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EP3143664A1 - Mobilfunkantenne - Google Patents

Mobilfunkantenne

Info

Publication number
EP3143664A1
EP3143664A1 EP15724939.2A EP15724939A EP3143664A1 EP 3143664 A1 EP3143664 A1 EP 3143664A1 EP 15724939 A EP15724939 A EP 15724939A EP 3143664 A1 EP3143664 A1 EP 3143664A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
module
spacer
spacers
base
add
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15724939.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dan Fleancu
Manfred Stolle
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Telefonaktiebolaget LM Ericsson AB
Original Assignee
Kathrein Werke KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kathrein Werke KG filed Critical Kathrein Werke KG
Publication of EP3143664A1 publication Critical patent/EP3143664A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
    • H01Q1/12—Supports; Mounting means
    • H01Q1/20—Resilient mountings
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
    • H01Q1/02—Arrangements for de-icing; Arrangements for drying-out ; Arrangements for cooling; Arrangements for preventing corrosion
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
    • H01Q1/12—Supports; Mounting means
    • H01Q1/22—Supports; Mounting means by structural association with other equipment or articles
    • H01Q1/24—Supports; Mounting means by structural association with other equipment or articles with receiving set
    • H01Q1/241—Supports; Mounting means by structural association with other equipment or articles with receiving set used in mobile communications, e.g. GSM
    • H01Q1/246—Supports; Mounting means by structural association with other equipment or articles with receiving set used in mobile communications, e.g. GSM specially adapted for base stations
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
    • H01Q1/42—Housings not intimately mechanically associated with radiating elements, e.g. radome
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q15/00—Devices for reflection, refraction, diffraction or polarisation of waves radiated from an antenna, e.g. quasi-optical devices
    • H01Q15/14—Reflecting surfaces; Equivalent structures
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K7/00—Constructional details common to different types of electric apparatus
    • H05K7/20—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating
    • H05K7/2039—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating characterised by the heat transfer by conduction from the heat generating element to a dissipating body
    • H05K7/20409—Outer radiating structures on heat dissipating housings, e.g. fins integrated with the housing

Definitions

  • the invention relates to a mobile radio antenna according to the preamble of claim 1.
  • radio frequency engineering in general and in the field of Mobi1funkantennen technology in particular, often screwed connections are used, for example, to attach a metal lid to a metal housing, to attach dipole spotlights on reflectors, etc ..
  • the reflector can be provided with side wall webs, which are connected in fastening flanges ending parallel to the reflector plane. hen, where then, for example, a reflector cover can be screwed.
  • a multiplicity of spaced press nuts on drill holes in the reflector mounting flange can be pressed correspondingly to provide a prefix for further assembly.
  • a lid can be placed, in which holes are also introduced. These holes are aligned with the holes in the mentioned press nuts. Internal threads are formed in the press-in nuts themselves so that corresponding screws for fixing the cover can be screwed in from the opposite side.
  • a reflector is formed as an extruded part.
  • the reflector On the corresponding mounting or fastening flange, the reflector may be formed with a thicker material thickness, which makes it possible to introduce an internally threaded bore or an internally threaded blind bore from the mounting side. In this case, so can be dispensed with the mentioned Einpressmuttern. Nevertheless Einpressbuchsen be used in this case, which is prefixed with the attached to the reflector lid by pressing. Because this makes it possible to pre-fix the parts so that they can be placed on each other and then screwed in a variety of corresponding drill joints. Often far more than 30 or 40 screws must be screwed into the corresponding internal threaded holes.
  • the solution according to the invention relates to a mobile radio antenna in which a base module with an add-on module is firmly connected using a spacer by means of a plurality of screw connections.
  • the solution according to the invention can also be used for different The most helical screw and support connections are used, but especially in the field of high-frequency technology, such as the mobile radio technology, ie in particular in the field of antenna mounting for mobile phone base stations.
  • a spacer for example a sleeve-shaped spacer, is provided between two components to be fastened to one another, which are usually made of metal or coated with a metallic coating.
  • a plurality of holes are usually provided on two opposite longitudinal sides in a part of the reflector forming flange, For example, to attach the lid to the reflector using 40 or more screws.
  • the pre-fixed standoffers are held captive in their correct position.
  • the spacers which are thus prefixed in a fixed manner can be prefixed with a small clearance, which is preferably effective both in the axial direction and in the transverse direction, for example in two transverse directions provided perpendicular to the axial direction. It may be sufficient that this game is only a fraction of a millimeter.
  • This preferred low game offers the further advantage in the final assembly, that any tolerance deviations can be per ⁇ without difficulty balanced characterized because the distance ⁇ holder can automatically assume the optimum position during screwing, so that the successive placed and by screws for connecting parts as possible plane-parallel and flat with sandwich-like recording of the mentioned spacer can be connected to each other. This will be the state of the art always occurring and unwanted intermodulation avoided or at least greatly reduced.
  • the spacers provision is made for the spacers to have a plug-in section which projects into the passage bore of an add-on module (such as, for example, a cover to be screwed to a reflector).
  • the plug-in section has a holding section, which is preferably attached in the plug-in direction and protrudes in the radial direction, which engages on an undercut formed in the through-hole in the plug-in direction.
  • the spacer is optionally prefixed with at least a small clearance and thus held captive.
  • the spacer quasi consists of a combination spacer with two spacer halves, which come to lie above and below the to be fixed and preferably plate-shaped add-on module (for example in the form of a reflector cover).
  • the two halves of the combination spacer to each other and thus prefixed to the add-on module and held captive.
  • the add-on module for example in the form of the reflector cover and the sole spacer socket or the two so-called combination jack forming spacer jacks placed on the corresponding mounting surfaces of a base module, for example in the form of mounting flanges on the back of a reflector are then to insert from the side opposite the base module side of a plurality of screws through the holes in the mounting module and the spacer bushes and screw in the provided internal thread in the base module.
  • additional components or components to be fixed may be included on the upper side of the second half of the combination spacer or directly on the upper side of the add-on module (if only a simple spacer is used between the mounting module and the base module).
  • Modules are called.
  • these component modules can, for example, consist of so-called remote radio heads (RRH), which are accommodated in a separate component housing which has corresponding carrier flanges, into which the corresponding holes are likewise taken how the holes are made in the mounting and base module.
  • RRH remote radio heads
  • the present invention is as described for mobile antennas, but in principle can also be generally used in high-frequency engineering in connection with screw in which, for example, a base or reflector module to be firmly connected at least with a mounting module.
  • additional cultivation modules can be mitfixiert.
  • both components and modules can optionally consist of different materials or be provided with different electrically conductive and / or metallic coatings.
  • both parts of this combi spacer may also be made of different metals or coated with different metals or alloys.
  • one half of the spacer can be silvered and the second half cooperating therewith and fixed thereto can be galvanized. Further different metal pairings are possible.
  • the embodiment according to the invention also makes it possible for the modules to be fixed to one another not to be provided with raised contact rings or contact embossings which are above the usual contact surface and which in turn could ultimately contribute to the deterioration of the contact conditions due to the corresponding development of these protruding contact rings , Therefore, there are no further surface injuries neither when screwing the individual modules nor during the production of each other to be connected modules, because no additional protruding contact impressions must be formed.
  • US 5 018 982 describes a screw connection with spacers and sleeve elements positioned inside the spacers, which are penetrated by a long screw connection. Between the spacers are arranged according to the height of the spacers spaced from each other in different parallel planes printed circuit boards. Therefore, the spacers and the printed circuit boards are galvanically separated from each other. This is not the problem of avoiding intermodulation products.
  • DE 84 22 203 U1 also describes a comparable solution with which printed circuit boards, for example printed circuit boards, are to be anchored to carrier plates in electrical appliances by means of a specific screw connection.
  • Figure 1 a spatial exploded view of three components to be connected, in one
  • FIG. 2 a corresponding illustration to FIG. 1, but rather from the underside under the view of FIG.
  • Figure 3 is a fragmentary cross-sectional view transverse to the longitudinal direction of the modules shown in Figures 1 and 2 and to be connected in the assembled state;
  • FIG. 4 an enlarged detail of the embodiment shown in FIG.
  • FIG. 5 shows a further enlarged detailed representation of the cross-sectional area bounded in FIG. 4 by a circle
  • FIG. 7 shows a corresponding illustration to FIG. 1 with respect to an embodiment slightly modified with respect to FIG. 1;
  • FIG. 8 a corresponding representation as in FIG. 2, but with respect to the slightly modified exemplary embodiment shown in FIG. 7;
  • FIG. 9 shows an excerpt cross-sectional view with respect to the modified exemplary embodiment
  • Figure 10 an enlarged cross-sectional view of the in
  • FIG. 11 shows a further enlarged detailed representation of the cross-sectional area bounded in FIG. 10 by a circle; and FIG. 12: a corresponding cross-sectional illustration
  • FIG 4 in which, however, only an attachment module and a base module using a captive pre-fixed combination spacer spacer according to the invention are fixed to each other with a first and second spacers.
  • a base module 1, a mounting module 3 to be fastened thereto and a component module 5 are reproduced, all of which can be fastened to one another using a plurality of screws.
  • the add-on module 3 consists of a reflector cover 3 '.
  • the component module 5 consists for example of an active component in the form of a radio 5 ', ie in the form of a so-called remote radio head RRH, as it can also be used within the framework of a mobile radio antenna device or system (base station) ,
  • the corresponding modules 1, 3, 5 usually extend over a length L, which is significantly longer than in the perspective exploded view according to FIGS. 1 or 2.
