbeitsmodul 5 nicht vorgesehen.
  • Über das Folieneinschlagmodul 7 des Systems 1 wird thermoplastisches Verpackungsmaterial auf Getränkebehältnisse bzw. jeweilige Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen aufgebracht. Dem Folieneinschlagmodul 7 ist in einer Strömungsrichtung der Getränkebehältnisse ein als Bestandteil des Systems 1 ausgebildeter Schrumpftunnel 9 nachgeordnet, mittels welches Schrumpftunnels 9 das auf Getränkebehältnisse bzw. jeweilige Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen aufgebrachte thermoplastische Verpackungsmaterial geschrumpft werden kann. Dem Schrumpftunnel 9 kann eine als Bestandteil des Systems 1 ausgebildete Palettiereinrichtung nachgeordnet sein, um die Getränkebehältnisse bzw. die Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen zusammen mit ihrem jeweiligen aufgeschrumpftem thermoplastischen Verpackungsmaterial auf einer Palette abzusetzen. Auch kann dem Zulauf 2 in Strömungsrichtung der Getränkebehältnisse eine Fülleinrichtung für Getränkebehältnisse und/oder eine Etikettiervorrichtung vorgeordnet sein. Eine solche Fülleinrichtung und/oder Etikettiervorrichtung und/oder Palettiereinrichtung können auch bei den nachfolgend noch beschriebenen weiteren Ausführungsformen vorgesehen sein. Vorstellbar ist auch, dass der Zulauf 2 mindestens ein Faltmittel besitzt, um ggf. einzelne Laschen einer Kartonage auszurichten bevor nachfolgend über das erste Arbeitsmodul 3 weitere Laschen ausgerichtet bzw. gefalzt werden.
  • Weiter ist eine Einbauposition 30 zu erkennen, in welche zum jeweiligen Betrieb selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul 3 oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul 5 eingebracht werden kann. Die Einbauposition 30 ist dem Zulauf 2 und dem Folieneinschlagmodul 7 unmittelbar zwischengeordnet. Sollen beispielsweise Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen gebildet werden, welchen eine jeweilige Kartonage als Verpackung zugeordnet ist, so kann das vorherig beschriebene erste Arbeitsmodul 3 mit Faltmitteln zum Falten bzw. Aufrichten von Laschen der Kartonagen in die Einbauposition 30 eingesetzt werden. Sollen Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen ohne Kartonage bzw. einzig mittels thermoplastischen Verpackungsmaterials zusammengehalten werden, so kann das zweite Arbeitsmodul 5, welches eine Horizontalfördereinrichtung umfasst, in die Einbauposition 30 eingesetzt werden, um die Zusammenstellungen an Getränkebehältnissen vom Zulauf 2 an das Folieneinschlagmodul 7 überführen zu können. Das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 7 besitzen somit unterschiedliche Arbeitsfunktionen, wobei selektiv das erste Arbeitsmodul 3 oder das zweite Arbeitsmodul 5 in Abhängigkeit eines bestimmten für das System 1 vorgesehenen Bearbeitungsprozesses für Getränkebehältnisse in die Einbauposition 30 eingesetzt werden.
  • Zwar ist im Ausführungsbeispiel aus Figur 1 lediglich eine Einbauposition 30 vorgesehen, jedoch können in denkbaren weiteren Ausführungsformen eines Systems 1 eine Vielzahl an Einbaupositionen 30 vorgesehen sein, für welche einzelne Arbeitsmodule getauscht werden können. Auch können eine Vielzahl von Systemen 1 vorgesehen sein, welche zum Verpacken bzw. zum Umgang mit Getränkebehältnissen ausgebildet sind, wobei einzelne Arbeitsmodule bzw. erste und zweite Arbeitsmodule 3 und 5 zwischen den Systemen 1 getauscht werden.
  • Wie in Figur 1 zu erkennen, umfasst das System 1 zudem eine Installationseinrichtung 14, welche mit einer Steuerungseinheit S in Verbindung steht. Die Installationseinrichtung 14 umfasst im Ausführungsbeispiel aus Figur 1 zwei parallel zueinander orientierte Schienen 15, an welchen das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 hängend befestigt sind.
