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EP2335893A1 - Flat facade element and method for its production - Google Patents

Flat facade element and method for its production Download PDF

Info

Publication number
EP2335893A1
EP2335893A1 EP09179866A EP09179866A EP2335893A1 EP 2335893 A1 EP2335893 A1 EP 2335893A1 EP 09179866 A EP09179866 A EP 09179866A EP 09179866 A EP09179866 A EP 09179866A EP 2335893 A1 EP2335893 A1 EP 2335893A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
casting
groove
region
profile
carrier element
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09179866A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Heinz Barth
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
insu-fast GmbH
Original Assignee
insu-fast GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by insu-fast GmbH filed Critical insu-fast GmbH
Priority to EP09179866A priority Critical patent/EP2335893A1/en
Publication of EP2335893A1 publication Critical patent/EP2335893A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity

Definitions

  • the present invention relates to a facade element or the like surface element, comprising a planar support element, with a front side, a rear side and circumferential end faces, and an edge protection profile, which is arranged on at least one end side of the support element.
  • the present invention relates to a method for producing such a facade element or the like surface element.
  • Such facade elements or surface elements are known from the prior art. They usually serve the shuttering of structures and in particular of external insulation mounted there. Depending on the training as vapor-permeable or diffusion-closed systems, they are ventilated or not ventilated.
  • moisture-sensitive wood fiber boards As support elements different products are used, meanwhile also find moisture-sensitive wood fiber boards as support elements for facades your application. These moisture-sensitive fibreboard panels are only permitted for use as a façade element in outdoor areas if they have certain especially moist resistant coatings. Such coatings are predominantly cover layers, which are fluid-tightly connected to corresponding edge protection profiles on the end faces of the carrier element.
  • edge protection profiles are used in addition to the moisture protection and the mechanical protection of the support elements or surface elements in particular against damage during transport.
  • EP 1 154 090 describes a system in which cover layers form a groove in the region of the end faces, wherein a hardening casting material is filled into this groove for moisture protection reasons.
  • EP 0 382 513 a facade element or a method for its production, in which an edge protection profile is also cast as a hardening casting material on the end face of a support element.
  • an edge protection profile is also cast as a hardening casting material on the end face of a support element.
  • a groove is milled until shortly before the front side of the carrier element, which is then then completely filled with a hardening casting material. After curing, a cut is made along this cast-out groove, so that a carrier element with molded edge protection profile results.
  • Object of the present invention is therefore to develop a surface element of the type mentioned in such a way that it is cheaper and faster to produce. Moreover, the object of the present invention is to provide a method for the production of such a facade element, which allows the cheaper, faster and more economical production.
  • a facade element or similar surface element comprising a planar support member having a front, a back and circumferential end faces, and an edge protection profile, which is arranged on at least one end face of the support member, wherein the edge protection profile has at least two different areas that is, at least one casting area, in which the edge protection profile is cast as a cast profile on a part of the front side, and an adjacent thereto injection molding, in which the edge protection profile is applied as an injection layer on the remaining part of the front page.
  • the object is achieved by a method for producing a facade element or the like surface element of the aforementioned type, wherein the method comprises the steps of: forming at least one groove on the back of the support element with at least one end side legs and a depth such that the front side as a groove bottom one thin-layer carrier element layer and / or a cover layer arranged there remains; Applying a hardening casting material to at least a part of the at least one end side limb in such a way that an injection-molding layer forms on at least one rear-side end side leg region and a cast profile at least on the front side leg region; Separating the two legs of the groove over the groove bottom, so that forms on the at least one end side leg edge protection profile with a casting region and an adjacent thereto injection molding.
  • the essential difference between the casting region or the casting profile formed in this casting region and the injection-molding region and the injection-molding layer formed therein is that the injection-molding layer requires much less material than the casting profile.
  • the injection-molded layer is applied much more superficially to the front side than is the case with the cast layer.
  • the support member penetrates the cast material in the casting area much deeper into the support element, as is the case with the injection molding.
  • injection molding material is applied to at least one end-side leg of the groove in the groove introduced in the carrier element. Whether only one end side leg or both end side legs are acted upon by the casting material depends on whether both parts of the carrier element separated by the groove are to be used later or have an edge protection profile, or if only one side of the carrier element and thus only one end side leg with a Edge protection profile must be formed.
  • the application of the casting material on the one or both end side limbs takes place in such a way that the injection molding layer forms the casting profile in the region of the front side in the other side.
