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EP2885470B1 - Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren elementen - Google Patents

Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren elementen Download PDF

Info

Publication number
EP2885470B1
EP2885470B1 EP13771046.3A EP13771046A EP2885470B1 EP 2885470 B1 EP2885470 B1 EP 2885470B1 EP 13771046 A EP13771046 A EP 13771046A EP 2885470 B1 EP2885470 B1 EP 2885470B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spring element
locking
groove
elements
spring
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP13771046.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2885470A1 (de
Inventor
Guido Schulte
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP2885470A1 publication Critical patent/EP2885470A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2885470B1 publication Critical patent/EP2885470B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02038—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements characterised by tongue and groove connections between neighbouring flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/102—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials of fibrous or chipped materials, e.g. bonded with synthetic resins
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/04—Other details of tongues or grooves
    • E04F2201/041—Tongues or grooves with slits or cuts for expansion or flexibility
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/04—Other details of tongues or grooves
    • E04F2201/044—Other details of tongues or grooves with tongues or grooves comprising elements which are not manufactured in one piece with the sheets, plates or panels but which are permanently fixedly connected to the sheets, plates or panels, e.g. at the factory
    • E04F2201/049—Other details of tongues or grooves with tongues or grooves comprising elements which are not manufactured in one piece with the sheets, plates or panels but which are permanently fixedly connected to the sheets, plates or panels, e.g. at the factory wherein the elements are made of organic plastics with or without reinforcements or filling materials

Definitions

  • the invention relates to a covering of mechanically interconnectable elements.
  • Wall, ceiling and floor coverings such as Prefabricated parquet, wooden floors or laminate floors, consist of several rows of mostly rectangular and partly square panels in their configuration.
  • the panels have on a longitudinal side and on a head side through grooves and on the respective opposite longitudinal side or head side continuous springs, which are adapted to the groove form-fitting manner. Through the connection of tongue and groove the panels are laid.
  • abutting head sides are not locked together by hammer blows, but by sliding spring elements.
  • An example of this is a floor covering, as in the DE 20 2007 018 662 U1 is described.
  • Identically formed panels are locked together by a substantially vertical joining movement in the horizontal and vertical directions.
  • the locking in the vertical direction is effected by at least one horizontally movable, integrally formed out of the core spring element, which snaps in the joining movement behind a substantially horizontally extending locking edge.
  • the at least one spring element is free in the direction of the upper side and in the direction of the opposite side edge relative to the core and connected in its side edge at at least one of the two ends to the core.
  • the spring element must first be subjected to locking with a horizontally acting force to push it back before the built-up spring tension discharges and snaps the spring element behind the locking bar.
  • a coating of mechanically connectable elements in which the spring element is an integral part of the element and has a crimping.
  • an elastic material is arranged, which has a greater elasticity than the spring element.
  • the crimp has opposing walls which are at least partially, in particular over the entire surface coated with the elastic material, wherein the coatings are arranged in the unlocked state at a distance from each other and are in the locked state in contact with each other to stick together.
  • the invention is therefore based on the object to show a covering of mechanical interconnectable elements, in which the coupling of the spring element with the associated element in the pivoted state is even safer, so that the connection between the two elements is even more stable.
  • a positive and / or non-positive locking snap connections are to be understood in particular, in which two components into each other and are pressed into each other so that friction creates a frictional connection and thereby an automatic sliding of the surfaces in contact is prevented.
  • a positive connection occurs, d. H. geometries interfere with each other, which prevent an automatic relocation of the mutually engaged components.
  • Means are provided to improve the positive or non-positive engagement, either by providing the mating surfaces at least partially with a coating having a high coefficient of friction and / or by engaging the mating surfaces in a manner be profiled that slipping is hampered.
  • the means for locking are at least partially formed as a male piece for engaging in a trained as a mother piece recording on the element.
  • the reverse variant is possible in which the means for locking are at least partially formed as a nut piece, for receiving a trained as a father piece projection on the element. Since more material for forming a nut piece, ie for forming a groove or a concave recess, is generally available on the element, there is preferably a receptacle designed as a nut piece on the element.
  • both are formed on the spring and the element, ie there are on the element both a trained as a nut piece receptacle, as well as serving as a fatherpiece part for engagement in a nut piece on the spring element, which nonetheless as a means for locking additionally has a father element. Due to the close proximity of the two components, this results in an S or Z-shaped Contour, which have the necessary for a positive engagement undercuts or groove surfaces.
  • the spring element can also be swung back again, as well as in the locked position, the elastic material is not separated from the spring element, but because he keeps the spring element still on the element.
  • the spring element can even be solved several times from the end position, d. H. be released, and then locked again.
  • the only difference in the second and subsequent pivoting relative to the first pivoting is that the spring element in the starting position is no longer an integral part of the element, but after the initial pivoting and the breakage of the predetermined breaking point between the initial and the final position is free to pivot.
  • the elements according to the invention it is therefore possible to lock the elements together by means of a substantially vertical or pivoting joining movement in the horizontal direction and in the vertical direction.
  • the element to be applied must be folded down for connection to a third element.
  • the said spring element can be used on the side of the element to be laid on the side of the strin.
  • the spring element is then pivoted into the frontal, already laid element.
  • the spring element breaks at the predetermined breaking point, is held over the elastic material and is pivoted on further folding of the element to be laid in the end position where the spring element locked with the now swung down element and remains in this detent position.
  • Header pages are the short element pages.
  • the profiling can in principle be provided on all sides, that is to say on the top sides and the longitudinal sides, of the preferably rectangular elements.
  • At least one spring element is provided on one side of an element. It is conceivable, at head ends that can not be pressed down parallel to already laid panels, but are folded down, the spring element form several pieces. That is, on one of the elements a plurality of spring elements are arranged on one side, which may be spaced apart from each other or may also be immediately adjacent. Adjacent spring elements can be coupled to one another via an elastic material. The separate spring elements are gradually pivoted behind a locking edge of a groove of the adjacent element. The locking edge extends substantially in the horizontal direction, so that the two interlockable elements against displacement in the vertical direction, d. H. perpendicular to the laying plane, are secured. Additional locking strips may be provided on the elements to provide, in addition to the vertical locking, also the locking in the laying plane, i. H. in a horizontal direction.
  • the means for locking the spring element are at least partially uniform material integral part of the spring element. That is, they are made of the same material as the spring element, which in turn is made of the same material as at least the core of the element.
  • the element itself can be multi-layered, as is typical for floor coverings. Manufacturing technology, it is easiest that the locking means are formed at least partially uniform material integral with the spring elements. If possible, such means for locking by milling processes in a continuous process can be made easily and quickly.
  • an abutment shoulder is formed on the element next to the receptacle or next to a projection, d. H. the coupling means, which engage with the means for latching the spring elements.
  • the abutment shoulder extends substantially horizontally, that is to say in the laying plane.
  • the spring element with maximum depth engages in the corresponding groove of the adjacent element.
  • the groove wall of the groove which is closer to the upper side of the element and which carries the locking edge, is preferably formed in alignment with the contact shoulder in the installed position.
  • the contact shoulder and the top groove wall form the upper limit for the spring element. If a force is introduced from the element carrying the spring element into the contact shoulder and thus into the spring element from above, the force is introduced into the adjacent element via the groove wall of the groove of the adjacent element opposite the locking edge, so that both elements are in the coupling region be pressed down evenly.
  • an undercut may be formed in the groove of the adjacent element, ie in the groove, on which also the locking edge is formed and in which engages the spring element.
  • Such an undercut is a special feature, since the spring element for locking in the vertical direction does not have to engage in an undercut.
  • the spring element can engage in this undercut, with the result that by the spring element also a further Verrieglung can be effected in the laying plane. This engaging behind the undercut leads in addition to an improved form-fitting.
  • a means for positive and / or non-positive engagement may be formed in the region of the free end of the spring element. It is in particular a projection, which engages behind the undercut during pivoting of the spring element during locking. As a result, the spring element is secured against being pulled out in the direction of the mouth of the groove.
  • the means for locking relative to the own spring element can be embodied, for example, as a bead which is rounded in cross-section and can be pivoted in a receptacle configured as a rounded groove.
  • the bead and the groove can be dimensioned differently in cross section, so that the bead, similar to a push-button principle, grasps into the groove.
  • the bead has a different radius or a different degree of curvature on its surface than the receptacle for the bead.
  • an undercut can be formed in the receptacle.
  • the radii of the receptacle and bead deviate only insignificantly from one another in the area of the contact surfaces. It is essential that the spring element can be easily pivoted into the groove, overcomes a certain resistance during pivoting and then introduced into the groove, there snaps and automatically remains.
  • the means for latching on the spring element can also be embodied as a bead which is substantially rectangular in cross-section and which engages in a substantially rectangular groove as a receptacle. Also here The dimensions of groove and bead may differ slightly from each other, so that the desired positive and / or frictional connection is achieved.
  • the penetration depth of the bead into the receptacle can be limited by the fact that the spring element laterally engages the receptacle on the element. As a result, the spring element engages only with limited depth in the respective recording. Thus, not only is it ensured that the spring element is in the correct position relative to the receptacle, but also that the spring element does not pivot too far and that the elastic material is not excessively squeezed.
  • the spring element is supported on both sides of the receptacle, namely on the one hand by the abutment shoulder explained above and on the other hand by a arranged on the other side of the receiving abutment surface.
  • the means designed as a bead for latching against the groove bottom of the receptacle so that there is a further limitation.
  • the configuration of the receptacle or the means for latching is chosen such that the spring element when pivoting into an end position with the element to which the spring element is attached by means of a holding force is locked, which is greater than a restoring force of the elastic material.
  • the spring element can not be automatically pulled back to its original position. It has to be manipulated from the outside, ie actively released from the locking position. This is possible by moving the adjacent elements against the joining direction. This means that the element with the spring element must be raised. The spring element is thereby strongly pressed against the locking edge.
  • the restoring force of the elastic material is supported so far that the holding force in the region of the means for locking is no longer sufficient to hold the spring element in the end position.
  • the spring element now begins to slide along the locking edge out of the groove, so that the element with the spring element can be fully raised and can be relocated if necessary, which is extremely easy to install.
