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EP2666896A1 - Flachstrickmaschine mit Schneidelementen - Google Patents

Flachstrickmaschine mit Schneidelementen Download PDF

Info

Publication number
EP2666896A1
EP2666896A1 EP12169263.6A EP12169263A EP2666896A1 EP 2666896 A1 EP2666896 A1 EP 2666896A1 EP 12169263 A EP12169263 A EP 12169263A EP 2666896 A1 EP2666896 A1 EP 2666896A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
needle
cutting element
bed
needles
knitting machine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP12169263.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2666896B1 (de
Inventor
Francesco Collura
Jörg Hartmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
H Stoll GmbH and Co KG
Original Assignee
H Stoll GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by H Stoll GmbH and Co KG filed Critical H Stoll GmbH and Co KG
Priority to EP20120169263 priority Critical patent/EP2666896B1/de
Priority to CN201310197200.6A priority patent/CN103485067B/zh
Publication of EP2666896A1 publication Critical patent/EP2666896A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2666896B1 publication Critical patent/EP2666896B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B7/00—Flat-bed knitting machines with independently-movable needles
    • D04B7/12—Flat-bed knitting machines with independently-movable needles with provision for incorporating pile threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/02—Pile fabrics or articles having similar surface features
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B35/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, knitting machines, not otherwise provided for
    • D04B35/02—Knitting tools or instruments not provided for in group D04B15/00 or D04B27/00
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B35/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, knitting machines, not otherwise provided for
    • D04B35/34—Devices for cutting knitted fabrics

Definitions

  • the present invention has for its object to provide a way to separate stitches or tuck loops during the knitting process on a flat knitting machine, which is also applicable to double-surface knitted fabrics and does not limit the stitch formation.
  • a flat knitting machine with at least two oppositely arranged needle beds, which are each provided with a plurality of grooves in which needles are mounted longitudinally displaceable, which is characterized in that at least above one of the needle beds at least one cutting element bed is arranged with a plurality of grooves is provided, in which cutting elements are arranged to longitudinally displaceable for the separation of stitches formed on the needles or tongs.
  • the knitting of the knitting machine is in no way influenced by the cutting elements. It is thus possible to produce single-layer and double-sided knitted fabrics as well as tubular knits in plush quality.
  • the pattern of knitted fabrics is in no way limited.
  • the storage of the cutting elements in one or more separate beds also allows precise control of both the needles and the cutting elements. The reliability of the machine is therefore very high.
  • the groove pitch of the at least one cutting element bed corresponds to the groove pitch of the needle beds or a multiple of the groove pitch of the needle beds.
  • each needle or every second, third or fourth needle can be assigned a cutting element. No lateral offset of the needle beds or cutting element bed is required to cut the loops or tuck loops, but may be coarser than the pitch of the needle bed at pitches of the cutting element bed.
  • the length of the at least one cutting element bed is equal to the length of the needle beds. It can then be produced plush knits over the entire length of the needle beds and not only in certain areas of the needle beds.
  • each cutting element bed is associated with a portion of the underlying needle bed.
  • the individual cutting element beds can have the same or a different groove pitch.
  • these can be transferred from the needles on which they are located to the cutting elements of a cutting element bed arranged above this needle bed.
  • the cutting elements are introduced from the needle bed side between the legs of the stitches or tuck loops.
  • the at least one cutting element bed can also be arranged such that the stitches or tuck loops to be cut can be transferred from the needles of a needle bed to the cutting elements of a cutting element bed arranged above the opposing needle bed.
  • the cutting elements of the above the opposite needle bed arranged cutting element bed are introduced from the comb gap side between the legs of the mesh or tuck loops.
  • the stitches or tuck loops to be cut can be transferred to the cutting elements of the at least one cutting element bed by ejection of the needles.
  • the stitches or tuck loops are lifted over the comb gap, so that they can be introduced into the mesh or the tuck loops by a sprouting of the cutting elements.
  • the expulsion of the needles and cutting elements can be done for example via lock parts on the machine slide.
  • the flat knitting machine can also be designed such that the stitches or tuck loops to be cut can be separated by movement of the cutting elements of the at least one cutting element bed onto the needles and without ejection of the needles.
  • the cutting element beds can be aligned at a relatively large angle relative to the needle beds arranged in a v-shape and the cutting elements can be driven out far enough.
  • the needles may preferably have so-called box springs for spreading the meshes to be cut.
  • the equipment of the needles with box springs is not mandatory.