  • the area in which the cast profile is formed is understood to mean the front end face region.
  • a casting profile forms according to the invention if more material is applied in the respective area than is necessary for the formation of an injection-molding layer. It should be noted that here “front” and “back” was not chosen with reference to the subsequent use of the facade element, but with respect to the orientation of the support element during manufacture.
  • the two limbs of the groove are then separated via the groove bottom, so that an edge protection profile with a casting region and an injection molding region adjacent thereto forms on the at least one limb.
  • This separation can be done for example by cutting, but preferably simply by breaking off the other leg.
  • the "unfrozen side" of the plate in this case the front side, is incised in the region of the future fracture edge, for example with a conventional wallpaper knife.
  • the result is a clean break edge, in particular, a post-processing of the most already sanded or the like finished front is no longer necessary.
  • the choice of the incision can be made directly on the shape of the resulting edge protection profile; So whether an edge protection profile with a large, small or no frontal projection etc. should be formed.
  • the facade element can be finished ready in the manner described above very easily and without large tool and especially cutting tool requirements. Above all, it is not necessary anymore Curing the cast material to make a cut in the groove to complete the edge protection profile. This reduces the tool costs and also the cutting waste, which must be disposed of cost-effectively. In addition, of course, compared to the full-surface filling of a groove, as mentioned in the introductory part of the description, reduce the amount of casting material used by up to 90%. Since this casting material has a very high cost share in the finished facade element, the facade element produced by the method according to the invention is economically extremely interesting.
  • a further advantage of the method described lies in the fact that no costly protective measures for the production tool of the facade element, namely the injection molding machine must be made. In particular, it is not necessary to mask off the edges of the carrier element in order to avoid contamination of the adjacent tool when coating the carrier element. The function of such "Schutzabklebung" takes over the part of the carrier element, which is removed after curing of the casting material and in particular broken off. This also saves costs and speeds up the manufacturing process.
  • the casting region merges integrally into the injection molding region, so that an integrally formed edge protection profile is formed which forms a mechanical and / or moisture protection over the entire surface, depending on the material used.
  • injection molding is understood as meaning such a region in which the hardening casting material is applied in a thin layer to the end face of the carrier element.
  • injection molding is understood as meaning such a region in which the hardening casting material is applied in a thin layer to the end face of the carrier element.
  • known from the prior art spraying method but also other methods can be used which allow this thin layer application of the casting material.
  • the cast material can also be rolled up, brushed, etc. Since it is preferable in both areas to one and the same material, a very cost-effective and advantageous in mechanical terms training an edge protection profile is possible.
  • the cast profile in the casting area has a higher mechanical resistance than is the case with the injection molding layer in the injection molding area.
  • the casting area are arranged on the front-side part of the front side and the injection-molding area on the rear-side part of the front side.
  • the production method can also be used in such a way that casting regions form at both corners, ie in the transition region between front side and front side or rear side of the carrier element and only the injection molding layer formed in the intermediate, so the middle part of the front page.
  • the carrier element and the casting material are preferably designed such that the casting material or casting region accumulated in the groove bottom forms a saturation region in which the casting material penetrates and / or is connected to the thin-layer carrier element layer and / or the cover layer arranged there.
  • the casting material penetrates this later "carrier element projection" completely, so that on the one hand in this area a particularly resistant "anti-catastrophic element” forms on the other hand but also a particularly effective moisture protection results.
  • moisture protection or the term "fluid-tight” is understood to mean that the respective element is either completely fluid-tight, ie both liquid-impermeable and vapor-tight, or if this is required, however, it is liquid-tight but permeable.
  • a diffusion-open or a diffusion-closed, ie completely fluid-tight, design is desired.
  • the support element is preferably positioned or coated in such a way that the casting material applied in particular to the end side limbs runs along the end side limb of the groove, collects on the groove bottom and thus forms the casting region.
  • the casting material penetrates slightly into the end face, so that the injection-molded layer is firmly connected to the end face in the injection molding area.
  • the still liquid casting material collects and penetrates more strongly into the end face or the groove bottom formed on the carrier element or go with this one firm connection. This strong connection greatly increases the resilience in this area.
  • the groove bottom can be made of the same material as the carrier element or else of a coating which has been previously applied to the carrier element.
  • the two legs of the groove introduced into the carrier element are preferably broken down over the groove bottom and the hardened cast material accumulated there, so that a cast profile with a breaking edge forms in the casting area.
