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EP2802682B1 - Utilisation d'une solution contenant des ions sulfates pour réduire le noircissement ou le ternissement d'une tôle lors de son stockage et tôle traitée par une telle solution - Google Patents

Utilisation d'une solution contenant des ions sulfates pour réduire le noircissement ou le ternissement d'une tôle lors de son stockage et tôle traitée par une telle solution Download PDF

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Publication number
EP2802682B1
EP2802682B1 EP12705147.2A EP12705147A EP2802682B1 EP 2802682 B1 EP2802682 B1 EP 2802682B1 EP 12705147 A EP12705147 A EP 12705147A EP 2802682 B1 EP2802682 B1 EP 2802682B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
zinc
coating
use according
ions
treatment solution
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP12705147.2A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP2802682A1 (fr
Inventor
Daniel Chaleix
Christian Allely
Maxime Monnoyer
Pascale FELTIN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ArcelorMittal SA
Original Assignee
ArcelorMittal SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ArcelorMittal SA filed Critical ArcelorMittal SA
Priority to PL12705147T priority Critical patent/PL2802682T3/pl
Priority to HUE12705147A priority patent/HUE051070T2/hu
Publication of EP2802682A1 publication Critical patent/EP2802682A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP2802682B1 publication Critical patent/EP2802682B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C22/82—After-treatment
    • C23C22/83—Chemical after-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
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    • C25D11/02—Anodisation
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    • C23C22/48—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 not containing phosphates, hexavalent chromium compounds, fluorides or complex fluorides, molybdates, tungstates, vanadates or oxalates
    • C23C22/53—Treatment of zinc or alloys based thereon
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    • C23C2/26—After-treatment
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    • Y10T428/1266—O, S, or organic compound in metal component

Definitions

  • the present invention relates to a sheet comprising a steel substrate coated on at least one of its faces with a coating comprising zinc and magnesium.
  • Such sheets are more particularly intended for the manufacture of parts for the automobile, without however being limited thereto.
  • Coatings comprising essentially zinc are traditionally used for their good protection against corrosion, whether in the automotive sector or in construction, for example. However, these coatings cause weldability problems and are now in competition with coatings comprising zinc and magnesium.
  • magnesium clearly increases the resistance to perforating corrosion of these coatings, which can make it possible to reduce their thickness and therefore improve their weldability or even to maintain the coating thickness and increase the guarantee of protection against corrosion over time.
  • the improvement in corrosion resistance is such that it is now possible to reduce or even eliminate the use of secondary protective measures such as the use of waxes or sealants in places most susceptible to damage. 'be corroded.
  • the coils of sheets with such surface coatings can sometimes stay in storage sheds for several months and must not see this surface deteriorate by the appearance of surface corrosion, before being put into storage. form by the end user.
  • no initiation of corrosion must appear whatever the storage environment, even in the event of exposure to the sun and / or to a humid or even saline environment.
  • Standard galvanized products that is to say those whose coatings mainly comprise zinc, are also subject to these stresses and are coated with a protective oil which is generally sufficient.
  • the present inventors have observed that, in the event of dewetting of the protective oil, the coatings comprising zinc and magnesium exhibit, during storage, a slight surface oxidation which modifies the interaction of light with the surface and which therefore modifies its visual appearance.
  • He is known to WO2005 / 071140 to use an aqueous treatment solution containing sulphate ions at a concentration greater than or equal to 0.01 mol / l on a galvanized steel sheet in order to reduce the degradation of the coating during the forming of the sheet.
  • the invention relates to a use according to claim 1.
  • Sheet 1 of the figure 1 comprises a substrate 3 made of steel, preferably hot rolled and then cold rolled, and is for example coiled so as to be able to be used subsequently as a body part for the automobile.
  • the invention is not however limited to this field and can find a use for any steel part whatever its end use.
  • the sheet 1 will then be unwound from the coil then cut and shaped to constitute a part.
  • the substrate 3 is covered on one side 5 by a coating 7.
  • a coating 7 can be present on both sides of the substrate 3.
  • the coating 7 comprises at least one layer 9 based on zinc.
  • Layer 9 preferably comprises 0.1 to 20% by weight of magnesium.
  • This layer 9 generally has a thickness less than or equal to 20 ⁇ m and aims to protect the substrate 3 against perforating corrosion, in a conventional manner. It will be observed that the relative thicknesses of the substrate 3 and of the various layers covering it have not been observed on the figure 1 in order to facilitate representation.
  • Layer 9 comprises at least 0.1% by weight of magnesium because no effect of protection against perforating corrosion is visible below.
  • layer 9 contains at least 0.5%, preferably at least 2% by weight of magnesium.
  • the magnesium content is limited to 20% by weight in the layer 9 because it has been observed that a greater proportion would lead to too rapid consumption of the coating 7 and therefore paradoxically degraded anticorrosion performance.
  • Layer 9 can in particular be obtained by a vacuum deposition process, such as magnetron sputtering, or vacuum evaporation by Joule effect, by induction or under an electron beam.
  • a vacuum deposition process such as magnetron sputtering, or vacuum evaporation by Joule effect, by induction or under an electron beam.
  • layer 9 generally only comprises zinc and magnesium, other elements, such as aluminum or silicon, however, being able to be added, if necessary, to improve other characteristics of layer 9 such as its ductility or its adhesion to the substrate 3.
  • the layer 9 only comprises zinc and magnesium, it is particularly preferred that the layer 9 comprises between 14 and 18% by weight of magnesium, and better that it mainly corresponds to the intermetallic compound of formula Zn 2 Mg, comprising approximately 16% by weight of magnesium, which exhibits particularly good puncture corrosion resistance properties.