  • the support surface of the adjacent element is concavely curved, while the free end of the spring element in the contact region with the support surface is at least partially convexly curved.
  • the concave and convex curvature are not congruent, but coordinated so that the spring element engages during pivoting substantially backlash in the groove of the adjacent element and grasps behind the locking edge.
  • both surfaces are inclined in the inventive arrangement. This has the advantage that the spring element in the initial state can be substantially perpendicular to the laying. This has manufacturing advantages.
  • the concavely curved support surface or the support surface which is inclined at least relative to the laying plane, causes the spring element to pass more easily from the starting position into the end position than to a support surface which extends horizontally.
  • the force initially necessary for the predetermined breaking of the spring element can be applied very easily, without the laying process being hindered. Any fragments from the predetermined breaking point fall down and can collect in the concave curved support surface, which is virtually formed as a trough, without affecting the locking process or disturb.
  • the spring element has a crimping, in which the elastic material is arranged.
  • An elastic material has a greater elasticity than the spring element, so that it does not break during bending.
  • the each other opposite walls in the region of the crimp can be at least partially, in particular over the entire surface coated with the elastic material, wherein the coatings are arranged in the unlocked state at a distance from each other and are in the locked state in contact.
  • the mutually contacting coatings may stick together when in contact with each other.
  • the elastic material can therefore be an adhesive.
  • the covering according to the invention is not necessarily a floor covering. It can also be a wall or ceiling covering.
  • the locking is done not only vertically to the laying level, but also in the laying level.
  • a locking edge exhibiting element has a bearing element under the spring element cross-locking bar.
  • the locking strip is suitable to secure the adjacent elements against tensile stress in a laying plane.
  • the additional locking strip primarily absorbs horizontal tensile forces, ie tensile loads in the laying plane. This ensures that no joint gap remains at the top. The entry of liquid and dirt in any gaps is prevented.
  • the material for the spring element or the proportion of the element from which the spring element is made may be both a wood material, ie, it may be wood or wood fiber material, or a material made of wood as the base material is, such as liquid wood.
  • the spring element or the proportion of the lining, from which the spring element is made it may also be a composite material.
  • the use of mixed plastics is just as possible as the use of materials based on thermoplastic or thermosetting plastics.
  • the inventive concept is applicable to all floor systems and wall systems in which a top covering on a support, which in particular is a wood-based panel, such. an MDF or chipboard is arranged, such as real wood coverings, laminate, support with painted surfaces as a topping, linoleum, cork on support plates, etc.
  • the cover layer may in particular consist of a decorative paper with overlay, which determines the appearance of the elements.
  • a floor covering may thus be a parquet floor, a finished parquet floor, a real wood floor or a laminate floor.
  • elements of solid materials such as wood planks, wood elements, molded plastic mold plates, plastics, moldings or gypsum boards are suitable.
  • the inventive idea does not only relate to the connection of identical elements.
  • one of the elements to be connected is configured as a panel and a second element as a frame component.
  • the panel is placed in the assembly of one or more frame members existing frame structures during assembly and locked with his head and / or sides.
  • FIG. 1 shows a cross section through two elements 1, 2 in the form of panels.
  • the panels are square, with square in this context may mean both rectangular and square.
  • square in this context may mean both rectangular and square.
  • the longer sides are called the long sides and the shorter sides the head sides.
  • this distinction does not matter.
  • the illustrated embodiment is the representation of two identically configured panels, which are configured at their opposite sides so that they can be locked and locked with other identically configured panels in the manner shown.
  • the illustrated elements 1, 2 are therefore configured identically, so that the elements 1, 2 can be assembled into a covering, in particular to a floor covering.
  • FIG. 1 shows two adjacent elements 1, 2 before locking.
  • the illustration on the left shows a first element 1 and on the right a second element 2, which is intended to be connected to the first element 1.
  • the first element 1 has a locking strip 3 and the second element 2 is a downwardly open dome channel 4 and an adjoining, downwardly directed end-side dome 5.
  • the locking bar 3 of the first element 1 is opposite to a head side, which is referred to in this embodiment only as page 6, before.
  • the element 2 is arranged relative to the element 1 that when lowering in the direction of arrow P of the dome 5 of the second element 2 engages with a coupling channel 7 of the locking bar 3 and the dome channel 4 of the second element with the dome 8 of the locking bar 3.
  • This area of the elements 1, 2 essentially serves for positional orientation in the horizontal plane, horizontally in the context of the invention corresponding to the laying level V, which coincides with the mutually parallel upper sides 9 and lower sides 10 of the elements 1, 2.
  • the spring element 11 is a substantially downwards, d. H. away from the top 9, directed tongue, which is formed by a rectangular in cross section formed space 12 to the core 15 of the element 2.
  • the spring element 11 is connected at its upper end 13 to the element 2. It can be seen that on the side facing away from the free space 12 a crimping 14 is formed as a notch.
  • the pinch joint 14 is a constriction reducing the thickness of the spring element 11.
  • the spring element 11 has a means 16 for the positive and / or non-positive locking of the spring element 11.
  • the means 16 for locking in this exemplary embodiment of the same material integral part of the spring element 11. It is a bead. This bead serves as a father piece, which is intended to intervene in a trained as a mother piece 17 on the right in the image plane 16 element 2.
  • the spring element 11 must be pivoted in the direction of the panel 1 adjacent to the image plane. This is done by the free end 18 in a movement in the direction of arrow P, ie at Lowering the right element 2 down on a support surface 19 of the adjacent element 1 abuts.
  • the support surface 19 is concavely curved.
  • the free end 18 is convexly curved in its contact region 20, with which it comes into contact with the support surface 19.
  • the curvatures are coordinated.
  • a force in the direction of the arrow F is exerted when lowering, which causes the spring element 11 at the upper end 13 in the region of the web 21 breaks.
  • the dock is intended for this purpose. It is a breaking point. Nevertheless, the spring element 11 is not completely free in its movement. It is held by an elastic material 22.
  • the elastic material 22 is arranged between the upper end 13 on the adjacent element 1 side facing.
  • the elastic material 22 is arcuately curved in the starting position. This results in the front side of a V-shaped notch 23, which allows the spring element 11 in the illustration of FIG. 1 to turn clockwise.
  • the pivot point of the pivoting movement is approximately in the middle of the elastic material 22, ie approximately in the deepest of the notch 23.
  • a groove 24 for receiving the spring element 11 is provided on the adjacent element.
  • the groove is configured substantially horizontally, has an upper groove flank 25 and a lower groove flank 26.
  • the lower groove flank 26 is slightly inclined, so that the groove 24 widens toward its mouth.
  • the lower groove flank 26 merges into the concave support surface 19.
  • the contact region 20 of the spring element 11 thus slides over a transition point 27 between the support surface 19 and the adjoining straight groove flank 26.
  • the upper groove flank 15 also widens on the mouth side of the groove 24. Approximately above the transition point 27 there is a locking edge 28, at which the horizontal upper groove flank 25 merges into a chamfer 29 widening the groove mouth.
  • the spring element 11 has at a shift in the direction of the arrow P, that is, when lowering the element 2, only the possibility, according to the inclination of the support surface 19 slide on this.
  • FIG. 2 shows the spring element 11 in various intermediate positions, before the in FIG. 3 reached shown end position. It can be seen that the means for locking 16 is pivoted into the receptacle 17 during pivoting.
  • the latching means 16 in the starting position does not project beyond the end face 31 of the right-hand element 2 in the image plane.
  • a front side 30 of the spring element 11 thus extends in the in FIG. 1 illustrated starting position perpendicular to the laying plane.
  • this end face 31 is brought into a horizontal position, that is pivoted by 90 °.
  • the elastic material 22 is deformed. He possesses a certain restoring force, which in the representation of the FIG. 3 acts as a torque counterclockwise on the spring element 11.
  • the positive and / or non-positive locking between the means for locking 16 and the receptacle 17 causes a holding force.
  • the holding force is greater than the restoring force, so that the spring element 11 would remain in the locking position even if it would not be engaged with the adjacent element 1.
  • the element 3 in the latching position is prevented from being lifted out of the latching position by the restoring force of the elastic material 22, ie, counter to the arrow P (FIG. FIG. 1 ) is relocated.
  • FIG. 3 shows, moreover, that in the locked position, the front side 30 of the spring element 11 rests in the horizontal position on the upper groove flank 25.
  • the contact region 20 of the spring element in the vicinity of the transition point 27 bears against the lower groove flank 26.
  • the tops 9 of the elements 1, 2 are aligned and held in the position shown.
  • the right in the image plane panel 2 can not be lowered further, as via the means for locking 16 a force which is transmitted in the direction of the arrow P on the upper element 2, in the vicinity of the transition point 27 in the lower groove flank 26 of the adjacent Elements 1 transmits.
  • the dome bulge 5 of the right in the image plane element 2 with the dome channel 7 of the other element are engaged, so that a backup is carried out in the horizontal direction.
  • the special feature of the positive and / or non-positive locking is that the means for locking 16 is formed with a bead having a slightly different radius than the receptacle 17. As a result, these two components 1, 2, which dangle as a father - And mother piece are formed such that they can not separate from each other alone or under the influence of the restoring force of the elastic material 22 again.
  • FIG. 4 shows an embodiment, that of the FIGS. 1 to 3 is very similar.
  • a contact shoulder 33 is formed adjacent to the receptacle 17 on the element 2 on which the spring element is arranged.
  • the abutment shoulder 33 and the stop surface 22 limit the receptacle 17 between them.
  • the abutment shoulder 33 is oriented horizontally.
  • the front 30 of the spring element 11 is applied.
  • the contact shoulder 33 as well as the stop surface 32 serves as a limit for the pivot angle of the spring element 11. All others Components are essentially identical to those of the FIGS. 1 to 3 , so that reference is made to the explanation there.
  • FIG. 5 illustrates that the profile geometry of the left in the image plane element 1 is not only suitable to be locked with an element 2, which is provided with a displaceable spring element 11. Rather, the element 2 may also be in engagement with a stationary spring 34.
  • This type of tongue and groove connection is possible, for example, on two of four sides of a square or rectangular element 1, 2, while on two other sides the connection by means of the pivotable spring element is used.
