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EP3298660A1 - Kontakthülse für steckvorrichtungen - Google Patents

Kontakthülse für steckvorrichtungen

Info

Publication number
EP3298660A1
EP3298660A1 EP16724854.1A EP16724854A EP3298660A1 EP 3298660 A1 EP3298660 A1 EP 3298660A1 EP 16724854 A EP16724854 A EP 16724854A EP 3298660 A1 EP3298660 A1 EP 3298660A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
contact
cavity
plug
fingers
sleeve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP16724854.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3298660B1 (de
Inventor
Markus Lubeley
Peter Epe
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Amad Mennekes Holding GmbH and Co KG
Original Assignee
Amad Mennekes Holding GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Amad Mennekes Holding GmbH and Co KG filed Critical Amad Mennekes Holding GmbH and Co KG
Publication of EP3298660A1 publication Critical patent/EP3298660A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3298660B1 publication Critical patent/EP3298660B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H01R13/11—Resilient sockets
    • H01R13/111—Resilient sockets co-operating with pins having a circular transverse section
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/15—Pins, blades or sockets having separate spring member for producing or increasing contact pressure
    • H01R13/187—Pins, blades or sockets having separate spring member for producing or increasing contact pressure with spring member in the socket
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R2201/00—Connectors or connections adapted for particular applications
    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles

Definitions

  • the invention relates to a contact sleeve for receiving a plug pin in a plug-in device and a method for producing such
  • Contact sleeves are used, for example, in sockets or sockets of electrical plug devices for power current according to DIN VDE 0623, EN 60309 2
  • CEE plug-in devices or according to IEC 62196 ("E-car charging devices”). They typically have an im
  • Substantially circular cylindrical cavity for receiving a correspondingly shaped plug pin.
  • Contact should be the highest possible contact force between the inside of the contact sleeve and the connector pin. On the other hand, this force must not be too large, so that a comfortable insertion and separation of the plug-in device by a user remains possible.
  • the invention is embodied in a method for producing a contact sleeve.
  • the contact sleeve in this case has a cavity extending in the direction of a plug-in shaft for receiving an associated plug pin in an electrical plug-in device, and it contains at least two contact fingers, which are arranged parallel to one another around the cavity, wherein the contact fingers during insertion of the
  • Plug pin move apart under extension of the cavity elastic.
  • the method is characterized by the steps (which in the indicated or another suitable order or simultaneously
  • the invention relates to a contact sleeve having a cavity for receiving an associated plug pin in an electrical plug-in device.
  • the cavity should thereby extend in the direction of a predetermined axis, which is referred to below as "plug-in axis", since the plug pin moves during insertion along this axis.
  • the "associated" connector pin should be a predetermined connector pin to which the dimensions of the cavity are matched.
  • the pin is circular cylindrical with a given Cylinder diameter between 1 mm and 15 mm.
  • the contact sleeve contains the following components:
  • At least two webs, tongues or fingers which are referred to below as “contact fingers” and which are arranged parallel to each other around the cavity and thereby define or define the cavity, wherein the contact fingers during insertion of the
  • Plug pin under extension of the cavity can move apart elastically.
  • all contact fingers are similar
  • Inner side of at least one contact finger is formed.
  • such a depression is located in each of the existing ones
  • a plurality of depressions are arranged on different contact fingers such that they merge into one another and thus result in a total recess extending over two or more contact fingers.
  • the contact sleeve described ensures a comfortable insertion while mechanically secure receiving a pin and a reliable electrical contact, since the pin under the
  • the at least one depression on an inner side of the contact fingers supports these properties in that there is no contact between the plug pin and the contact sleeve in the region of the depression.
  • the freestanding contact fingers preferably produce the desired contact pressure solely on account of their elastic properties.
  • the compressive force exerted by the contact fingers on a connector pin can also be achieved, reduced, or assisted by other means.
  • a higher contact pressure can be generated by the
  • the recess with the contact surface on the inside of the contact finger has an edge angle of less than 100 ° (measured in the material of the contact finger), preferably less than about 91 °.
  • the "contact surface” is intended to be that surface on the inside of the contact finger, which comes into contact with the plug pin during the insertion of a plug pin or to the plug pin to less than a predetermined distance, e.g. less than about 0.2 mm to about 0.3 mm, approaching.
  • the explained feature means that the recess is at least locally sharp-edged.
  • the edge angle of the recess can
  • edges which forms the depression with the contact surface, can all be of the same kind (that is, for example, all sharp-edged) or differently formed.
  • the edges passed first when inserting a plug pin may be "soft" and the edges subsequently passed through may be sharp-edged; In this way, the removal of the connector pin runs as low friction.
  • the described (sharp) edge of the recess runs at least in sections transversely to the plug-in axis.
  • the depression must, of course, be located in a region of the cavity which is located in the cavity
  • the plugged state of the plug-in device receives the plug pin ("plug-in area"). It is particularly preferred if the depression in the distal Half of the cavity is located, by definition, the "distal" end of the cavity is located at the end of the cavity at which the opening for insertion of a connector pin lies.
  • the depression can lie in particular in the last approximately last 30% of the axial extent of the cavity. In other words, the recess is preferably in the entrance region of the cavity, which ensures that as far as possible the entire length of the plug pin must pass through the depression.
  • Contact surface which in the mated state of the plug device touches a plug pin or this comes closer to less than a minimum distance, and surface in the region of the recesses, where no contact between the material of the contact fingers and a pin.
  • Well between about 20% and about 80%, preferably between about 30% and about 70% of the total area of the inside (i.e., the balance is formed by contact area).
  • the shape of the recess can be arbitrary.
  • the shape of the recess can be arbitrary.
  • the invention relates according to a second, independent aspect, a further contact sleeve with a extending in the direction of a thru-axle
  • a cavity for receiving an associated plug pin in an electrical plug-in device which contains at least two contact fingers, which are arranged parallel to each other around the cavity, wherein the contact fingers when inserting the plug pin move apart under extension of the cavity elastically.
  • the contact sleeve according to the second aspect is characterized in that at least one contact finger seen in a section perpendicular to the plug axis contacts an associated connector pin at (at least) two points, which are separated by a gap between the connector pin and contact fingers.
  • a “gap" should be present if the distance between the plug pin and the contact finger is so great that no electrical current flow takes place (in the case of (network) voltages of usually less than 1000 V occurring in practice). Typically, the gap width is greater than about 0.01 mm.