  • the stitches or tuck loops to be cut can be transferred to the cutting hook, the needle neck, a box spring, the open or closed needle tongue or the closed slide of a slider needle and / or can be cut by it. There are thus no special requirements for the needles used.
  • Fig. 1a shows a front needle bed 1 and a rear needle bed 2 of a flat knitting machine 100 in which latch needles 3, 4 are mounted longitudinally displaceable. Over the needle beds 1, 2 are cutting elements 5, 6 for cutting stitches as part of a non-illustrated
  • Mesh cutting device 150 is arranged, which has at least one arranged above the needle beds 1, 2 cutting element bed with a plurality of juxtaposed cutting elements 5, 6.
  • the cutting elements 5, 6 each have a tip 51, 61, a breast surface 52, 62 and a cutting surface 53, 63.
  • the needle 3 of the front needle bed 1 holds a stitch 7 in its thread space 33, which is bounded by the needle hook 31 and the closed needle tongue 32.
  • the needle 3 is located in Fig. 1a ) in its basic position, in which the mesh 7 rests in the direction of the arrow 71 on the tee-off ground 11 of the front needle bed 1 by the action of a knit trigger, not shown.
  • the needle 3 was driven by means of a drive device, not shown, in the direction of the arrow 300, wherein the needle tongue 32 was opened by the mesh 7 and the mesh 7 is now on the needle shaft behind the open needle tongue.
  • Fig. 1d shows the position of the loop 7 on the needle tongue 32 after completion of the movement in Fig. 1c ).
  • the needle 3 has been withdrawn so far that the stitch 7 is in its transfer position, just before its tee.
  • the cutting element 5 is now expelled in the direction of the arrow 500 and pushed into the loop 7, ie between introduced her mesh legs.
  • the tip 51 of the cutting element thereby slides laterally past the tongue 32 and into the thread space 33 so far that it projects through the loop 7.
  • the needle 3 is retracted in the direction of the arrow 301, whereby the mesh 7 is released from it.
  • the cutting element 5 is driven so far in the direction of the arrow 500 that the mesh 7 merges with the cutting surface 53 in the direction of the breast surface 52, slides on it and is thereby separated.
  • Fig. 1f the needle 3 is back in its basic position.
  • the cutting element 5 is also retracted to its home position.
  • FIG. 1 While in Fig. 1 the stitch 7 has been severed by a cutting element 5 which is located above the needle 3 with the stitch 7, shows Fig. 2 the separation of the stitch 7 by the cutting element 6, which is located above the opposite needle bed 2.
  • Fig. 2a shows the front and back needle bed 1, 2 of the flat knitting machine 100 with the stitch cutter 150 according to FIG Fig. 1 , The needle 3 is in its basic position according to Fig. 1a ).
  • the needle 3 was driven in the direction of arrow 300 into its transfer position, wherein the needle tongue 32 was opened by the stitch 7 and the stitch 7 and on the needle shaft behind the open needle tongue 32 is located.
  • the mesh 7 was widened by a box spring 34 on the needle 3 to facilitate the immersion of the cutting element 6 into the mesh 7.
  • Fig. 2c it is shown how the cutting element 6 expelled in the direction of arrow 600 and is pushed into the mesh 7.
  • the tip 61 of the cutting element 6 slides in the space between the box spring 34 and the needle shaft 35 and thereby immersed in the expanded mesh 7 a. Subsequently, a retraction movement of the needle 3, whereby the mesh 7 comes into contact with the cutting surface 63 of the cutting element 6 and is thereby separated.
  • Fig. 2d the needle 3 and the cutting element 6 were withdrawn in the directions of arrows 301 and 601 in their basic position.
  • the mesh 7 is cut open and has no contact with the needle 3 more.
  • the cutting elements 5 ', 6' are arranged horizontally for this purpose. The arrangement and design of the needle beds 1, 2 remains unchanged.
  • Fig. 4 shows the transfer of a stitch 7 from a needle 30 to a cutting element 5.
  • the slider 35 of the needle 30 and thus the thread space are closed.
  • the needle 30 was retracted in the direction of the arrow 331 to its transfer position.
  • the mesh 7 is located on the closed slide 35.
  • the cutting element 5 was so far advanced in the direction of arrow 500 that its tip 51 pierces into the thread space 36 and thus between the needle 30 and a leg of the mesh 7.
  • a variant of the acquisition of the mesh 7 is shown by a latch needle 3 on the cutting element 5.
  • the needle 3 has been driven here in the direction of arrow 300 in its mesh transfer position, in which the mesh 7 is located on the open tongue.
  • the tip 51 of the cutting element can dip when the cutting element 5 is driven in the direction of arrow 500.