  • Die Steuerungseinheit S verfügt über eine Eingabeeinheit, welche beispielsweise als Touchscreen ausgebildet ist. Über die Eingabeeinheit können an die Steuerungseinheit S Vorgaben zum jeweiligen in die Einbauposition 30 einzubringenden Arbeitsmodul 3 bzw. 5 vorgegeben werden. Die Steuerungseinheit S kann unter Berücksichtigung der Vorgaben die Installationseinrichtung 14 ansteuern, welche hierauf folgend das jeweilige für die Einbauposition 30 vorgesehene erste Arbeitsmodul 3 oder zweite Arbeitsmodul 5 selektiv in die Einbauposition 30 einbringt. Das jeweilige Arbeitsmodul 3 bzw. 5 wird hierzu über einen als Bestandteil der Installationseinrichtung 14 ausgebildeten Aktor entlang der Schienen 15 bewegt und gelangt mittels der Bewegung in die Einbauposition 30.
  • Sowohl das erste Arbeitsmodul 3 als auch das zweite Arbeitsmodul 5 besitzen nicht dargestellte elektrische Koppelungsmittel. In der Einbauposition 30 sind zudem elektrische Gegenkoppelungsmittel vorgesehen. Die selektive Bewegung des ersten Arbeitsmoduls 3 oder des zweiten Arbeitsmoduls 5 in die Einbauposition 30 erfolgt hierbei über die Installationseinrichtung 14 derart, dass das jeweilige elektrische Koppelungsmittel und das elektrische Gegenkoppelungsmittel miteinander in Verbindung gebracht sind, wenn das jeweilige Arbeitsmodul 3 bzw. 5 die Einbauposition 30 erreicht. Die Installationseinrichtung 14 kann somit durch eine Bewegung des jeweiligen Arbeitsmoduls 3 bzw. 5 entlang der Schienen 15 eine elektrische Verbindung zwischen einem als Bestandteil des jeweiligen Arbeitsmoduls 3 bzw. 5 ausgebildeten elektrischen Koppelungsmittel und einem in der Einbauposition 30 bzw. im Bereich der Einbauposition 30 angeordneten elektrischen Gegenkoppelungsmittel selbständig bewirken. Damit das jeweilige Arbeitsmodul 3 bzw. 5 die Einbauposition 30 mit exakter Orientierung erreicht, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen sich im Bereich der Einbauposition 30 eine Zentrierung bzw. mindestens ein Mittel zum Ausrichten des jeweiligen Arbeitsmoduls 3 bzw. 5 bei Einbringen in die Einbauposition 30 befinden.
  • In der Einbauposition 30 ist zudem ein mechanisches Gegenkoppelungsmittel vorgesehen. Das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 besitzen jeweils ein mechanisches Koppelungsmittel. Das jeweilige Koppelungsmittel und das Gegenkoppelungsmittel können gemeinsam einen Bajonett-Verschluss ausbilden. Durch eine Betätigung des Bajonett-Verschlusses kann das jeweilige in die Einbauposition 30 eingebrachte erste Arbeitsmoduls 3 oder zweite Arbeitsmodul 5 in der Einbauposition 30 festgesetzt werden.
  • Figur 2 zeigt die Ausführungsform eines Systems 1 aus Figur 1 unter Verdeutlichung weiterer Aspekte. Das Funktionsprinzip des Systems 1 wird bei einer Zusammenschau der Figur 1 mit Figur 2 deutlich. In Figur 1 befindet sich das zweite Arbeitsmodul 5 in der Einbauposition 30 und ist in der Einbauposition 30 mittels des Bajonett-Verschlusses festgesetzt. Nach Lösen des Bajonett-Verschlusses kann das zweite Arbeitsmodul 5 aus der Einbauposition 30 genommen und das erste Arbeitsmoduls 3 in die Einbauposition 30 bewegt werden. Hierzu werden mittels der Installationseinrichtung 14 das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5, wie über Pfeildarstellung angedeutet, entlang der Schienen 15 aktorisch bewegt. Die Bewegung des ersten Arbeitsmoduls 3 und die Bewegung des zweiten Arbeitsmoduls 5 sind somit zeitlich überlagert. Das zweite Arbeitsmodul 5 verlässt die Einbauposition 30 vollständig, wohingegen das erste Arbeitsmodul 3 gemäß Figur 2 in die Einbauposition 30 gelangt. Die elektrische Verbindung zwischen dem elektrischen Koppelungsmittel des ersten Arbeitsmoduls 3 und dem in der Einbauposition 30 vorgesehenen elektrischen Gegenkoppelungsmittel wird hierbei, wie vorhergehend bereits beschrieben, hergestellt.