  • condition usually refers to an associated one
  • Plug pin with a circular cylindrical shape may optionally be formed in one of the manners described above (ie in particular have a depression in the inner side of the cavity facing at least one contact finger).
  • the touch of a pin can be done at exactly two points (in a plane perpendicular to the plug axis cutting plane) or along exactly two axially extending lines (composed of the above points).
  • Total number of contact points or contact lines then equal to twice the number of contact fingers. If there are more than two contact points per contact finger, the total number increases accordingly.
  • the contact fingers may be freestanding or optionally coupled with additives such as an outer circumferential elastic spring ring.
  • the described contacting at two points can be achieved in various ways.
  • three-dimensional structures with recesses and elevations may be applied (e.g., by milling or embossing).
  • the contact points could e.g. lie on raised ribs which are formed on the inner surface of the contact finger.
  • the inside of at least one contact finger is coated at least on the contact surfaces, for example with a layer of nickel and / or silver.
  • the core material of the contact fingers or the contact sleeve is typically made of a highly electrically conductive and inexpensive material such as brass. Said coating provides on the contact surfaces for improved mechanical and / or electrical properties. In practice, however, it has been found that a coating is removed after prolonged use. In the above-described contact between the contact finger and pin at two points in this regard, an advantageous Vorrats realise of coating material is achieved: namely, if coating material is removed in the contact points, move the contact points along the gap between them towards each other and remain constantly with not varnish Coating in contact.
  • the invention relates according to a third, independent aspect, a further contact sleeve with a extending in the direction of a thru-axle
  • a cavity for receiving an associated plug pin in an electrical plug-in device which contains at least two contact fingers, which are arranged parallel to each other around the cavity, wherein the contact fingers when inserting the plug pin move apart under extension of the cavity elastically.
  • the contact sleeve according to the third aspect is characterized in that the cavity tapers towards the distal end, wherein the contact fingers and a contact body carrying the contact body of the contact sleeve are made of a raw material without bends.
  • the contact sleeve according to the third aspect may optionally be formed in one of the manners described above (ie in particular have a depression in the inner side of at least one contact finger facing the cavity and / or have a contact finger which is perpendicular to the first in a section Thru axis seen an associated pin contacted at two points, which are separated by a gap between the pin and contact fingers).
  • the rejuvenation of the cavity can in particular be such that the
  • Cavity is substantially conical (or truncated cone-shaped) with increasing from the plug opening to the bottom of the cavity
  • the contact fingers may be free-standing or optionally coupled with additives (e.g., spring washer).
  • At least one of the contact fingers along its axial extent a variable thickness (measured perpendicular to the plug axis).
  • all contact fingers have the same thickness variations.
  • the thickness of the contact fingers can be done by changing the radius or the clear width of the cavity, so by a suitable shape of the inside of the
  • radius changes may also be present on the outside of the contact fingers. It is particularly preferred if the contact fingers at their proximal end (i.e., in the vicinity of the
  • Carrier body are formed thicker than at the opposite distal end.
  • the invention further relates to a method for producing a contact sleeve with a extending in the direction of a thru-axle cavity for
  • the method comprises the following steps: Drilling and / or milling of a along a plug axis extending and tapering towards the distal end cavity in one
  • the first step of the method begins with the production of a (circular cylindrical) bore, wherein the radius of this bore is slightly smaller than the radius of the connector pin associated with the contact sleeve (see above). Furthermore, the depth of the bore may optionally be greater than the length required to receive a pin.
  • a next sub-step can then be widened by milling the radius of the bore at its proximal end, that results in the desired tapered shape of the cavity, in particular a cone shape.
  • a contact sleeve can be made with in the grown material inwardly inclined contact fingers.
  • Figure 1 is a perspective view of a contact sleeve according to a first
  • Figure 2 is a longitudinal section through the contact sleeve of Figure 1;
  • Figure 3 is a view of the front of the contact sleeve of Figure 1;
  • Figure 4 is a perspective view of a contact sleeve according to a
  • Figure 5 is a longitudinal section through the contact sleeve of Figure 4.
  • Figure 6 is a view of the front of the contact sleeve of Figure 4.
  • Figure 7 is a view of the back of the contact sleeve of Figure 4;
  • Figure 8 is a detail view of a recess of the contact sleeve of Figure 4;
  • FIGS. 1 to 3 show a first embodiment of a contact sleeve 100 according to the invention.
  • the contact sleeve 100 is used in a non-illustrated coupling or socket of an electrical plug-in device to make electrical contact with an associated (usually circular cylindrical) pin connector.
  • the contact sleeve I made of an electrically conductive material, such as a metal such as copper or brass, and has a along a plug axis A extending cavity HR, in which the plug pin can be inserted.
  • the cavity HR is formed by two or more (in the example shown by four) contact fingers 101, which extend parallel to each other and are arranged on a circle around the insertion axis A.
  • the contact fingers 101 are shaped so that they surround a plug-in area 105 in the form of a cone or truncated cone, in which comes to rest in the assembled state of the plug-in device of the plug pin.
  • the cone is oriented so that the cavity HR tapers towards the distal end of the contact sleeve (i.e., towards the insertion opening, in FIG.
  • the angle of inclination of the cone is typically between about 0.5 ° and about 3 ° relative to the stub axle A.
  • the narrowest radius of the cavity HR in the region of the plug-in opening (which preferably has a funnel-shaped extension to the outside, which should facilitate the insertion of a plug pin) is preferably about 10% smaller than the nominal radius of the associated plug pin.
  • Plug pin must therefore move the contact fingers 101 to the outside and expand the cavity HR accordingly. This movement takes place under an elastic counterforce, which in turn provides the necessary contact pressure between the contact sleeve and pin.
  • the cavity HR extends beyond the plug-in region 105 even deeper into the contact sleeve.
  • This lower-lying bottom portion 106 is no longer reached by the pin and only serves to give the contact fingers 101 the desired elastic properties.
  • the contact fingers 101 have a variable thickness along their axial extent. In the bottom area 106, they are thicker than in the plug-in area 105, wherein the wall thickness in the plug-in area 105 is uniform, since the outer contour corresponding to the inside of the
  • Contact finger 101 is tapered.
  • the contact fingers 101 are based on a carrier body 107, in which on the opposite side of the contact fingers a terminal 1 10 for
  • this line can be fixed by a transverse screw 1 1 1.