  • FIGS. 6a) and b) show a preferred embodiment of a cutting element 5,6, wherein the cutting element 5, 6 in Fig. 6a ) in the side view and in Fig. 6b ) is shown in plan view.
  • the cutting element 5, 6 has a single cutting surface 53, 63, which operates on one of the two longitudinal sides of the needle.
  • the cutting element could also be equipped with two parallel cutting surfaces which operate simultaneously on both sides of the needle.
  • FIGS. 7 and 8th For example, two applications of cutting stitches during the current knitting process are described, for example, for cutting contours according to a pattern or for making openings for pockets or the like, as well as for design purposes.
  • Fig. 7a shows a double-faced knit piece in which some selected stitches are cut. A stitch of the front and rear needle bed is alternately separated.
  • Fig. 7b is clarified, like the knitted fabric Fig. 7a ) can be produced.
  • row R1 stitches are formed on the front and back needle beds on the needles AJ and aj.
  • row R2 the stitch formed on the needle F of the front needle bed is transferred to the cutting element, not shown here, and cut, before another row of stitches is formed on the front and back needle bed in row R3.
  • row R4 the stitch formed on the needle e of the back needle bed is transferred to a cutting element and severed.
  • Fig. 8a shows another double-sided knit. With this knit, only stitches formed on the front needle bed are cut.
  • the method of making the knitted fabric from Fig. 8a ) is in Fig. 8b ).
  • row R1 stitches are formed on the front and back needle beds with the needles AJ and aj.
  • row R2 the stitch formed on the needle f of the back needle bed is transferred to the needle F of the front needle bed, so that there is a double stitch.
  • a row of stitches is formed in the row R3 on the front and back needle bed with the needles AJ and with the needles aj, but not with the needle f.
  • the stitch formed on the needle F of the front needle bed in row R3 is then transferred to a cutting element and cut.
  • series R5 a stitch course is again formed on the front and back needle beds on the needles AJ and aj.
  • row R6 the stitch of the needle e is transferred to the needle E of the front needle bed, so that a double stitch is formed there. Subsequently, in row R7, forming a course of stitches with all the needles of the front and back needle bed except for the needle e. Subsequently, the stitch of the needle E is transferred to a cutting element in row R8 and cut.
  • Fig. 9 illustrates a method of making a plush knit. During manufacture, the picked tuck loops 70 are transferred to the associated cutting elements and cut. All catching loops 70 can be separated or only in certain areas in order to achieve a specific pattern effect.
  • FIG. 10 clarified. It is here formed a secure final mesh after the Kettelrata in a knitted piece. The last stitch is transferred to a cutting element and cut, whereby this last stitch is secured in such a way that no running stitch can occur.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)

Abstract

Eine Flachstrickmaschine mit mindestens zwei gegenüberliegend angeordneten Nadelbetten (1, 2), die jeweils mit einer Vielzahl von Nuten versehen sind, in denen Nadeln (3, 4) längsverschiebbar gelagert sind, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens oberhalb eines der Nadelbetten (1, 2) mindestens ein Schneidelementbett angeordnet ist, das mit einer Vielzahl von Nuten versehen ist, in denen Schneidelemente (5, 6) zur Auftrennung von auf den Nadeln (3, 4) gebildeten Maschen (7) oder Fanghenkeln längsverschiebbar angeordnet sind.

Description

  • Das Aufschneiden von Maschen von Gestricken und Gewirken ist seit langem insbesondere zur Herstellung von Plüschgestricken bekannt. Ein Aufschneiden der Maschen bereits während des Strickvorgangs ist bisher allerdings auf Gestricke beschränkt, die auf einer Rundstrickmaschine hergestellt werden. So beschreiben beispielsweise die DE 1 153 482 und die DE 23 22 384 Rundstrickmaschinen, mit weichen auf den Nadeln des Zylinders einflächige Gestricke gebildet werden, deren Maschen durch Zusatzelemente, die in der Rippscheibe oder in Nuten zwischen den Nadeln geführt sind, aufgetrennt werden.
  • Weiter ist es beispielsweise aus der US 1, 120, 989 , der EP 1 710 335 A1 oder der DE 30 42 335 bekannt, Stricknadeln für Rundstrickmaschinen mit Schneidmessern auszustatten und die Masche durch einen entsprechend weiten Austrieb der Nadel in Kontakt mit dem Schneidmesser zu bringen und aufzutrennen.