  • Figur 3 zeigt eine schematische Ansicht einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems 1. Entsprechend vorheriger Beschreibung zum Ausführungsbeispiel aus den Figuren 1 und 2 besitzt auch das System 1 aus Figur 3 einen Zulauf 2, ein Folieneinschlagmodul 7 sowie einen Schrumpftunnel 9. Das in Figur 3 mit dargestellte erste Arbeitsmodul 3 sowie das in Figur 3 mit dargestellte zweite Arbeitsmodul 5 sind gemäß dem Ausführungsbeispiel aus Figuren 1 und 2 ausgebildet.
  • Das System 1 aus Figur 3 besitzt eine Installationseinrichtung 14, welche als fahrerloses Transportsystem 40 ausgebildet ist. Das fahrerlose Transportsystem 40 kann ein jeweiliges in die Einbauposition 30 eingebrachtes erstes Arbeitsmodul 3 bzw. zweites Arbeitsmodul 5 aus der Einbauposition 30 entnehmen. Zeitlich hierauf folgend kann das fahrerlose Transportsystem 40 selektiv das erste Arbeitsmodul 3 bzw. das zweite Arbeitsmodul 5 in die Einbauposition 30 einbringen. Die Einbauposition 30 ist in Figur 3 durch Phantomlinien angedeutet.
  • Nach Entnahme des ersten Arbeitsmoduls 3 bzw. des zweiten Arbeitsmoduls 5 aus der Einbauposition 30 kann das fahrerlose Transportsystem 40 das jeweilige entnommene Arbeitsmodul 3 bzw. 5 in Richtung eines Lagers bzw. Speichers befördern und dort absetzen.
  • Die Installationseinrichtung 14 bzw. das fahrerlose Transportsystem 40 steht auch beim Ausführungsbeispiel aus Figur 3 mit der Steuerungseinheit S in Verbindung. Der Steuerungseinheit S können Vorgaben zum jeweiligen in die Einbauposition 30 einzusetzenden Arbeitsmodul 3 bzw. 5 gemacht werden, worauf die Installationseinrichtung 14 bzw. das fahrerlose Transportsystem 40 das jeweilige Arbeitsmodul 3 bzw. 5 in die Einbauposition 30 einbringt und/oder ein bereits in der Einbauposition 30 eingebrachtes Arbeitsmodul 3 bzw. 5 aus der Einbauposition 30 entnimmt.
  • Es kann hierbei sein, dass ein bereits in die Einbauposition 30 eingebrachtes Arbeitsmodul 3 bzw. 5 Defekte aufweist oder gewartet werden muss. Die Installationseinrichtung 14 bzw. das fahrerlose Transportsystem 40 kann sodann das jeweilige Arbeitsmodul 3 bzw. 5 aus der Einbauposition 30 entnehmen und nach Wartung bzw. nach Instandsetzung wieder in die Einbauposition 30 einsetzen. Wie vorhergehend erwähnt, können die Arbeitsmodule 3 bzw. 5 für die Einbauposition 30 mittels der Installationseinrichtung 14 bzw. mittels des fahrerlosen Transportsystems 40 gegeneinander getauscht werden.
  • Figuren 4 verdeutlichen schematisch eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems 1 bzw. einzelner Bestandteile einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems 1. Entsprechend vorheriger Beschreibung zum Ausführungsbeispiel aus den Figuren 1 bis 3 besitzt auch das System 1 aus Figur 4 einen Zulauf 2, ein Folieneinschlagmodul 7 sowie einen Schrumpftunnel 9. Das in Figur 4 mit dargestellte erste Arbeitsmodul 3 sowie das in Figur 4 mit dargestellte zweite Arbeitsmodul 5 sind gemäß dem Ausführungsbeispiel aus Figuren 1 und 2 ausgebildet.