  • the production of the contact sleeve 100 is preferably made of a raw material without bending processes. Initially, a first, circular-cylindrical bore with a small radius (RF, see FIG. 9) is introduced axially into a bar-shaped blank (made of "grown material"), this radius typically corresponding to the radius of the bottom region 106 or even a few 1 due to production / 10 mm may deviate from this. Starting from the free space thus created, a conical shape is then incorporated into the plug-in area 105 of the cavity HR by milling. Optionally, a further
  • Plug-in area 105 and bottom portion 106) creates slots 103, which free the desired number of contact fingers 101.
  • the described method Compared to a manufacturing process in which contact fingers are first released and then bent into a circular cylindrical bore in order to achieve a cone shape, the described method has the advantage of achieving a better elastic behavior by eliminating bends. Another advantage of the described manufacturing method is
  • the contact finger 101 has (in the distal plug-in area 105, the cut runs at the narrowest distal point, ie along the line IX-IX of FIG. a cone-shaped (or more precisely cone-truncated form) inside with a radius R F.
  • this is the smallest radius that occurs in the plug-in area 105. Due to the manufacturing process, this radius R F is smaller than that
  • Nominal radius Rs of the associated pin S (for example, is
  • contact at two points (or lines) per contact finger 101 has a further advantage when the contact surface of the contact fingers with a metal such as
  • nickel (Ni) and / or silver (Ag) is coated (typically the contact finger is brass provided with a layer of Ni and Ag above). If it is due to friction over time
  • Figures 4 to 8 show a second embodiment of a contact sleeve 200 according to the invention.
  • the contact sleeve 200 is formed substantially the same as the first contact sleeve 100 of Figures 1 to 3, wherein
  • the contact sleeve 200 has For example, again a cone-shaped cavity HR and is preferably made without bending.
  • a significant innovation in the second contact sleeve 200 are:
  • Recesses 202 which are mounted in the distal start region of the cavity HR on the inside of the contact fingers 201.
  • the recesses 202 are formed in particular in the form of four annular circumferential grooves, these grooves are recessed as sharp as possible in the inside of the contact fingers 201.
  • FIG. 8 shows in this regard, in the enlarged view of a depression 202, that its edge to the contact surface KF on the inside of the contact finger 201 forms an edge angle of typically approximately 90 °.
  • the depth t of the grooves may be, for example, between about 0.2 and about 1 mm (note: Zur
  • Plug pin comes into contact or the plug pin comes closer than a predetermined distance of, for example, less than 50% of the groove depth t).
  • Bottom area 206 has an outer constriction, so that the contact fingers 201 get a desired thickness and thus a desired spring behavior.
  • the contact fingers could optionally also be enclosed on the outside in the distal region (105, 205) by an elastic spring ring (not shown) which increases the radially inwardly directed pressure to an inserted plug pin.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)
  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kontakthülse (200) mit einem Hohlraum (HR) zur Aufnahme eines Steckerstiftes in einer Steckvorrichtung. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Kontakthülse (200) Kontaktfinger (201) auf, die sich parallel um den Hohlraum (HR) herum erstrecken und die an ihrer Innenseite Vertiefungen (202) tragen. Die Vertiefungen (202) können sich insbesondere zu einer umlaufenden Nut ergänzen und scharfkantig ausgebildet sein.

Description

Kontakthülse für Steckvorrichtungen
Die Erfindung betrifft eine Kontakthülse für die Aufnahme eines Steckerstiftes in einer Steckvorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen
Kontakthülse.
Kontakthülsen werden beispielsweise in Buchsen bzw. Dosen von elektrischen Steckvorrichtungen für Kraftstrom nach DIN VDE 0623, EN 60309 2
("CEE-Steckvorrichtungen") oder nach IEC 62196 ("E-Auto- Ladesteckvorrichtungen") verwendet. Sie weisen typischerweise einen im
Wesentlichen kreiszylindrischen Hohlraum zu Aufnahme eines entsprechend geformten Steckerstiftes auf. Für eine gute und dauerhafte elektrische
Kontaktierung sollte dabei eine möglichst hohe Anpresskraft zwischen der Innenseite der Kontakthülse und dem Steckerstift bestehen. Andererseits darf diese Kraft nicht zu groß werden, damit ein komfortables Einstecken und Trennen der Steckvorrichtung durch einen Benutzer möglich bleibt.
Vor diesem Hintergrund war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
Kontakthülsen mit sowohl guten Kontakteigenschaften als auch einer guten Handhabbarkeit bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch Verfahren zur Herstellung von Kontakthülsen nach Anspruch 1 und 10 sowie durch Kontakthülsen mit den Merkmalen von Anspruch 2 bzw. den übrigen unabhängigen Patentansprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen enthalten.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Erfindung in einem Verfahren zur Herstellung einer Kontakthülse verwirklicht. Die Kontakthülse hat dabei einen sich in Richtung einer Steckachse erstreckenden Hohlraum zur Aufnahme eines zugehörigen Steckerstiftes in einer elektrischen Steckvorrichtung, und sie enthält mindestens zwei Kontaktfinger, welche parallel zueinander um den Hohlraum herum angeordnet sind, wobei die Kontaktfinger beim Einstecken des
Steckerstiftes sich unter Erweiterung des Hohlraumes elastisch auseinander bewegen. Das Verfahren ist gekennzeichnet durch die Schritte (welche in der angegebenen oder einer anderen geeigneten Reihenfolge oder simultan
ausgeführt werden können):
Bohren und/oder Fräsen eines sich entlang einer Steckachse erstreckenden und zum distalen Ende hin verjüngenden Hohlraumes in einem Rohmaterial; optionales Bohren und/oder Fräsen mindestens einer Vertiefung in der dem Hohlraum zugewandten Innenseite mindestens eines Kontaktfingers;
Einbringen von in Richtung der Steckachse verlaufenden Schlitzen zur Freistellung von Kontaktfingern um den Hohlraum herum.
Mit dem Verfahren lassen sich Kontakthülsen nach eigenständigen Aspekten der Erfindung herstellen, welche im Folgenden näher beschrieben werden.