  • an element 1, 2 each have a fixed spring 34 and a pivotable spring element 11 on another side.
  • FIG. 5 shows, moreover, that the concave support surface 19 in a tongue and groove connection with a fixed spring 34 is not disturbing and has no influence on the strength of this compound.
  • FIGS. 6 to 8 show analogous to the embodiment of the FIGS. 1 to 3 an embodiment of interlockable elements 1, 2, in which, however, the means 16 for latching to the spring element 11 is constructed slightly differently.
  • the spring element 11 is set back further relative to the end face 31, which is due to the contact shoulder 33, as in FIG. 4 has been explained.
  • the locking means 16 designed as a father piece is no longer designed as a cross-sectionally semi-cylindrical bead.
  • the means for locking 16 has rather a rectangular contour with rounded corners.
  • the receptacle 17 is configured opposite in the broadest sense. It turns out, however, that in the latching position ( FIG. 8 ) the locking means 16 does not extend to the groove bottom 35 of the receptacle 17. The in the direction of the arrow F1 the Element 2 acting force is therefore not transmitted via the means for locking 16 in the adjacent element 1, but on the contact shoulder 33 and the end face 31 of the spring element eleventh
  • the groove 24 is designed slightly different.
  • the lower groove flank 25 and the concave support surface 19 delimit a horizontal latching surface 36, on which a rear side 37 of the spring element 11 rests in the engaged position.
  • the sum of the horizontal support surfaces between the upper and lower boundary of the groove 24 is increased.
  • the pivoting of the spring element 11 takes place in the same way as in FIG. 2 is shown.
  • FIG. 7 is therefore on the explanation of FIG. 2 Referenced.
  • FIG. 9 shows the element 1 with the spring element 11.
  • the spring element 11 is configured substantially identical to the embodiment of the FIGS. 6 to 8 , The difference is that the spring element 11 has a projection 38 at its free end 18.
  • the projection 38 is configured in the shape of a hook and protrudes on the front side 30 of the spring element 11.
  • the front side 30 is to a certain extent offset from the latching means 16 arranged at the upper end 13 and the projection 38.
  • the locking means 16 is formed as in the previous embodiment as a substantially rectangular bead.
  • the protrusion 38 rises from the front 30 on its side facing the means for locking 16 side perpendicular to the front 30. At the bottom of the spring member 11 toward the projection 38 falls from a wedge shape.
  • the spring element 11 is not oriented vertically in the previous embodiments, but is at an angle to the vertical. That is, the free end 18 is set back from the end face 31 with respect to the upper end 13, as shown in FIG Starting position according to FIG. 9 is shown. Accordingly, the rectangularly formed free space 12, which runs parallel to the back 37, arranged at an angle to the vertical.
  • FIG. 10 shows the element 2 of FIG. 9 just before assembly with the mating element 1.
  • the groove 24 is formed in the adjacent element 1 slightly different than in the previous variants.
  • the upper groove flank 25 there is an undercut 39.
  • the undercut is configured triangular, corresponding to the contour of the projection 38.
  • the lower groove flank 26 is slightly concave rounded and in turn limits a horizontal latching surface 36, to which a transition point 27 connects where the concave support surface 19 begins.
  • the lower end 18 of the spring element is supported during pivoting.
  • FIG. 11 shows the locking position. It can be seen that the spring element 11 in the region of its upper side now not only in the element 2, but also with the element 1 in a manner in communication, so that an additional train protection in laying plane V is created. This is achieved in that the projection 38 engages in the undercut 39 and at the same time engages the means for locking 16 in the receptacle 17 of the other element 2. The spring element 11 thereby causes not only a catch in the vertical direction but also in addition in the horizontal direction, ie in the laying plane.
  • FIG. 12 shows that even such a profiled element 1 can be used with a fixed tongue and groove connection.
  • the spring 34 is exemplified as a fixed spring, which virtually replaces the movable spring element. Neither the undercut 39, nor the concave support surface 19 are disturbing. It can still be realized a fixed tongue and groove connection in a conventional design.
  • FIG. 13 shows two elements 1, 2 in the locking position.
  • the spring element 11 is in turn held on the right element 2 via an elastic material 22.
  • the means for locking 16 on the spring element 11 in this case is not a protruding bead, but are formed as a cross-sectionally triangular groove, whereas on the element 1, a projection 40 is formed, which engages in the matching groove.
  • the father piece is now on the element 2 while the associated nut piece is formed on the spring element 11.
  • there is a contact shoulder 33 on the element 2 which is arranged at a different height level, ie higher in the vertical direction above the projection 40.
  • a corresponding support strip 41 serves as a mating surface for the abutment shoulder 33.
  • the adjacent elements 1, 2 are aligned with each other in height and supported against each other.
  • a Switzerland Schweizer in the direction of the laying plane is again via a locking bar 3 on the left in the image plane element 1 and a corresponding Kuppelwulst 5 on the other element. 2
  • the embodiment of the FIG. 14 is different from the one of FIG. 13 in that the means for locking 16 are formed on the spring element 11 both as a father piece and as a nut piece. This results in a zigzag-shaped toothing between the latching means 16 and corresponding counterparts, ie receptacles 17 and projections 40 on the element 2. Another difference is that the means for latching 16 and the projection 40 and the receptacle 17 are arranged in the engagement position to the end face 31 of the right-hand element 2 in the image plane. This results in that the right in the image plane element 2 is not displaced by the means for locking 16 in height.
  • the free end within the groove 24 is supported on an upper groove flank 25, wherein the locking edge 28 is disposed very close to the means 16 for locking.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren Elementen.
  • Wand-, Decken- und Bodenbeläge, wie z.B. Fertigparkett, Holzböden oder Laminatfußböden, bestehen aus mehreren Reihen von in ihrer Konfiguration zumeist rechteckigen, teilweise auch aus quadratischen Paneelen. Konventionell besitzen die Paneele auf einer Längsseite und auf einer Kopfseite durchgehende Nuten und auf der jeweils gegenüberliegenden Längsseite bzw. Kopfseite durchgehende Federn, die an die Nut formschlüssig angepasst sind. Durch die Verbindung von Nut und Feder werden die Paneele verlegt.
  • Es ist bekannt, an den Nuten und Federn mechanische Verriegelungsmittel auszubilden, welche bei benachbarten Paneelen miteinander in rastenden Eingriff gelangen. Hierdurch soll eine Fugenbildung durch Dehnungs- oder Schrumpfvorgänge vermieden werden. An die Nut und Feder der Paneele sind einander angepasste Verriegelungselemente in Form von Vertiefungen, Ausnehmungen oder Vorsprüngen ausgebildet, um verbundene Paneele in der zusammengefügten Lage leimlos miteinander zu verbinden und zu halten. In der Regel werden die Paneele entlang ihrer Längsseiten ineinander gedreht oder geklickt und anschließend seitlich verschoben, so dass Verriegelungsleisten an den Kopfseiten in Eingriff gelangen. Um diese Verlegeart zu erleichtern, können von der gegenüberliegenden Kopfseite her leichte Hammerschläge ausgeübt werden. Hierbei muss man sehr vorsichtig vorgehen, um Schäden an den Fußbodenpaneelen zu vermeiden.
  • Es gibt aber auch Lösungen, bei denen die aneinanderstoßenden Kopfseiten nicht durch Hammerschläge miteinander verriegelt werden, sondern durch verschiebbare Federelemente. Ein Beispiel hierfür ist ein Bodenbelag, wie er in der DE 20 2007 018 662 U1 beschrieben wird. Identisch ausgebildete Paneele werden durch eine im Wesentlichen vertikale Fügebewegung in horizontaler und vertikaler Richtung miteinander verriegelt. Die Verriegelung in vertikaler Richtung ist durch zumindest ein in horizontaler Richtung bewegbares, einstückig aus dem Kern herausgebildetes Federelement bewirkbar, das bei der Fügebewegung hinter eine sich im Wesentlichen in horizontaler Richtung erstreckende Verriegelungskante einschnappt. Das mindestens eine Federelement ist in Richtung der Oberseite und in Richtung der gegenüberliegenden Seitenkante gegenüber dem Kern frei und in seiner Seitenkante an mindestens einem der beiden Enden mit dem Kern verbunden. Das Federelement muss zum Verriegeln zunächst mit einer horizontal wirkenden Kraft beaufschlagt werden um es zurückzudrücken, bevor sich die aufgebaute Federspannung entlädt und das Federelement hinter die Verrieglungsleiste schnappt.
  • Eine Weiterentwicklung ist Gegenstand der DE 10 2009 048 050 B3 , mit welcher ein Belag aufgezeigt wird, welcher sich mit geringerem Kraftaufwand sicher verriegeln lässt. Es wird vorgeschlagen, dass das Federelement zum einen bereichsweise über einen elastischen Werkstoff mit dem Kern des Paneels verbunden ist und zum anderen vor der Fügebewegung einstückiger Bestandteil dieses Paneels ist. Die Verbindung wird beim Fügen zerstört, da sie als Sollbruchstelle konfiguriert ist. Die Feder wird dabei dennoch über den elastischen Werkstoff gehalten. Ein solcher Belag hat den Vorteil, dass die Federn zunächst einfacher herstellbar sind, dass sie beim Fügen nicht entgegen der Federrichtung zurückgedrückt werden müssen und dass sie auch nach dem Fügen über den elastischen Werkstoff sicher gehalten sind.
  • Aus der DE 20 2010 017 748 U1 ist zudem ein Belag aus mechanisch verbindbaren Elementen bekannt, bei welchen das Federelement einstückiger Bestandteil des Elements ist und eine Quetschfuge aufweist. In der Quetschfuge ist ein elastischer Werkstoff angeordnet, der eine größere Elastizität besitzt als das Federelement. Die Quetschfuge besitzt einander gegenüberliegende Wände, die zumindest teilweise, insbesondere vollflächig mit dem elastischen Werkstoff beschichtet sind, wobei die Beschichtungen im unverriegelten Zustand im Abstand zueinander angeordnet sind und im verriegelten Zustand in Kontakt miteinander stehen, um miteinander zu verkleben. Durch diese Verklebung wird eine noch festere Verbindung zwischen den benachbarten Paneelen erreicht, da die Feder nicht so leicht zurückschwenkt.