  • a breaking edge has a strong resistance to mechanical and moisture-related stresses, on the other hand it allows the safe connection of possible sealing and filling compounds due to its rough surfaces. This is particularly relevant when using the facade element in facade systems of relevance.
  • so much casting material is applied that accumulates in the groove bottom, the casting material to a height of 1/3 to 1/10 of the thickness of the support member, measured from the front of the support member.
  • Such a design of the resulting casting profile has been found to be particularly mechanically resistant.
  • the carrier element is coated on the front side with a particularly fluid-tight cover layer, wherein at least part of the cover layer forms a particularly fluid-tight connection with the casting area.
  • a particularly fluid-tight cover layer wherein at least part of the cover layer forms a particularly fluid-tight connection with the casting area.
  • the front side are coated with a thermosetting casting material.
  • This casting material then likewise penetrates superficially into the carrier element, wherein it preferably forms a connection and in particular a fluid-tight connection with the cast profile in the casting region of the groove or with the saturation region formed therein.
  • the surface element is again fluid-tight again liquid-tight or liquid and vapor-tight understood.
  • This cover layer is preferably applied to the front side of the carrier element before the groove is introduced.
  • a saturation region, and in particular a fluid-tight connection then form during the introduction of the casting material into the groove in the region of the front side.
  • the cover layer increases the machining accuracy and allows the formation of a deeper groove, so that the connection between the groove bottom and the casting material accumulated there and the front or the cover layer applied there is more stable and in particular more dense.
  • Such a coating can be applied in one or more steps.
  • a hardening casting material as a coating of the front or the front side and the rear side of the carrier element and then to coat them, for example, with a quartz sand.
  • a groove having a simple rectangular cross-section in which the groove bottom is formed by a thin-layered carrier element layer arranged in particular on the front side and / or a cover layer arranged there, other groove shapes can also be formed in the plate.
  • a groove with a discontinuous, in particular step-step shape of the at least one end side leg of the groove in the overall groove preferably has a larger insertion cross section followed by a smaller casting cross section, the groove bottom of which is formed by the thin layer carrier element layer and / or a cover layer arranged there.
  • the Einbringquerites facilitates the application, in particular spraying the edge protection material, which then enters via the legs of the groove in the casting cross section of the groove.
  • the amount of material to be accumulated there is thus additionally reduced and, moreover, the resulting breaking edge is locally defined more precisely.
  • the at least one inclined end side limb in the casting region can also pass into a differently inclined front side limb which is aligned in particular vertically to the plane of the facade element.
  • Such an inclined leg which is arranged in particular in the injection-molding area, facilitates the application and, in particular, spraying of the casting material and guarantees a smooth running down into the casting area or the casting cross-section.
  • the above grooves with appropriate milling tools or with correspondingly shaped saw blades or a plurality of parallel arranged saw blades with different radius can be introduced.
  • a groove is introduced, which has a widening cross-section, in particular in the casting area from the rear side to the front side of the carrier element. It is particularly advantageous to introduce a groove which forms a widening cross-section in the planned casting area. In this way, a cast profile with a high proportion of casting material is formed in the casting area of the edge protection profile. If, for example, a groove is introduced which has a cross-section widening by 45 ° in the casting region, this results in an edge protection profile in which casting material is arranged in a 45 ° corner region which reliably protects the corner of the surface element from damage.
  • this change in cross section has a pitch angle between 30 ° and 80 °, in particular 45 °.
  • the Fig. 1-4 schematically show an embodiment of the method for producing a facade or surface element in a plan view. Accordingly, in the Fig. 5-8 each in a detail section according to the cut as shown in the Fig. 2-4 is drawn, the manufacturing process shown in cross section.
  • Fig. 1 illustrated support member 4, which consists here for example of a wood fiber board.
  • the carrier element 4 has a rear side 8, which points out of the image plane here.
  • the outer geometry of the carrier element 4 is limited by its circumferential end faces 10.
  • the Carrier element 4 a cutout 50, which may be, for example, a pipe feedthrough in a facade element.
  • a circumferential groove 30 is introduced and milled in particular here. Also on the cutout 50, such a groove 30 is milled.
  • all known from the prior art method for introducing a groove can be applied here.
  • the groove 30 is formed here as a rectangular groove, wherein it has two end side legs 32, 32 'and a groove bottom 34 which is formed here by a front side 6 arranged thin-layer carrier element layer 36.
  • the carrier element 4 has on its front side 6 beyond a cover layer 26, which is sprayed onto the front side 6 here before the introduction of the groove 30 in the carrier element 4.
  • a cover layer 26 may, for example, be a quartz sand layer applied over a PU adhesive layer.
  • the actual “sealing step” takes place by the introduction or spraying of a hardening casting material 40 (see FIG Fig. 2 . 6 and 7 ).
  • a hardening casting material 40 see FIG Fig. 2 . 6 and 7 .
  • an injection molding tool 60 is used, over which the casting material 40 is sprayed onto the one end side limb 32, namely the front side limb facing in the direction of the edge region 28 of the support element 4.