Gemäß einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung eine Kontakthülse mit einem Hohlraum zu Aufnahme eines zugehörigen Steckerstiftes in einer elektrischen Steckvorrichtung. Der Hohlraum soll sich dabei in Richtung einer vorgegebenen Achse erstrecken, die im Folgenden als "Steckachse" bezeichnet wird, da sich der Steckerstift beim Einsteckvorgang entlang dieser Achse bewegt. Des Weiteren soll es sich bei dem "zugehörigen" Steckerstift um einen vorgegebenen Steckerstift handeln, auf weichen die Abmessungen des Hohlraumes abgestimmt sind.
Typischerweise ist der Steckerstift kreiszylindrisch mit einem gegebenen Zylinderdurchmesser zwischen 1 mm und 15 mm. Die Kontakthülse enthält die folgenden Komponenten:
Mindestens zwei Stege, Zungen oder Finger, welche im Folgenden als "Kontaktfinger" bezeichnet werden und welche parallel zueinander um den Hohlraum herum angeordnet sind und den Hohlraum dadurch begrenzen bzw. definieren, wobei sich die Kontaktfinger beim Einstecken des
Steckerstiftes unter Erweiterung des Hohlraumes elastisch auseinander bewegen können. Vorzugsweise sind alle Kontaktfinger gleichartig
ausgebildet, sie können jedoch auch verschieden sein.
Mindestens eine Vertiefung, die in der dem Hohlraum zugewandten
Innenseite mindestens eines Kontaktfingers ausgebildet ist. Vorzugsweise befindet sich eine derartige Vertiefung in jedem der vorhandenen
Kontaktfinger. Weiterhin sind vorteilhafterweise mehrere Vertiefungen an verschiedenen Kontaktfingern so angeordnet, dass sie ineinander übergehen und somit eine sich über zwei oder mehr Kontaktfinger hinweg erstreckende Gesamtvertiefung ergeben.
Die beschriebene Kontakthülse gewährleistet ein komfortables Stecken bei gleichzeitig mechanisch sicherer Aufnahme eines Steckerstiftes und einer zuverlässigen elektrischen Kontaktierung, da der Steckerstift unter dem
elastischen Anpressdruck der Kontaktfinger in dem Hohlraum der Kontakthülse aufgenommen wird. Die mindestens eine Vertiefung an einer Innenseite der Kontaktfinger unterstützt diese Eigenschaften dabei, indem im Bereich der Vertiefung keine Berührung zwischen Steckerstift und Kontakthülse stattfindet.
Vorzugsweise stellen die freistehenden Kontaktfinger allein aufgrund ihrer elastischen Eigenschaften den gewünschten Anpressdruck her. Optional kann die Druckkraft, die die Kontaktfinger auf einen Steckerstift ausüben, jedoch auch durch andere Maßnahmen erreicht, vermindert, oder unterstützt werden.
Beispielsweise kann ein höherer Anpressdruck erzeugt werden, indem die
Kontaktfinger außenseitig von einem elastischen Federring umschlossen sind. Die Vorteile der Erfindung werden bereits bei Bereitstellung einer einzigen
Vertiefung in einem einzigen Kontaktfinger erzielt. Eine Optimierung der Vorteile tritt jedoch in der Regel dann ein, wenn in Richtung der Steckachse gesehen zwei oder mehr Vertiefungen hintereinander angeordnet sind, wobei zwischen den Vertiefungen Kontaktflächen zur Kontaktierung eines in den Hohlraum
eingesteckten Steckerstiftes liegen. Sofern im Folgenden von "der Vertiefung" die Rede sein wird, soll damit immer eingeschlossen sein, dass die entsprechenden Eigenschaften für mindestens eine von mehreren Vertiefungen, vorzugsweise für alle vorhandenen Vertiefungen gegeben sein sollen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung bildete die Vertiefung mit der Kontaktfläche an der Innenseite des Kontaktfingers einen Kantenwinkel von weniger als 100° (gemessen im Material des Kontaktfingers), vorzugsweise von weniger als ca. 91 °. Die "Kontaktfläche" soll dabei diejenige Fläche an der Innenseite des Kontaktfingers sein, welche beim Einstecken eines Steckerstiftes mit dem Steckerstift in Berührung kommt bzw. sich dem Steckerstift auf weniger als einen vorgegebenen Abstand, z.B. weniger als ca. 0.2 mm bis ca. 0.3 mm, nähert. Das erläuterte Merkmal bedeutet, dass die Vertiefung zumindest stellenweise scharfkantig ist. Der Kantenwinkel der Vertiefung kann
selbstverständlich auch deutlich spitzer als die erwähnten Gradzahlen sein, wobei Winkel von weniger als 90° in der Regel jedoch schwer herzustellen sind.
Die Kanten, welche die Vertiefung mit der Kontaktfläche bildet, können alle gleichartig (also beispielsweise alle scharfkantig) oder verschieden ausgebildet sein. Insbesondere können die beim Einstecken eines Steckerstiftes zuerst passierten Kanten "weich" und die danach passierten scharfkantig sein; auf diese Weise verläuft das Entfernen des Steckerstiftes möglichst reibungsarm. Des Weiteren ist es bevorzugt, wenn die beschriebene (scharfe) Kante der Vertiefung zumindest abschnittsweise quer zur Steckachse verläuft.
Die Vertiefung muss, damit sie ihre gewünschte Wirkung entfalten kann, selbstverständlich in einem Bereich des Hohlraumes liegen, der im
zusammengesteckten Zustand der Steckvorrichtung den Steckerstift aufnimmt ("Steckbereich"). Besonders bevorzugt ist es, wenn die Vertiefung in der distalen Hälfte des Hohlraumes liegt, wobei definitionsgemäß das "distale" Ende des Hohlraumes an dem Ende des Hohlraumes liegt, an welchem die Öffnung zur Einführung eines Steckerstiftes liegt. Die Vertiefung kann insbesondere in den distal gelegenen letzten ca. 30 % der axialen Erstreckung des Hohlraumes liegen. Mit anderen Worten befindet sich die Vertiefung vorzugsweise im Eingangsbereich des Hohlraumes, wodurch gewährleistet ist, dass möglichst die gesamte Länge des Steckerstiftes die Vertiefung passieren muss.
Wie bereits erläutert unterteilt sich die Innenseite der Kontaktfinger in
"Kontaktfläche", welche im zusammengesteckten Zustand der Steckvorrichtung einen Steckerstift berührt bzw. diesem auf weniger als einen Mindestabstand nahe kommt, und Fläche im Bereich der Vertiefungen, wo kein Kontakt zwischen dem Material der Kontaktfinger und einem Steckerstift erfolgt. Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der Erfindung nehmen diese Bereiche der
Vertiefung(en) zwischen ca. 20% und ca. 80%, vorzugsweise zwischen ca. 30% und ca. 70% der Gesamtfläche der Innenseite ein (d.h. der Rest wird durch Kontaktfläche gebildet).