  • Der Erfindung liegt hiervon die Aufgabe zugrunde, einen Belag aus mechanischen miteinander verbindbaren Elementen aufzuzeigen, bei welchen die Koppelung des Federelements mit dem dazugehörigen Element im eingeschwenkten Zustand noch sicherer ist, so dass die Verbindung zwischen den beiden Elementen noch stabiler wird.
  • Diese Aufgabe ist bei einem Belag mit den Merkmalen des Patentanspruch 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgedankens sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Der erfindungsgemäße Belag umfasst mechanisch miteinander verbindbare Elemente, die folgende Merkmale besitzen:
    1. a. Die Elemente weisen eine korrespondierende Profilierung auf, über welche benachbarte Elemente beim Zusammenfügen miteinander verriegelbar sind;
    2. b. Die Verriegelung wird durch mindestens ein Federelement bewirkt, welches an einem der Elemente angelenkt ist und welches bei der Fügebewegung hinter eine Verriegelungskante einer Nut des benachbarten Elements verschwenkbar ist;
    3. c. Das Federelement ist vor der Fügebewegung einstückiger Bestandteil des Elements, wobei die einstückige Verbindung zwischen dem Federelement und dem Element als Sollbruchstelle konfiguriert ist, welche dafür vorgesehen ist, beim Verschwenken des Federelements zu brechen;
    4. d. Das Federelement ist zusätzlich bereichsweise über einen elastischen Werkstoff mit dem Element verbunden.
    5. e. Das Federelement besitzt Mittel zum form- und/oder kraftschlüssigen Verrasten des Federelements in seiner Endstellung, wobei die Verrastung gegenüber dem Element erfolgt, an dem das Federelement befestigt ist,
    6. f. wobei die Mittel zum Verrasten zumindest teilweise als Vaterstück zum Eingriff in eine als Mutterstück ausgebildete Aufnahme am Element und/oder zumindest teilweise als Mutterstück zur Aufnahme eines als Vaterstück ausgebildeten Vorsprungs an dem Element ausgebildet sind.
  • Unter einer form- und/oder kraftschlüssigen Verrastung sind insbesondere Schnappverbindungen zu verstehen, bei welchen zwei Bauteile ineinander fassen und entweder so ineinander gedrückt werden, dass durch Haftreibung ein Kraftschluss entsteht und dadurch ein selbsttätiges Abgleiten der miteinander in Kontakt stehenden Flächen verhindert wird. Zusätzlich tritt ein Formschluss ein, d. h. es greifen Geometrien ineinander, die ein selbsttätiges Zurückverlagern der miteinander in Eingriff stehenden Bauteile verhindern.
  • Es werden Mittel vorgesehen, um den Form- oder Kraftschluss zu verbessern, sei es, indem die miteinander in Eingriff stehenden Oberflächen zumindest teilweise mit einer Beschichtung mit einem hohen Reibungskoeffizienten versehen werden und/oder indem die miteinander in Eingriff stehenden Oberflächen in einer Art und Weise profiliert werden, dass ein Abgleiten behindert wird. Durch das Verrasten des Federelements in seiner Endstellung, d. h. in seiner eingeschwenkten Stellung kann der mit dem Federelement versehene Belag sicher in der Raststellung verharren.
  • Es ist vorgesehen, dass die Mittel zum Verrasten zumindest teilweise als Vaterstück zum Eingriff in eine als Mutterstück ausgebildete Aufnahme am Element ausgebildet sind. Alternativ ist auch die umgekehrte Variante möglich, bei welcher die Mittel zum Verrasten zumindest teilweise als Mutterstück ausgebildet sind, zur Aufnahme eines als Vaterstück ausgebildeten Vorsprungs am Element. Da an dem Element in der Regel mehr Material zur Ausbildung eines Mutterstücks, d. h. zur Ausbildung einer Nut bzw. einer konkaven Ausnehmung zur Verfügung steht, befindet sich vorzugsweise eine als Mutterstück ausgebildete Aufnahme am Element. Es ist aber auch denkbar, dass an der Feder sowie dem Element beides ausgebildet sind, d. h. es befinden sich an dem Element sowohl eine als Mutterstück ausgebildete Aufnahme, wie auch ein als Vaterstück dienendes Teil für den Eingriff in ein Mutterstück an dem Federelement, welches gleichwohl als Mittel zum Verrasten zusätzlich ein Vaterelement aufweist. Aufgrund der engen Nachbarschaft der beiden Bauteile ergibt sich dadurch eine S- oder auch Z-förmige Kontur, welche die für einen formschlüssigen Eingriff notwendigen Hinterschneidungen bzw. Nutflächen besitzen.
  • Das Federelement kann zudem wieder zurückgeschwenkt werden, da auch in der Raststellung der elastische Werkstoff nicht von dem Federelement getrennt wird, sondern weil er das Federelement nach wie vor an dem Element hält. Das Federelement kann sogar mehrfach aus der Endstellung gelöst werden, d. h. freigegeben werden, und anschließend wieder verrastet werden. Der einzige Unterschied beim zweiten und nachfolgendem Verschwenken gegenüber dem ersten Verschwenken ist, dass das Federelement in der Ausgangsstellung nicht mehr einstückiger Bestandteil des Elements ist, sondern nach dem erstmaligen Verschwenken und dem Bruch der Sollbruchstelle zwischen der Ausgangs- und der Endstellung frei verschwenkbar ist.
  • Mit den erfindungsgemäßen Elementen ist es mithin möglich, die Elemente mittels einer im Wesentlichen vertikalen oder schwenkenden Fügebewegung in horizontaler Richtung und vertikaler Richtung miteinander zu verriegeln. Wenn beispielsweise ein verlegtes erstes Element längsseitig mit einem anzulegenden Element verbunden wird, muss das anzulegende Element zur Verbindung mit einem dritten Element abgeklappt werden. Bei diesem Abklappen kann strinseitig des zu verlegenden Elements das besagte Federelement zum Einsatz kommen. Das Federelement wird dann in das stirnseitige, bereits verlegte Element eingeschwenkt. Das Federelement bricht an der Sollbruchstelle, wird über den elastischen Werkstoff gehalten und wird beim weiteren Abklappen des zu verlegenden Elementes in die Endstellung geschwenkt, wo das Federelement mit dem nun herunter geschwenkten Element verrastet und in dieser Raststellung verharrt.
  • Diese Federelemente können, wie vorstehend erläutert, insbesondere an den Kopfseiten der Elemente vorgesehen sein. Als Kopfseiten werden die kurzen Elementseiten bezeichnet. Die Profilierung kann prinzipiell an allen Seiten, also an den Kopfseiten und den Längsseiten, der vorzugsweise rechteckigen Elemente vorgesehen sein.
  • Es ist zumindest ein Federelement an einer Seite eines Elements vorgesehen. Denkbar ist es, bei Kopfseiten, die nicht parallel zu bereits verlegten Paneelen heruntergedrückt werden können, sondern heruntergeklappt werden, das Federelement mehrstückig auszubilden. Das heißt, an einem der Elemente sind an einer Seite mehrere Federelemente angeordnet, die beabstandet zueinander ausgebildet sein können oder aber auch unmittelbar benachbart sein können. Benachbarte Federelemente können über einen elastischen Werkstoff miteinander gekoppelt werden. Die getrennten Federelemente werden nach und nach hinter eine Verriegelungskante einer Nut des benachbarten Elements verschwenkt. Die Verriegelungskante erstreckt sich im Wesentlichen in horizontale Richtung, so dass die beiden miteinander verriegelbaren Elemente gegen Verlagerung in vertikaler Richtung, d. h. senkrecht zur Verlegeebene, gesichert sind. An den Elementen können zusätzliche Verriegelungsleisten vorgesehen sein, um zusätzlich zu der Verriegelung in vertikaler Richtung auch die Verriegelung in der Verlegeebene, d. h. in horizontaler Richtung, zu bewirken.
  • Bevorzugt sind die Mittel zum Verrasten des Federelements zumindest teilweise materialeinheitlich einstückiger Bestandteil des Federelements. Das heißt, sie bestehen aus demselben Material wie das Federelement, welches wiederum aus demselben Material besteht wie zumindest der Kern des Elements. Das Element selbst kann mehrschichtig aufgebaut sein, wie es für Bodenbeläge typisch ist. Fertigungstechnisch ist es am einfachsten, dass die Mittel zum Verrasten zumindest teilweise materialeinheitlich einstückig mit den Federelementen ausgebildet sind. Wenn es möglich ist, können derartige Mittel zum Verrasten durch Fräsprozesse im Durchlaufverfahren einfach und schnell hergestellt werden.
  • Mit der Erfindung ist es aber auch möglich, Mittel zum Verrasten vorzusehen, die mit dem Federelement verbunden sind. In diesem Fall handelt es sich um separate Bauteile, wie beispielsweise eine vorstehende Leiste aus Kunststoff, die aufgrund ihrer gegebenenfalls besser zum Verrasten geeigneten Materialeigenschaften auf das Federelement appliziert wird.
  • Zur Abstützung des Federelements in der eingeschwenkten Position ist es möglich, dass an dem Element neben der Aufnahme bzw. neben einem Vorsprung, d. h. den Kopplungsmitteln, die mit den Mitteln zum Verrasten der Federelemente ein Eingriff gelangen, eine Anlageschulter ausgebildet ist. Die Anlageschulter erstreckt sich im Wesentlichen horizontal, das heißt in der Verlegeebene.
  • In der Eingriffsposition, in welcher das Federelement vollständig verschwenkt ist und gegenüber dem Element verriegelt ist, greift das Federelement mit maximaler Tiefe in die korrespondierende Nut des benachbarten Elements. Die der Oberseite des Elements näherliegende Nutwand der Nut, welche die Verriegelungskante trägt, ist in der Einbaulage vorzugsweise fluchtend mit der Anlageschulter ausgebildet. Die Anlageschulter und die oberseitige Nutwand bilden die obere Grenze für das Federelement. Wird von dem Element, das das Federelement trägt, eine Kraft von oben in die Anlageschulter und mithin in das Federelement eingeleitet, wird die Kraft über die der Verriegelungskante gegenüberliegende Nutwand der Nut des benachbarten Elements in das benachbarte Element eingeleitet, so dass beide Elemente im Koppelungsbereich gleichmäßig heruntergedrückt werden.