  • Die bekannten Lösungen beziehen sich alle auf Rundstrickmaschinen und haben außerdem den Nachteil, dass sie aufwändig in der Herstellung sind, die Möglichkeiten der Maschenbildung einschränken und außerdem die Funktionssicherheit der Maschine beeinträchtigen können.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zum Auftrennen von Maschen oder Fanghenkeln während des Strickvorgangs auf einer Flachstrickmaschine zu schaffen, die auch auf doppelflächige Gestricke anwendbar ist und die Maschenbildung nicht einschränkt.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Flachstrickmaschine mit mindestens zwei gegenüberliegend angeordneten Nadelbetten, die jeweils mit einer Vielzahl von Nuten versehen sind, in denen Nadeln längsverschiebbar gelagert sind, die dadurch gekennzeichnet ist, dass mindestens oberhalb eines der Nadelbetten mindestens ein Schneidelementbett angeordnet ist, das mit einer Vielzahl von Nuten versehen ist, in denen Schneidelemente zur Auftrennung von auf den Nadeln gebildeten Maschen oder Fanghenkeln längsverschiebbar angeordnet sind.
  • Durch die in einem separaten Bett gelagerten Schneidelemente ist die Maschenbildung der Strickmaschine in keiner Weise durch die Schneidelemente beeinflusst. Es lassen sich somit ein- und doppelflächige Gestricke sowie Schlauchgestricke in Plüschqualität herstellen. Auch die Musterung der Gestricke ist in keiner Weise beschränkt. Die Lagerung der Schneidelemente in einem oder mehreren separaten Betten ermöglicht auch eine präzise Ansteuerung sowohl der Nadeln als auch der Schneidelemente. Die Funktionssicherheit der Maschine ist daher sehr hoch.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Maschine entspricht die Nutenteilung des mindestens einen Schneidelementbetts der Nutenteilung der Nadelbetten oder einem Vielfachen der Nutenteilung der Nadelbetten. Somit kann jeder Nadel oder auch jeder zweiten, dritten oder vierten Nadel ein Schneidelement zugeordnet werden. Zum Schneiden der Maschen oder Fanghenkel ist kein seitlicher Versatz der Nadelbetten oder des Schneidelementbetts erforderlich, kann aber bei Teilungen des Schneidelementbetts gröber als die Teilung des Nadelbetts vorgesehen sein.
  • Weiter ist es von Vorteil, wenn die Länge des mindestens einen Schneidelementbetts gleich der Länge der Nadelbetten ist. Es können dann Plüschgestricke über die gesamte Länge der Nadelbetten erzeugt werden und nicht nur in bestimmten Bereichen der Nadelbetten.
  • Es lassen sich auch mehrere Schneidelementbetten nebeneinander oberhalb mindestens eines der Nadelbetten anordnen, wobei jedes Schneidelementbett einem Teilbereich des darunter liegenden Nadelbetts zugeordnet ist. Die einzelnen Schneidelementbetten können dabei die gleiche oder eine unterschiedliche Nutenteilung aufweisen.
  • Zum Auftrennen der Maschen oder Fanghenkel eines Nadelbetts können diese von den Nadeln, auf denen sie sich befinden, auf die Schneidelemente eines über diesem Nadelbett angeordneten Schneidelementbetts übergeben werden. Die Schneidelemente werden hierzu von der Nadelbettenseite her zwischen die Schenkel der Maschen oder Fanghenkel eingeführt.
  • Das mindestens eine Schneidelementbett kann jedoch auch so angeordnet werden, dass die zu schneidenden Maschen oder Fanghenkel von den Nadeln eines Nadelbetts auf die Schneidelemente eines oberhalb des gegenüberliegenden Nadelbetts angeordneten Schneidelementbetts übergebbar sind. Die Schneidelemente des oberhalb des gegenüberliegenden Nadelbetts angeordneten Schneidelementbetts werden dabei von der Kammspaltseite zwischen die Schenkel der Maschen oder Fanghenkel eingeführt.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Flachstrickmaschine können dabei die zu schneidenden Maschen oder Fanghenkel durch Austrieb der Nadeln auf die Schneidelemente des mindestens einen Schneidelementbetts übergebbar sein. Durch einen entsprechenden Austrieb der Nadel werden die Maschen oder Fanghenkel über den Kammspalt angehoben, sodass durch einen Austrieb der Schneidelemente diese in die Masche oder den Fanghenkel eingeführt werden können. Der Austrieb der Nadeln und Schneidelemente kann beispielsweise über Schlossteile am Maschinenschlitten erfolgen.