Generell kann die Form der Vertiefung beliebig sein. Vorzugsweise sind
mindestens zwei Vertiefungen an verschiedenen Kontaktfingern vorhanden, welche gemeinsam eine um die Steckachse umlaufende Nut bilden.
Die Erfindung betrifft gemäß einem zweiten, eigenständigen Aspekt eine weitere Kontakthülse mit einem sich in Richtung einer Steckachse erstreckenden
Hohlraum zu Aufnahme eines zugehörigen Steckerstiftes in einer elektrischen Steckvorrichtung, welche mindestens zwei Kontaktfinger enthält, die parallel zueinander um den Hohlraum herum angeordnet sind, wobei die Kontaktfinger beim Einstecken des Steckerstiftes sich unter Erweiterung des Hohlraumes elastisch auseinander bewegen. Die Kontakthülse gemäß dem zweiten Aspekt ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Kontaktfinger in einem Schnitt senkrecht zur Steckachse gesehen ein zugehörigen Steckerstift an (mindestens) zwei Punkten kontaktiert, welche durch einen Spalt zwischen Steckerstift und Kontaktfinger getrennt sind. Ein "Spalt" soll dabei definitionsgemäß vorliegen, wenn der Abstand zwischen Steckerstift und Kontaktfinger so groß ist, dass kein elektrischer Stromfluss stattfindet (bei in der Praxis auftretenden (Netz-) Spannungen von üblicherweise unter 1 000 V). Typischerweise ist die Spaltbreite größer als ca. 0.01 mm.
Weiterhin bezieht sich die Bedingung in der Regel auf einen zugehörigen
Steckerstift mit einer kreiszylindrischen Form. Die Kontakthülse nach dem zweiten Aspekt kann optional in einer der oben beschriebenen Weisen ausgebildet sein (also insbesondere eine Vertiefung in der dem Hohlraum zugewandten Innenseite mindestens eines Kontaktfingers aufweisen).
Die Berührung eines Steckerstiftes kann an genau zwei Punkten (in einer senkrecht zur Steckachse gelegenen Schnittebene gesehen) bzw. entlang von genau zwei axial verlaufenden Linien (zusammengesetzt aus den oben genannten Punkten) erfolgen. Bei gleichartiger Ausbildung aller Kontaktfinger ist die
Gesamtzahl der Kontaktpunkte bzw. Kontaktlinien dann gleich dem Doppelten der Anzahl an Kontaktfingern. Wenn mehr als zwei Kontaktpunkte pro Kontaktfinger vorhanden sind, erhöht sich die Gesamtzahl entsprechend.
Bei der Kontakthülse können wiederum die Kontaktfinger freistehend sein oder optional mit Zusatzmitteln gekoppelt sein wie beispielsweise einem außen umlaufenden elastischen Federring.
Die beschriebene Kontaktierung an zwei Punkten kann auf verschiedene Weise erreicht werden. Beispielsweise können in die Innenfläche des Kontaktfingers dreidimensionale Strukturen mit Vertiefungen und Erhöhungen angebracht werden (z.B. durch Fräsen oder Prägen). Die Kontaktpunkte könnten z.B. auf erhöhten Rippen liegen, die an der Innenfläche des Kontaktfingers ausgebildet sind.
Insbesondere kann die Kontaktfläche an der Innenseite mindestens eines
Kontaktfingers Kegelstumpf-förmig oder kreiszylindrisch sein, wobei der Radius R F an mindestens einer axialen Position (vorzugsweise an allen axialen Positionen im distalen Bereich der Steckachse) kleiner ist als der (Nominal-) Radius Rs des zugehörigen Steckerstiftes. Typischerweise ist der Kontaktflächen-Radius um ca. 5% bis ca. 20% kleiner als der Radius des Steckerstiftes (also (RS-RF)/RS = 0.05 bis 0.2). Aus geometrischen Gründen kann bei den genannten
Größenunterschieden der Radien der Kontaktfinger nur an zwei Punkten (bzw. Linien) den Steckerstift berühren.
Gemäß einer weiteren Abwandlung der oben beschriebenen Kontakthülsen ist die Innenseite mindestens eines Kontaktfingers zumindest an den Kontaktflächen beschichtet, beispielsweise mit einer Schicht aus Nickel und/oder Silber. Das Kernmaterial der Kontaktfinger bzw. der Kontakthülse besteht typischerweise aus einem elektrisch gut leitenden und kostengünstigen Material wie etwa Messing. Die genannte Beschichtung sorgt an den Kontaktflächen für verbesserte mechanische und/oder elektrische Eigenschaften. In der Praxis zeigte es sich allerdings, dass eine Beschichtung nach einer längeren Benutzung abgetragen wird. Bei der oben beschriebenen Kontaktierung zwischen Kontaktfinger und Steckerstift an zwei Punkten wir diesbezüglich eine vorteilhafte Vorratsbildung von Beschichtungsmaterial erreicht: wenn nämlich Beschichtungsmaterial im Bereich der Kontaktpunkte abgetragen wird, wandern die Kontaktpunkte entlang des zwischen ihnen gelegenen Spaltes aufeinander zu und bleiben dabei ständig mit noch nicht abgetragener Beschichtung in Berührung.
Die Erfindung betrifft gemäß einem dritten, eigenständigen Aspekt eine weitere Kontakthülse mit einem sich in Richtung einer Steckachse erstreckenden
Hohlraum zu Aufnahme eines zugehörigen Steckerstiftes in einer elektrischen Steckvorrichtung, welche mindestens zwei Kontaktfinger enthält, die parallel zueinander um den Hohlraum herum angeordnet sind, wobei die Kontaktfinger beim Einstecken des Steckerstiftes sich unter Erweiterung des Hohlraumes elastisch auseinander bewegen. Die Kontakthülse gemäß dem dritten Aspekt ist dadurch gekennzeichnet, dass sich der Hohlraum zum distalen Ende hin verjüngt, wobei die Kontaktfinger und ein die Kontaktfinger tragender Trägerkörper der Kontakthülse aus einem Rohmaterial ohne Biegungen hergestellt sind.