  • Zusätzlich kann in der Nut des benachbarten Elements, d. h. in der Nut, an welcher auch die Verriegelungskante ausgebildet ist und in welche das Federelement eingreift, eine Hinterschneidung ausgebildet sein. Eine solche Hinterschneidung ist eine Besonderheit, da das Federelement für eine Verriegelung in Vertikalrichtung nicht in eine Hinterschneidung greifen muss. Zusätzlich kann das Federelement jedoch in diese Hinterschneidung greifen, mit der Folge, dass durch das Federelement auch eine weitere Verrieglung in der Verlegeebene bewirkt werden kann. Dieses Hintergreifen der Hinterschneidung führt zusätzlich zu einem verbesserten Formschluss.
  • Es handelt sich bei dem Eingriff mit der Hinterschneidung des benachbarten Elements wiederum um Mittel zum formschlüssigen Verrasten des Federelements, zusätzlich zu den entsprechenden Mitteln zum form- und/oder kraftschlüssigen Verrasten des Federelements gegenüber dem eigenen Federelement. Bei dieser doppelten Verrastung des Federelements wird eine noch weiter gesteigerte Verriegelungssicherheit des Federelements bewirkt.
  • Zur Verriegelung mit der benachbarten Nut kann im Bereich des freien Endes des Federelements ein Mittel zum form- und/oder kraftschlüssigen Eingriff ausgebildet sein. Es handelt sich insbesondere um einen Vorsprung, welcher beim Verschwenken des Federelements während des Verriegelns hinter die Hinterschneidung fasst. Dadurch wird das Federelement gegen Herausziehen in Richtung zur Mündung der Nut gesichert.
  • Das Mittel zum Verrasten gegenüber dem eigenen Federelement kann beispielsweise als im Querschnitt gerundeter Wulst ausgeführt sein, der in einer als gerundeten Nut ausgebildete Aufnahme einschwenkbar ist. Der Wulst und die Nut können im Querschnitt unterschiedlich bemessen sein, so dass der Wulst, ähnlich wie bei einem Druckknopfprinzip, in die Nut fasst. Der Wulst besitzt einen anderen Radius bzw. einen anderen Krümmungsgrad an seiner Oberfläche als die Aufnahme für den Wulst. Dadurch kann in der Aufnahme eine Hinterschneidung gebildet werden. Die Radien von Aufnahme und Wulst weichen im Bereich der Kontaktflächen nur unwesentlich voneinander ab. Wesentlich ist, dass das Federelement leicht in die Nut eingeschwenkt werden kann, beim Einschwenken einen gewissen Widerstand überwindet und dann in die Nut eingeleitet, dort einschnappt und selbsttätig verharrt.
  • Es kommt dabei weniger darauf an, dass die Aufnahme bzw. der Wulst im Querschnitt komplett gerundet ist, als vielmehr die Tatsache, dass die Eingriffsflächen in der vorbeschriebenen Art und Weise aufeinander abgestimmt sind. Daher kann das Mittel zum Verrasten am Federelement auch als im Querschnitt im Wesentlichen rechteckiger Wulst ausgeführt sein, der in eine im Wesentlichen rechteckige Nut als Aufnahme fasst. Auch hierbei können die Abmessungen von Nut und Wulst geringfügig voneinander abweichen, so dass der gewünschte Form- und/oder Kraftschluss erzielt wird.
  • Anzumerken ist auch, dass die Eindringtiefe des Wulstes in die Aufnahme dadurch begrenzt sein kann, dass das Federelement seitlich der Aufnahme an dem Element zur Anlage gelangt. Dadurch greift das Federelement nur mit begrenzter Tiefe in die jeweilige Aufnahme ein. So wird nicht nur sichergestellt, dass das Federelement in der richtigen Lage gegenüber der Aufnahme ist, sondern auch, dass das Federelement nicht zu weit schwenkt und dass der elastische Werkstoff nicht zu stark gequetscht wird.
  • In vorteilhafter Weise wird das Federelement beiderseits der Aufnahme abgestützt, nämlich einerseits durch die vorstehend erläuterte Anlageschulter und andererseits durch eine auf der anderen Seite der Aufnahme angeordnete Anschlagfläche. Selbstverständlich ist es im Rahmen der Erfindung auch möglich, dass das als Wulst ausgeführte Mittel zum Verrasten am Nutgrund der Aufnahme anliegt, so dass eine weitere Begrenzung besteht.
  • Die Konfiguration der Aufnahme bzw. der Mittel zum Verrasten ist derart gewählt, dass das Federelement beim Verschwenken in eine Endstellung mit dem Element, an dem das Federelement befestigt ist, mittels einer Haltekraft verrastet ist, die größer ist als eine Rückstellkraft des elastischen Werkstoffes. Dadurch kann das Federelement nicht selbsttätig wieder in seine Ausgangsstellung zurückgezogen werden. Es muss von außen manipuliert werden, d. h. aktiv aus der Verrastungsposition gelöst werden. Das ist möglich, indem die einander benachbarten Elemente entgegen der Fügerichtung bewegt werden. Das heißt, dass das Element mit dem Federelement angehoben werden muss. Das Federelement wird dadurch stark gegen die Verriegelungskante gedrückt. Gleichzeitig wird die Rückstellkraft des elastischen Werkstoffes so weit unterstützt, dass die Haltekraft im Bereich der Mittel zum Verrasten nicht mehr ausreicht, das Federelement in der Endstellung zu halten. Das Federelement beginnt nunmehr entlang der Verriegelungskante aus der Nut heraus zugleiten, so dass das Element mit dem Federelement vollständig angehoben werden kann und bei Bedarf auch wieder verlegt werden kann, was ausgesprochen montagefreundlich ist.
  • Beim Fügen wird das freie Ende des Federelements wiederum in Kontakt mit dem benachbarten Element gebracht. Das Federelement gelangt mit einer Stützfläche dieses Elements in Kontakt, gleitet auf dieser Stützfläche ab und wird in Richtung zur Nut des benachbarten Elements weisend verlagert.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Stützfläche des benachbarten Elements konkav gekrümmt ist, während das freie Ende des Federelements im Kontaktbereich mit der Stützfläche zumindest bereichsweise konvex gekrümmt ist. Die konkave und konvexe Krümmung sind nicht deckungsgleich, aber so aufeinander abgestimmt, dass das Federelement beim Einschwenken im Wesentlichen spielfrei in die Nut des benachbarten Elements greift und hinter die Verriegelungskante fasst. Vorzugsweise sind bei der erfindungsgemäßen Anordnung beide Flächen geneigt. Das hat den Vorteil, dass das Federelement im Ausgangszustand im Wesentlichen senkrecht zur Verlegegebene stehen kann. Das hat fertigungstechnische Vorteile. Gleichzeitig bewirkt die konkav gekrümmte Stützfläche bzw. die zumindest gegenüber der Verlegeebene geneigte Stützfläche, dass das Federelement leichter von der Ausgangsstellung in die Endstellung gelangt, als bei einer Stützfläche, die horizontal verläuft. Zudem kann durch konkave Stützflächen bzw. konvexe Kontaktbereiche die anfangs notwendige Kraft für den Sollbruch des Federelements sehr leicht aufgebracht werden, ohne dass der Verlegevorgang behindert wird. Etwaige Bruchstücke aus der Sollbruchstelle fallen herunter und können sich in der konkav gekrümmten Stützfläche, die quasi als Mulde ausgebildet ist, sammeln, ohne den Verriegelungsvorgang zu beeinträchtigen oder zu stören.
  • Um das Verschwenken des Federelements zu vereinfachen, besitzt das Federelement eine Quetschfuge, in welcher der elastische Werkstoff angeordnet ist. Ein elastischer Werkstoff besitzt eine größere Elastizität als das Federelement, so dass er beim Biegen nicht bricht. Die einander gegenüberliegenden Wände im Bereich der Quetschfuge können zumindest teilweise, insbesondere vollflächig mit dem elastischen Werkstoff beschichtet sein, wobei die Beschichtungen im unverriegelten Zustand im Abstand zueinander angeordnet sind und im verriegelten Zustand in Kontakt miteinander stehen. Die miteinander in Kontakt stehenden Beschichtungen können bei gegenseitigem Kontakt miteinander verkleben. Dadurch kann zusätzlich zu dem form- und/oder kraftschlüssigen Verrasten noch eine stoffschlüssige Verbindung durch Verklebung realisiert werden. Bei dem elastischen Werkstoff kann es sich mithin um einen Klebstoff handeln.
  • Der erfindungsgemäße Belag ist nicht zwangsläufig ein Bodenbelag. Es kann sich auch um einen Wand- oder Deckenbelag handeln. Wichtig im Zusammenhang mit oberflächlich geschlossenen Belägen ist, dass die Verriegelung nicht nur vertikal zur Verlegeebene, sondern auch in der Verlegeebene erfolgt. Hierzu besitzt ein die Verriegelungskante aufweisendes Element eine unter das Federelement tragende Element greifende Verriegelungsleiste. Die Verrieglungsleiste ist geeignet, die benachbarten Elemente gegen Zugbelastung in einer Verlegeebene zu sichern. Durch die zusätzliche Verriegelungsleiste werden primär horizontale Zugkräfte aufgenommen, also Zugbelastungen in der Verlegeebene. Dadurch wird sichergestellt, dass an der Oberseite kein Fügespalt verbleibt. Das Eintreten von Flüssigkeit und Verschmutzungen in etwaige Spalten wird verhindert.
  • Der Werkstoff für das Federelement bzw. der Anteil des Elements, aus dem das Federelement hergestellt ist, kann sowohl ein Holzwerkstoff sein, d. h. es kann sich um Holz oder um einen Holzfaser enthaltenen Werkstoff handeln, oder um einen Werkstoff, der aus Holz als Basismaterial hergestellt ist, wie beispielsweise Flüssigholz. Bei dem Federelement bzw. dem Anteil des Belags, aus welchem das Federelement hergestellt ist, kann es sich auch um einen Verbundwerkstoff handeln. Der Einsatz von Mischkunststoffen ist ebenso möglich, wie die Verwendung von Werkstoffen auf Basis thermoplastischer oder duroplatischer Kunststoffe.