  • the coating 7 may comprise a layer 11 of zinc between the layer 9 and the face 5 of the substrate 3. This layer 11 may have been obtained for example by a vacuum deposition or electrodeposition process.
  • the layer 9 comprises zinc, magnesium and aluminum
  • the layer 9 comprises between 0.1 and 10% by weight of magnesium and between 0.1 and 20% by weight of aluminum. More preferably, layer 9 comprises between 2 and 4% by weight of magnesium and between 2 and 6% by weight of aluminum, and it is therefore close to the composition of the ternary zinc / aluminum / magnesium eutectic.
  • the layer 9 can be obtained by a hot dip coating process in a molten zinc bath containing magnesium up to a content of 10% by weight and aluminum up to a content of 20. % in weight.
  • the bath can also contain up to 0.3% by weight of optional addition elements such as Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr or Bi.
  • the bath may finally contain residual elements originating from the feed ingots or resulting from the passage of the substrate 3 through the bath.
  • the coating 7 is covered with a layer 13 of temporary protection.
  • Layer 13 was obtained for example by application to coating 7, optionally after degreasing, of an aqueous treatment solution containing SO 4 2- sulfate ions at a concentration greater than or equal to 0.01 mol / l.
  • the layer 13 thus formed is based on zinc hydroxysulphate and zinc sulphate. It is both sufficiently thick and adherent.
  • the aqueous treatment solution is applied in a conventional manner, for example by dipping, by sprinkling or by coating.
  • the aqueous treatment solution also contains Zn 2+ ions at a concentration greater than or equal to 0.01 mol / l, which make it possible to obtain a more homogeneous deposit.
  • the aqueous treatment solution is prepared by dissolving zinc sulfate in pure water.
  • zinc sulfate heptahydrate ZnSO 4 , 7 H 2 O
  • the concentration of Zn 2+ ions is then equal to that of SO 4 2- anions.
  • the pH of the aqueous treatment solution preferably corresponds to the natural pH of the solution, without addition of base or acid.
  • the value of this pH is generally between 5 and 7.
  • the aqueous treatment solution is applied to the coating 7, under conditions of temperature, of contact time with the coating 7, of concentration of SO 4 2- ions and of Zn 2+ ions adjusted so that the layer 13 contains an amount of sulfur greater than or equal to 0.5 mg / m 2 .
  • the contact time of the aqueous treatment solution with the coating 7 is between 2 seconds and 2 minutes, and the temperature of the aqueous treatment solution is between 20 and 60 ° C.
  • the aqueous treatment solution used contains between 20 and 160 g / l of zinc sulfate heptahydrate, corresponding to a concentration of Zn 2+ ions and a concentration of SO 4 2- ions of between 0.07 and 0.55 mol / l.
  • the rate of deposition was little influenced by the value of the concentration.
  • the aqueous treatment solution is applied under conditions of temperature, of contact time with the coating 7, and of concentrations of SO 4 2- ions and of Zn 2+ ions adjusted to form a layer 13 having a quantity of sulfur. between 3.7 and 27 mg / m 2 .
  • the aqueous treatment solution contains an agent which oxidizes zinc, such as hydrogen peroxide.
  • This oxidizing agent can have a very marked accelerating effect of hydroxysulfation and sulfation at low concentration. It was found that the addition of only 0.03%, i.e. 8.10 -3 mol / liter of hydrogen peroxide, or 2.10 -4 mole / liter of potassium permanganate in the solution made it possible to (approximately) double the speed of deposit. It was observed, on the contrary, that concentrations 100 times higher no longer made it possible to obtain this improvement in the deposition rate.
  • the deposited layer 13 is adherent.
  • the drying is adjusted to remove residual liquid water from the deposit.
  • the sheet 1 is preferably rinsed so as to remove the soluble part of the deposit obtained.
  • the absence of rinsing and the obtaining of a deposit which is partially soluble in water which results therefrom is not very detrimental to the reduction in the degradation of the coating 7 during the subsequent shaping of the sheet 1, as long as that the deposit obtained does indeed include a layer 13 insoluble in water.
  • the aqueous treatment solution comprises a concentration of SO 4 2- ions greater than or equal to 0.01 mol / l and is applied under anodic polarization, and the pH of the aqueous solution of treatment is greater than or equal to 12, and less than 13.
  • the pH of the solution is less than 12, no adherent hydroxysulphates are formed on the surface to be treated. If the pH of the solution is greater than or equal to 13, the hydroxysulfate re-dissolves and / or decomposes into zinc hydroxides.
  • the sodium sulfate concentration is less than 1.42 g / l in the solution, little hydroxysulfate formation is observed on the surface.
  • This concentration is equivalent to 0.01 mol / l of SO 4 2- and, more generally, it is therefore important that the concentration of SO 4 2- ions is greater than or equal to 0.01 mol / l, and preferably greater or equal to 0.07 mol / l.
  • the concentration of sulfate ions is preferably less than or equal to 1 mole / liter.
  • concentrations greater than 142 g / l, for example 180 g / l at concentrations greater than 142 g / l, for example 180 g / l, a decrease in the yield of formation of the layer 13 is observed.
  • the total amount of hydroxysulfates and sulfates deposited should be greater than or equal to 0.5 mg / m 2 and less than or equal to 30 mg / m 2 in sulfur equivalent, preferably between 3.5 and 27 mg / m 2 in sulfur equivalent.
  • the charge density applied is preferably between 10 and 100 C / dm 2 of surface to be treated.