  • the lower side in the figures forms the front side IIa of the base module 1, here in the form of the reflector 1 '.
  • Laid offset in the longitudinal direction L usually Dipolstrahler, Dipolquadrate, vector dipoles, Patchstrahler etc. are mounted on this front IIa, which can radiate and / or receive in one or two mutually perpendicular polarizations in one, in two or more frequency bands.
  • L usually Dipolstrahler, Dipolquadrate, vector dipoles, Patchstrahler etc.
  • These mounting flanges are therefore formed on the rear side IIb of the base module 1, here in the form of the reflector 1 '.
  • On the back of this base module 1 shown in the form of the reflector 1 ' is thus a distance space 10 ( Figure 3) between the surface on the back IIb of the base module 1 and the mounting flanges or the mounting module 3, here preferably in the form of Reflektorde- 3 'formed in which different components components can be accommodated.
  • the cable connections leading to the radiators in particular coaxial cables, phase shifters, linkages or other adjusting devices for adjusting or adjusting the phase shifters etc. , housed.
  • This intended space 10 can then be covered and closed with the attachment of a reflector cover 3 1 , wherein the reflector cover 3 'usually has a width corresponding to the width of the underlying base module 1, here in the form of the reflector 1'.
  • an add-on module 3 is fastened and screwed onto the rear side IIb of the base module 1.
  • attachment module 3 here in the form of the reflector cover 3 ', does not act directly on the base module 1, here in the form of the reflector 1', but in an intermediate Circuit of a spacer 21, here in the form of spacer bushes 21 '.
  • the corresponding spacer bushings 21 ' are provided in each case at the points at which the attachment module, like the component module, is provided with corresponding bores.
  • the base module 1, here in the form of the reflector 1 ', on the mounting flanges shown all with a plurality of holes 15 is provided.
  • the base module 1 is preferably formed as an extruded or continuous casting, such that the mounting flanges have a thickened material portion llf.
  • This offers the possibility to introduce the holes 15 provided there from the rear side in the form of, for example, blind holes and to equip them with an internal thread 15 '.
  • the mentioned internally threaded bores 15 are formed as through holes in the associated mounting flange 11, so that the lower end of the screws can project beyond the mounting flange 11.
  • the spacers 21, which are preferably in the form of spacer bushings 21 ', must be prefixed to the attachment module 3, i. be mounted captive at least to be able to screw together the thus prepared add-on module with the thereto, in the region of the passage bore 17 pre-fixed spacer bushings 21 'to the base module 1.
  • the spacers 21, here in the form of the spacer bushes 21 ' have an insertion projection 21a which has an outer diameter which is equal to or less than the inner diameter of the through-bore 17 in the add-on module 3.
  • This mentioned plug 21a has in the insertion direction 20 leading, preferably at the leading end of the plug 21, a widened in the radial direction projection 21c, which may be formed in the embodiment shown in the manner of a circumferential annular end with a larger outer diameter than the outer diameter of the plug 21a.
  • the attachment module 3 is spaced apart from its underside 3b with an undercut 31 extending in the direction of the upper side 3c, which in the exemplary embodiment shown is conically widened in the insertion direction.
  • radial projection 21c of the spacer holder is slightly compressed or compressed so that it can pass through the through hole 17 when plugging, until this radial projection 21c on reaching the Undercut 3d in turn can easily relax (due to the elastic deformation), and thus the radial projection 21c in the region of a larger cross section than the through hole 17 having the undercut 31 comes to lie in the add-on module 3.
  • the explained radial projection 21c may also be referred to as a latching ring.
  • the latching ring can also be provided with indentations or indentations over a partial axial length in the circumferential direction, so that the radial projection 21c is not formed as a more or less continuous latching ring, but thereby displaces a large number in the circumferential direction lying latching fingers are formed to facilitate the latching or latching in the region of the undercut.
  • the spacer 21 is therefore formed elastically or partially elastic or at least slightly elastic at least in the region of its insertion projection 21a or at least in the region of the radial projection 21c in order to easily perform the insertion through the bore until it reaches the undercut. This also applies to the further, partly modified embodiments discussed below.
  • the plug-in approach is increasingly thinner, especially at its leading end 21b of the material thickness.
  • the plug-in projection 21a in a partial height to his leading end is preferably designed with increasingly thinner or partially thinner wall sections, including the male tab on the inside of its rather cylindrical bore 16 into a leading end 21b conically widened opening cross-section 16 'transitions. This promotes the formation of at least a certain partial elasticity for the insertion of the radially protruding latching or snap-in section 21c. This applies in the present embodiment according to Figures 1 to 5 as well as with respect to the following embodiments.
  • the mentioned spacer 21 in the form of the spacer bushing 21 ' is captively fixed to the attachment module 3, i. pre-fixed and held captive here.
  • a kind of prefixing device is created by this construction.
  • the spacer 21 transitions into a bushing base 21d with a wider radial extension, whereby a spacer stop 21e is formed, which is the maximum insertion depth of the plug-in projection 21a limited in the through hole 17.
  • the length or height H of the engaging projection 17 in the bore 17 is less than or equal to the height or thickness D of the add-on module 3, that is, the material thickness D formed between the underside 3b and the top 3c in the region of the through-bore 17.
  • a tolerance play is provided between the spacer and the bore or add-on module 3, which preferably moves relative to one and in particular two perpendicular to each other, parallel to the underside 3b of the add-on module 3 and / or also perpendicular thereto in the direction of insertion, which is greater than 0.001 mm, in particular greater than 0.005 mm, 0.01 mm, 0.15 mm, 0.2 mm, etc.
  • a clearance greater than 1 mm is generally not necessary.
  • attachment module 3 is screwed to the base module 1, but at the same time also a component module 3, here in the form of an active component, for example in the form of a radio housing 5 ', by the mentioned screws 7 with attached.
  • the component module 5 also has at its two opposite fastening edges 5a (sometimes also called fastening flanges 5a) with a similar spacing sequence further insertion holes 19 which are formed on the laterally protruding fastening or housing flanges 5a.
  • the middle component i. the add-on module 3 in the region of its through-holes 17 each captive fitted with the mentioned spacers, now the three modules can be placed on each other and aligned so that all mentioned holes, i. the insertion holes 19 in the component module 5, the through holes 17 in the add-on module 3 and the internal threaded holes 15 in the base module 1 are aligned with each other.
  • the materials of the individual modules and / or the material of the spacer may consist of the same materials or of different materials. Above all, it can be ensured by appropriate choice of the material of the spacer or a suitable material for a surface coating of the spacer that this selected material is particularly suitable, both in terms of the material of the base module as in relation to the material of the mounting module and / or on the material of the component module, if these should consist of different materials or surface coatings.
  • the add-on module 3 can be attached to the base module 1 alone using the corresponding spacers 21, so without the component module 5 shown with reference to Figures 1 to 5. Again the captive prefixing of the spacer in the respective passage bore 17 in the add-on module 3 proves to be advantageous.
  • FIGS. 7 et seq a second exemplary embodiment according to FIGS. 7 et seq.
  • the exemplary embodiment according to FIGS. 7 et seq. Differs from the preceding embodiment only in that the component module 5 does not rest directly on its support lugs 5 c on the upper side of the add-on module 3 in the screwed state, but that here between the add-on module 3 and the base module 1, a further or second spacer 121 is provided in the form of a spacer bushing 121 '.
  • the height or length H of the plug-in projection 21a of the first spacer 21 is now enlarged, and here has a dimension which is greater than the thickness D of FIG
  • the radial projection 21c explained above ends at the insertion projection 21a of the spacer 21 formed here in the form of a spacer bushing 21 'in a plane above the upper side 3c of the add-on module 3.
  • this upper side 3c of the add-on module 3 is positioned the mentioned second spacer 121, here in the form of a second spacer bushing 121 ', which has an inner bore 116 which is opposite to the insertion direction 20 of a drill diameter larger than the bore diameter of the throughbore 17 in the add-on module 3, merges into a conically tapered section, whereby an undercut 131 is formed.
  • the radial projection 21c of the insertion projection 21a comes to lie at the end of this undercut 131, which passes from a narrower bore diameter to a larger bore diameter in the insertion direction, so that the two spacers 21 and 121, ie so-called combination spacer K come to rest under sandwich-like recording of the assembly or borehole section of the add-on module 3, whereby the add-on module 3 with the two spacers 21 and 121 is prefixed to each other captive.
  • the diameter in the region of the radial projection 21c of the plug 21a i. the outer diameter at least in the undeformed state, a measure which is at least slightly larger than the drill diameter in the add-on module 3 in that area in which no undercut 31 is provided.
  • the outside or diameter dimension of the radially protruding projection 21 c is likewise at least slightly larger than the diameter dimension of the through-projection.
  • the adjoining second spacer 121 has an internal dimension in the region of the through-bore, which initially preferably increases from the drill diameter 17 in the attachment module 3 by the hair-cutting 131 immediately following in the insertion direction and then into a borehole 116 with an inner diameter, which is greater than the inner diameter of the borehole 17 in the add-on module 3.
  • the three modules 1, 3 and 5 are positioned in alignment with each other, in such a way that the corresponding holes in the individual modules are aligned with each other.
  • the mentioned screws 7 can then be inserted from the rear side of the component module 5 through the drill holes and then screwed into the respectively lowest-lying internally threaded bore 15 in the base module 3 until the underside 7 a of the screw head of the screw 7 rest firmly on the upper side of the base module 1 and all three modules are firmly fixed to one another with the generation of sufficient contact forces.