  • Die Flachstrickmaschine kann jedoch auch so ausgebildet werden, dass die zu schneidenden Maschen oder Fanghenkel durch eine Bewegung der Schneidelemente des mindestens einen Schneidelementbetts auf die Nadeln zu und ohne Austrieb der Nadeln auftrennbar sind. Die Schneidelementbetten können hierzu in einem relativ großen Winkel zu den v-förmig angeordneten Nadelbetten ausgerichtet und die Schneidelement entsprechen weit ausgetrieben werden.
  • Zur Erleichterung des Einführens der Schneidelemente zwischen die Schenkel der zu schneidenden Maschen können die Nadeln vorzugsweise so genannte Kastenfedern zur Spreizung der zu schneidenden Maschen aufweisen.
  • Die Ausstattung der Nadeln mit Kastenfedern ist jedoch nicht zwingend. Die zu schneidenden Maschen oder Fanghenkel können auf dem Nadelhaken, dem Nadelhals, einer Kastenfeder, der geöffneten oder geschlossenen Nadelzunge oder dem geschlossenen Schieber einer Schiebernadel liegend auf ein Schneidelement übergebbar und/oder durch dieses schneidbar sein. Es sind somit keine besonderen Anforderungen an die verwendeten Nadeln nötig.
  • Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Flachstrickmaschinen mit Bezug auf die Zeichnung näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1a) - f)
    einen schematischen Teilquerschnitt durch den Kammspaltbereich der Nadelbetten einer Flachstrickmaschine in verschiedenen Stadien der Übergabe einer Masche auf ein Schneidelement, das oberhalb des die Masche tragenden Nadelbetts gelagert ist;
    Fig. 2a) - d)
    einen der Figur 1 entsprechenden Teilquerschnitt in verschiedenen Stadien der Übergabe einer Masche auf ein Schneidelement, das oberhalb des gegenüberliegenden Nadelbetts gelagert ist;
    Fig. 3a) - c)
    einen Teilquerschnitt durch den Kammspaltbereich einer weiteren Flachstrickmaschine beim Schneiden einer Masche;
    Fig. 4
    einen Teilquerschnitt durch ein Nadelbett beim Schneiden einer Masche auf der geschlossenen Zunge einer Nadel;
    Fig. 5
    einen Teilquerschnitt durch ein Nadelbett beim Schneiden einer Masche auf der offenen Zunge einer Nadel;
    Fig. 6a), b)
    eine Seitenansicht und eine Draufsicht auf ein Schneidelement;
    Fig. 7a), b)
    eine schematische Ansicht eines doppelflächigen Gestricks mit geschnittenen Maschen und eines Verfahrens zu seiner Herstellung;
    Fig. 8a), b)
    eine schematische Ansicht eines zweiten doppelflächigen Gestricks mit geschnittenen Maschen und eines Verfahrens zu seiner Herstellung;
    Fig. 9
    eine schematische Darstellung der Herstellung eines Plüschgestricks;
    Fig. 10
    eine schematische Darstellung der Herstellung einer gesicherten Masche an einem Gestrickabschluss.
  • Fig. 1a) zeigt ein vorderes Nadelbett 1 und ein hinteres Nadelbett 2 einer Flachstrickmaschine 100, in denen Zungennadeln 3, 4 längsverschiebbar gelagert sind. Über den Nadelbetten 1, 2 sind Schneidelemente 5, 6 zum Schneiden von Maschen als Teil einer nicht näher dargestellten
  • Maschenschneidvorrichtung 150 angeordnet, die mindestens ein oberhalb der Nadelbetten 1, 2 angeordnetes Schneidelementbett mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Schneidelemente 5, 6 aufweist. Die Schneidelemente 5, 6 weisen jeweils eine Spitze 51, 61, eine Brustfläche 52, 62 und eine Schneidfläche 53, 63 auf.
  • Die Nadel 3 des vorderen Nadelbetts 1 hält eine Masche 7 in ihrem Fadenraum 33, der durch den Nadelhaken 31 und die geschlossenen Nadelzunge 32 begrenzt wird.
  • Die Nadel 3 befindet sich in Fig. 1a) in ihrer Grundposition, in welcher die Masche 7 durch die Wirkung eines nicht dargestellten Gestrickabzugs in Richtung des Pfeils 71 am Abschlaggrund 11 des vorderen Nadelbetts 1 anliegt.
  • In Fig. 1b) wurde die Nadel 3 mittels einer nicht dargestellten Antriebseinrichtung in Richtung des Pfeils 300 ausgetrieben, wobei die Nadelzunge 32 durch die Masche 7 geöffnet wurde und sich die Masche 7 nun auf dem Nadelschaft hinter der geöffneten Nadelzunge befindet.