  • Der Erfindungsgedanke ist auf alle Bodensysteme und Wandsysteme anwendbar, bei denen ein Oberbelag auf einen Träger, bei welchem es sich insbesondere um eine Holzwerkstoffplatte, wie z.B. eine MDF- oder Spanplatte handelt, angeordnet ist, wie beispielsweise Echtholzbeläge, Laminat, Träger mit lackierten Oberflächen als Oberbelag, Linoleum, Kork auf Trägerplatten etc. Die Deckschicht kann insbesondere aus einem Dekorpapier mit Overlay bestehen, welches die Optik der Elemente bestimmt. Bei einem Fußbodenbelag kann es sich somit um einen Parkettboden, einen Fertigparkettboden, einen Echtholzboden oder um einen Laminatfußboden handeln. Ebenso eignen sich Elemente aus massiven Materialien, wie beispielsweise Holzdielen, Holzelemente, gegossene Formplatten aus Plastik, Kunststoffen, Formteilen oder Gipsplatten. Der Erfindungsgedanke betrifft nicht nur das Verbinden von identischen Elementen. Es ist auch denkbar, ein Element als Rahmenbauteil für Rahmenböden oder Doppelböden auszuführen. Bei einer solchen Anwendung ist eines der zu verbindenden Elemente als Paneel und ein zweites Element als Rahmenbauteil konfiguriert. Das Paneel wird beim Zusammenbau in die aus einem oder mehreren Rahmenbauteilen bestehenden Rahmenkonstruktionen abgelegt und mit seinem Kopf- und/oder Längsseiten eingerastet.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von den in schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen zur Verbindung zweier Elemente in Form von Paneelen näher erläutert. Natürlich sind die gezeigten Verbindungen ohne weiteres auf die Verbindung zwischen einem Rahmenbauteil und einem Paneel übertragbar.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in einer noch unverriegelten Position;
    Figur 2
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente mit verschiedenen Positionen eines Federelements;
    Figur 3
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in der Verriegelungsposition;
    Figur 4
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in der Verrieglungsposition in einer zweiten Ausführungsform;
    Figur 5
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente mit einer feststehenden Nut- Feder-Verbindung;
    Figur 6
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in einer weiteren Ausführungsform;
    Figur 7
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente mit unterschiedlichen Positionen;
    Figur 8
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in der Verriegelungsposition in einem weiteren Ausführungsbeispiel;
    Figur 9
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich eines Elements in einer weiteren Ausführungsform;
    Figur 10
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in der Ausgangsposition;
    Figur 11
    den Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in der Verriegelungsposition;
    Figur 12
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente bei feststehenden Nut- Feder-Verbindung;
    Figur 13
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in einer weiteren Ausführungsform;
    Figur 14
    einen Querschnitt durch den Verbindungsbereich zweier benachbarter Elemente in einer weiteren Ausführungsform.
  • In der nachfolgenden Figurenbeschreibung werden bei den unterschiedlichen Ausführungsbeispielen im Wesentlichen identische Bauteile mit einheitlichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
  • Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch zwei Elemente 1, 2 in Form von Paneelen. Die Paneele sind viereckig, wobei viereckig in diesem Zusammenhang sowohl rechteckig als auch quadratisch bedeuten kann. Bei rechteckigen Paneelen gibt es längere und schmalere Seiten. Die längeren Seiten werden als Längsseiten und die kürzeren Seiten als Kopfseiten bezeichnet. Bei quadratischen Paneelen spielt diese Unterscheidung keine Rolle.
  • Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um die Darstellung zweier identisch konfigurierter Paneele, die an ihren gegenüberliegenden Seiten so konfiguriert sind, dass sie mit weiteren, identisch konfigurierten Paneelen in der dargestellten Art und Weise verrastet und verriegelt werden können. Die dargestellten Elemente 1, 2 sind mithin identisch konfiguriert, so dass die Elemente 1, 2 zu einem Belag, insbesondere zu einem Fußbodenbelag, zusammengesetzt werden können.
  • Figur 1 zeigt zwei benachbarte Elemente 1, 2 vor der Verriegelung. Hierbei zeigt die Darstellung links ein erstes Element 1 und rechts ein zweites Element 2, welches dafür vorgesehen ist, mit dem ersten Element 1 verbunden zu werden. Das erste Element 1 weist eine Verriegelungsleiste 3 auf und das zweite Element 2 einen nach unten offenen Kuppelkanal 4 sowie einen sich hieran anschließenden, nach unten gerichteten endseitigen Kuppelwulst 5. Die Verriegelungsleiste 3 des ersten Elements 1 steht gegenüber einer Kopfseite, die bei diesem Ausführungsbeispiel nur als Seite 6 bezeichnet wird, vor. Das Element 2 wird so gegenüber dem Element 1 angeordnet, dass beim Absenken in Pfeilrichtung P der Kuppelwulst 5 des zweiten Elements 2 mit einem Kuppelkanal 7 der Verriegelungsleiste 3 und der Kuppelkanal 4 des zweiten Elements mit dem Kuppelwulst 8 der Verriegelungsleiste 3 in Eingriff gelangt. Dieser Bereich der Elemente 1, 2 dient im Wesentlichen zur Lageorientierung in horizontaler Ebene, wobei horizontal im Kontext der Erfindung der Verlegebene V entspricht, die mit den zueinander parallelen Oberseiten 9 und Unterseiten 10 der Elemente 1, 2 zusammenfällt.
  • Wesentlicher Bestandteil der erfindungsgemäßen Profilierung ist ein Federelement 11. Das Federelement 11 ist eine im Wesentlichen nach unten, d. h. von der Oberseite 9 weg, gerichtete Zunge, die durch einen im Querschnitt rechteckig ausgebildeten Freiraum 12 zum Kern 15 des Elements 2 gebildet ist. Das Federelement 11 ist mit seinem oberen Ende 13 mit dem Element 2 verbunden. Es ist zu erkennen, dass auf der dem Freiraum 12 abgewandten Seite eine Quetschfuge 14 als Einkerbung ausgebildet ist. Die Quetschfuge 14 ist eine die Dicke des Federelements 11 reduzierende Einschnürung.
  • Das Federelement 11 besitzt ein Mittel 16 zum form- und/oder kraftschlüssigen Verrasten des Federelements 11. Die Mittel 16 zum Verrasten sind in diesem Ausführungsbespiel materialeinheitlich einstückiger Bestandteil des Federelements 11. Es handelt sich um einen Wulst. Dieser Wulst dient als Vaterstück, der dafür vorgesehen ist, in eine als Mutterstück ausgebildete Aufnahme 17 am in der Bildebene 16 rechten Element 2 einzugreifen. Damit das möglich ist, muss das Federelement 11 in Richtung zu dem in der Bildebene benachbarten Paneel 1 verschwenkt werden. Das erfolgt dadurch, dass das freie Ende 18 bei einer Bewegung in Richtung des Pfeils P, d. h. beim Absenken des rechten Elements 2 nach unten auf eine Stützfläche 19 des benachbarten Elements 1 stößt.
  • Die Stützfläche 19 ist konkav gekrümmt. Das freie Ende 18 ist in seinem Kontaktbereich 20, mit welchem es mit der Stützfläche 19 in Kontakt gelangt, konvex gekrümmt. Die Krümmungen sind aufeinander abgestimmt. Dadurch wird beim Absenken eine Kraft in Richtung des Pfeils F ausgeübt, die dazu führt, dass das Federelement 11 am oberen Ende 13 im Bereich des Stegs 21 bricht. Der Steg ist für diesen Zweck vorgesehen. Es handelt sich um eine Sollbruchstelle. Dennoch ist das Federelement 11 nicht völlig frei in seiner Bewegung. Es wird über einen elastischen Werkstoff 22 gehalten. Der elastische Werkstoff 22 ist zwischen dem oberen Ende 13 auf der dem benachbarten Element 1 zugewandten Seite angeordnet. Der elastische Werkstoff 22 ist in der Ausgangsposition bogenförmig gekrümmt. Dadurch ergibt sich zur Stirnseite eine V-förmige Einkerbung 23, die es ermöglicht, das Federelement 11 in der Darstellung der Figur 1 im Uhrzeigersinn zu verschwenken. Der Drehpunkt der Schwenkbewegung liegt etwa in der Mitte des elastischen Werkstoffs 22, d. h. etwa im tiefsten der Einkerbung 23. Die dort eingezeichnete horizontale Linie schneidet die Schwenkachse, um welche das Federelement 11 verschwenkbar ist.
  • Das freie Ende 18 des Federelements 11 wird beim Verschwenken in Richtung des benachbarten Elements 1 verlagert. Hierzu ist an dem benachbarten Element eine Nut 24 zur Aufnahme des Federelements 11 vorgesehen. Die Nut ist im Wesentlichen horizontal konfiguriert, besitzt eine obere Nutflanke 25 sowie eine untere Nutflanke 26. Die untere Nutflanke 26 ist leicht geneigt, so dass sich die Nut 24 zu ihrer Mündung hin erweitert. Die untere Nutflanke 26 geht in die konkave Stützfläche 19 über. Der Kontaktbereich 20 des Federelements 11 gleitet also über einen Übergangspunkt 27 zwischen der Stützfläche 19 und der sich anschließenden geraden Nutflanke 26.
  • Auch die obere Nutflanke 15 erweitert sich mündungsseitig der Nut 24. Etwa oberhalb des Übergangspunkts 27 befindet sich eine Verriegelungskante 28, an welcher die horizontale obere Nutflanke 25 in eine die Nutmündung erweiternde Fase 29 übergeht. Das Federelement 11 hat bei einer Verlagerung in Richtung des Pfeils P, d. h. beim Absenken des Elements 2 nur die Möglichkeit, entsprechend der Neigung der Stützfläche 19 auf dieser abzugleiten. Figur 2 zeigt das Federelement 11 in verschiedenen Zwischenpositionen, bevor es die in Figur 3 dargestellte Endposition erreicht. Es ist zu erkennen, dass beim Verschwenken das Mittel zum Verrasten 16 in die Aufnahme 17 verschwenkt wird. Das Mittel zum Verrasten 16 steht in der Ausgangsposition nicht über die Stirnseite 31 des in der Bildebene rechten Elements 2 vor. Eine Vorderseite 30 des Federelements 11 erstreckt sich mithin in der in Figur 1 dargestellten Ausgangsposition senkrecht zur Verlegeebene.