  • the layer 13 based on zinc hydroxysulfate and zinc sulfate under a high polarization current density, in particular greater than 20 A / dm 2 and, for example 200 A. / dm 2 .
  • a titanium cathode As a counter electrode, a titanium cathode can be used.
  • the temperature of the aqueous treatment solution is generally between 20 ° C and 60 ° C.
  • the procedure is carried out at a temperature greater than or equal to 40 ° C., so as to increase the conductivity of the solution and to reduce the ohmic losses.
  • the treated surface is rinsed thoroughly with demineralized water. This rinsing step makes it possible to remove the alkaline reagents on the surface of the deposit, which would cause corrosion problems.
  • This lubrication can be ensured by applying a film of oil (not shown) with a weight of less than 2 g / m 2 on layer 13.
  • a layer 13 makes it possible to improve the resistance to blackening in the case of a coating 7 comprising zinc. and magnesium, and improve the tarnish resistance in cases where the coating 7 includes zinc, magnesium and aluminum. This increased resistance is particularly useful in the absence of an oil film, for example following a dewetting of an oil film applied to the coating 7.
  • This increase in resistance to blackening and tarnishing is mainly due to the formation of a conversion layer based on zinc hydroxysulfate Zn 4 SO 4 (OH) 6 .
  • the presence of magnesium in coating 7 helps to stabilize the zinc hydroxysulphate layer over time and therefore to prevent its transformation into zinc carbonate under the effect of the CO 2 contained. in the air.
  • Zinc carbonates are indeed recognized to have a less protective power (less barrier) than zinc hydroxysulphates.
  • the proportion of altered surface is determined by visual inspection of an operator.
  • the figure 2A shows the visual appearance of a ZEMg test piece without a layer 13 after Quaker 6130 oiling as described above.
  • This test piece exhibits significant blackening making it unsuitable for use by French automobile manufacturers.
  • the ZEMg test pieces with layer 13 ( figures 2B to 2D ) and after oiling Quaker 6130 as described above still meet the requirements of French car manufacturers at the end of the test.
  • a ZnMg Full PVD test piece without layer 13 ( Fig. 3E ) after Fuchs oiling as described above does not meet the requirements of German car manufacturers, unlike a ZnMg Full PVD test tube with layer 13 ( Figure 3F ) after Fuchs oiling as described above.
  • the coating 7 only comprises a layer 9 of approximately 10 ⁇ m in thickness and comprising approximately 3% by weight of magnesium, approximately 3.7% by weight of aluminum, the remainder being zinc and the inevitable impurities.
  • the substrate 3 is then a cold rolled steel for deep drawing. These test pieces will be referred to as ZnMgAI hereafter.
  • the temporary protection of the ZnMgAI test pieces was evaluated via an aging test in natural exposure under shelter according to the VDA 230-213 standard (test duration 12 weeks). It has in fact been observed that the humidotherm test did not make it possible to reproduce the tarnishing phenomenon observed under natural storage conditions.
  • the ZnMgAI specimens were tested in the oiled state (Quaker 6130 film with a weight of approximately 1 g / m 2 ) and unoiled, with and without layer 13. For comparison, the same tests were carried out on specimens. from a standard galvanized sheet with a 10 ⁇ m thick zinc coating and a cold rolled steel substrate for deep drawing. These latter specimens will be referred to hereinafter as GI.
  • the evolution of the tarnish during the test was monitored using a colorimeter measuring the difference in luminance (measurement of ⁇ L *).
  • corresponding to the appearance of tarnish was set to 2.
  • the level of tarnishing reached by the ZnMgAI test pieces with layer 13 is equivalent to that of the oiled GI test pieces.

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Description

  • La présente invention est relative à une tôle comprenant un substrat en acier revêtu sur au moins une de ses faces par un revêtement comprenant du zinc et du magnésium.
  • De telles tôles sont plus particulièrement destinées à la fabrication de pièces pour l'automobile, sans pour autant y être limitées.
  • Les revêtements comprenant essentiellement du zinc sont traditionnellement utilisés pour leur bonne protection contre la corrosion, que ce soit dans le secteur automobile ou dans la construction, par exemple. Cependant, ces revêtements entraînent des problèmes de soudabilité et sont à présent concurrencés par les revêtements comprenant du zinc et du magnésium.
  • En effet, l'ajout de magnésium augmente nettement la résistance à la corrosion perforante de ces revêtements, ce qui peut permettre de réduire leur épaisseur et donc d'améliorer leur aptitude au soudage ou bien encore de maintenir l'épaisseur de revêtement et d'augmenter la garantie de protection contre la corrosion dans le temps.
  • En outre, l'amélioration de la résistance à la corrosion est telle qu'il est à présent possible de réduire voire de supprimer l'utilisation de mesures de protection secondaires telles que l'utilisation de cires ou de mastics aux endroits les plus susceptibles d'être corrodés.
  • Cependant, les bobines de tôles avec de tels revêtements en surface peuvent parfois séjourner dans des hangars de stockage pendant plusieurs mois et ne doivent pas voir cette surface s'altérer par l'apparition d'une corrosion de surface, avant d'être mises en forme par l'utilisateur final. En particulier, aucune amorce de corrosion ne doit apparaître quel que soit l'environnement de stockage, même en cas d'exposition au soleil et/ou à un environnement humide voire salin.
  • Les produits galvanisés standards, c'est-à-dire dont les revêtements comprennent essentiellement du zinc, sont aussi soumis à ces contraintes et sont enduits d'une huile de protection qui est généralement suffisante.