  • In Fig. 1c) wird die Nadel 3 in Richtung des Pfeils 301 so weit zurückgezogen, bis die Masche 7 durch ihre Bewegung in Richtung Nadelhaken 31 die Zunge 32 schließt und auf der geschlossenen Zunge 32 zu liegen kommt.
  • Fig. 1d) zeigt die Position der Masche 7 auf der Nadelzunge 32 nach Abschluss der Bewegung in Fig. 1c). Die Nadel 3 ist so weit zurückgezogen worden, dass sich die Masche 7 in ihrer Übergabeposition, kurz vor ihrem Abschlag befindet. Es wird nun das Schneidelement 5 in Richtung des Pfeils 500 ausgetrieben und in die Masche 7 eingestoßen, d.h. zwischen ihre Maschenschenkel eingeführt. Die Spitze 51 des Schneidelements gleitet dabei seitlich an der Zunge 32 vorbei und soweit in den Fadenraum 33 hinein, dass sie durch die Masche 7 hindurchragt.
  • In Fig. 1e) wird die Nadel 3 in Richtung des Pfeils 301 zurückgezogen, wodurch die Masche 7 von ihr freigegeben wird. Gleichzeitig wird das Schneidelement 5 in Richtung des Pfeils 500 so weit vorgetrieben, dass die Masche 7 in Richtung der Brustfläche 52 auf die Schneidfläche 53 übergeht, auf dieses gleitet und dadurch aufgetrennt wird.
  • In Fig. 1f) befindet sich die Nadel 3 wieder in ihrer Grundposition. Das Schneidelement 5 wird ebenfalls in seine Grundposition zurückgezogen.
  • Während in Fig. 1 die Masche 7 von einem Schneidelement 5 durchtrennt wurde, das sich oberhalb der Nadel 3 mit der Masche 7 befindet, zeigt Fig. 2 das Auftrennen der Masche 7 durch das Schneidelement 6, das sich oberhalb des gegenüberliegenden Nadelbetts 2 befindet.
  • Fig. 2a) zeigt das vordere und das hintere Nadelbett 1, 2 der Flachstrickmaschine 100 mit der Maschenschneideinrichtung 150 gemäß Fig. 1. Die Nadel 3 befindet sich in ihrer Grundposition gemäß Fig. 1a).
  • In Fig. 2b) wurde die Nadel 3 in Pfeilrichtung 300 in ihre Übergabeposition ausgetrieben, wobei die Nadelzunge 32 durch die Masche 7 geöffnet wurde und sich die Masche 7 und auf dem Nadelschaft hinter der geöffneten Nadelzunge 32 befindet. Bei dieser Bewegung wurde die Masche 7 durch eine Kastenfeder 34 an der Nadel 3 aufgeweitet, um das Eintauchen des Schneidelements 6 in die Masche 7 zu erleichtern.
  • In Fig. 2c) wird gezeigt, wie das Schneidelement 6 in Pfeilrichtung 600 ausgetrieben und in die Masche 7 eingestoßen wird. Die Spitze 61 des Schneidelements 6 gleitet dabei in den Raum zwischen der Kastenfeder 34 und dem Nadelschaft 35 und taucht dadurch in die aufgeweitete Masche 7 ein. Anschließend erfolgt eine Rückzugsbewegung der Nadel 3, wodurch die Masche 7 mit der Schneidfläche 63 des Schneidelements 6 in Kontakt kommt und dadurch aufgetrennt wird.
  • In Fig. 2d) wurden die Nadel 3 und das Schneidelement 6 in Pfeilrichtungen 301 und 601 in ihre Grundposition zurückgezogen. Die Masche 7 ist aufgeschnitten und hat keinen Kontakt zur Nadel 3 mehr. Während beim Aufschneiden der Masche 7 in den Figuren 1 und 2 die Nadel 3 ausgetrieben wurde, verdeutlicht Fig. 3 ein Auftrennen der Masche 7 ohne Nadelaustrieb. Wie insbesondere Fig. 3a) verdeutlicht, sind dazu die Schneidelemente 5', 6' horizontal angeordnet. Die Anordnung und Ausgestaltung der Nadelbetten 1, 2 bleibt unverändert.
  • In Fig. 3b) wurde das Schneidelement 5' in Richtung des Pfeils 500' auf den Fadenraum 33 der Nadel 3 zu bewegt, wobei sich die Nadel 3 in Kammgleicheposition befindet. Die Spitze 51' des Schneidelements 5' dringt in die Masche 7 ein und die Schneidfläche 53' schneidet die Masche 7 auf. Anschließend wird das Schneidelement 5' in Pfeilrichtung 501' in seine Ausgangsposition zurückgezogen (Fig. 3c) und die Masche 7 hat keinen Kontakt zur Nadel 3 mehr.