  • In der Einrastposition, wie sie in Figur 3 dargestellt ist, wird diese Stirnseite 31 in eine horizontale Lage gebracht, d. h. um 90° verschwenkt. Während des Verschwenkens wird der elastische Werkstoff 22 verformt. Er besitzt eine bestimmte Rückstellkraft, die in der Darstellung der Figur 3 als Drehmoment gegen den Uhrzeigersinn auf das Federelement 11 wirkt. Die form- und/oder kraftschlüssige Verrastung zwischen dem Mittel zum Verrasten 16 und der Aufnahme 17 bewirkt jedoch eine Haltekraft. Die Haltekraft ist größer als die Rückstellkraft, so dass das Federelement 11 in der Verriegelungsposition auch dann verharren würde, wenn es nicht mit dem benachbarten Element 1 in Eingriff stehen würde. Dadurch wird das Element 3 in der Verrastungsposition daran gehindert, dass es durch die Rückstellkraft des elastischen Werkstoffs 22 wieder aus der Verrastungsposition angehoben wird, d. h. entgegen des Pfeils P (Figur 1) verlagert wird.
  • In der Verriegelungsposition liegt das Federelement 11 an einer Anschlagfläche 32 an, die an dem Element 2 unmittelbar benachbart zum elastischen Werkstoff 22 ausgebildet ist. Diese Anschlagsfläche 32 begrenzt die Schwenkbewegung bzw. den Schwenkwinkel.
  • Figur 3 zeigt darüber hinaus, dass in der eingerasteten Position die Vorderseite 30 des Federelements 11 in der horizontalen Lage an der oberen Nutflanke 25 anliegt. Zugleich liegt der Kontaktbereich 20 des Federelements in der Nähe des Übergangspunktes 27 an der unteren Nutflanke 26 an. Die Oberseiten 9 der Elemente 1, 2 sind fluchtend ausgerichtet und werden in der dargestellten Position gehalten. Das in der Bildebene rechte Paneel 2 kann nicht weiter abgesenkt werden, da über das Mittel zum Verriegeln 16 eine Kraft die in Richtung des Pfeils P auf das obere Element 2 übertragen wird, sich in der Nähe des Übergangspunktes 27 in die untere Nutflanke 26 des benachbarten Elements 1 überträgt. Zudem befinden sich der Kuppelwulst 5 des in der Bildebene rechten Elements 2 mit dem Kuppelkanal 7 des anderen Elements in Eingriff, so dass auch eine Sicherung in Horizontalrichtung erfolgt.
  • Das besondere bei der form- und/oder kraftschlüssigen Verriegelung ist, dass das Mittel zum Verrasten 16 mit einer Wulst ausgebildet ist, der einen etwas anderen Radius aufweist, als die Aufnahme 17. Dadurch verkrallen sich diese beiden Bauteile 1, 2, die als Vater- und Mutterstück ausgebildet sind, derart, dass sie sich nicht von alleine oder unter dem Einfluss der Rückstellkraft des elastischen Werkstoffes 22 wieder voneinander trennen können.
  • Figur 4 zeigt eine Ausführungsform, die derjenigen der Figuren 1 bis 3 sehr ähnlich ist. Der einzige Unterschied gegenüber der vorhergehenden Ausführungsform ist, dass an dem Element 2, an welchem das Federelement angeordnet ist, benachbart der Aufnahme 17 eine Anlageschulter 33 ausgebildet ist. Die Anlageschulter 33 und die Anschlagfläche 22 begrenzen die Aufnahme 17 zwischen sich. Die Anlageschulter 33 ist horizontal orientiert. An der Anlageschulter 33 liegt die Vorderseite 30 des Federelements 11 an. Über die Anlageschulter 33 lässt sich eine Kraft, die von oben auf das rechte Element 2 einwirkt noch besser in das Federelement 11 einleiten, ohne dass die Aufnahme 17 oder das Mittel zum Verrasten 16 zu stark beansprucht werden. Zudem dient die Anlageschulter 33 ebenso wie die Anschlagfläche 32 als Begrenzung für den Schwenkwinkel des Federelements 11. Alle weiteren Komponenten sind im Wesentlichen identisch mit derjenigen der Figuren 1 bis 3, so dass auf die dortige Erläuterung Bezug genommen wird.
  • Figur 5 verdeutlicht, dass die Profilgeometrie des in der Bildebene linken Elements 1 nicht nur geeignet ist, mit einem Element 2 verrastet werden, welches mit einem verlagerbarem Federelement 11 versehen ist. Vielmehr kann das Element 2 auch mit einer feststehenden Feder 34 in Eingriff stehen. Diese Art der Nut- und Feder- Verbindung ist beispielsweise an zwei von vier Seiten eines quadratischen oder auch rechteckigen Elements 1, 2 möglich, während an zwei anderen Seiten die Verbindung mittels des verschwenkbaren Federelements zum Einsatz kommt. Mithin ist es möglich, dass ein Element 1, 2 jeweils eine feststehende Feder 34 und ein verschwenkbares Federelement 11 an einer anderen Seite besitzt. Figur 5 zeigt darüber hinaus, dass die konkave Stützfläche 19 bei einer Nut- Feder- Verbindung mit einer feststehenden Feder 34 nicht störend ist und keinen Einfluss auf die Festigkeit dieser Verbindung hat.
  • Die Figuren 6 bis 8 zeigen analog zu dem Ausführungsbeispiel zu den Figuren 1 bis 3 eine Ausführungsform miteinander verriegelbarer Elemente 1, 2, bei welchen jedoch das Mittel 16 zum Verrasten an dem Federelement 11 etwas anders aufgebaut ist. Es wurden dieselben Bezugszeichen wie bei den Figuren 1 bis 3 verwendet, da die Funktion sämtlicher Bauteile identisch ist, auch wenn diese in ihrer Geometrie teilweise voneinander abweichen.
  • Der wesentliche Unterschied ist, dass das Federelement 11 weiter gegenüber der Stirnseite 31 zurückversetzt ist, was auf die Anlageschulter 33 zurückzuführen ist, wie sie in Figur 4 erläutert worden ist. Darüber hinaus ist das als Vaterstück ausgebildete Mittel zum Verrasten 16 nicht mehr als im Querschnitt halbzylindrischer Wulst ausgebildet. Das Mittel zum Verrasten 16 besitzt vielmehr eine rechteckige Kontur mit abgerundeten Ecken. Die Aufnahme 17 ist im weitesten Sinne gegengleich konfiguriert. Es zeigt sich jedoch, dass in der Einrastposition (Figur 8) das Mittel zum Verrasten 16 nicht bis zum Nutgrund 35 der Aufnahme 17 ragt. Die in Richtung des Pfeils F1 das Element 2 einwirkende Kraft wird mithin nicht über das Mittel zum Verrasten 16 in das benachbarte Element 1 übertragen, sondern über die Anlageschulter 33 und die Stirnseite 31 des Federelements 11.
  • Zudem ist bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 6 bis 8 zu erkennen, dass die Nut 24 etwas anders gestaltet ist. Die untere Nutflanke 25 und die konkave Stützfläche 19 begrenzen eine horizontale Rastfläche 36, auf welcher eine Rückseite 37 des Federelements 11 in der Eingriffsposition aufliegt. Dadurch wird die Summe der horizontalen Stützflächen zwischen der oberen und unteren Begrenzung der Nut 24 vergrößert. Im Übrigen erfolgt das Verschwenken des Federelements 11 in gleicher Weise, wie es in Figur 2 dargestellt ist. Bezüglich der Erläuterung der Figur 7 wird mithin auf die Erläuterung der Figur 2 Bezug genommen.
  • Eine weitere Variante von miteinander verbindbaren Elementen zeigen die Figuren 9 bis 11. Figur 9 zeigt das Element 1 mit dem Federelement 11. Das Federelement 11 ist im Wesentlichen identisch konfiguriert zu der Ausführungsform der Figuren 6 bis 8. Der Unterschied ist, dass das Federelement 11 an seinem freien Ende 18 einen Vorsprung 38 aufweist. Der Vorsprung 38 ist hakenförmig konfiguriert und steht an der Vorderseite 30 des Federelements 11 vor. Die Vorderseite 30 ist gewissermaßen gegenüber dem am oberen Ende 13 angeordneten Mittel zum Verrasten 16 und dem Vorsprung 38 zurück versetzt. Das Mittel zum Verrasten 16 ist wie bei der vorhergehenden Ausführungsform als im Wesentlichen rechteckiger Wulst ausgebildet. Der Vorsprung 38 erhebt sich von der Vorderseite 30 auf seiner dem Mittel zum Verrasten 16 zugewandten Seite senkrecht aus der Vorderseite 30. Zum untersten Ende des Federelements 11 hin fällt der Vorsprung 38 keilförmig ab.
  • Ein weiterer Unterschied ist, dass das Federelement 11 nicht bei den vorherigen Ausführungsformen senkrecht orientiert ist, sondern im Winkel zur Vertikalen steht. Das heißt, dass das freie Ende 18 gegenüber dem oberen Ende 13 weiter von der Stirnseite 31 zurückversetzt ist, so wie es in der Ausgangsstellung gemäß Figur 9 dargestellt ist. Dementsprechend ist auch der rechteckig ausgebildete Freiraum 12, der parallel zur Rückseite 37 verläuft, in einem Winkel zur Vertikalen angeordnet.