Die Kontakthülse nach dem dritten Aspekt kann optional in einer der oben beschriebenen Weisen ausgebildet sein (also insbesondere eine Vertiefung in der dem Hohlraum zugewandten Innenseite mindestens eines Kontaktfingers aufweisen und/oder einen Kontaktfinger haben, der in einem Schnitt senkrecht zur Steckachse gesehen ein zugehörigen Steckerstift an zwei Punkten kontaktiert, welche durch einen Spalt zwischen Steckerstift und Kontaktfinger getrennt sind).
Die Verjüngung des Hohlraumes kann insbesondere so erfolgen, dass der
Hohlraum im Wesentlichen konusförmig ist (bzw. Kegelstumpf-förmig) mit einem von der Stecköffnung zum Boden des Hohlraumes hin zunehmenden
Konusradius.
Bei der Kontakthülse können wiederum die Kontaktfinger freistehend oder optional mit Zusatzmitteln (z.B. Federring) gekoppelt sein.
Durch eine materialabtragende Fertigung aus einem gewachsenen Material, ohne Biegung des Materials, kann eine Kontakthülse mit verbesserten Eigenschaften erhalten werden.
Gemäß einer anderen Ausführungsform aller oben beschriebenen Kontakthülsen kann mindestens einer der Kontaktfinger entlang seiner axialen Erstreckung eine variable Dicke (senkrecht zur Steckachse gemessen) aufweisen. Typischerweise weisen alle Kontaktfinger dieselben Dicke-Variationen auf. Durch die Veränderung der Dicke kann die Stabilität und das elastische Verhalten der Kontaktfinger beim Einstecken eines Steckerstiftes nach Bedarf eingestellt werden. Die Dicke der Kontaktfinger kann durch eine Veränderung des Radius bzw. der lichten Weite des Hohlraumes erfolgen, also durch eine geeignete Form der Innenseite der
Kontaktfinger. Zusätzlich oder alternativ können auch Radius-Veränderungen an der Außenseite der Kontaktfinger vorhanden sein. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Kontaktfinger an ihrem proximalen Ende (d. h. in der Nähe des
Trägerkörpers) dicker ausgebildet sind als am gegenüberliegenden distalen Ende.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer Kontakthülse mit einem sich in Richtung einer Steckachse erstreckenden Hohlraum zur
Aufnahme eines zugehörigen Steckerstiftes in einer elektrischen Steckvorrichtung, insbesondere zur Herstellung einer Kontakthülse nach einer der oben
beschriebenen Ausführungsformen. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Bohren und/oder Fräsen eines sich entlang einer Steckachse erstreckenden und zum distalen Ende hin verjüngenden Hohlraumes in einem
(vorzugsweise im Wesentlichen stangenförmigen) Rohmaterial;
Einbringen von in Richtung der Steckachse verlaufenden Schlitzen zur Freistellung von Kontaktfingern um den Hohlraum herum.
Typischerweise beginnt der erste Schritt des Verfahrens mit dem Herstellen einer (kreiszylindrischen) Bohrung, wobei der Radius dieser Bohrung etwas kleiner ist als der Radius des zur Kontakthülse zugehörigen Steckerstiftes (s.o.). Des Weiteren kann die Tiefe der Bohrung optional größer sein als die für die Aufnahme eines Steckerstiftes benötigte Länge. In einem nächsten Unterschritt kann dann durch Fräsen der Radius der Bohrung an deren proximalen Ende so verbreitert werden, dass sich die gewünschte verjüngende Form des Hohlraumes ergibt, insbesondere eine Konusform. Durch das Verfahren kann eine Kontakthülse mit im gewachsenen Material nach innen geneigten Kontaktfingern hergestellt werden.
In Folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren beispielhaft näher erläutert. Dabei zeigt:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer Kontakthülse gemäß einer ersten
Ausführungsform;
Figur 2 einen Längsschnitt durch die Kontakthülse von Figur 1 ;
Figur 3 eine Ansicht auf die Vorderseite der Kontakthülse von Figur 1 ;
Figur 4 eine perspektivische Ansicht einer Kontakthülse gemäß einer
zweiten Ausführungsform, die an ihrer Innenseite Vertiefungen trägt;
Figur 5 einen Längsschnitt durch die Kontakthülse von Figur 4;
Figur 6 eine Ansicht auf die Vorderseite der Kontakthülse von Figur 4;
Figur 7 eine Ansicht auf die Rückseite der Kontakthülse von Figur 4; Figur 8 eine Detailansicht einer Vertiefung der Kontakthülse von Figur 4;
Figur 9 einen Querschnitt entlang der Linie IX— IX von Figur 2 durch den
Kontaktbereich zwischen einem Kontaktfinger und einem Steckerstift.
In den Figuren 1 bis 3 ist eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse 100 dargestellt. Die Kontakthülse 100 wird in einer nicht weiter dargestellten Kupplung bzw. Steckdose einer elektrischen Steckvorrichtung verwendet, um elektrischen Kontakt zu einem zugehörigen (in der Regel kreiszylindrischen) Steckerstift herzustellen.
Die Kontakthülse ich dazu aus einem elektrisch leitfähigen Material hergestellt, beispielsweise einem Metall wie Kupfer oder Messing, und weist einen sich entlang einer Steckachse A erstreckenden Hohlraum HR auf, in welchen der Steckerstift eingesteckt werden kann. Der Hohlraum HR wird durch zwei oder mehr (im dargestellten Beispiel durch vier) Kontaktfinger 101 gebildet, die sich parallel zueinander erstrecken und auf einem Kreis um die Steckachse A herum angeordnet sind.
Wie aus Figur 2 erkennbar ist, sind die Kontaktfinger 101 so geformt, dass sie einen Steckbereich 105 in Form eines Konus bzw. Kegelstumpfes umgeben, in welchem im zusammengesteckten Zustand der Steckvorrichtung der Steckerstift zu liegen kommt. Der Konus ist dabei so orientiert, dass sich der Hohlraum HR zum distalen Ende der Kontakthülse hin verjüngt (d. h. zur Stecköffnung hin, in Figur 2 rechts). Der Neigungswinkel des Konus beträgt typischerweise zwischen ca. 0.5° und ca. 3° relativ zur Steckachse A.