  • Or, les présents inventeurs ont constaté que, en cas de démouillage de l'huile de protection, les revêtements comprenant du zinc et du magnésium présentent au cours du stockage une légère oxydation de surface qui modifie l'interaction de la lumière avec la surface et qui modifie de ce fait son aspect visuel.
  • En effet, on observe alors l'apparition de points noirs pour les revêtements comprenant du zinc et du magnésium, ce phénomène étant désigné sous le terme de noircissement. Pour les revêtements comprenant du zinc, du magnésium et de l'aluminium, l'ensemble de la surface qui n'est plus recouvert d'huile se ternit. On parle alors de ternissement.
  • Par ailleurs, le recours à une huile de protection temporaire est assez contraignant car, d'une part, l'huile tend à salir l'environnement de travail et les outils utilisés pour découper et mettre en forme les bobines de tôles et, d'autre part, un dégraissage est souvent nécessaire dans une étape ultérieure de fabrication des pièces issues de ces bobines.
  • Il est connu de WO2005/071140 de recourir à solution aqueuse de traitement contenant des ions sulfates à une concentration supérieure ou égale à 0,01 mol/l sur une tôle d'acier galvanisé en vue de réduire la dégradation du revêtement lors de la mise en forme de la tôle.
  • Il est également connu de l'article VOLOVITCH P ET AL: "Understanding corrosion via corrosion product characterization: II. Role of alloying elements in improving the corrosion résistance of ZnAIMg coatings on steel", CORROSION SCIENCE, OXFORD, GB, vol. 53, no. 8, 17 mars 2011 (2011-03-17), pages 2437-2445 que l'hydroxysulfate de zinc est un produit de corrosion observé sur une surface Zn(Al)Mg exposée à un environnement agressif contenant des ions sulfates.
  • Il existe donc un besoin pour développer un système de protection temporaire pour de tels revêtements, notamment vis-à-vis des phénomènes de noircissement et de ternissement, système qui soit efficace même en l'absence d'huile de protection temporaire.
  • A cet effet, l'invention a pour objet une utilisation selon la revendication 1.
  • L'utilisation selon l'invention peut également comprendre les caractéristiques des revendications 2 à 14, prises isolément ou en combinaison.
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif.
  • L'invention va à présent être illustrée par des exemples donnés à titre indicatif, et non limitatif, et en référence aux figures annexées sur lesquelles :
    • la figure 1 est une vue schématique en coupe illustrant la structure d'une tôle selon l'invention,
    • les figures 2A à 2D et 3A à 3F sont des clichés illustrant les résultats de tests de corrosion en humidotherme effectués sur différentes éprouvettes de tôles traitées selon l'invention ou non traitées,
    • les figures 4 à 6 présentent des courbes illustrant les résultats de tests de vieillissement en exposition naturelle sous abri effectués sur différentes éprouvettes de tôle traitées selon l'invention ou non traitées.
  • La tôle 1 de la figure 1 comprend un substrat 3 en acier, de préférence laminé à chaud puis laminé à froid, et est par exemple bobinée pour pouvoir être utilisée ultérieurement en tant que pièce de carrosserie pour l'automobile.
  • L'invention n'est pas pour autant limitée à ce domaine et peut trouver un emploi pour toute pièce en acier quel que soit son usage final.
  • Dans cet exemple, la tôle 1 sera alors dévidée de la bobine puis découpée et mise en forme pour constituer une pièce.
  • Le substrat 3 est recouvert sur une face 5 par un revêtement 7. Dans certaines variantes, un tel revêtement 7 peut être présent sur les deux faces du substrat 3.
  • Le revêtement 7 comprend au moins une couche 9 à base de zinc. La couche 9 comprend de préférence de 0,1 à 20% en poids de magnésium.
  • Cette couche 9 présente généralement une épaisseur inférieure ou égale à 20 µm et vise à protéger le substrat 3 contre la corrosion perforante, de façon classique. On observera que les épaisseurs relatives du substrat 3 et des différentes couches le recouvrant n'ont pas été respectées sur la figure 1 afin de faciliter la représentation.
  • La couche 9 comprend au moins 0,1% en poids de magnésium car aucun effet de protection contre la corrosion perforante n'est visible en deçà.
  • Dans un mode de réalisation préféré, la couche 9 contient au moins 0,5%, de préférence au moins 2% en poids de magnésium.
  • On limite la teneur du magnésium à 20% en poids dans la couche 9 car il a été observé qu'une proportion plus importante entraînerait une consommation trop rapide du revêtement 7 et donc des performances anticorrosion paradoxalement dégradées.
  • La couche 9 peut notamment être obtenue par un procédé de dépôt sous vide, tel que le sputtering magnétron, ou l'évaporation sous vide par effet joule, par induction ou sous faisceau d'électrons.
  • Dans ce cas, la couche 9 ne comprend généralement que du zinc et du magnésium, d'autres éléments, tels que l'aluminium ou le silicium pouvant cependant être ajoutés, si nécessaire, pour améliorer d'autres caractéristiques de la couche 9 telles que sa ductilité ou son adhésion au substrat 3.
  • Lorsque la couche 9 ne comprend que du zinc et du magnésium, on préfère en particulier que la couche 9 comprenne entre 14 et 18% en poids de magnésium, et mieux qu'elle corresponde majoritairement au composé intermétallique de formule Zn2Mg, comportant environ 16% en poids de magnésium, qui présente des propriétés de résistance à la corrosion perforante particulièrement bonnes.
  • Dans certaines variantes, le revêtement 7 peut comprendre une couche 11 de zinc entre la couche 9 et la face 5 du substrat 3. Cette couche 11 peut avoir été obtenue par exemple par un procédé de dépôt sous vide ou d'électrodéposition.