  • the mentioned combination spacers 21, 121 have at least a slight play, when the screws are tightened it is ensured that all the components mentioned, including the two spacer bushings 21 and 121, can carry out relative movements slightly relative to one another, if necessary clearly reproduced contact conditions generate, which counteract the formation or increase of intermodulation.
  • an additional distance Y is generated on the underside of the component module 5 and the top of the add-on module 3.
  • the support 5c projecting in the mounting direction it is not necessary in this exemplary embodiment for the support 5c projecting in the mounting direction to be formed on the underside 5d of the component module 5, as is preferably provided in the first exemplary embodiment.
  • the component module 5 provided in the first embodiment on its underside raised support lugs 5c may also be provided.
  • this can be dispensed with in particular in the case of the embodiment explained last, which in turn contributes to manufacturing advantages.
  • the base module 1 and the mounting module 3 are electrically conductive, usually made of metal and / or comprise an electrically conductive coating, ie surface coating or outer layer.
  • the screws used in the present field always consist of metal or in particular steel screws (stainless), wherein the advantages of the invention in principle also when using plastic screws are feasible.

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Abstract

Eine verbesserte für Hochfrequenz-Verbindungen geeignete Mobilfunkantenne zeichnet sich unter anderem durch folgende Merkmale aus : mit einem Basismodul (1), welches mehrere Montageabschnitte (la) umfasst, in denen jeweils eine Innengewindebohrung (15') ausgebildet ist, mit einem Anbaumodul (3), welches Montageabschnitte (3a) mit darin eingebrachten Durchtrittsbohrungen (17) aufweist, mit Abstandshaltern (21) zwischen dem Basismodul (1) und dem Anbaumodul (3), die Hinterschneidung (31, 131) a) ist in der Durchtrittsbohrung (17) im Anbaumodul (3) so vorgesehen, dass der Durchmesser der Durchtrittsbohrung (17) in Steckrichtung (20) in die Hinterschneidung (31) mit größerem Durchmesser übergeht, oder b) ist in einem zweiten elektrisch leitenden Abstandshalter (121) vorgesehen, der an dem Anbaumodul (3) auf der zum ersten Abstandshalter (21) gegenüberliegenden Seite positioniert ist, wobei der zweite Abstandshalter (121) eine Abtandshalter-Bohrung (11) mit einer Hinterschneidung (131) aufweist, die sich in Steckrichtung erweitert.

Description

Mobi1funkantenne
Die Erfindung betrifft eine Mobilfunkantenne nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. In der Hochfrequenztechnik allgemein und auf dem Gebiet der Mobi1funkantennen-Technik im Besonderenwerden häufig Schraubverbindungen eingesetzt, um beispielsweise einen Metalldeckel auf einem Metallgehäuse zu befestigen, Dipolstrahler auf Reflektoren anzubringen etc..
Entsprechend dem heutigen Standard werden beispielsweise in der Mobilfunktechnik Reflektoren verwendet, die auf ihrer zur Strahlerseite gegenüberliegenden Rückseite gehäuseähnlich gestaltet sind, wobei in diesem Raum bei- spielsweise die Verkabelung, Phasenschieber, Versteileinrichtungen für die Phasenschieber, Filterbaugruppen etc. untergebracht werden können. Dabei kann der Reflektor mit Seitenwandstegen versehen sein, die in parallel zur Reflektorebene endende Befestigungs -Flansche überge- hen, an denen dann beispielsweise ein Reflektordeckel angeschraubt werden kann.
Bei der heutigen Packungsdichte entsprechender Mobil - funkantennen werden zudem häufig auch noch aktive Baugruppen, die in separaten Gehäusen untergebracht sind, wie etwa ein Radio (RRH) , auf der Rückseite des Reflektors, d.h. im geschilderten Fall beispielswiese auf dem erwähnten die Rückseite des Reflektors abdeckenden Re- flektordeckel mitmontiert.
Von daher ist es stets erforderlich, dass die entsprechenden Teile mit einer Vielzahl von Schrauben aneinander fixiert werden.
Gemäß einem bekannte Standard können beispielsweise auf der Rückseite des Reflektors an den erwähnten Befesti - gungs-Flanschen eine Vielzahl von beabstandeten Einpressmuttern an Bohrlöchern im Reflektor-Befestigungs- Flansch entsprechend verpresst sein, um hier eine Vorfixierung für die weitere Montage zu schaffen. Auf dem Be- festigungs- Flansch kann dann ein Deckel aufgelegt werden, in dem ebenfalls Bohrungen eingebracht sind. Diese Bohrungen fluchten mit den Bohrungen in der erwähnten Einpressmuttern. In den Einpressmuttern selbst sind Innengewinde ausgebildet, so dass von der gegenüberliegenden Seite entsprechende Schrauben zur Fixierung des Deckels eingedreht werden können. Wird aber auf den Deckel - wie erwähnt - noch das Gehäuse einer weiteren Komponente mitmontiert, so sind auch in diesem Gehäuse in der Regel an seitlich überstehenden Flanschabschnitten weitere Bohrungen eingebracht, die mit den anderen Bohrungen fluchten, um dann von der Rückseite der anzubauenden Komponente aus Schrauben durch die fluchtenden Bohrungen bis in das erwähnte Innengewinde der Einpressmuttern einzudrehen.
Daneben sind auch Varianten bekannt, bei denen beispielsweise ein Reflektor als Strangpressteil ausgebildet ist. An dem entsprechenden Montage- oder Befesti- gungs-Flansch kann der Reflektor mit einer dickeren Materialstärke ausgebildet sein, die es erlaubt von der Montageseite aus eine Innengewindebohrung oder eine Innengewindesackbohrung einzubringen. In diesem Fall kann also auf die erwähnten Einpressmuttern verzichtet werden. Gleichwohl werden auch in diesem Fall Einpressbuchsen verwendet, die mit dem an dem Reflektor anzubringenden Deckel durch Verpressen vorfixiert wird. Denn dadurch ist es möglich, bei einer Vielzahl von entsprechenden Bohrverbindungen die Teile so vorzufixieren, dass sie aufeinander aufgelegt und dann verschraubt werden können. Dabei müssen häufig weit mehr als 30 oder 40 Schrauben in die entsprechenden Gewindeinnenbohrungen eingedreht werden.
In all diesen Fällen hat es sich aber gezeigt, dass es vor allem durch das Verpressen der erwähnten Einpress- muttern oder durch das Verpressen der erwähnten Einpressbuchsen zumindest zu minimalen Schrägstellungen kommen kann, mit der Folge, dass keine eindeutig reproduzierten Auflagepunkte zwischen dem Reflektor, dem De- ekel und/oder dem Gehäuse z.B. einer aktiven Komponente gegeben sind. Nicht eindeutig reproduzierbare Auflagepunkte führen aber stets zu veränderten Bedingungen, wodurch insbesondere in der Hochfrequenztechnik wünschte Intermodulationen entstehen können.
Die vorstehend erwähnten nicht duldbaren Toleranz - Abweichungen können sowohl in Vertikal- wie aber auch in Horizontalrichtung bezogen auf die eher flächig aneinander zu fixierenden Komponenten auftreten. Diese Toleranz-Abweichungen sind in der Regel nicht akzeptabel o- der überbrückbar .
So werden in der Vergangenheit auch schon versucht an den entsprechenden Montageabschnitten, an denen die aneinander zu fixierenden Teile sich unmittelbar berühren, durch Prägevorgänge jeweils von der normalen Befesti- gungsebene vorstehende Kontaktringe oder Kontaktvertiefungen auszubilden. Aber auch durch diese Prägevorgänge können minimalste Toleranz -Fehler entstehen, die stets zu unterschiedlichen Auflagebedingungen führen. Das gleiche gilt für entsprechend vorstehende und in der Re- gel ringförmige Kontaktabschnitte, die häufig bei bisherigen Gehäusen von aktiven Baukomponenten, Filtergruppen, etc. ausgebildet wurden, in der Hoffnung, hier zu verbesserten Kontaktbedingungen zu kommen. Schließlich können bei dem Aufeinanderfügen und Ver- schrauben der einzelnen Baugruppen auch Oberflächen- Verletzungen an den elektrisch leitfähigen Schichten o- der an dem Metall entstehen, die ebenfalls wieder zu veränderten Kontaktbedingungen führen. Dabei ist in all diesen Fällen nur eine sehr schlechte Kontrolle der Flächenpressung auch aufgrund ungleicher Flächengrößen (Durchmesser der Kontaktabschnitte) herstellungsbedingt gegeben. Wie sich im Rahmen der Erfindung gezeigt hat, zeichnen sich all die bisher bekannt gewordenen Versuche durch eine den Intermodulations-Problemen nicht gerecht werdende Kontaktgeometrie aus . Zudem können auch noch zu- sätzliche ebenfalls Intermodulations-verschlechternde Bedingungen durch nicht optimal geeignete Material- Paarung entstehen, wenn also Teile miteinander in Kontakt treten, die aus unterschiedlichen Materialien bestehen oder unterschiedliche Oberflächenbeschichtungen aufweisen.
Von daher werden teilweise beachtliche Versuche unternommen, um mögliche toleranzbedingte Abweichungen bei der Herstellung und Montage derartiger Komponenten zu vermeiden. Je geringer Toleranzabweichungen jedoch sein sollen, umso größer ist der hierfür benötigte Aufwand.