  • other methods can also be used here, provided that it is thus possible to thinly apply the cast material 40 to the front side leg 32.
  • the casting material 40 is preferably applied to the rear end side leg region 48 in such a way that the casting material 40 runs down on the end side leg 32 and accumulates in the groove bottom 34 in the form of a thicker cast material layer 40.
  • casting material 40 Due to the accumulation of the casting material 40 on the groove bottom 34, casting material penetrates more strongly into the thin-layer carrier element layer 36, as a result of which a saturation region is formed 18, in which the casting material has substantially completely penetrated into the thin-film carrier element layer 36.
  • the applied casting material 40 extends in such a way that a cast film 15 is formed in an injection molding area 16 in the rear end side leg area 48 and in a front side leg area 46 of the casting area 14.
  • the thickness d of the casting area 14 filled with the casting material is substantially one third of the total thickness D of the carrier element 4 Fig. 7
  • the casting region 14 comprises not only the region in which the casting material 40 has accumulated on the groove bottom 34, but also the saturation region 18 in which the casting material 40 has penetrated into the thin-layer carrier element layer 36.
  • the two end side limbs 32, 32 ' can be separated from one another via the groove bottom 34.
  • the edge region 28 arranged on the left side is broken off from the resulting finished facade element 2.
  • the result is a facade element 2 with an edge protection profile 12 which has an injection-molded layer 17 in its rear area and a cast profile 15 in its front area.
  • the formerly thin-layer carrier element layer 36 now forms the carrier element projection 20 impregnated with casting material 40.
  • Fig. 9-13 show a further embodiment of a manufacturing method for facade elements also in cross section.
  • two facade or surface elements 2 are produced here in one working process.
  • a groove 30 is again milled into a carrier element 4 at the rear, whose two end side legs 32, 32 'are then subjected to cast material 40 via an injection mold 60.
  • an injection-molded region 16, each with an injection-molding layer 17 forms in the region of the groove bottom 34 and the front end side leg regions 46 of the casting region 14 with a cast profile 15.
  • the casting material 40 partially penetrates into the carrier element 4, wherein extends almost completely to the front 6 of the support element 4 (see in particular Fig. 11 ) and a saturation region 18 is formed.
  • the carrier element 4 is provided on its front side 6 with a cover layer 26 which is likewise applied here via an injection molding tool 60 ", in which case part of the applied cover layer material penetrates into the carrier element 4 that in particular in the region of the groove 30, a fluid-tight connection between the cover layer 26 and the casting material 40 forms (see Fig. 12 ).
  • the two carrier element halves 4, 4 ' are separated from each other, whereby a separation by breaking the connection in the groove 30, namely a breakage of the casting profile 15 and the thick layer 26 takes place.
  • the result is two facade elements 2 which each have an edge protection profile 12 on the end face 10 shown here.
  • this edge protection profile 12 has a thin-layered injection-molded layer 17 and a high-strength cast profile 15, which here is provided with a rough breaking edge 22 which results from the breaking off of the two parts.
  • Fig. 14-16 show a further embodiment of the manufacturing process for facade or surface elements, in which case in contrast to the method described above, not a rectangular groove but a groove 30 is milled with expanding cross-section or in a section widening cross-section.
  • This section lies exactly in the area in which the later casting area 14 is located (see Fig. 15 ).
  • a groove 30 is milled, which is from the height d to the later the casting material 40 on the groove bottom 34, has a widening in the direction of the front 6 cross-section.
  • the shape of the groove 30 thus corresponds here in a "dovetail geometry".
  • edge protection profile 12 After breaking off the edge region 28, such a groove shape results in an edge protection profile 12 having a particularly effective corner protection effect in the front corner region 13. Because a particularly high proportion of casting material 40 is present in this region (including cast material deposited on the thin-layer support element layer 36) or the carrier element projection 20 and penetrates this) results in a very resistant edge protection profile 12, which provides both a good mechanical and a good moisture protection.
  • a further manufacturing method for producing a facade element 2 is shown, in which case a facade element is produced, which is suitable, for example, for the formation of a Eckutzaden Schlierens.
  • a groove 30 is milled with a perpendicular to the vertical (ie perpendicular to the plane of the carrier element 4) inclined end side leg 32 and then, as described above in the process, applied with cast material 40.
  • the result is a façade element with an inclined end face 10 or an edge protection profile 12 also arranged inclined.
  • Fig. 18 is one too Fig. 17 shown similar manufacturing method, in which case a facade element is produced, which is also suitable for the formation of a Eckutzaden Schl.
  • a groove 30 with a perpendicular to the vertical (ie perpendicular to the plane of the support member 4) inclined end side leg 32 is milled and then applied with cast material 40 here.
  • an additional groove 30 ' is introduced here in the casting area, which has a substantially rectangular cross-section. This rectangular area 30 'prevents, among other things, the departure of the resulting tip when the edge area 28 is removed.
  • the result here too is a façade element with an inclined end face 10 or an edge protection profile 12 likewise inclined.
  • a manufacturing method for a facade element or a step thereof is shown.
  • a groove 30 with a discontinuous, namely step-shaped, cross-sectional profile is sawed in.
  • the front-side area 30 ' that is to say the later casting area 14