  • Figur 10 zeigt das Element 2 der Figur 9 kurz vor dem Zusammenfügen mit dem dazu passenden Element 1. Es ist zu erkennen, dass die Nut 24 in dem benachbarten Element 1 etwas anders als bei den vorhergehenden Varianten ausgebildet ist. In der oberen Nutflanke 25 befindet sich eine Hinterschneidung 39. Die Hinterschneidung ist dreieckförmig konfiguriert, entsprechend der Kontur des Vorsprungs 38. Darüber hinaus ist zu erkennen, dass die untere Nutflanke 26 leicht konkav gerundet ist und wiederum eine horizontale Rastfläche 36 begrenzt, an welche sich ein Übergangspunkt 27 anschließt, wo die konkave Stützfläche 19 beginnt. Auf der Stützfläche 19 stützt sich das untere Ende 18 des Federelements beim Einschwenken ab.
  • Figur 11 zeigt die Verriegelungsposition. Es ist zu erkennen, dass das Federelement 11 im Bereich seiner Oberseite nunmehr nicht nur im Element 2, sondern auch mit dem Element 1 in einer Weise in Verbindung steht, so dass eine zusätzliche Zugsicherung in Verlegeebene V geschaffen wird. Dies wird dadurch erreicht, dass der Vorsprung 38 in die Hinterschneidung 39 fasst und gleichzeitig das Mittel zum Verrasten 16 in die Aufnahme 17 des anderen Elements 2 greift. Das Federelement 11 bewirkt dadurch nicht nur eine Verrastung in Vertikalrichtung sondern auch zusätzlich in horizontaler Richtung d. h. in der Verlegeebene.
  • Figur 12 zeigt, dass auch ein derartig profiliertes Element 1 mit einer feststehenden Nut- Feder- Verbindung verwendet werden kann. Die Feder 34 ist beispielhaft als feststehende Feder ausgebildet, welche quasi das bewegliche Federelement ersetzt. Weder die Hinterschneidung 39, noch die konkave Stützfläche 19 sind störend. Es kann nach wie vor eine feststehende Nut- Feder- Verbindung in herkömmlicher Bauart realisiert werden.
  • Das Ausführungsbeispiel der Figur 13 zeigt zwei Elemente 1, 2 in der Verriegelungsposition. Das Federelement 11 ist wiederum über einen elastischen Werkstoff 22 an dem rechten Element 2 gehalten. Erkennbar ist jedoch, dass das Mittel zum Verrasten 16 an dem Federelement 11 in diesem Fall kein vorstehender Wulst ist, sondern als im Querschnitt dreieckförmige Nut ausgebildet sind, wohingegen an dem Element 1 ein Vorsprung 40 ausgebildet ist, der in die passende Nut greift. Es ist die umgekehrte Konfiguration zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen. Das Vaterstück befindet sich nunmehr an dem Element 2 während das dazugehörige Mutterstück an dem Federelement 11 ausgebildet ist. Gleichzeitig befindet sich an dem Element 2 eine Anlageschulter 33, welche in einem anderem Höhenniveau, d. h. in Vertikalrichtung höher oberhalb des Vorsprungs 40, angeordnet ist. Eine entsprechende Auflageleiste 41 dient als Gegenfläche für die Anlageschulter 33. In diesem Bereich werden die benachbarten Elemente 1, 2 in der Höhe zueinander ausgerichtet und gegeneinander abgestützt. Eine Zugsicherung in Richtung der Verlegeebene erfolgt wiederum über eine Verriegelungsleiste 3 an dem in der Bildebene linken Element 1 sowie einen entsprechenden Kuppelwulst 5 an dem anderen Element 2.
  • Die Ausführungsform der Figur 14 unterscheidet sich von derjenigen der Figur 13 dadurch, dass die Mittel zum Verrasten 16 an dem Federelement 11 sowohl als Vaterstück als auch als Mutterstück ausgebildet sind. Es ergibt sich hierbei eine zick-zack-förmige Verzahnung zwischen dem Mittel zum Verrasten 16 und entsprechenden Gegenstücken, d. h. Aufnahmen 17 und Vorsprüngen 40 an dem Element 2. Ein weiterer Unterschied ist, dass die besagten Mittel zum Verrasten 16 bzw. der Vorsprung 40 und die Aufnahme 17 in der Eingriffsposition zur Stirnseite 31 des in der Bildebene rechten Elements 2 angeordnet sind. Dadurch ergibt sich, dass das in der Bildebene rechte Element 2 auch durch die Mittel zum Verrasten 16 nicht in der Höhe verlagerbar ist. Zusätzlich stützt sich das freie Ende innerhalb der Nut 24 an einer oberen Nutflanke 25 ab, wobei die Verriegelungskante 28 sehr nah an den Mitteln zum Verriegeln 16 angeordnet ist. Dadurch ergibt sich ein sehr kurzer Weg zur Kraftübertragung von dem rechten Element 2 auf das in der Bildebene linke Element 1. Das hat den Vorteil, dass wenige Biegemomente in das Federelement 11 eingeleitet werden, so dass die Verbindung sehr stabil ist.
    • Bezugszeichen:
    • 1 -
    Element
    2 -
    Element
    3 -
    Verriegelungsleiste
    4 -
    Kuppelkanal
    5 -
    Kuppelwulst
    6 -
    Seite
    7 -
    Kuppelkanal
    8 -
    Kuppelwulst
    9 -
    Oberseite
    10 -
    Unterseite
    11 -
    Federelement
    12 -
    Freiraum
    13 -
    oberes Ende
    14 -
    Quetschfuge
    15 -
    Kern
    16 -
    Mittel zum Verrasten
    17 -
    Aufnahme
    18 -
    freies Ende
    19 -
    Stützfläche
    20 -
    Kontaktbereich
    21 -
    Steg
    22 -
    elastischer Werkstoff
    23 -
    Einkerbung
    24 -
    Nut
    25 -
    obere Nutflanke
    26 -
    untere Nutflanke
    27 -
    Übergangspunkt
    28 -
    Verriegelungskante
    29 -
    Fase
    30 -
    Vorderseite
    31 -
    Stirnseite
    32 -
    Anschlagfläche
    33 -
    Anlageschulter
    34 -
    Feder
    35 -
    Nutgrund
    36 -
    Rastfläche
    37 -
    Rückseite
    38 -
    Vorsprung
    39 -
    Hinterschneidung
    40 -
    Vorsprung
    41 -
    Auflagerleiste
    P -
    Pfeil
    F -
    Kraft
    F1 -
    Kraft

Claims (10)

  1. Belag aus mechanisch miteinander verbindbaren Elementen mit folgenden Merkmalen:
    a. Die Elemente (1, 2) weisen an ihren miteinander zu verbindenden Seiten (6, 31) eine korrespondierende Profilierung auf, über welche benachbarte Elemente (1, 2) beim Zusammenfügen miteinander verriegelbar sind;
    b. Die Verriegelung wird durch mindestens ein Federelement (11) bewirkt, welches an einem der Elemente (2) angelenkt ist und welches bei der Fügebewegung hinter eine Verriegelungskante (28) einer Nut (24) des benachbarten Elements (1) verschwenkbar ist;
    c. Das Federelement (11) ist vor der Fügebewegung einstückiger Bestandteil des Elements (2), wobei die einstückige Verbindung zwischen dem Federelement (11) und dem Element (2) als Sollbruchstelle konfiguriert ist, welche dafür vorgesehen ist, beim Verschwenken des Federelements (11) zu brechen;
    d. Das Federelement (11) ist zusätzlich bereichsweise über einen elastischen Werkstoff (22) mit dem Element (2) verbunden, dadurch gekennzeichnet,
    e. dass an dem Federelement (11) Mittel (16) zum form- und/oder kraftschlüssigen Verrasten des Federelements (11) in seiner Endstellung angeordnet sind, wobei die Verrastung gegenüber dem Element (2) erfolgt, an dem das Federelement (11) befestigt ist,
    f. wobei die Mittel zum Verrasten (16) zumindest teilweise als Vaterstück zum Eingriff in eine als Mutterstück ausgebildete Aufnahme (17) am Element (2) und/oder zumindest teilweise als Mutterstück zur Aufnahme eines als Vaterstück ausgebildeten Vorsprungs (40) an dem Element (2) ausgebildet sind.
  2. Belag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Verrasten (16) zumindest teilweise materialeinheitlich einstückiger Bestandteil des Federelements (11) sind.
  3. Belag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Verrasten (16) mit dem Federelement (11) verbunden sind.
  4. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass neben der Aufnahme (17) eine Anlageschulter (32) an diesem Element (2) ausgebildet ist, wobei das Federelement (11) im verriegelten Zustand an der Anlageschulter (32) abgestützt ist.
  5. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Nut (24) des benachbarten Elements (1), in welche das Federelement (11) eingreift eine Hinterschneidung (39) ausgebildet ist, mit welcher das Federelement (11) in der Verriegelungsstellung in Eingriff steht.
  6. Belag nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des freien Endes (18) der Federelements (11) ein Vorsprung (38) ausgebildet ist, welcher beim Verschwenken der Federelements (11) während des Verriegelns hinter die Hinterschneidung (39) fasst, so dass das Federelement (11) gegen Herausziehen in Richtung zur Mündung der Nut (24) gesichert ist.
  7. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (16) zum Verrasten als im Querschnitt gerundeter Wulst ausgeführt ist, der in eine als gerundete Nut ausgebildete Aufnahme (17) einschwenkbar ist.
  8. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (16) zu Verrasten als im Querschnitt im wesentlichen rechteckiger Wulst ausgeführt ist, der in eine als im wesentlichen rechteckige Nut ausgebildete Aufnahme (17) fasst.
  9. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Federelement (11) beim Verschwenken in einer Endstellung mit dem Element (2), an dem das Federelement (11) befestigt ist, mittels einer Haltekraft verrastet ist, die größer ist als eine Rückstellkraft des elastischen Werkstoffes (22), so dass das Federelement (11) nicht selbsttätig wieder in seine Ausgangsstellung gelangen kann.
  10. Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein freies Ende (18) des Federelements (11) beim Fügen benachbarter Elemente (1, 2) auf einer Stützfläche (19) des benachbarten Elements (1) abgleitet, welche konkav gekrümmt ist, während das freie Ende (18) in seinem Kontaktbereich (20) mit der Stützfläche (19) zumindest bereichsweise konvex gekrümmt ist.
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