Von daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine für die Hochfrequenztechnik geeignete Schraubverbin- dung zu schaffen, die es ermöglicht, Intermodulations- Produkte zu verringern oder möglichst sogar zu vermeiden.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß entsprechend den im An- spruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben .
Die erfindungsgemäße Lösung betrifft eine Mobilfunkan- tenne, in der ein Basis- mit einem Anbaumodul unter Verwendung eines Abstandshalters mittels mehrerer Schraubverbindungen fest verbunden wird. Dabei kann die erfindungsgemäße Lösung grundsätzlich auch für unterschied- lichste Schraub- und Tragverbindungen eingesetzt werden, vor allem aber im Bereich der Hochfrequenztechnik, wie beispielsweise der Mobilfunktechnik, d.h. insbesondere im Bereich der Antennenmontage für Mobilfunk-Basissta- tionen.
Dabei ist in einer Basis -Konfiguration der Mobilfunkantennen vorgesehen, dass zwischen zwei aneinander zu befestigenden Bauteilen, die leitfähig sind, üblicherweise also aus Metall bestehen oder mit einer metallischen Be- schichtung überzogen sind, ein Abstandhalter, beispielsweise ein buchsenförmiger Abstandshalter vorgesehen ist.
Um also in der Antennentechnik einen Reflektor auf der rückwärtigen Seite im Abstand zur eigentlichen Reflektorebene mit einem Deckel beispielsweise in Form einer Metallplatte zu verschließen, sind in der Regel an zwei gegenüberliegenden Längsseiten in einem Teil des Reflektors bildenden Flansch eine Vielzahl von Bohrungen vor- gesehen, um hier beispielsweise den Deckel unter Verwendung von 40 und mehr Schrauben am Reflektor zu befestigen. Um eine praktikable Montage vornehmen zu können, ist es notwendig, die erwähnten vorzugsweise buchsenför- migen Abstandshalter im Bereich der Bohrlöcher in dem erwähnten Deckel vorzufixieren. Durch die Vorfixierung ist es dann möglich, den Deckel problemlos auf der Rückseite des Reflektors mit den Abstandshaltern aufzulegen und an den dort ausgebildeten Montagestellen durch Eindrehen von Schrauben zu fixieren. Die vorfixierten Ab- Standshalter sind dabei unverlierbar in ihrer richtigen Position gehalten. Diese Vorfixierung ist im Stand der Technik durch Einpressen entsprechender buchsenförmiger Abstandshalter realisiert worden, was zu einer zusätzlichen Verschlechterung der Gesamtsituation beigetragen hat, da durch die hohen Presskräfte die Montagebereiche und -abschnitte der miteinander zu verbindenden Teile zusätzlich einer Verformung, Prägung, der Einarbeitung von Einkerbungen etc. unterliegen, wodurch die unerwünschten Intermodula- tionsprodukte noch eher oder stärker auftreten konnten.
Im Rahmen der Erfindung ist nun vorgesehen, dass die Vorfixierung der erwähnten vorzugsweise buchsenförmigen Abstandshalter ohne Erzeugung von hohen Einpresskräften vorgenommen wird, d.h. lediglich durch Einstecken vorfixiert werden.
Dabei können die so unverlierbar vorfixierten Abstands- halter mit einem geringen Spiel vorfixiert werden, welches bevorzugt sowohl in Axialrichtung als auch in Quer- richtung, beispielsweise in zwei senkrecht zur Axialrichtung vorgesehenen Querrichtungen wirksam ist. Dabei kann es ausreichend sein, dass dieses Spiel nur einen Bruchteil eines Millimeters beträgt. Dieses bevorzugt geringe Spiel bietet den weiteren Vorteil bei der End- montage, dass mögliche Toleranzabweichungen dadurch pro¬ blemlos ausgeglichen werden können, weil die Abstands¬ halter beim Verschrauben automatisch die optimale Lage einnehmen können, so dass die aufeinander aufgelegten und durch Schrauben zur verbindenden Teile möglichst planparallel und flach unter sandwichartiger Aufnahme des erwähnten Abstandshalters miteinander verbunden werden können. Dadurch werden die im Stand der Technik stets auftretenden und unerwünschten Intermodulationen vermieden oder zumindest stark verringert.
Erfindungsgemäß ist dazu vorgesehen, dass die Abstands- halter einen Steckabschnitt aufweisen, der in die Durchtrittsbohrung eines Anbaumoduls (wie beispielsweise eines an einem Reflektor zu verschraubenden Deckels) hineinragt. Dort weist der Steckabschnitt einen in Steckrichtung bevorzugt vorlaufend angebrachten und in Radi- alrichtung vorstehenden Halteabschnitt auf, der an einer in Steckrichtung in der Durchtrittsbohrung ausgebildeten Hinterschneidung eingreift. Dadurch ist der Abstandshalter gegebenenfalls mit zumindest geringem Spiel vorfixiert und damit unverlierbar gehalten.
Ebenso ist es möglich, dass der radial überstehende Halteabschnitt an dem Einsteckabschnitt des Abstandshal- ters die Befestigungsbohrung durchragt und in Steckrichtung an der gegenüberliegenden Seite des Anbaumoduls übersteht, dort allerdings dann in einer auf dieser Seite des Anbaumoduls positionierten zweiten Abstandshalter-Buchse in einer entsprechenden Bohrung eingreift und im Bereich einer dort ausgebildeten Hinterschneidung im Bohrloch endet. Somit besteht der Abstandshalter quasi aus einem Kombi-Abstandshalter mit zwei Abstandshalter- Hälften, die oberhalb und unterhalb des zu fixierenden und bevorzugt plattenförmigen Anbaumoduls (beispielsweise in Form eines Reflektordeckels) zu liegen kommen. Durch die erwähnte Vorfixierung unter sandwichartiger Aufnahme des zu fixierenden Anbaumoduls sind die beiden Hälften des Kombi-Abstandshalters aneinander und damit an dem Anbaumodul selbst vorfixiert und unverlierbar gehalten. Zum Verschrauben kann die gesamte Anordnung mit dem Anbaumodul beispielsweise in Form des Reflektordeckels und der alleinigen Abstandshalter-Buchse oder der beiden eine sogenannte Kombi -Buchse bildenden Abstandshalter- Buchsen auf den entsprechenden Montageflächen eines Basismoduls, beispielsweise in Form der Montageflansche an der Rückseite eines Reflektors aufgelegt werden, um dann von der zum Basismodul gegenüberliegenden Seite aus eine Vielzahl von Schrauben durch die Bohrungen im Anbaumodul und den Abstandsbuchsen einzustecken und im vorgesehenen Innengewinde im Basismodul einzudrehen.
Dabei können zusätzlich auf der Oberseite der zweiten Hälfte der Kombi -Abstandshalter oder direkt auf der Oberseite des Anbaumoduls (wenn nur ein einfacher Abstandshalter zwischen Anbau- und Basismodul verwendet wird) noch weitere zu fixierende Baugruppen oder Komponenten mitangebracht werden, die nachfolgend kurz als Komponenten-Module bezeichnet werden. Diese Komponenten- Module können beispielsweise im Fall von Mobilfunkanten- nen für Basisstationen aus sogenannten Remote-Radio- Heads (RRH) bestehen, die in einem separaten Komponenten-Gehäuse untergebracht sind, welches entsprechende Trägerflansche aufweist, in die ebenfalls die entsprechenden Bohrungen in entsprechender Folge wie die Bohrungen in dem Anbau- und Basismodul eingebracht sind.
Von daher eignet sich die vorliegende Erfindung wie erläutert für Mobilfunkantennen, kann grundsätzlich aber auch allgemein in der Hochfrequenztechnik im Zusammenhang mit Schraubverbindungen eingesetzt werden, bei denen beispielsweise ein Basis- oder Reflektormodul zumindest mit einem Anbaumodul fest verbunden werden soll. Darüber hinaus können zusätzliche Anbaumodule mitfixiert werden.
Somit sind im Rahmen der Erfindung mehrfache Positions- Toleranz -Abweichungen sowohl in Axialrichtung als auch in Querrichtung dazu überbrückbar. Es werden - wie im Stand der Technik beschrieben - vor allem keine Teile mehr gepresst, die zu einer Verschlechterung der Montagebedingungen und vor allem der Kontaktbedingungen füh- ren. Da keine Einpressteile mit hohen Kräften an Bohrlöchern eingepresst werden müssen, entsteht auch an diesen Stellen keine Verletzung der Metalloberflächen, wodurch das Entstehen oder die Verstärkung von Intermodulationen verursacht wird.
Schließlich kann im Rahmen der Erfindung auch eine bessere Kontrolle der Flächenpressung durch eine gleiche Flächengröße der aufeinanderliegenden Teile (Durchmesser) erzielt werden.