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)

Abstract

The element (2) has a flat carrier element (4), and an edge protection profile (12) arranged at a front side of the carrier element. The edge protection profile comprises a cast region and a die casting region. The edge protection profile is cast as a cast profile (15) at a part of the front side of the carrier element. The edge protection profile is attached as a die casting layer (17) in the die casting region on a remaining part of the front side of the carrier element. The cast profile at the cast region and the die casting layer at the die casting region are made of hardened cast plastic. An independent claim is also included for a method for manufacturing a flat facade element.

Description

Vorliegende Erfindung betrifft ein Fassadenelement oder dergleichen Flächenelement, umfassend ein flächiges Trägerelement, mit einer Vorderseite, einer Rückseite und umlaufenden Stirnseiten, und ein Kantenschutzprofil, das an wenigstens einer Stirnseite des Trägerelements angeordnet ist.The present invention relates to a facade element or the like surface element, comprising a planar support element, with a front side, a rear side and circumferential end faces, and an edge protection profile, which is arranged on at least one end side of the support element.

Zudem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Fassadenelements oder dergleichen Flächenelementes.In addition, the present invention relates to a method for producing such a facade element or the like surface element.

Derartige Fassadenelemente bzw. Flächenelemente sind aus dem Stand der Technik bekannt. Sie dienen meist der Verschalung von Baukörpern und insbesondere von dort angebrachten Außenisolationen. Je nach Ausbildung als diffusionsoffene oder diffusionsgeschlossene Systeme werden sie hinterlüftet oder nicht hinterlüftet montiert.Such facade elements or surface elements are known from the prior art. They usually serve the shuttering of structures and in particular of external insulation mounted there. Depending on the training as vapor-permeable or diffusion-closed systems, they are ventilated or not ventilated.

Als Trägerelemente werden unterschiedliche Produkte verwendet, wobei zwischenzeitlich auch feuchtigkeitssensible Holzfaserplatten als Trägerelemente für Fassaden Ihre Anwendung finden. Diese feuchtigkeitssensiblen Holzfaserplatten sind nur dann für die Verwendung als Fassadenelement im Außenbereich zugelassen, wenn sie bestimmte insbesondere feuchte resistente Beschichtungen aufweisen. Solche Beschichtungen sind vorwiegend Deckschichten, die fluiddicht mit entsprechenden Kantenschutzprofilen an den Stirnseiten des Trägerelements verbunden sind.As support elements different products are used, meanwhile also find moisture-sensitive wood fiber boards as support elements for facades your application. These moisture-sensitive fibreboard panels are only permitted for use as a façade element in outdoor areas if they have certain especially moist resistant coatings. Such coatings are predominantly cover layers, which are fluid-tightly connected to corresponding edge protection profiles on the end faces of the carrier element.

Diese Kantenschutzprofile dienen neben dem Feuchteschutz auch dem mechanischen Schutz der Trägerelemente bzw. Flächenelemente insbesondere vor Beschädigung beim Transport.These edge protection profiles are used in addition to the moisture protection and the mechanical protection of the support elements or surface elements in particular against damage during transport.

Hier ist eine Vielzahl an Systemen bekannt. So beschreibt beispielsweise die EP 0 580 067 A1 ein Flächenelement auf dessen Trägerelement beidseitig Beschichtungen aufgebracht werden, wobei diese Beschichtungen das Trägerelement so überlappen, dass sich an den Stirnseiten Nuten bilden, in die ein Kantenschutzprofil eingeklebt werden kann.Here is a variety of systems known. For example, describes the EP 0 580 067 A1 a surface element on the support element coatings are applied on both sides, said coatings overlap the support element so that form on the end faces grooves into which an edge protection profile can be glued.

Auch die EP 1 154 090 beschreibt ein System, bei dem Deckschichten im Bereich der Stirnseiten eine Nut bilden, wobei hier aus Feuchteschutzgründen in diese Nut ein aushärtendes Gussmaterial eingefüllt wird.Also the EP 1 154 090 describes a system in which cover layers form a groove in the region of the end faces, wherein a hardening casting material is filled into this groove for moisture protection reasons.

Schließlich beschreibt die EP 0 382 513 ein Fassadenelement bzw. ein Verfahren zu dessen Herstellung, bei dem ein Kantenschutzprofil ebenfalls als aushärtendes Gussmaterial an die Stirnseite eines Trägerelementes angegossen wird. Dazu wird ausgehend von der Rückseite des Trägerelements eine Nut bis kurz vor die Vorderseite des Trägerelementes gefräst, die dann anschließend vollständig mit einem aushärtenden Gussmaterial ausgegossen wird. Nach dem Aushärten wird entlang dieser ausgegossenen Nut ein Schnitt gesetzt, so dass ein Trägerelement mit angegossenem Kantenschutzprofil resultiert.Finally, that describes EP 0 382 513 a facade element or a method for its production, in which an edge protection profile is also cast as a hardening casting material on the end face of a support element. For this purpose, starting from the rear side of the carrier element, a groove is milled until shortly before the front side of the carrier element, which is then then completely filled with a hardening casting material. After curing, a cut is made along this cast-out groove, so that a carrier element with molded edge protection profile results.