  • Dans cette dernière hypothèse, on peut simplement déposer sous vide du magnésium sur du zinc préalablement déposé par électrodéposition sur le substrat 3 et réaliser ensuite un traitement thermique pour allier le magnésium et le zinc déposés et ainsi constituer la couche 9 comprenant du zinc et du magnésium surmontant la couche 11 comprenant du zinc.
  • Lorsque la couche 9 comprend du zinc, du magnésium et de l'aluminium, on préfère en particulier que la couche 9 comprenne entre 0.1 et 10% en poids de magnésium et entre 0.1 et 20% en poids d'aluminium. De préférence encore, la couche 9 comprend entre 2 et 4% en poids de magnésium et entre 2 et 6% en poids d'aluminium, et elle est donc proche de la composition de l'eutectique ternaire zinc/aluminium/magnésium.
  • Dans ce cas, la couche 9 peut être obtenue par un procédé de revêtement au trempé à chaud dans un bain de zinc fondu contenant du magnésium jusqu'à une teneur de 10% en poids et de l'aluminium jusqu'à une teneur de 20% en poids. Le bain peut également contenir jusqu'à 0,3% en poids d'éléments optionnels d'addition tels que Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr ou Bi.
  • Ces différents éléments peuvent permettre, entre autres, d'améliorer la ductilité ou l'adhésion de la couche 9 sur le substrat 3. L'homme du métier qui connaît leurs effets sur les caractéristiques de la couche 9 saura les employer en fonction du but complémentaire recherché. Le bain peut enfin contenir des éléments résiduels provenant des lingots d'alimentation ou résultant du passage du substrat 3 dans le bain.
  • Le revêtement 7 est recouvert d'une couche 13 de protection temporaire.
  • La couche 13 a été obtenue par exemple par application sur le revêtement 7, éventuellement après dégraissage, d'une solution aqueuse de traitement contenant des ions sulfates SO4 2- à une concentration supérieure ou égale à 0,01 mol/l. La couche 13 ainsi formée est à base d'hydroxysulfate de zinc et de sulfate de zinc. Elle est à la fois suffisamment épaisse et adhérente.
  • On ne parvient pas à former une telle couche 13 lorsque la concentration en SO4 2- est inférieure à 0,01 mol/l, mais on constate aussi qu'une concentration trop élevée n'améliore pas sensiblement la vitesse de dépôt et peut même la diminuer légèrement.
  • La solution aqueuse de traitement s'applique de manière classique, par exemple au trempé, par aspersion ou par enduction.
  • Dans un mode de réalisation préféré, la solution aqueuse de traitement contient en outre des ions Zn2+ à une concentration supérieure ou égale à 0,01 mol/l, lesquels permettent d'obtenir un dépôt plus homogène.
  • On prépare par exemple la solution aqueuse de traitement par dissolution de sulfate de zinc dans de l'eau pure. On utilise par exemple du sulfate de zinc heptahydraté (ZnSO4, 7 H2O). La concentration en ions Zn2+ est alors égale à celle des anions SO4 2-.
  • Le pH de la solution aqueuse de traitement correspond de préférence au pH naturel de la solution, sans addition de base ni d'acide. La valeur de ce pH est généralement comprise entre 5 et 7.
  • De préférence, on applique la solution aqueuse de traitement sur le revêtement 7, dans des conditions de température, de temps de contact avec le revêtement 7, de concentration en ions SO4 2- et en ions Zn2+ ajustés pour que la couche 13 contienne une quantité en soufre supérieure ou égale à 0,5 mg/m2.
  • Ainsi, le temps de contact de la solution aqueuse de traitement avec le revêtement 7 est compris entre 2 secondes et 2 minutes, et la température de la solution aqueuse de traitement est comprise entre 20 et 60°C.
  • De préférence, la solution aqueuse de traitement utilisée contient entre 20 et 160 g/l de sulfate de zinc heptahydraté, correspondant à une concentration en ions Zn2+ et une concentration en ions SO4 2- comprises entre 0,07 et 0,55 mol/l. En effet, il a été constaté que, dans ce domaine de concentrations, la vitesse de dépôt était peu influencée par la valeur de la concentration.
  • Avantageusement, la solution aqueuse de traitement est appliquée dans des conditions de température, de temps de contact avec le revêtement 7, et de concentrations en ions SO4 2- et en ions Zn2+ ajustées pour former une couche 13 présentant une quantité de soufre comprise entre 3,7 et 27 mg/m2.
  • Selon une variante de l'invention, la solution aqueuse de traitement contient un agent oxydant du zinc, comme l'eau oxygénée. Cet agent oxydant peut avoir un effet accélérateur d'hydroxysulfatation et de sulfatation très marqué à faible concentration. On a constaté que l'addition de seulement 0,03%, soit 8.10-3 mol/litre d'eau oxygénée, ou de 2.10-4 mole/litre de permanganate de potassium dans la solution permettait de doubler (approximativement) la vitesse de dépôt. On a constaté, au contraire, que des concentrations 100 fois supérieures ne permettaient plus d'obtenir cette amélioration de la vitesse de dépôt.
  • Après application de la solution aqueuse de traitement et avant séchage, la couche 13 déposée est adhérente. Le séchage est ajusté pour éliminer l'eau liquide résiduelle du dépôt.
  • Entre l'étape d'application et l'étape de séchage, on rince de préférence la tôle 1 de manière à éliminer la partie soluble du dépôt obtenu. L'absence de rinçage et l'obtention d'un dépôt partiellement solubilisable à l'eau qui en résulte ne sont pas très préjudiciables à la réduction de la dégradation du revêtement 7 lors de la mise en forme ultérieure de la tôle 1, du moment que le dépôt obtenu comprend bien une couche 13 insoluble à l'eau.
  • Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la solution aqueuse de traitement comprend une concentration en ions SO4 2- supérieure ou égale à 0,01 mol/l et est appliquée sous polarisation anodique, et le pH de la solution aqueuse de traitement est supérieur ou égal à 12, et inférieur à 13.
  • Si le pH de la solution est inférieur à 12, on ne forme pas d'hydroxysulfates adhérents sur la surface à traiter. Si le pH de la solution est supérieur ou égal à 13, l'hydroxysulfate se re-dissout et/ou se décompose en hydroxydes de zinc.
  • Lorsqu'on utilise du sulfate de sodium dans la solution aqueuse de traitement, si la concentration en sulfate de sodium est inférieure à 1,42 g/l dans la solution, on observe peu de formation d'hydroxysulfates sur la surface. Cette concentration équivaut à 0,01 mol/l de SO4 2- et, de façon plus générale, il importe donc que la concentration en ions SO4 2- soit supérieure ou égale à 0,01 mol/l, et de préférence supérieure ou égale à 0,07 mol/l.
  • En outre, la concentration en ions sulfates est préférentiellement inférieure ou égale à 1 mole/litre. Dans le cas de l'utilisation de sulfate de sodium, à des concentrations supérieures à 142 g/l, par exemple 180 g/l, on observe une diminution du rendement de formation de la couche 13.
  • De préférence, il convient que la quantité totale d'hydroxysulfates et de sulfates déposée soit supérieure ou égale à 0,5 mg/m2 et inférieure ou égale à 30 mg/m2 en équivalent soufre, de préférence comprise entre 3,5 et 27 mg/m2 en équivalent soufre.
  • De préférence, la densité de charge appliquée est de préférence comprise entre 10 et 100 C/dm2 de surface à traiter.
  • De préférence, il convient d'effectuer le dépôt de la couche 13 à base d'hydroxysulfate de zinc et de sulfate de zinc sous une densité de courant de polarisation élevée, notamment supérieure à 20 A/dm2 et, par exemple de 200 A/dm2.
  • Comme contre-électrode, on peut utiliser une cathode en titane.
  • La température de la solution aqueuse de traitement est généralement comprise entre 20°C et 60°C. De préférence, on procède à une température supérieure ou égale à 40°C, de manière à augmenter la conductivité de la solution et à diminuer les pertes ohmiques.
  • Après formation de la couche 13 selon cet autre mode de réalisation, on rince abondamment la surface traitée à l'eau déminéralisée. Cette étape de rinçage permet d'éliminer les réactifs alcalins à la surface du dépôt, qui causeraient des problèmes de corrosion.
  • Après réalisation de la couche 13 selon l'une des méthodes décrites ci-dessus, on peut éventuellement lubrifier la couche 13 de la tôle 1.
  • Cette lubrification peut être assurée en appliquant un film d'huile (non-représenté) avec un poids inférieur à 2 g/m2 sur la couche 13.
  • Comme on le verra dans les exemples ci-dessous, réalisés à titre indicatif et non limitatif, les inventeurs ont montré que la présence d'une couche 13 permettait d'améliorer la résistance au noircissement dans le cas d'un revêtement 7 comprenant du zinc et du magnésium, et d'améliorer la résistance au ternissement dans les cas où le revêtement 7 comprend du zinc, du magnésium et de l'aluminium. Cette résistance accrue est particulièrement utile en cas d'absence de film d'huile, par exemple suite à un démouillage d'un film d'huile appliqué sur le revêtement 7.
  • Cette augmentation de la résistance au noircissement et au ternissement est due essentiellement à la formation d'une couche de conversion à base d'hydroxysulfate de zinc Zn4SO4(OH)6.
  • Les réactions mises en jeu lors de l'application de la solution aqueuse de traitement sur le revêtement 7 sont:
    1. 1. Attaque acide du zinc métal (solution de SO4 2- à pH compris entre 5 et 7), qui aboutit à la formation d'ions Zn2+ et à l'alcalinisation du milieu : Zn + 2H2O -> Zn2+ + 2OH- + H2
    2. 2. Précipitation d'hydroxysulfate de zinc sous l'effet de l'accumulation d'ions Zn2+ et OH- dans la solution de sulfate : 4 Zn2+ + SO4 2- + 6 OH- -> Zn4SO4(OH)6.
  • Par rapport à un revêtement ne comprenant que du zinc, la présence du magnésium dans le revêtement 7 contribue à stabiliser dans le temps la couche d'hydroxysulfate de zinc et donc à empêcher sa transformation en carbonate de zinc sous l'effet du CO2 contenu dans l'air. Les carbonates de zinc sont en effet reconnus pour avoir un pouvoir moins protecteur (moins barrière) que les hydroxysulfates de zinc.
    • Résistance au noircissement :
  • On découpe des éprouvettes dans deux types de tôles 1, à savoir :
    • des tôles 1 dont le revêtement 7 comprend une couche 11 de zinc de 5,5 µm d'épaisseur et une couche 9 de 3,5 µm d'épaisseur, la couche 9 comprenant environ 84% en poids de zinc et 16% en poids de magnésium. Pour réaliser ces couches, on a tout d'abord déposé une couche de 7,5 µm de zinc par électrodéposition et une couche de 1,5 µm de magnésium par dépôt sous vide et on a soumis la tôle à un traitement thermique pour allier le magnésium et le zinc. Ces éprouvettes seront désignées ZEMg par la suite; et
    • des tôles 1 dont le revêtement 7 comprend une couche 11 de zinc de 4 µm d'épaisseur déposée par dépôt sous vide et une couche 9 de 3,5 µm déposée par dépôt sous vide et comprenant environ 80% en poids de zinc et 20% en poids de magnésium. Ces éprouvettes seront désignées ZnMg Full PVD par la suite.