Insgesamt ergibt sich also eine intermodulationsgerechte Kontaktgeometrie und vor allem auch eine intermodulationsgerechte Materialpaarung. Insbesondere dann, wenn nicht nur zwei Module, sondern drei Module zusammengeschraubt werden sollen, beispielsweise in Form eines Reflektors zur Halterung einer Vielzahl von Strahlern und Strahlerelementen, sowie ein Reflektordeckel und einer weiteren Baukomponente bei- spielsweise in Form eines Radios, ergeben sich weitere Vorteile . Durch Verwendung eines sogenannten Kombi-Abstandshal- ters, also beispielsweise in Form einer zweiten Ab- standshalterhülse neben einer ersten Abstandshalterhül- se, kann hier durch entsprechende Dimensionierung dieser Abstandshalterhülsen in Axialrichtung fast jeder gewünschte und als optimal empfundene Axialabstand beispielsweise zwischen dem Deckel und der Unterseite des sich darüber befindlichen Gehäuses des Radios erzeugt werden. Darüber hinaus können die einzelnen Bauteile und Module gegebenenfalls aus unterschiedlichen Materialien bestehen oder mit unterschiedlichen elektrisch leitfähigen und/oder metallischen Überzügen versehen sein. Das Gleiche gilt für die erwähnten Abstandshalter. Im Fall der Kombi-Abstandshalter können beide Teile dieses Kom- bi-Abstandshalters ebenfalls aus unterschiedlichen Metallen bestehen oder mit unterschiedlichen Metallen oder Legierungen überzogen sein. So kann beispielsweise die eine Hälfte des Abstandshalters versilbert und die damit zusammenwirkende und daran fixierte zweite Hälfte ver- zinkt sein. Weitere unterschiedliche Metallpaarungen sind möglich.
Die erfindungsgemäße Ausführungsform erlaubt es zudem, dass die aneinander zu fixierenden Module nicht mit ge- genüber der üblichen Kontaktfläche erhabenen und damit vorstehenden Kontaktringen oder Kontakt-Prägungen versehen sein müssen, die letztlich wiederum durch die entsprechende Ausarbeitung dieser vorstehenden Kontaktringe zur Verschlechterung der Kontaktbedingungen beitragen könnten. Von daher entstehen auch keine weiteren Oberflächenverletzungen weder beim Zusammenschrauben der einzelnen Module noch bei der Herstellung der aneinander zu verbindenden Module, weil keine zusätzlichen vorstehenden Kontakt-Einprägungen ausgebildet sein müssen.
Somit ergibt sich im Rahmen der Erfindung insgesamt eine bessere Kontrolle der Flächenpressung der aneinander liegenden und zu verbindenden Bauteile und Module. Dabei sind die in Kontakt tretenden Flächen bei allen Bauteilen produzierbar gleich, wodurch ebenfalls bessere produzierbare elektrische Kontaktbedingungen unter Vermei- dung oder starker Verringerung von Intermodulation möglich sind.
Grundsätzlich sind Schraubverbindungen in unterschiedlichster Ausgestaltung hinlänglich bekannt.
So beschreibt beispielsweise die US 5 018 982 eine SchraubVerbindung mit Abstandshaltern und innerhalb der Abstandshalter positionierten Hülsenelementen, die von einer langen Schraubverbindung durchsetzt werden. Zwischen den Abstandshaltern sind entsprechend der Höhe der Abstandshalter beabstandet zueinander in verschiedenen parallelen Ebenen Leiterplatinen angeordnet. Von daher sind die Abstandshalter und die Leiterplatinen galvanisch voneinander getrennt. Hier stellt sich von Haus aus nicht das Problem der Vermeidung von Intermodulati- onsprodukten .
Aus der DE 40 29 587 AI ist eine Anordnung mittels einer Schraubverbindung als bekannt zu entnehmen, die eine auf einen Bolzen aufgesetzte Scheibe umfasst, um eine elektrische und thermische Trennung zwischen den Bolzen und einem von den Bolzen durchsetzen Gehäuse eines Wasserheizers umzusetzen. Auch dies trifft per se keine Aufga- benstellung und Lösung zur Vermeidung von Intermodulati- onsprodukten .
Auch aus der DE 35 02 263 AI ist nur eine Haltevorrich- tung Leiterplatten als bekannt zu entnehmen, die mittels einer die Leiterplatten im parallelen Abstand zueinander haltenden Schraubverbindung gehalten werden, hier also ebenfalls zwischen den Abstandshaltern und den Leiterplatten keine galvanische oder sonstige elektrische Ver- bindung besteht.
Von daher sind auch diesen Vorveröffentlichungen keine Lösungshinweise zur Vermeidung von Intermodulationspro- dukten in der Hochfrequenztechnik als bekannt zu ent- nehmen.
Insoweit beschreibt auch die DE 84 22 203 Ul eine vergleichbare Lösung, mit der mittels einer spezifischen SchraubVerbindung Flachbaugruppen, zum Beispiel Leiter- platten auf Trägerplatten in elektrischen Geräten verankert werden sollen.
Eine grundsätzlich davon abweichende Verbindungstechnik ist schließlich noch aus der US 8 526 195 B2 zu entneh- men. Dort wird eine mit einer Durchtrittsöffnung versehene leitfähig Platte mit zwei Hülsenteilen verbunden, wobei ein Zylinderansatz des auf der einen Seite der leitfähigen Platte angesetzten Hülsenteils die Bohrung in der leitfähigen Platte und eine Öffnung in dem gegen- überliegenden Hülsenteil durchragt, und zwar bis in Höhe eines sich zunehmend konisch erweiternden Aufnahme- raums in dem gegenüberliegend Hülsenteil. In diesen kann der hülsenförmige Ansatz des ersten Zylinderteils umge- börtelt werden, um so beide Zylinderteile an der Platte zu fixieren. Derartige Verbindungstechniken führen aber stets zu unerwünschter Intermodulationsproduktion in der Hochfrequenztechnik .
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen im Einzelnen:
Figur 1: eine räumliche Explosionsdarstellung dreier zu verbindender Komponenten, und zwar in einem
Blickwinkel unter Wiedergabe der Oberseite eines Komponenten-Moduls;
Figur 2: eine entsprechende Darstellung zu Figur 1, je- doch eher von der Unterseite unter Ansicht der
Unterseite eines Basismoduls;
Figur 3 : eine ausschnittsweise Querschnittsdarstellung quer zur Längsrichtung der in Figuren 1 und 2 gezeigten und zu verbindenden Module in montiertem Zustand;
Figur 4: eine vergrößerte Detaildarstellung des in Figur
4 durch einen Kreis umgrenzten Querschnittbe- reiches ;
Figur 5: eine nochmals vergrößerte Detaildarstellung des in Figur 4 durch einen Kreis umgrenzten Querschnittbereiches ;
Figur 6: eine entsprechende Querschnittsdarstellung zu
Figur 4, bei der jedoch lediglich ein Anbaumodul und ein Basismodul unter Verwendung einer erfindungsgemäßen unverlierbar vorfixierten Abstandshalter-Buchse mittels Schrauben aneinander fixiert sind; Figur 7: eine entsprechende Darstellung zu Figur 1 bezüglich eines gegenüber Figur 1 leicht abgewandelten Ausführungsbeispieles;
Figur 8: eine entsprechende Darstellung wie in Figur 2, jedoch bezüglich des in Figur 7 dargestellten leicht abgewandelten Ausführungsbeispieles;
Figur 9: eine auszugsweise Querschnittsdarstellung bezüglich des abgewandelten Ausführungsbeispie- les;
Figur 10: eine vergrößerte Querschnittsdarstellung des in
Figur 9 durch einen Kreis umgrenzten Querschnittbereiches ;
Figur 11: eine nochmals vergrößerte Detaildarstellung des in Figur 10 durch einen Kreis umgrenzten Querschnittbereiches; und Figur 12: eine entsprechende Querschnittsdarstellung zu
Figur 4, bei der jedoch lediglich ein Anbaumodul und ein Basismodul unter Verwendung einer erfindungsgemäßen unverlierbar vorfixierten Kombi -Abstandshalter-Buchse mit einem ersten und zweiten Abstandshalter aneinander fixiert sind. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist ein Basismodul 1, eine daran zu befestigendes Anbaumodul 3 sowie ein Komponenten-Modul 5 wiedergegeben, die allesamt unter Verwendung einer Vielzahl von Schrauben aneinander befes- tigt werden können.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel besteht dabei das Basismodul 1 und einem Reflektor 1, wie er z.B. bei Mobilfunkantennen in einer Basisstation eingesetzt werden kann. Das Anbaumodul 3 besteht in diesem Ausführungsbei- spiel aus einem Reflektordeckel 3 ' . Das Komponenten- Modul 5 besteht beispielsweise aus einer aktiven Bau- Komponente in Form eines Radios 5 ' , also in Form eines sogenannten Remote-Radio-Heads RRH, wie er ebenfalls im Rahmen einer Mobilfunkantennen-Einrichtung oder -Anlage (Basisstation) eingesetzt werden kann.
Die entsprechenden Module 1, 3, 5 erstrecken sich üblicherweise über eine Länge L, die deutlich länger ist als in der perspektivischen Explosionsdarstellung nach Figuren 1 oder 2.