Der engste Radius des Hohlraumes HR im Bereich der Stecköffnung (die vorzugsweise eine Trichterförmige Erweiterung nach außen aufweist, welche das Einführen eines Steckerstiftes erleichtern soll) ist vorzugsweise ca. 10% kleiner als der Nominal-Radius des zugehörigen Steckerstiftes. Beim Einführen des
Steckerstiftes müssen sich die Kontaktfinger 101 daher nach außen bewegen und den Hohlraum HR entsprechend erweitern. Diese Bewegung erfolgt unter einer elastischen Gegenkraft, welche wiederum für den nötigen Anpressdruck zwischen Kontakthülse und Steckerstift sorgt. Wie aus Figur 2 weiter erkennbar ist, erstreckt sich der Hohlraum HR über den Steckbereich 105 hinaus noch tiefer in die Kontakthülse hinein. Dieser tiefer gelegene Bodenbereich 106 wird vom Steckerstift nicht mehr erreicht und dient nur dazu, den Kontaktfingern 101 die gewünschten elastischen Eigenschaften zu verleihen. Diesbezüglich ist erkennbar, dass die Kontaktfinger 101 entlang ihrer axialen Erstreckung eine variable Dicke haben. Im Bodenbereich 106 sind sie dicker als im Steckbereich 105, wobei die Wanddicke im Steckbereich 105 gleichmäßig ist, da die Außenkontur entsprechend der Innenseite der
Kontaktfinger 101 konusförmig verläuft.
Die Kontaktfinger 101 gehen aus von einem Trägerkörper 107, in welchem sich an der den Kontaktfingern gegenüberliegenden Seite ein Anschluss 1 10 zum
Einstecken einer elektrischen Anschlussleitung (nicht dargestellt) befindet, wobei diese Leitung durch eine Querschraube 1 1 1 fixiert werden kann.
Die Herstellung der Kontakthülse 100 erfolgt vorzugsweise aus einem Rohmaterial ohne Biegeprozesse. Dabei wird zunächst in einen stangenförmigen Rohling (aus "gewachsenem Material") axial eine erste, kreiszylindrische Bohrung mit einem kleinen Radius (RF, S. Figur 9) eingebracht, wobei dieser Radius dem Radius des Bodenbereiches 106 typischerweise entspricht oder aber auch fertigungsbedingt wenige 1/10 mm hiervon abweichen kann. Ausgehend von dem so geschaffenen Freiraum wird anschließend in den Steckbereich 105 des Hohlraumes HR durch Fräsen eine Konusform eingearbeitet. Optional kann des Weiteren ein
entsprechender Außenkonus angedreht werden. Nach Abschluss des Fräsens des Hohlraumes HR werden durch radial verlaufende Schnitte (entlang von
Steckbereich 105 und Bodenbereich 106) Schlitze 103 erzeugt, welche die gewünschte Anzahl an Kontaktfingern 101 freistellen.
Gegenüber einem Herstellungsverfahren, bei dem Kontaktfinger zuerst freigestellt und dann in eine kreiszylindrische Bohrung hineingebogen werden, um eine Konusform zu erreichen, hat das beschriebene Verfahren den Vorteil, durch den Verzicht auf Biegungen ein besseres elastisches Verhalten zu verwirklichen. Ein weiterer Vorteil durch das beschriebene Herstellungsverfahren wird
nachfolgend mit Hilfe von Figur 9 näher erläutert. Wie in dem radialen Schnitt durch einen Kontaktfinger 101 (oder 201 ) und einen Steckerstift S erkennbar ist, hat der Kontaktfinger 101 (im distalen Steckbereich 105; der Schnitt verläuft an der engsten distalen Stelle, d.h. entlang der Linie IX— IX von Figur 2) eine konusförmige (bzw. genauer gesagt Kegel stumpf -form ige) Innenseite mit einem Radius RF. Gemäß Figur 2 ist dies der kleinste Radius, der im Steckbereich 105 vorkommt. Herstellungsbedingt ist dieser Radius RF kleiner als der
Nominal-Radius Rs des zugehörigen Steckerstiftes S (beispielsweise ist
RF =4.50 mm, Rs = 4.97 mm). Aufgrund dieses Unterschiedes liegt der
Kontaktfinger 101 (im radialen Schnitt gesehen) nur an den Enden der
Kontaktfläche in zwei Punkten P1 und P2 an der Steckerstift-Oberfläche an, wobei diese Punkte durch einen Spalt SP von typischerweise Δ = 0.12 mm Breite getrennt sind.
Neben verbesserten mechanischen und elektrischen Kontakteigenschaften hat die Berührung in zwei Punkten (bzw. Linien) pro Kontaktfinger 101 einen weiteren Vorteil, wenn die Kontaktfläche der Kontaktfinger mit einem Metall wie
beispielsweise Nickel (Ni) und/oder Silber (Ag) beschichtet ist (typischerweise besteht der Kontaktfinger aus Messing, das mit einer Schicht aus Ni und darüber Ag versehen ist). Wenn es im Laufe der Zeit durch Reibung an den
Kontaktpunkten P1 und P2 zu einem Materialabrieb der kommt, wandern die Kontaktpunkte unter Aufzehrung des Spaltes SP aufeinander zu. Dadurch wird gewährleistet, dass der Kontakt zwischen Kontaktfinger und Steckerstift ständig über "frisches" Beschichtungsmaterial erfolgt, welches im Bereich des Spaltes quasi bevorratet ist.
Die Figuren 4 bis 8 zeigen eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kontakthülse 200. Die Kontakthülse 200 ist in wesentlichen Punkten gleich ausgebildet wie die erste Kontakthülse 100 der Figuren 1 bis 3, wobei
korrespondierende Komponenten mit um 100 erhöhten Bezugszeichen versehen sind und nicht neu erläutert werden müssen. Die Kontakthülse 200 hat beispielsweise wieder einen konusförmigen Hohlraum HR und ist vorzugsweise ohne Biegungen hergestellt.
Eine wesentliche Neuerung bei der zweiten Kontakthülse 200 sind
Vertiefungen 202, welche im distalen Anfangsbereich des Hohlraumes HR an der Innenseite der Kontaktfinger 201 angebracht sind. Im dargestellten Beispiel sind die Vertiefungen 202 insbesondere in Form von vier ringförmig umlaufenden Nuten ausgebildet, wobei diese Nuten möglichst scharfkantig in die Innenseite der Kontaktfinger 201 eingelassen sind.