  • Die Installationseinrichtung 14 umfasst beim Ausführungsbeispiel aus Figur 4 eine Schwenkachse 6. An die Schwenkachse 6 sind das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 gekoppelt. Figuren 4B und 4C zeigen hierbei zwei denkbare Möglichkeiten einer relativen Orientierung des ersten Arbeitsmoduls 3 gegenüber dem zweiten Arbeitsmodul 5 bei Koppelung an die Schwenkachse 6.
  • Die Schwenkachse 6 kann über einen als Bestandteil der Installationseinrichtung 14 ausgebildeten und in Figur 4A nicht mit dargestellten Aktor drehend bewegt werden. Der Aktor wird hierbei über die Steuerungseinheit S angesteuert, welcher Vorgaben zu einem jeweiligen in die Einbauposition 30 einzubringenden Arbeitsmodul 3 bzw. 5, wie vorhergehend bereits beschrieben, gemacht werden können.
  • Mittels einer drehenden Bewegung der Schwenkachse 6 um einen definierten Drehwinkel wird sodann selektiv ein ausgewähltes Arbeitsmodul 3 bzw. 5 in die Einbauposition 30 eingebracht, wobei zeitgleich ein bereits in der Einbauposition 30 befindliches Arbeitsmodul 3 bzw. 5 die Einbauposition 30 verlässt. Die Koppelung lediglich zweier Arbeitsmodule 3 bzw. 5 an die Schwenkachse 6 ist im Ausführungsbeispiel aus Figur 4 lediglich beispielhaft zu verstehen, so dass in denkbaren weiteren Ausführungsformen auch mehr als zwei Arbeitsmodule 3 bzw. 5 an die Schwenkachse 6 gekoppelt sein können. Auch ist denkbar, dass das erste Arbeitsmodul 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 über einen Exzenter mit der Schwenkachse 6 in Verbindung stehen und somit via eine Drehbewegung der Schwenkachse 6 relativ zur Schwenkachse 6 versetzt werden und hierdurch in die Einbauposition 30 gelangen bzw. hierdurch aus der Einbauposition 30 entnommen werden.
  • Figur 5 zeigt einzelne Schritte, wie sie bei einer denkbaren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können. So wird im Rahmen eines ersten Schrittes ein Arbeitsmodul aus mehreren Arbeitsmodulen ausgewählt, welche mehreren Arbeitsmodule jeweils mindestens eine Fördereinrichtung zum Transportieren von Getränkebehältnissen besitzen und sich hinsichtlich ihrer Arbeitsfunktionen zum Einwirken auf Getränkebehältnisse unterschieden. Zeitlich nachfolgend wird eine Installationseinrichtung 14 (vgl. Figuren 1 bis 4) angesteuert, welche Installationseinrichtung aus der Ansteuerung resultierend das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul selbständig in eine Einbauposition 30 einbringt. Nachdem das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition 30 eingebracht wird, wird das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in der Einbauposition 30 in Betrieb genommen.
  • Figur 6 verdeutlicht schematisch eine vierte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems 1. Weiter sind in Figur 6 das erste Arbeitsmoduls 3 und das zweite Arbeitsmodul 5 zu erkennen. Gegenüber den vorherigen Ausführungsbeispielen ist in Figur 6 außerdem ein zusätzliches Arbeitsmodul 99 vorgesehen, welches in Figur 6 nicht in die Einbauposition 30 eingebracht ist.
  • Das zusätzliche Arbeitsmodul 99 kann beispielsweise als Wickler ausgebildet sein, welcher Wickler Stretchgebinde mit einer dehnbaren Folie umwickeln kann. Auf solche Stretchgebinde kann zu einem späteren Zeitpunkt Schrumpffolie aufgebracht werden, welche in einem Schrumpftunnel auf die Stretchgebinde aufgeschrumpft wird. Alternativ ist denkbar, dass die Stretchgebinde mit der dehnbaren Folie durch einen Schrumpftunnel gefahren werden, welcher sich nicht in Betrieb befindet.