Die oben genannten Verfahren haben den Nachteil, dass sie zum einen sehr aufwendig, zeit- und kostenintensiv, zum anderen aber auch sehr materialintensiv sind. Dies gilt folglich nicht nur für die Herstellungsverfahren sondern auch für die mit diesen Herstellungsverfahren hergestellten Platten. Zudem erfordern viele der aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren aufwendige Vorarbeiten an den Platten und am Arbeitsbereich, um beispielsweise das Verschmutzen der Bearbeitungsmaschinen zu verhindern.The above-mentioned methods have the disadvantage that they are very expensive, time-consuming and cost-intensive, on the one hand, and very material-intensive on the other hand. Consequently, this applies not only to the manufacturing processes but also to the plates produced by these processes. In addition, many of the methods known from the prior art require elaborate preliminary work on the plates and on the work area, for example, to prevent soiling of the processing machines.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es folglich ein Flächenelement der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass es preiswerter und schneller herstellbar ist. Darüber hinaus besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin ein Verfahren für die Herstellung eines solchen Fassadenelementes anzugeben, das die preiswertere, schnellere und materialsparendere Herstellung erlaubt.Object of the present invention is therefore to develop a surface element of the type mentioned in such a way that it is cheaper and faster to produce. Moreover, the object of the present invention is to provide a method for the production of such a facade element, which allows the cheaper, faster and more economical production.

Obige Aufgaben werden durch ein Fassadenelement oder dergleichen Flächenelement gemäß Patentanspruch 1 bzw. durch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Fassadenelements oder dergleichen Flächenelements gemäß Patentanspruch 8 gelöst.The above objects are achieved by a facade element or similar surface element according to claim 1 or by a method for producing such a facade element or the like surface element according to claim 8.

Insbesondere wird diese Aufgabe also durch ein Fassadenelement oder dergleichen Flächenelement gelöst, umfassend ein flächiges Trägerelement, mit einer Vorderseite, einer Rückseite und umlaufenden Stirnseiten, und ein Kantenschutzprofil, das an wenigstens einer Stirnseite des Trägerelements angeordnet ist, wobei das Kantenschutzprofil wenigstens zwei unterschiedliche Bereiche aufweist, nämlich wenigstens einen Gussbereich, in dem das Kantenschutzprofil als Gussprofil an einem Teil der Stirnseite angegossen ist, und einen daran angrenzenden Spritzgussbereich, in dem das Kantenschutzprofil als Spritzgussschicht auf dem restlichen Teil der Stirnseite aufgebracht ist.In particular, this object is achieved by a facade element or similar surface element, comprising a planar support member having a front, a back and circumferential end faces, and an edge protection profile, which is arranged on at least one end face of the support member, wherein the edge protection profile has at least two different areas that is, at least one casting area, in which the edge protection profile is cast as a cast profile on a part of the front side, and an adjacent thereto injection molding, in which the edge protection profile is applied as an injection layer on the remaining part of the front page.

Darüber hinaus wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Fassadenelements oder dergleichen Flächenelement der vorgenannten Art gelöst, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Ausbilden wenigstens einer Nut auf der Rückseite des Trägerelementes mit wenigstens einem Stirnseitenschenkel und einer Tiefe derart, dass vorderseitig als Nutboden eine dünnschichtige Trägerelementschicht und/oder eine dort angeordnete Deckschicht verbleibt; Aufbringen eines aushärtenden Gussmaterials auf wenigstens einen Teil des wenigstens einen Stirnseitenschenkels derart, dass sich wenigstens an einem rückseitigen Stirnseitenschenkelbereich eine Spritzgussschicht und wenigstens am vorderseitigen Stirnseitenschenkelbereich ein Gussprofil bilden; Trennen der beiden Schenkel der Nut über den Nutboden, so dass sich an dem wenigstens einen Stirnseitenschenkel ein Kantenschutzprofil mit einem Gussbereich und einem daran angrenzenden Spritzgussbereich bildet.In addition, the object is achieved by a method for producing a facade element or the like surface element of the aforementioned type, wherein the method comprises the steps of: forming at least one groove on the back of the support element with at least one end side legs and a depth such that the front side as a groove bottom one thin-layer carrier element layer and / or a cover layer arranged there remains; Applying a hardening casting material to at least a part of the at least one end side limb in such a way that an injection-molding layer forms on at least one rear-side end side leg region and a cast profile at least on the front side leg region; Separating the two legs of the groove over the groove bottom, so that forms on the at least one end side leg edge protection profile with a casting region and an adjacent thereto injection molding.

Der wesentliche Unterschied zwischen dem Gussbereich bzw. dam in diesem Gussbereich ausgebildeten Gussprofil und dem Spritzgussbereich und der darin ausgebildeten Spritzgussschicht liegt darin, dass die Spritzgussschicht sehr viel weniger Material benötigt als das Gussprofil. Die Spritzgussschicht ist darüber hinaus auch sehr viel oberflächlicher auf die Stirnseite aufgebracht, als dies bei der Gussschicht der Fall ist. Je nach verwendetem Material des Trägerelements dringt im Gussbereich das aufgebrachte Gussmaterial sehr viel tiefer in das Trägerelement ein, als dies beim Spritzgussbereich der Fall ist.The essential difference between the casting region or the casting profile formed in this casting region and the injection-molding region and the injection-molding layer formed therein is that the injection-molding layer requires much less material than the casting profile. In addition, the injection-molded layer is applied much more superficially to the front side than is the case with the cast layer. Depending on the material used of the support member penetrates the cast material in the casting area much deeper into the support element, as is the case with the injection molding.