In den Figuren 1, 2 und 3 bildet die in den Figuren jeweils unten liegende Seite die Vorderseite IIa des Ba- sismoduls 1, hier in Form des Reflektors 1'. In Längsrichtung L versetzt liegend sind auf dieser Vorderseite IIa üblicherweise Dipolstrahler, Dipolquadrate, Vektordipole, Patchstrahler etc. montiert, die in einer oder in zwei senkrecht zueinander stehenden Polarisationen in einer, in zwei oder in mehreren Frequenzbändern strahlen und/oder empfangen können. Es wird hier insoweit auf hinlänglich bekannte Lösungen verwiesen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel weist das Basismodul 1 in Form des Reflektors 1' Seitenstege 11c auf, die in Richtung der Vorderseite IIa vorstehen, sowie rückwärts ausgerichtete Seitenstege lld, die wiederum an beiden gegenüberliegenden Längsseiten in aufeinander zu umgelängte Montageflansche lle enden. Diese Montageflansche lle sind also auf der Rückseite IIb des Basismoduls 1, hier in Form des Reflektors 1', ausgebildet. Auf der Rückseite dieses in Form des Reflektors 1' gezeigten Basismoduls 1 wird somit ein Abstandsraum 10 (Figur 3) zwischen der Fläche auf der Rückseite IIb des Basismoduls 1 und der Montageflansche lle bzw. dem Anbaumodul 3, hier vorzugsweise in Form des Reflektorde- ckels 3' gebildet, in welchem unterschiedliche Baugruppen Komponenten untergebracht werden können. Im Fall einer Antenne oder Mobilfunkantenne werden hier die zu den Strahlern führenden KabelVerbindungen, insbesondere Koaxialkabel, Phasenschieber, Gestänge oder sonstige Ein- Stelleinrichtungen zur Einstellung oder Verstellung der Phasenschieber etc . , untergebracht . Dieser vorgesehene Raum 10 kann dann unter Anbringung eines Reflektordeckels 31 überdeckt und abgeschlossen werden, wobei der Reflektordeckel 3 ' üblicherweise eine Breite entspre- chend der Breite des darunter befindlichen Basismoduls 1, hier in Form des Reflektors 1', aufweist. Allgemein wird also auf der hier rückwärtigen Seite IIb des Basis- moduls 1 ein Anbaumodul 3 befestigt und angeschraubt. Aus den Zeichnungen gemäß Figuren 1 bis 5 geht dabei hervor, dass das Anbaumodul 3, hier in Form des Reflektordeckels 3', nicht direkt auf dem Basismodul 1, hier in Form des Reflektors 1', sondern in einer Zwischen- Schaltung eines Abstandshalters 21, hier in Form von Abstandshalter-Buchsen 21'.
Die entsprechenden Abstandshalter-Buchsen 21' werden je- weils an den Stellen vorgesehen, an denen das Anbaumodul wie das Komponenten-Modul mit entsprechenden Bohrungen versehen ist.
Aus dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist zu entnehmen, dass das Basismodul 1, hier in Form des Reflektors 1', an den gezeigten Montageflanschen lle mit einer Vielzahl von Bohrungen 15 versehen ist. Dabei ist das Basismodul 1 bevorzugt als Strangpressteil oder Stranggussteil ausgebildet, derart, dass die Montageflansche lle einen verdickten Materialabschnitt llf aufweisen. Dies bietet die Möglichkeit, die dort vorgesehenen Bohrungen 15 von der rückwärtigen Seite aus in Form von beispielsweise Sackbohrungen einzubringen und mit einem Innengewinde 15' auszustatten. Insoweit wird bezüglich der Bohrungen 15 auch von Innengewinde-Bohrungen 15 gesprochen, unabhängig davon, ob sie als durchgängige Bohrungen oder als Sackbohrungen ausgestaltet sind. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die erwähnten Innengewindebohrungen 15 als durchgängige Bohrungen im zugehörigen Montage- flansch lle ausgebildet, so dass das untere Ende der Schrauben über den Befestigungs-Flansch lle überstehen kann.
Mit diesen Innengewindebohrungen 15 fluchtend sind an dem entsprechenden Rand 3a des Anbaumoduls 3, hier in Form des Reflektordeckels 3 ' , in einer gleichen Abstandsfolge Bohrungen 17 eingebracht, die als Durchtrittsbohrungen bezeichnet werden. Sie sind so dimensio- niert, dass die entsprechenden, in den Figuren 1 und 2 gezeigten Schrauben 7 mit ihrem Schraubenschaft 7 ' , an dem zumindest in einer Teillänge ein Außengewinde ausgebildet ist, problemlos hin durchgesteckt werden können.
Um die Montage problemlos durchführen zu können, müssen die bevorzugt in Form von Abstandshalter-Buchsen 21' ausgebildeten Abstandshalter 21 an dem Anbaumodul 3 vorfixiert werden, d.h. zumindest unverlierbar angebracht werden, um das so vorbereitete Anbaumodul mit den daran, im Bereich der Durchtrittsbohrung 17 vorfixierten Abstandshalter-Buchsen 21' mit dem Basismodul 1 zusammenschrauben zu können. Vor allem aus der vergrößerten Querschnittsdarstellung gemäß Figuren 4 und 5 ist dabei zu entnehmen, dass die Abstandshalter 21, hier in Form der Abstandshalter-Buchsen 21', einen Steckansatz 21a aufweisen, der einen Außendurchmesser aufweist, der gleich oder kleiner dem Innendurchmesser der Durchtrittsbohrung 17 im Anbaumodul 3 ist.
Dieser erwähnte Steckansatz 21a weist in Steckrichtung 20 vorlaufend, vorzugsweise an dem vorlaufenden Ende des Steckansatzes 21, einen in Radialrichtung verbreiterten Überstand 21c auf, dem im gezeigten Ausführungsbeispiel nach Art eines umlaufenden ringförmigen Abschlusses mit größerem Außendurchmesser als der Außendurchmesser des Steckansatzes 21a gebildet sein kann.
In diesem Bereich ist das Anbaumodul 3 in einem Abstand von seiner Unterseite 3b beabstandet mit einer hier in Richtung Oberseite 3c verlaufenden Hinterschneidung 31 ausgebildet, die im gezeigten Ausführungsbeispiel in Steckrichtung konisch erweitert ausgebildet ist. Nach dem Einstecken des Steckansatzes 21a des Abstandshalters 21 in die Durchtrittsbohrung 17 wird der hier leicht wulstförmige, radiale Überstand 21c des Abstands- halters leicht gestaucht oder zusammengepresst, damit er die Durchtrittsbohrung 17 beim Aufstecken passieren kann, bis sich dieser radiale Überstand 21c bei Erreichen der Hinterschneidung 3d wiederum leicht entspannen kann (aufgrund der elastischen Verformung) , und damit der radiale Überstand 21c im Bereich der einen größeren Querschnitt als die Durchtrittsbohrung 17 aufweisenden Hinterschneidung 31 im Anbaumodul 3 zu liegen kommt.
Der erläuterte radiale Überstand 21c kann insoweit auch als Rastring bezeichnet werden. Der Rastring kann inso- weit auch über eine Teil -Axiallänge in Umfangsrichtung versetzt liegend mit Einschnitten oder Einkerbungen versehen sein, so dass der radiale Überstand 21c nicht als mehr oder weniger durchgängiger Rastring ausgebildet ist, sondern dass dadurch eine Vielzahl von in Umfangs- richtung versetzt liegenden Rastfingern gebildet sind, um den Einrast- oder Einschnappvorgang im Bereich der Hinterschneidung zu erleichtern. Der Abstandshalter 21 ist von daher zumindest im Bereich seines Steckansatzes 21a oder zumindest im Bereich des radialen Überstandes 21c elastisch oder teilelastisch oder zumindest geringfügig elastisch ausgebildet, um das Einführen durch die bohrung bis zum Erreichen der Hinterschneidung problemlos durchführen zu können. Dies gilt auch für die nachfolgend noch erörterten weiteren, zum Teil abgewandelten Ausführungsbeispiele.
Um die Elastizität oder Teilelastizität im Bereich des radialen Überstandes 21c auszubilden, ist vorgesehen, dass hier der Steckansatz vor allem zu seinem vorlaufenden Ende 21b von der Materialstärke zunehmend dünner wird. Dazu ist der Steckansatz 21a in einer Teilhöhe zu seinem vorlaufenden Ende hin bevorzugt mit zunehmend dünner werdenden oder teilweise dünner werdenden Wandabschnitten ausgestaltet, wozu der Steckansatz innenliegend von seiner eher zylinderförmigen Bohrung 16 in eine zum vorlaufenden Einsteckende 21b konisch erweiterten Öffnungsquerschnitt 16' übergeht. Dies fördert die Aus- bildung zumindest einer gewissen Teilelastizität zum Einstecken des radial überstehenden Rast- oder Schnappabschnittes 21c. Dies gilt beim vorliegenden Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 bis 5 wie aber auch bezüglich der nachfolgenden Ausführungsbeispiele.
Dadurch wird der erwähnte Abstandshalter 21 in Form der Abstandshalter-Buchse 21 ' unverlierbar an dem Anbaumodul 3 fixiert, d.h. hier vorfixiert und unverlierbar gehalten. Insoweit wird durch diese Konstruktion eine Art Vorfixier-Einrichtung geschaffen.