    Le substrat 3 des éprouvettes ZEMg et ZnMgFullPVD est un acier laminé à froid pour emboutissage profond.
    Certaines des éprouvettes ont été revêtues par une couche 13 ayant un poids compris entre 17 à 20 mg/m2 de soufre.
    Les conditions d'application pour former la couche 13 étaient les suivantes :
    • Mode d'application = Spin Coater à une vitesse de 700 tr/min pendant 15 secondes,
    • Concentration de la solution = 40 g/l de sulfate de zinc heptahydraté
    • pH de la solution = 5
    • Température de la solution = ambiante,
    • Séchage = en portant les éprouvettes jusqu'à une température comprise entre 70 et 80°C.
  • La protection temporaire des éprouvettes a été évaluée par un test en humidotherme selon la norme DIN EN ISO 6270-2 après application des huiles de protection suivantes sur les couches 13 :
    • Quaker (marque déposée) 6130 : poids du film d'huile environ 1 g/m2, et
    • Fuchs (marque déposée) 4107 S : poids du film d'huile environ 1.2 g/m2.
  • Dans un test en humidotherme selon la norme DIN EN ISO 6270-2, on soumet les éprouvettes a des cycles de vieillissement de 24 heures dans un humidotherme, c'est-à-dire une enceinte à atmosphère et à température contrôlées. Ces cycles simulent les conditions de corrosion d'une bobine de tôle ou d'une tôle découpée en feuille pendant son stockage. Chaque cycle comprend :
    • une première phase de 8 heures à 40°C ± 3°C et à environ 98% d'humidité relative, suivie
    • d'une seconde phase de 16 heures à 21°C ± 3°C et à moins de 98% d'humidité relative.
  • A l'issue de ces cycles, moins de 10% de la surface des éprouvettes doit être visuellement altérée:
    • après 10 cycles avec 1 g/m2 d'huile Quaker 6130 pour les constructeurs automobiles français,
    • après 15 cycles avec 1.2 g/m2 d'huile Fuchs 4107 S pour les constructeurs automobiles allemands.
  • La proportion de surface altérée est déterminée par inspection visuelle d'un opérateur.
  • La figure 2A montre l'aspect visuel d'une éprouvette ZEMg sans couche 13 après huilage Quaker 6130 tel que décrit ci-dessus. Cette éprouvette présente un noircissement important la rendant impropre à un usage par des constructeurs automobiles français. Au contraire, les éprouvettes ZEMg avec couche 13 (figures 2B à 2D) et après huilage Quaker 6130 tel que décrit ci-dessus satisfont toujours aux exigences des constructeurs automobiles français à l'issue du test.
  • Les figures 3A à 3D permettant montrent les aspects visuels, à l'issue du test, d'éprouvettes ZnMg Full PVD, sans couche 13 (Fig. 3A) et avec couche 13 (Fig. 3B à 3D), après huilage Quaker 6130 tel que décrit ci-dessus. Comme on le voit sur ces figures, la présence de la couche 13 permet de satisfaire aux exigences des constructeurs automobiles français.
  • Une éprouvette ZnMg Full PVD sans couche 13 (Fig. 3E) après huilage Fuchs tel que décrit ci-dessus ne satisfait pas aux exigences des constructeurs automobiles allemands, contrairement à une éprouvette ZnMg Full PVD avec couche 13 (Figure 3F) après huilage Fuchs tel que décrit ci-dessus.
  • Les résultats du test en humidotherme ont été confirmés par des mesures de résistance de polarisation réalisées à partir d'essais d'impédancemétrie et de courbe de polarisation dans une solution de chlorure de sodium à 5% à pH 7.
  • Ces mesures montrent que les éprouvettes ZnMg Full PVD sans couche 13 présentent une résistance de polarisation comprise entre 160Ω et 380Ω. Avec une couche 13, cette résistance augmente à des valeurs comprises entre 840Ω et 1200Ω, confirmant ainsi le pouvoir protecteur de la couche 13.
  • L'ensemble des résultats obtenus sur les éprouvettes ZnMg Full PVD montre que les couches 13 permettent de réduire le noircissement de tôles 1 à revêtement 7 comprenant du zinc et du magnésium. Cet effet est indépendant de la diminution du démouillage que les couches 13 permettent d'obtenir, comme décrit dans la demande WO-2005/071 140 . Ainsi, on peut utiliser un revêtement 7 avec une couche 13 sans huilage, tout en conservant une bonne protection temporaire.
    • Résistance au ternissement :
  • Une seule configuration de tôles 1 a été étudiée dans ce cas. Le revêtement 7 comprend uniquement une couche 9 d'environ 10 µm d'épaisseur et comprenant environ 3% en poids de magnésium, environ 3.7% en poids d'aluminium, le reste étant du zinc et les impuretés inévitables. Le substrat 3 est alors un acier laminé à froid pour emboutissage profond. Ces éprouvettes seront désignées ZnMgAI par la suite.
  • Deux approvisionnements différents correspondant à cette configuration ont été testés et ils seront désignés par les références AR 2596 et AR 2598 par la suite.
  • La protection temporaire des éprouvettes ZnMgAI a été évaluée via un test de vieillissement en exposition naturelle sous abri selon la norme VDA 230-213 (durée du test 12 semaines). Il a en effet été constaté que le test en humidotherme ne permettait pas de reproduire le phénomène de ternissement observé dans des conditions naturelles de stockage.