Erfindungsgemäß wird also in die im Trägerelement eingebrachte Nut Spritzgussmaterial auf wenigstens einen stirnseitigen Schenkel der Nut aufgebracht. Ob nur ein Stirnseitenschenkel oder beide Stirnseitenschenkel mit dem Gussmaterial beaufschlagt werden hängt davon ab, ob beide Teile des durch die Nut getrennten Trägerelementes später verwendet werden bzw. ein Kantenschutzprofil aufweisen sollen, oder ob nur eine Seite des Trägerelements und somit auch nur ein Stirnseitenschenkel mit einem Kantenschutzprofil ausgebildet werden muss.According to the invention, therefore, injection molding material is applied to at least one end-side leg of the groove in the groove introduced in the carrier element. Whether only one end side leg or both end side legs are acted upon by the casting material depends on whether both parts of the carrier element separated by the groove are to be used later or have an edge protection profile, or if only one side of the carrier element and thus only one end side leg with a Edge protection profile must be formed.

Das Aufbringen des Gussmaterials auf den einen oder die beiden Stirnseitenschenkel erfolgt dabei so, dass sich in einem Bereich der Stirnseite die Spritzgussschicht in der anderen Seite das Gussprofil bildet. Im Umfang dieser Erfindung wird unter dem Bereich, in dem sich das Gussprofil ausbildet, der vorderseitige Stirnseitenbereich, verstanden. Ein Gussprofil bildet sich erfindungsgemäß, wenn in dem jeweiligen Bereich mehr Material aufgebracht wird, als es zur Ausbildung einer Spritzgussschicht nötig ist. Zu beachten ist, dass hier "vorderseitig" und "rückseitig" nicht mit Bezug auf die spätere Verwendung des Fassadenelementes, sondern mit Bezug auf die Orientierung des Trägerelementes beim Herstellen gewählt wurde.The application of the casting material on the one or both end side limbs takes place in such a way that the injection molding layer forms the casting profile in the region of the front side in the other side. Within the scope of this invention, the area in which the cast profile is formed is understood to mean the front end face region. A casting profile forms according to the invention if more material is applied in the respective area than is necessary for the formation of an injection-molding layer. It should be noted that here "front" and "back" was not chosen with reference to the subsequent use of the facade element, but with respect to the orientation of the support element during manufacture.

Nach dem Aushärten des Gussmaterials werden dann die beiden Schenkel der Nut über den Nutboden getrennt, so dass sich an dem wenigstens einem Schenkel ein Kantenschutzprofil mit einem Gussbereich und einem daran angrenzenden Spritzgussbereich bildet. Dieses Trennen kann beispielsweise durch Schneiden, bevorzugt aber einfach durch ein Abbrechen des anderen Schenkels erfolgen. Vorzugsweise wird dazu die "ungefräste Seite" der Platte, hier also die Vorderseite, im Bereich der zukünftigen Bruchkante eingeritzt, beispielsweise mit einem herkömmlichen Tapetenmesser. Das Resultat ist eine sauber Bruchkante, bei der insbesondere eine Nachbearbeitung der meist bereits besandeten oder dergleichen veredelten Vorderseite nicht mehr nötig ist. Durch die Wahl der Einritzstelle kann zudem direkt auf die Form des resultierenden Kantenschutzprofils genommen werden; ob also ein Kantenschutzprofil mit einem großen, kleinen oder gar keinem stirnseitigen überstand etc. ausgebildet werden soll.After the casting material has hardened, the two limbs of the groove are then separated via the groove bottom, so that an edge protection profile with a casting region and an injection molding region adjacent thereto forms on the at least one limb. This separation can be done for example by cutting, but preferably simply by breaking off the other leg. Preferably, for this purpose, the "unfrozen side" of the plate, in this case the front side, is incised in the region of the future fracture edge, for example with a conventional wallpaper knife. The result is a clean break edge, in particular, a post-processing of the most already sanded or the like finished front is no longer necessary. In addition, the choice of the incision can be made directly on the shape of the resulting edge protection profile; So whether an edge protection profile with a large, small or no frontal projection etc. should be formed.

Gerade bei Trägerelementen bei denen eine Nut im äußeren Randbereich des Trägelementes ausgebildet wird, kann auf die zuvor beschriebene Art und Weise sehr einfach und ohne großen Werkzeug- und vor allem Schneidwerkzeugbedarf das Fassadenelement fertig konfektioniert werden. Es ist vor allem nicht mehr nötig nach dem Aushärten des Gussmaterials einen Schnitt in der Nut durchzuführen um das Kantenschutzprofil fertig zu stellen. Dies reduziert die Werkzeugkosten und darüber hinaus den Schnittabfall, den es kostenintensiv zu entsorgen gilt. Darüber hinaus reduzieren sich natürlich im Vergleich zur vollflächigen Ausfüllung einer Nut, wie sie im einleitenden Teil der Beschreibung genannt ist, die Menge an verwendetem Gussmaterial um bis zu 90 %. Da dieses Gussmaterial einen sehr hohen Kostenanteil am fertig gestellten Fassadenelement hat, ist das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Fassadenelement wirtschaftlich äußerst interessant.Especially with support elements in which a groove is formed in the outer edge region of the support element, the facade element can be finished ready in the manner described above very easily and without large tool and especially cutting tool requirements. Above all, it is not necessary anymore Curing the cast material to make a cut in the groove to complete the edge protection profile. This reduces the tool costs and also the cutting waste, which must be disposed of cost-effectively. In addition, of course, compared to the full-surface filling of a groove, as mentioned in the introductory part of the description, reduce the amount of casting material used by up to 90%. Since this casting material has a very high cost share in the finished facade element, the facade element produced by the method according to the invention is economically extremely interesting.