Am unteren Ende des Steckansatzes 21a geht dabei der Abstandshalter 21, hier in Form der Abstandshalter-Buchse 21', in eine Buchsen-Basis 21d mit breiterer Radialer- Streckung über, wodurch ein Abstandshalter-Anschlag 21e gebildet ist, der die maximale Einstecktiefe des Steckansatzes 21a in der Durchtrittsbohrung 17 begrenzt. Dabei ist die Länge oder Höhe H des in die Bohrung 17 eingreifenden Steckansatzes kleiner oder gleich der Höhe oder Dicke D des Anbaumoduls 3, also der zwischen der Unterseite 3b und der Oberseite 3c im Bereich der Durchtrittsbohrung 17 gebildeten Materialdicke D. Die Dimensionierung des Abstandshalters , des Steckansatzes, des Durchmessers der Durchtrittsbohrung etc. sind so aufeinander abgestimmt, dass der jeweilige Abstands- halter 21, hier in Form der Abstandshalter-Buchsen 21', zumindest mit einem geringen oder geringsten Spiel vorfixiert ist, so dass bei der späteren Endmontage beim Eindrehen der Schrauben die einzelnen Teile automatisch ihre optimale Verschraubungs-Lage einnehmen können. Von daher ist hier ein Toleranz-Spiel zwischen dem Abstands- halter und der Bohrung bzw. Anbaumodul 3 vorgesehen, welches eine Relativbewegung vorzugsweise in einer und insbesondere in zwei senkrecht zueinander verlaufenden, parallel zur Unterseite 3b des Anbaumoduls 3 und/oder auch vorzugsweise senkrecht dazu in Steckrichtung er- laubt, welches größer ist als 0,001 mm, insbesondere größer ist als 0,005 mm, 0,01 mm, 0,15 mm, 0,2 mm, usw. Ein Spiel größer als 1 mm ist grundsätzlich nicht notwendig . Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird aber nicht nur das Anbaumodul 3 an dem Basismodul 1 angeschraubt, sondern gleichzeitig wird auch noch ein Komponenten-Modul 3 , hier in Form einer aktiven Baukomponente, beispielsweise in Form eines Radio-Gehäuses 5', durch die erwähnten Schrauben 7 mit befestigt.
Von daher weist auch das Komponenten-Modul 5 an seinen beiden gegenüberliegenden Befestigungsrändern 5a (teilweise auch Befestigungs -Flansche 5a genannt) mit glei- eher Abstandsfolge weitere Einführbohrungen 19 auf, die an den seitlich überstehenden Befestigungs- oder Gehäuseflanschen 5a ausgebildet sind. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind an der Unterseite 5d des Komponenten- Moduls 5 im Bereich der Einführbohrungen 19 jeweils Auflage-Ansätze 5c ausgebildet, so dass das Komponenten- Modul 5 nicht mit seiner gesamten Unterseite 3b sondern nur mit der Unterseite 5d der Aufläge-Ansätze 5c unmit- telbar auf der Oberseite 3c des Anbaumoduls 3 aufliegt.
Nachdem vor dem Zusammenfügen aller drei Komponenten bereits die mittlere Komponente, d.h. das Anbaumodul 3 im Bereich seiner Durchtrittsbohrungen 17 jeweils mit den erwähnten Abstandshaltern unverlierbar ausgestattet wurde, können nunmehr die drei Module aufeinander gesetzt und so ausgerichtet werden, dass alle erwähnten Bohrungen, d.h. die Einführbohrungen 19 im Komponenten-Modul 5, die Durchtrittsbohrungen 17 im Anbaumodul 3 und die Innengewindebohrungen 15 im Basismodul 1 zueinander fluchten.
Es ergibt sich dabei die in den Figuren 3 bis 5 gezeigte Darstellung, wobei in dieser Position dann die erwähnten Schrauben jeweils durch die Einführbohrung 19 und die darunter befindliche Durchtrittsbohrung 17 bis zu der Innengewindebohrung 15 eingesteckt und dann durch Festdrehen in dem Innengewinde 15' in den flanschförmigen Rand des Basismoduls eingedreht werden können, bis die Unterseite 7a des jeweiligen Schraubenkopfes 7b auf der Oberseite 5e des Komponenten-Moduls 5 bzw. des Befesti- gungs-Flansches aufliegt und alle drei Komponenten fest zusammen verschraubt werden können. Durch den geschilderten Gesamtaufbau ergeben sich gegenüber herkömmlichen Lösungen deutlich verbesserte Bedingungen, bei einfachstem Aufbau und Ausgestaltungen. Vor allem werden Intermodulationen dadurch verringert oder sogar völlig vermieden. Dies kann insoweit auch als eine Intermodulations- feste Schraubverbindung bezeichnet werden. Schließlich können die Materialien der einzelnen Module und/oder auch das Material des Abstandshalters aus gleichen Materialien oder auch aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Vor allem kann durch entsprechend geeignete Wahl des Materials des Abstandshalters oder eines hierfür geeigneten Materials für einen Oberflächen- Überzug des Abstandshalters sichergestellt werden, dass dieses ausgewählte Material besonders geeignet ist, sowohl in Bezug auf das Material des Basismoduls wie in Bezug auf das Material des Anbaumoduls und/oder auf das Material des Komponenten-Moduls, wenn diese aus unterschiedlichen Materialien oder Oberflächenbeschichtungen bestehen sollten.
Anhand von Figur 6 ist nur schematisch gezeigt, dass mit dem geschilderten Aufbau das Anbaumodul 3 auch allein unter Verwendung der entsprechenden Abstandshalter 21 an dem Basismodul 1 befestigt werden kann, also ohne das anhand der Figuren 1 bis 5 gezeigte Komponenten-Modul 5. Auch hier erweist sich die unverlierbare Vorfixierung des Abstandshalters in der jeweiligen Durchtrittsbohrung 17 im Anbaumodul 3 als vorteilhaft.
Abschließend wird noch darauf hingewiesen, dass die stufenförmig zunehmenden Ringe oder ringförmigen Verbreite- rungen 21f an der Außenseite der Abstandshalter-Buchsen 21' nicht zwingend notwendig sind. Diese Ansätze bieten jedoch die Möglichkeit unter Umständen Anbaumodule 3 mit unterschiedlichem Bohrdurchmesser an unterschiedlichen treppenförmigen Ansätzen aufliegen zu lassen, wodurch letztlich auch der Abstand X (Figuren 5 und 6) zwischen der Oberseite des Basismoduls 1 und der Unterseite des Anbaumoduls 3 unterschiedlich vorwählbar ist, ohne dass dazu unterschiedliche Abstandshalter 21 benötigt werden.
Nachfolgend wird auf ein zweites Ausführungsbeispiel nach Figuren 7 ff. Bezug genommen. Das Ausführungsbeispiel nach den Figuren 7 ff. unterscheidet sich von dem vorausgehenden Ausführungsbeispiel nur dadurch, dass das Komponenten-Modul 5 nicht direkt über seine Auflage-Ansätze 5c auf der Oberseite des Anbaumoduls 3 in verschraubtem Zustand aufliegt, sondern dass hier zwischen dem Anbaumodul 3 und dem Basismodul 1 ein weiterer oder zweiter Abstandshalter 121 in Form einer Abstandshalter-Buchse 121' vorgesehen ist. Der zunächst geschilderte Abstandshalter 21, der auch als erster Abstandshalter 21 bezeichnet werden kann, bildet mit dem weiteren oder zweiten Abstandshalter 121 quasi einen Kombi-Abstandshalter K.
Wie insbesondere aus der Querschnittsdarstellung nach Figuren 9, 10 und 11 zu ersehen ist, ist nunmehr die Hö- he oder Länge H des Steckansatzes 21a des ersten Abstandshalters 21 vergrößert ausgebildet, und weist hier ein Maß auf, das größer ist als die Dicke D der von dem Steckansatz durchragten Durchtrittsbohrung 17. Mit anderen Worten endet der zuvor erläuterte radiale Überstand 21c an dem Steckansatz 21a des hier in Form einer Abstandshalter-Buchse 21' ausgebildeten Abstandshalters 21 in einer Ebene oberhalb der Oberseite 3c des Anbaumoduls 3. Dieser Oberseite 3c des Anbaumoduls 3 ist jedoch der erwähnte zweite Abstandshalter 121, hier in Form einer zweiten Abstandshalter-Buchse 121', positioniert, der eine Innenbohrung 116 aufweist, die entgegengesetzt zur Steckrichtung 20 von einem Bohrdurchmesser, der größer ist als der Bohrdurchmesser der Durchtrittsbohrung 17 im Anbaumodul 3, in einen konisch verjüngten Abschnitt übergeht, wodurch eine Hinterschneidung 131 gebildet ist. Am Ende dieser in Einsteckrichtung von einem enge- ren Bohrdurchmesser zu einem größeren Bohrdurchmesser übergehenden Hinterschneidung 131 kommt nach Ein- bzw. Aufstecken des Abstandshalters 21 der radiale Überstand 21c des Steckansatzes 21a zu liegen, so dass dadurch die beiden Abstandshalter 21 und 121, also die sogenannten Kombi-Abstandshalter K unter sandwichartiger Aufnahme des Montage- oder Bohrloch-Abschnittes des Anbaumoduls 3 zu liegen kommen, wodurch das Anbaumodul 3 mit den beiden Abstandshaltern 21 und 121 aneinander unverlierbar vorfixiert ist.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 bis 6 weist der Durchmesser im Bereich des radialen Überstandes 21c des Steckansatzes 21a, d.h. der Außendurchmesser zumindest in unverformtem Zustand ein Maß auf, welches zumindest geringfügig größer ist als der Bohrdurchmesser im Anbaumodul 3 in jenem Bereich, in dem keine Hinterschneidung 31 vorgesehen ist.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 7 ff. ist das Außen- oder Durchmessermaß des radial vorstehenden Überstandes 21c, also der sogenannte Rastring (mit oder ohne dort ausgebildeten Rastfinger) ebenfalls zumindest geringfügig größer als das Durchmessermaß der Durch- trittsbohrung 17 im Anbaumodul 3. Der anschließende zweite Abstandshalter 121 weist dabei im Bereich der Durchtrittsbohrung ein Innenmaß auf, welches bevorzugt ausgehend von dem Bohrdurchmesser 17 im Anbaumodul 3 durch die in Steckrichtung direkt anschließende Hintner- schneidung 131 zunächst größer wird und dann in ein Bohrloch 116 mit einem Innendurchmesser übergeht, welcher größer ist als der Innendurchmesser des Bohrloches 17 im Anbaumodul 3.