  • Das zusätzliche Arbeitsmodul 99 kann auch als Weiche ausgebildet sein, welche den in Phantomlinien dargestellten Förderer 98 aufweist. Über diesen und Geländer 96 können hierbei Gebinde bzw. Getränkebehältnisse auf einen Transportpfad 97 geleitet werden und hierdurch nicht in den Schrumpftunnel 9 eintreten bzw. den Schrumpftunnel 9 umgehen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    System
    2
    Zulauf
    3
    Erstes Arbeitsmodul
    5
    Zweites Arbeitsmodul
    6
    Schwenkachse
    7
    Folieneinschlagmodul
    9
    Schrumpftunnel
    14
    Installationseinrichtung
    15
    Schiene
    30
    Einbauposition
    40
    Fahrerloses Transportsystem
    96
    Geländer
    97
    Transportpfad
    98
    Förderer
    99
    Zusätzliches Arbeitsmodul
    S
    Steuerungseinheit

Claims (16)

  1. System (1) mit mehreren unterschiedlichen Arbeitsmodulen, welche jeweils zum Umgang mit Getränkebehältnissen ausgebildet sind, das System (1) umfassend
    - Mindestens ein erstes Arbeitsmodul (3) und wenigstens ein zweites Arbeitsmodul (5), wobei das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) jeweils mindestens eine Fördereinrichtung zum Transportieren von Getränkebehältnissen sowie unterschiedliche Arbeitsfunktionen zum Einwirken auf Getränkebehältnisse besitzen und
    - Eine Einbauposition (30), in welche zum jeweiligen Betrieb selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) eingebracht werden kann, wobei
    das System (1) eine Installationseinrichtung (14) umfasst, wobei die Installationseinrichtung (14) zum selektiven Einbringen des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) in die Einbauposition (30) ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann, das System (1) dadurch gekennzeichnet, dass
    die Installationseinrichtung (14) ein fahrerloses Transportsystem (40) umfasst, welches
    a) zum selektiven und selbständigen Einbringen des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) in die Einbauposition (30) ansteuerbar ist und/oder welches
    b) zum selbständigen Entnehmen des jeweiligen in die Einbauposition (30) eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) ansteuerbar ist.
  2. System nach Anspruch 1, wobei die Installationseinrichtung (14) zum Entnehmen eines jeweiligen in die Einbauposition (30) eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann.
  3. System nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, umfassend eine Steuerungseinheit (S), wobei die Installationseinrichtung (14) via die Steuerungseinheit (S)
    a) zum selektiven und selbständigen Einbringen des mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder des wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) in die Einbauposition (30) ansteuerbar ist und/oder wobei
    b) die Installationseinrichtung (14) via die Steuerungseinheit (S) zum selbständigen Entnehmen eines in die Einbauposition (30) eingesetzten mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) ansteuerbar ist und/oder betätigt werden kann.
  4. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) sowie das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) jeweils mindestens ein mechanisches Koppelungsmittel besitzen und bei welchem im Bereich der Einbauposition (30) wenigstens ein mechanisches Gegenkoppelungsmittel ausgebildet ist, wobei zwischen dem jeweiligen mechanischen Koppelungsmittel und dem jeweiligen mechanischen Gegenkoppelungsmittel eine Verbindung zum Halten des jeweiligen in die Einbauposition eingesetzten mindestens einen ersten oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (3, 5) herstellbar ist, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass das jeweilige mechanische Koppelungsmittel und das mechanische Gegenkoppelungsmittel als Bajonett-Verschluss ausgebildet sind.
  5. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem im Bereich der Einbauposition (30) wenigstens ein vorzugsweise als Zentrierung ausgebildetes Mittel angeordnet ist, welches Mittel das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) bei jeweiligem Einbringen in die Einbauposition (30) selbständig ausrichten kann.
  6. System nach einem der Ansprüche 1 bis 5, welches ein Lager beziehungsweise einen Speicher für das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) umfasst und bei welchem
    - das fahrerloses Transportsystem (40) zum selektiven Entgegennehmen eines jeweiligen in die Einbauposition (30) einzubringenden mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) aus dem Lager beziehungsweise Speicher ausgebildet ist und/oder bei welchem
    - das fahrerloses Transportsystem (40) zum Befördern eines jeweiligen aus dem Lager beziehungsweise Speicher entgegengenommenen mindestens einen ersten Arbeitsmoduls (3) und/oder wenigstens einen zweiten Arbeitsmoduls (5) bis zur Einbauposition (30) ausgebildet ist.
  7. System nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und/oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) selbst als fahrerloses Transportsystem (40) beziehungsweise als Bestandteil eines fahrerlosen Transportsystems (40) ausgebildet sind.