  • Fig. 4 zeigt die Übergabe einer Masche 7 von einer Schiebernadel 30 auf ein Schneidelement 5. Der Schieber 35 der Nadel 30 und somit der Fadenraum sind geschlossen. Die Nadel 30 wurde in Richtung des Pfeils 331 in ihre Übergabeposition zurückgezogen. Die Masche 7 befindet sich dabei auf dem geschlossenen Schieber 35. Das Schneidelement 5 wurde so weit in Pfeilrichtung 500 vorgetrieben, dass seine Spitze 51 in den Fadenraum 36 und damit zwischen die Nadel 30 und einen Schenkel der Masche 7 einsticht.
  • In Fig. 5 ist eine Variante der Übernahme der Masche 7 von einer Zungennadel 3 auf das Schneidelement 5 dargestellt. Die Nadel 3 ist hier in Pfeilrichtung 300 in ihre Maschenübergabeposition vorgetrieben worden, in der die Masche 7 auf der geöffneten Zunge liegt. In den sich dadurch bildenden Freiraum zwischen Zungenlöffel und Nadelschaft kann die Spitze 51 des Schneidelements eintauchen, wenn das Schneidelement 5 in Pfeilrichtung 500 vorgetrieben wird.
  • Die Figuren 6a) und b) zeigen eine bevorzugte Ausgestaltung eines Schneidelements 5,6, wobei das Schneidelement 5, 6 in Fig. 6a) in der Seitenansicht und in Fig. 6b) in der Draufsicht dargestellt ist. Das Schneidelement 5, 6 weist eine einzige Schneidfläche 53, 63 auf, welche auf einer der beiden Längsseiten der Nadel arbeitet. Alternativ könnte das Schneidelement auch mit zwei parallelen Schneidflächen ausgerüstet werden, die gleichzeitig auf beiden Seiten der Nadel arbeiten.
  • In den Figuren 7 und 8 werden zwei Anwendungsfälle des Schneidens von Maschen während des laufenden Strickprozesses beschrieben, beispielsweise zum Schneiden von Konturen entsprechend eines Schnittmusters oder zum Einbringen von Öffnungen für Taschen oder dergleichen sowie zu Designzwecken.
  • Fig. 7a) zeigt ein doppelflächiges Gestrickstück, in dem einige ausgewählte Maschen geschnitten werden. Es wird abwechselnd eine Masche des vorderen und des hinteren Nadelbetts aufgetrennt.
  • In Fig. 7b) ist verdeutlicht, wie das Gestrick aus Fig. 7a) hergestellt werden kann. In Reihe R1 werden Maschen auf dem vorderen und hinteren Nadelbett auf den Nadeln A-J und a-j gebildet. Danach wird in Reihe R2 die Masche, die auf der Nadel F des vorderen Nadelbetts gebildet wurde, auf das hier nicht näher dargestellte Schneidelement übergeben und geschnitten, bevor in Reihe R3 eine weitere Maschenreihe auf dem vorderen und hinteren Nadelbett gebildet wird. In Reihe R4 wird die Masche, die auf der Nadel e des hinteren Nadelbetts gebildet wurde, an ein Schneidelement übergeben und aufgetrennt. Diese Schritte werden so lange wiederholt, bis die gewünschte Anzahl von Maschenreihen und die gewünschte Kontur und Größe der geschnittenen Bereiche erreicht ist.
  • Fig. 8a) zeigt ein weiteres doppelflächiges Gestrick. Bei diesem Gestrick sind nur Maschen, die auf dem vorderen Nadelbett gebildet wurden, geschnitten.
  • Das Verfahren zur Herstellung des Gestricks aus Fig. 8a) ist in Fig. 8b) dargestellt. In Reihe R1 werden Maschen auf dem vorderen und hinteren Nadelbett mit den Nadeln A-J und a-j gebildet. In Reihe R2 erfolgt ein Umhängen der Masche, die auf der Nadel f des hinteren Nadelbetts gebildet wurde, auf die Nadel F des vorderen Nadelbetts, sodass dort eine Doppelmasche entsteht. Danach wird in Reihe R3 eine Maschenreihe auf dem vorderen und hinteren Nadelbett mit den Nadeln A-J und mit den Nadeln a-j, jedoch nicht mit der Nadel f gebildet. In Reihe R4 wird dann die Masche, die auf der Nadel F des vorderen Nadelbetts in Reihe R3 gebildet wurde, auf ein Schneidelement übergeben und geschnitten. Danach erfolgt in Reihe R5 erneut das Bilden einer Maschenreihe auf dem vorderen und hinteren Nadelbett auf den Nadeln A-J und a-j.