Nach einer derartigen Vorfixierung können dann, wie anhand des ersten Ausführungsbeispieles erläutert, die drei Module 1, 3 und 5 in entsprechender Ausrichtung aufeinander positioniert werden, und zwar so, dass die entsprechenden Bohrungen in den einzelnen Modulen jeweils zueinander fluchten. In dieser insbesondere in den Figuren 7 ff. dargestellten Querschnittsdarstellung können dann die erwähnten Schrauben 7 von der Rückseite des Komponenten-Moduls 5 her durch die Bohrlöcher hindurch eingesteckt und dann in der jeweils zuunterst liegenden Innengewindebohrung 15 im Basismodul 3 eingedreht werden, bis die Unterseite 7a des Schraubenkopfes des Schrauben 7 fest auf der Oberseite des Basismoduls 1 aufliegen und alle drei Module fest aneinander unter Er- zeugung ausreichender Anpresskräfte fixiert sind.
Da auch in diesem Fall die erwähnten Kombi-Abstands- halter 21, 121 das zumindest geringfügige Spiel aufweisen, ist beim Festdrehen der Schrauben sichergestellt, dass alle erwähnten Komponenten einschließlich der beiden Abstandshalter-Buchsen 21 und 121 falls notwendig geringfügig zueinander Relativbewegungen durchführen können, um eindeutig reproduzierte Kontaktbedingungen zu erzeugen, die der Entstehung oder der Vergrößerung von Intermodulationen entgegenwirken .
Dabei wird in diesem Ausführungsbeispiel auch ein zu- sätzlicher Abstand Y an der Unterseite des Komponenten- Moduls 5 und der Oberseite des Anbaumoduls 3 erzeugt. Zudem ist es in diesem Ausführungsbeispiel nicht notwendig, dass auf der Unterseite 5d des Komponenten-Moduls 5 die in Montagerichtung vorstehenden Auflage-Ansätze 5c ausgebildet sind, wie dies bei dem ersten Ausführungs- beispiel bevorzugt vorgesehen ist. Dabei können im Komponenten-Modul 5 die bei dem ersten Ausführungsbeispiel an dessen Unterseite vorgesehenen erhabenen Auflage- Ansätze 5c ebenso vorgesehen sein. Bevorzugt kann aber hierauf insbesondere bei dem zuletzt erläuterten Ausführungsbeispiel verzichtet werden, was wiederum zu fertigungstechnischen Vorteilen beiträgt.
Anhand von Figur 12 ist abweichend, ähnlich zu der Quer- Schnittsdarstellung gemäß Figur 6 wiedergegeben, dass unter Verwendung der Kombi -Abstandshalter , also der ersten und zweiten Abstandshalter 21, 121 auch eine entsprechende Schraubverbindung nur zwischen dem Basismodul 1 und dem Anbaumodul 3 vorgenommen werden kann. In die- sem Falle würde die Unterseite 7a des Schraubenkopfes 7b auf der Oberseite des zweiten Abstandshalters 121 aufliegen. Es ist ausführlich beschrieben, dass das Basismodul 1 und das Anbaumodul 3 elektrisch leitfähig sind, üblicherweise aus Metall bestehen und/oder einen elektrisch leitfähigen Überzug, d.h. Oberflächenüberzug oder äußere Schicht umfassen. Die verwendeten Schrauben bestehen auf dem vorliegenden Gebiet stets aus Metall oder insbesondere Stahlschrauben (nicht rostend) , wobei die erfindungsgemäßen Vorteile grundsätzlich auch bei Verwendung von Kunststof f schrauben realisierbar sind .

Claims

Mobilfunkantenne mit folgenden Merkmalen
mit einem Basismodul (1) , welches mehrere Montageabschnitte (la) umfasst, in denen jeweils eine Innengewindebohrung (151 ) ausgebildet ist,
mit einem Anbaumodul (3), welches Montageabschnitte (3a) mit darin eingebrachten Durchtrittsbohrungen (17) aufweist,
mit Abstandshaltern (21) zwischen dem Basismodul (1) und dem Anbaumodul (3) ,
mit einer Schraubverbindung zwischen dem Basismodul (1) und dem Anbaumodul (3) und den zwischen dem Basis- (1) und dem Anbaumodul (3) vorgesehenen Abstandhaltern (21) , wobei das Basismodul (1) , das Anbaumodul (3) und der Abstandshalter (21) elektrisch leithfähig sind,
die Abstandshalter (21) umfassen Abstandshalter- Bohrungen (16) , die zu den Durchtrittsbohrungen (17) im Anbaumodul ( 3 ) und den Innengewindebohrungen (15') im Basismodul (1) fluchten,
in der Innengewindebohrungen (15 ') im Basismodul (1) sind Schrauben (7) eingedreht, die die Durchtritts- bohrungen (17) und die Abstandshalter (21) durchragen,
es besteht eine Vorfixier-Einrichtung, worüber die Abstandshalter (21) an dem Anbaumodul (3) schon im unmontierten Zustand unverlierbar aneinander vorfixiert sind, wozu die Vorfixier-Einrichtung eine Abstandshalter-Basis (21d) und einen von der Abstandshalter-Basis (21d) in Steckrichtung (20) vorstehenden Steckansatz (21a) umfasst,
- der Steckansatz (21a) weist in Steckrichtung (20) gegenüber der Abstandshalter-Basis (21d) versetzt liegend einen radialen Überstand (21c) auf,
der radiale Überstand (21c) greift in eine Hinter- schneidung (31, 131) ein,
- die Hinterschneidung (31, 131)
a) ist in der Durchtrittsbohrung (17) im Anbaumodul (3) so vorgesehen, dass der Durchmesser der Durchtrittsbohrung (17) in Steckrichtung (20) in die Hinterschneidung (31) mit größerem Durchmesser übergeht, oder
b) ist in einem zweiten elektrisch leitenden Abstandshalter (121) vorgesehen, der an dem Anbaumodul (3) auf der zum ersten Abstandshalter (21) gegenüberliegenden Seite positioniert ist, wobei der zweite Abstandshalter (121) eine Abstandshalter-Bohrung (11) mit einer Hinterschneidung (131) aufweist, die sich in Steckrichtung erweitert.
2. Mobilfunkantenne nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der zum Basismodul (1) gegenüberliegenden Seite an dem Anbaumodul (3) zusätzlich ein Komponenten-Modul (5) befestigt ist, wozu das Komponenten- Modul (5) mit Einführbohrungen (19) versehen ist, die zu den Durchtrittsbohrungen (17) im Anbaumodul (3) und den Innengewindebohrungen (15' ) im Basismodul (1) fluchten, wobei in montiertem Zustand die Unterseite (7a) der Schraubenköpfe (7b) zumindest mittelbar auf der zum Anbaumodul (3) gegenüberliegenden Seite des Basismoduls (1) aufliegen.
3. Mobilfunkantenne nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Steckansatz (21a) des Abstandshalters (21) anschlagsbegrenzt in die Durchtrittsbohrung (17) im Anbaumodul (3) einsteckbar ist.
4. Mobilfunkantenne nach Anspruch 3, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Abstandshalter (21) in Steckrichtung
(20) nachlaufend einen Anschlag (21e) aufweisen, der durch die Abstandshalter-Basis (21d) gebildet ist, die den Steckansatz (21a) in Radialrichtung quer zur Steckrichtung (20) überragt, wobei der Anschlag (21e) bei Er- reichen der maximalen Einstecktiefe des Steckansatzes
(21a) in der Durchtrittsbohrung (17) an der Unterseite
(3b) des Anbaumoduls (3) anschlägt.
5. Mobilfunkantenne nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (21) eine Vielzahl von Abstandshalter-Buchsen (21') mit Abstandshalter-Bohrungen (16) umfassen, die an ihrem Außenumfang zumindest zwei und vorzugsweise mehrere stufenförmig erweiterte Abschnitte (21f) mit unterschiedli- ehern Außendurchmesser aufweisen.
6. Schraubverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Steckansätze (21a) der Abstandshalter (21) eine Einsteckhöhe (H) aufweisen, mit der sie den Steckansatz (21a) überragen, wobei die Einsteckhöhe (H) kleiner oder gleich ist der Dicke (D) des Anbaumoduls (3) im Bereich seiner Durchtrittsbohrung (17) .
7. Mobilfunkantenne nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Steckansätze (21a) der Abstandshalter (21) eine Einsteckhöhe (H) aufweisen, mit der sie den Steckansatz (21a) überragen, wobei die Einsteckhöhe (H) größer ist als die Dicke (D) des Anbaumoduls (3) im Bereich seiner Durchtrittsbohrung (17) , wobei der radiale Überstand (21c) in der Hinterschnei - dung (131) des zweiten Abstandshalters (121) angeordnet ist.
8. Mobilfunkantenne nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Steckansatz (21a) zu seinem radialen Überstand (21c) zumindest abschnittswei- se mit einem dünneren Materialquerschnitt zur Erzeugung zumindest einer Teilelastizität ausgebildet ist.
9. Mobilfunkantenne nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und/oder zweite Abstandshalter (21, 121) eine leitende Oberflächenbe- schichtung umfasst oder aus Metall besteht.
10. Mobilfunkantenne nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Basismodul (1) , das An- baumodul (3) und/oder der Abstandshalter (21, 121) aus gleichem Materialien oder aus unterschiedlichen Materialien bestehen.
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