Figur 8 zeigt diesbezüglich in der vergrößerten Darstellung einer Vertiefung 202, dass deren Kante zur Kontaktfläche KF an der Innenseite des Kontaktfingers 201 einen Kantenwinkel von typischerweise ca. 90° bildet. Die Tiefe t der Nuten kann beispielsweise zwischen ca. 0.2 und ca. 1 mm liegen (Anmerkung: Zur
Kontaktfläche soll definitionsgemäß jeder Punkt gehören, der mit einem
Steckerstift in Kontakt kommt oder dem Steckerstift näher kommt als einen vorgegebenen Abstand von beispielsweise weniger als 50% der Nutentiefe t).
In Figur 4 und 5 ist weiterhin zu erkennen, dass die Kontakthülse 200 im
Bodenbereich 206 eine äußere Einschnürung hat, damit die Kontaktfinger 201 eine gewünschte Dicke und damit ein gewünschtes Federverhalten bekommen.
Während die Figuren freistehende Kontaktfinger 101 , 201 zeigen, könnten die Kontaktfinger optional auch außenseitig im distalen Bereich (105, 205) von einem elastischen Federring umschlossen sein (nicht dargestellt), weicher den radial nach innen gerichteten Druck auf einen eingesteckten Steckerstift erhöht.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung einer Kontakthülse (200) mit einem sich in
Richtung einer Steckachse (A) erstreckenden Hohlraum (HR) zur Aufnahme eines zugehörigen Steckerstiftes (S) in einer elektrischen Steckvorrichtung, die mindestens zwei Kontaktfinger (201 ) enthält, welche parallel zueinander um den Hohlraum (HR) herum angeordnet sind, wobei die Kontaktfinger beim Einstecken des Steckerstiftes sich unter Erweiterung des Hohlraumes elastisch auseinander bewegen, gekennzeichnet durch die Schritte:
Bohren und/oder Fräsen eines sich entlang einer Steckachse (A) erstreckenden und zum distalen Ende hin verjüngenden
Hohlraumes (HR) in einem Rohmaterial;
Bohren und/oder Fräsen mindestens einer Vertiefung (202) in der dem Hohlraum (HR) zugewandten Innenseite mindestens eines Kontaktfingers (201 );
Einbringen von in Richtung der Steckachse (A) verlaufenden Schlitzen (103, 203) zur Freistellung von Kontaktfingern (101 , 201 ) um den Hohlraum herum.
2. Kontakthülse (200) mit einem sich in Richtung einer Steckachse (A)
erstreckenden Hohlraum (HR) zur Aufnahme eines zugehörigen
Steckerstiftes (S) in einer elektrischen Steckvorrichtung, enthaltend:
mindestens zwei Kontaktfinger (201 ), welche parallel zueinander um den Hohlraum (HR) herum angeordnet sind, wobei die Kontaktfinger beim Einstecken des Steckerstiftes sich unter Erweiterung des
Hohlraumes elastisch auseinander bewegen; mindestens eine Vertiefung (202) in der dem Hohlraum (HR) zugewandten Innenseite mindestens eines Kontaktfingers (201 ). Kontakthülse (200) nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (202) mit der
Kontaktfläche (KF) an der Innenseite einen Kantenwinkel ( ) von weniger als ca. 100°, vorzugsweise weniger als ca. 91 ° gebildet.
Kontakthülse (200) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (202) in der distalen Hälfte des Hohlraumes (HR) angeordnet ist.
Kontakthülse (200) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen ca. 20% und ca. 80%,
vorzugsweise zwischen ca. 30% und ca. 70% der Fläche der Innenseite des Kontaktfingers (201 ) von der Vertiefung (202) bzw. von den
Vertiefungen (202) eingenommen werden.
Kontakthülse (200) nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Vertiefungen (202) an verschiedenen Kontaktfingern (201 ) vorhanden sind, welche gemeinsam eine um die Steckachse (A) umlaufende Nut bilden.
Kontakthülse (100, 200), insbesondere nach mindestens einem der
Ansprüche 2 bis 6, mit einem sich in Richtung einer Steckachse (A) erstreckenden Hohlraum (HR) zur Aufnahme eines zugehörigen
Steckerstiftes (S) in einer elektrischen Steckvorrichtung, enthaltend
mindestens zwei Kontaktfinger (101 , 201 ), welche parallel zueinander um den Hohlraum (HR) herum angeordnet sind, wobei die Kontaktfinger beim Einstecken des Steckerstiftes sich unter Erweiterung des
Hohlraumes elastisch auseinander bewegen; dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Kontaktfinger (101 , 201 ) in einem Schnitt senkrecht zur Steckachse (A) gesehen ein zugehörigen Steckerstift (S) an zwei Punkten (P1 , P2) kontaktiert, welche durch einen Spalt (SP) zwischen Steckerstift (S) und Kontaktfinger (101 , 201 ) getrennt sind.
8. Kontakthülse (100, 200) nach mindestens einem der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche (KF) an der Innenseite mindestens eines Kontaktfingers (101 , 201 ) kreiszylindrisch oder
Kegelstumpf-förmig ist mit einem kleinsten Radius (RF), welcher kleiner ist als der Radius (Rs) des zugehörigen Steckerstiftes (S).
9. Kontakthülse (100, 200) nach mindestens einem der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Innenseite der Kontaktfinger (101 , 201 ) zumindest an den Kontaktflächen (KF) beschichtet ist, vorzugsweise mit Nickel und/oder Silber.
Kontakthülse (100, 200), insbesondere nach mindestens einem der
Ansprüche 2 bis 9, mit einem sich in Richtung einer Steckachse (A) erstreckenden Hohlraum (HR) zur Aufnahme eines zugehörigen
Steckerstiftes (S) in einer elektrischen Steckvorrichtung, enthaltend
mindestens zwei Kontaktfinger (101 , 201 ), welche parallel zueinander um den Hohlraum (HR) herum angeordnet sind, wobei die Kontaktfinger beim Einstecken des Steckerstiftes sich unter Erweiterung des Hohlraumes elastisch auseinander bewegen; dadurch gekennzeichnet, dass sich der Hohlraum (HR) zum distalen Ende hin verjüngt, wobei die Kontaktfinger (101 , 201 ) und ein die Kontaktfinger tragender Trägerkörper (107, 207) der Kontakthülse aus einem Rohmaterial ohne Biegungen hergestellt sind.
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