  8. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem die Installationseinrichtung (14) mindestens eine sich zumindest abschnittsweise über die Einbauposition (30) erstreckende Schiene (15) umfasst, an welcher das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) gemeinsam hängend befestigt sind und entlang welcher das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) zum jeweiligen Einbringen in die Einbauposition (30) und/oder Entnehmen aus der Einbauposition (30) jeweils bewegt werden können.
  9. System nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem die Installationseinrichtung (14) mindestens eine vorzugsweise horizontal orientierte Schwenkachse (6) umfasst, an welche das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) und das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) mechanisch gekoppelt sind, wobei die mindestens eine Schwenkachse (6) derart positioniert ist, dass selektiv das mindestens eine erste Arbeitsmodul (3) oder das wenigstens eine zweite Arbeitsmodul (5) via eine jeweilige definierte Drehbewegung der Schwenkachse (6) in die Einbauposition (30) gebracht werden können.
  10. Verfahren zum Vorbereiten eines Systems (1) für einen jeweiligen definierten Umgang mit Getränkebehältnissen, das Verfahren umfassend folgende Schritte:
    - Auswählen eines Arbeitsmoduls aus mehreren Arbeitsmodulen, welche mehreren Arbeitsmodule jeweils mindestens eine Fördereinrichtung zum Transportieren von Getränkebehältnissen besitzen und sich hinsichtlich ihrer Arbeitsfunktionen zum Einwirken auf Getränkebehältnisse unterscheiden,
    - Einbringen des ausgewählten Arbeitsmoduls in eine Einbauposition (30), in welcher das jeweilige Arbeitsmodul in Betrieb genommen wird, wobei
    - Eine Installationseinrichtung (14) angesteuert und/oder betätigt wird, welche Installationseinrichtung aus der Ansteuerung und/oder Betätigung resultierend das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition einbringt, das Verfahren
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das ausgewählte Arbeitsmodul über ein fahrerloses Transportsystem (40) in die Einbauposition (30) eingebracht wird und/oder ein bereits in der Einbauposition (30) befindliches Arbeitsmodul über ein fahrerloses Transportsystem (40) aus der Einbauposition (30) entnommen wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, bei welchem die Installationsbeinrichtung (14) vor Einbringen des jeweiligen ausgewählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition (30) angesteuert und/oder betätigt wird, woraus resultierend die Installationseinrichtung (14) vor Einbringen des jeweiligen ausgewählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition (30) ein bereits in der Einbauposition (30) befindliches Arbeitsmodul aus der Einbauposition (30) entnimmt.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder Anspruch 11, bei welchem
    a) die Installationseinrichtung (14) via eine Steuerungseinheit (S) zum selbständigen Einbringen des jeweiligen auswählten Arbeitsmoduls in die Einbauposition (30) angesteuert wird und/oder bei welchem
    b) die Installationseinrichtung (14) via eine Steuerungseinheit (S) zum selbständigen Entnehmen des bereits in der Einbauposition (30) befindlichen Arbeitsmoduls aus der Einbauposition (30) angesteuert wird.
  13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12, bei welchem das jeweilige in die Einbauposition (30) eingebrachte Arbeitsmodul vorzugsweise mittels eines Bajonett-Verschlusses in der Einbauposition (30) festgesetzt wird.
  14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, bei welchem die mehreren Arbeitsmodule an mindestens einer als Bestandteil der Installationseinrichtung (14) ausgebildeten Schiene (15) aufgehängt werden, worauf zeitlich folgend das ausgewählte Arbeitsmodul entlang der Schiene (15) verfahren wird und hieraus resultierend in die Einbauposition (30) eingebracht wird.
  15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14, bei welchem die mehreren Arbeitsmodule an eine als Bestandteil der Installationseinrichtung (14) ausgebildete gemeinsame Schwenkachse (6) gekoppelt werden, wobei die Schwenkachse (6) um einen definierten Winkel gedreht wird, woraus resultierend das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul in die Einbauposition (30) gebracht wird.
  16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 15, bei welchem das jeweilige ausgewählte Arbeitsmodul über mindestens ein vorzugsweise als Zentrierung ausgebildetes Mittel bei Einbringen in die Einbauposition (30) selbständig ausgerichtet wird.
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