  • Les éprouvettes ZnMgAI ont été testées à l'état huilé (film de Quaker 6130 avec un poids d'environ 1g/m2) et non huilé, avec et sans couche 13. A titre comparatif, les mêmes tests ont été menés sur des éprouvettes issues d'une tôle galvanisée standard avec un revêtement de zinc de 10 µm d'épaisseur et un substrat d'acier laminé à froid pour emboutissage profond. Ces dernières éprouvettes seront désignées GI par la suite.
  • Le suivi de l'évolution du ternissement au cours du test a été réalisé via un colorimètre mesurant l'écart de luminance (mesure du ΔL*). La valeur seuil de |ΔL*| correspondant à l'apparition du ternissement a été fixée à 2.
  • Les résultats obtenus pour les éprouvettes GI, ZnMgAl AR 2596 et ZnMgAl AR 2598 sont représentés respectivement sur les figures 4 à 6 où le temps, en semaines, est porté en abscisse et l'évolution de ΔL* est portée en ordonnées.
  • Les différentes courbes sont repérées par les symboles suivants sur chacune des figures 4 à 6 :
    • ● : éprouvettes sans couche 13 ni huilage,
    • × : éprouvettes sans couche 13 mais huilées avec un film d'huile Quaker 6130 d'un poids d'environ 1g/m2,
    • ■ : éprouvettes avec couche 13 et huilées avec un film d'huile Quaker 6130 d'un poids d'environ 1g/m2,
    • ◆ : éprouvettes avec couche 13 sans huilage.
  • Ces résultats montrent l'intérêt des couches 13 pour la protection temporaire contre le ternissement de revêtements 7 comprenant du zinc, du magnésium et de l'aluminium, puisque l'ensemble des éprouvettes avec une couche 13 présentent une cinétique de ternissement ralentie par rapport aux éprouvettes sans couche 13, que ce soit avec ou sans huilage, et ce même pour les éprouvettes GI.
  • Après 12 semaines, le niveau de ternissement atteint par les éprouvettes ZnMgAI avec couche 13 est équivalent à celui des éprouvettes GI huilées.

Claims (14)

  1. Utilisation d'une solution aqueuse de traitement contenant des Ions sulfates SO4 2- à une concentration supérieure ou égale à 0,01 mol/l, pour traiter une tôle (1) comprenant un substrat (3) en acier revêtu sur au moins une de ses faces (5) d'un revêtement (7) comprenant au moins du zinc et du magnésium, en vue de réduire le noircissement ou le ternissement de la tôle (1) lors de son stockage en l'absence d'huile de protection temporaire.
  2. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle le revêtement (7) comprend au moins du zinc, du magnésium et de l'aluminium.
  3. Utilisation selon la revendication 1 ou 2. dans laquelle le pH de la solution aqueuse de traitement est compris entre 5 et 7.
  4. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la solution aqueuse de traitement contient en outre des ions Zn2+ à une concentration supérieure ou égale à 0,01 mol/l.
  5. Utilisation selon la revendication 4, dans laquelle la concentration en ions Zn2+ et la concentration en ions SO4 2- sont comprises entre 0,07 et 0,55 mol/l dans la solution aqueuse de traitement.
  6. Utilisation selon la revendication 5, dans laquelle la solution aqueuse de traitement est appliquée sur le revêtement (7) dans des conditions de température, de temps de contact avec le revêtement (7), de concentration en ions SO4 2- et en Ions Zn2+ ajustés pour former une couche de protection temporaire (13) à base d'hydroxysulfate de zinc et de sulfate de zinc dont la quantité en soufre est supérieure ou égale à 0,5 mg/m2 et inférieure ou égale à 30mg/m2.
  7. Utilisation selon la revendication 6, dans laquelle la solution aqueuse de traitement est appliquée sur le revêtement (7) dans des conditions de température, de temps de contact avec le revêtement (7), de concentrations en Ions SO4 2- et en ions Zn2+ ajustées pour former une couche de protection temporaire (13) à base d'hydroxysulfate de zinc et de sulfate de zinc présentant une quantité en soufre comprise entre 3,7 et 27 mg/m2.
  8. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle, après l'application de la solution aqueuse de traitement sur le revêtement (7), la tôle (1) est séchée, après avoir été éventuellement rincée.
  9. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la solution aqueuse de traitement est appliquée sous polarisation anodique, et le pH de la solution aqueuse de traitement est supérieur ou égal à 12, et inférieur à 13.
  10. Utilisation selon la revendication 9, dans laquelle la concentration en ion SO4 2- est supérieure à 0,07 mol/l.
  11. Utilisation selon la revendication 9 ou 10, dans laquelle la densité de charges électriques circulant pendant le traitement au travers du revêtement (7), est ajustée pour former une couche de protection temporaire (13) à base d'hydroxysulfate de zinc et de sulfate de zinc dont la quantité en soufre est supérieure ou égale à 0,5 mg/m2 et inférieure ou égale à 30 mg/m2.
  12. Utilisation selon la revendication 11, dans laquelle la densité de charges électriques est ajustée pour former une couche de protection temporaire (13) à base d'hydroxysulfate de zinc et de sulfate de zinc dont la quantité en soufre est comprise entre 3,7 et 27 mg/m2.
  13. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, dans laquelle la densité de courant de polarisation appliquée pendant le traitement est supérieure à 20 A/dm2.
  14. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, dans laquelle, après l'application de la solution aqueuse de traitement sur le revêtement (7), la tôle (1) est rincée.
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