  • In Reihe R6 wird die Masche der Nadel e auf die Nadel E des vorderen Nadelbetts umgehängt, sodass dort eine Doppelmasche entsteht. Anschließend erfolgt in Reihe R7 das Bilden einer Maschenreihe mit allen Nadeln des vorderen und hinteren Nadelbetts mit Ausnahme der Nadel e. Anschließend wird in Reihe R8 die Masche der Nadel E auf ein Schneidelement übergeben und geschnitten.
  • Fig. 9 verdeutlicht ein Verfahren zur Herstellung eines Plüschgestricks. Bei der Herstellung werden die aufgenommenen Fanghenkel 70 auf die zugehörigen Schneidelemente übergeben und geschnitten. Es können alle Fanghenkel 70 aufgetrennt werden oder nur in bestimmten Bereichen, um einen bestimmten Mustereffekt zu erreichen.
  • Eine weitere Anwendung des Auftrennens von Maschen ist in Fig. 10 verdeutlicht. Es wird hier eine gesicherte Schlussmasche nach dem Kettelprozess in einem Gestrickstück gebildet. Die letzte Masche wird auf ein Schneidelement übergeben und geschnitten, wodurch diese letzte Masche derart gesichert wird, dass keine Laufmasche entstehen kann.

Claims (10)

  1. Flachstrickmaschine mit mindestens zwei gegenüberliegend angeordneten Nadelbetten (1, 2), die jeweils mit einer Vielzahl von Nuten versehen sind, in denen Nadeln (3, 4) längsverschiebbar gelagert sind, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens oberhalb eines der Nadelbetten (1, 2) mindestens ein Schneidelementbett angeordnet ist, das mit einer Vielzahl von Nuten versehen ist, in denen Schneidelemente (5, 6) zur Auftrennung von auf den Nadeln (3, 4) gebildeten Maschen (7) oder Fanghenkeln längsverschiebbar angeordnet sind.
  2. Flachstrickmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutenteilung des mindestens einen Schneidelementbetts der Nutenteilung der Nadelbetten (1, 2) oder einem Vielfachen der Nutenteilung der Nadelbetten (1, 2) entspricht.
  3. Flachstrickmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des mindestens einen Schneidelementbetts gleich der Länge der Nadelbetten (1, 2) ist.
  4. Flachstrickmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Schneidelementbetten nebeneinander oberhalb mindestens eines der Nadelbetten (1, 2) angeordnet sind, wobei jedes Schneidelementbett einem Teilbereich des darunter liegenden Nadelbetts (1, 2) zugeordnet ist.
  5. Flachstrickmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zu schneidenden Maschen (7) oder Fanghenkel von den Nadeln (3, 4) eines Nadelbetts (1, 2) auf die Schneidelemente (5, 6) eines über diesem Nadelbett (1, 2) angeordneten Schneidelementbetts übergebbar sind.
  6. Flachstrickmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zu schneidenden Maschen (7) oder Fanghenkel von den Nadeln (3, 4) eines Nadelbetts (1, 2) auf die Schneidelemente (5, 6) eines oberhalb des gegenüberliegenden Nadelbetts (1, 2) angeordneten Schneidelementbetts übergebbar sind.
  7. Flachstrickmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zu schneidenden Maschen (7) oder Fanghenkel durch Austrieb der Nadeln (3, 4) auf die Schneidelemente (5, 6) des mindestens einen Schneidelementbetts übergebbar sind.
  8. Flachstrickmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zu schneidenden Maschen (7) oder Fanghenkel durch eine Bewegung der Schneidelemente (5, 6) des mindestens einen Schneidelementbetts auf die Nadeln (3, 4) zu und ohne Austrieb der Nadeln (3, 4) auftrennbar sind.
  9. Flachstrickmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadeln (3, 4) Kastenfedern zur Spreizung der zu schneidenden Maschen (7) aufweisen.
  10. Flachstrickmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zu schneidenden Maschen (7) oder Fanghenkel auf dem Nadelhaken (31), dem Nadelhals, einer Kastenfeder, der geöffneten oder geschlossenen Nadelzunge (32) oder dem geschlossenen Schieber (35) einer Schiebernadel (30) liegend auf ein Schneidelement (5, 6) übergebbar und/oder durch dieses schneidbar sind.
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