Ein weiterer Vorteil des beschriebenen Verfahrens liegt darüber hinaus darin, dass keine aufwendigen Schutzmaßnahmen für das Herstellungswerkzeug des Fassadenelements, nämlich die Spritzgussmaschine getroffen werden müssen. Insbesondere ist es nicht nötig, die Kanten des Trägerelements abzukleben, um eine Verschmutzung des angrenzenden Werkzeugs beim Beschichten des Trägerelements zu vermeiden. Die Funktion einer solchen "Schutzabklebung" übernimmt der Teil des Trägerelementes, der nach dem Aushärten des Gussmaterials entfernt und insbesondere abgebrochen wird. Auch dies spart Kosten und beschleunigt das Herstellungsverfahren.A further advantage of the method described lies in the fact that no costly protective measures for the production tool of the facade element, namely the injection molding machine must be made. In particular, it is not necessary to mask off the edges of the carrier element in order to avoid contamination of the adjacent tool when coating the carrier element. The function of such "Schutzabklebung" takes over the part of the carrier element, which is removed after curing of the casting material and in particular broken off. This also saves costs and speeds up the manufacturing process.

Erfindungsgemäß geht der Gussbereich integral in den Spritzgussbereich über, so dass sich ein integral ausgebildetes Kantenschutzprofil bildet, das je nach verwendetem Material vollflächig einen mechanischen und/oder einen Feuchteschutz bildet.According to the invention, the casting region merges integrally into the injection molding region, so that an integrally formed edge protection profile is formed which forms a mechanical and / or moisture protection over the entire surface, depending on the material used.

Im Zuge der vorliegenden Erfindung wird unter Spritzgussbereich ein solcher Bereich verstanden, bei dem das aushärtende Gussmaterial dünnschichtig auf die Stirnseite des Trägerelementes aufgebracht wird. Hierzu können aus dem Stand der Technik bekannte Spritzverfahren, aber auch andere Verfahren verwendet werden, die dieses dünnschichtige Aufbringen des Gussmaterials erlauben. Beispielsweise kann also das Gussmaterial auch aufgerollt, aufgestrichen etc. werden. Da es sich bei beiden Bereichen vorzugsweise um ein und dasselbe Material handelt, ist eine sehr kostengünstige und in mechanischen Belangen vorteilhafte Ausbildung eines Kantenschutzprofils möglich.In the course of the present invention, injection molding is understood as meaning such a region in which the hardening casting material is applied in a thin layer to the end face of the carrier element. For this purpose, known from the prior art spraying method, but also other methods can be used which allow this thin layer application of the casting material. For example, so the cast material can also be rolled up, brushed, etc. Since it is preferable in both areas to one and the same material, a very cost-effective and advantageous in mechanical terms training an edge protection profile is possible.

Grundsätzlich weist das Gussprofil im Gussbereich eine höhere mechanische Widerstandsfähigkeit auf, als es bei der Spritzgussschicht im Spritzgussbereich der Fall ist. Insofern ist es also von Vorteil, das Gussprofil dort anzuordnen, wo erfahrungsgemäß höhere mechanische Belastungen zu erwarten sind. Dies ist beispielsweise in Eckbereichen, also im Übergangsbereich zwischen der Stirnseite und der Vorderseite bzw. Rückseite des Trägerelementes der Fall. Vorzugsweise sind daher der Gussbereich am vorderseitigen Teil der Stirnseite und der Spritzgussbereich am rückseitigen Teil der Stirnseite angeordnet. Sind dagegen auf beiden Seiten des Flächenelementes starke mechanische Belastungen, insbesondere in den Eckbereichen zu erwarten, kann das Herstellungsverfahren auch so angewendet werden, dass sich Gussbereiche an beiden Ecken, also im Übergangsbereich zwischen Stirnseite und Vorderseite bzw. Rückseite des Trägerelements bilden und die Spritzgussschicht lediglich im dazwischen liegenden, also mittleren Teil der Stirnseite ausbildet.Basically, the cast profile in the casting area has a higher mechanical resistance than is the case with the injection molding layer in the injection molding area. In this respect, it is therefore advantageous to arrange the cast profile where, according to experience, higher mechanical loads are to be expected. This is for example in corner areas, So in the transition region between the front and the front or back of the support element of the case. Preferably, therefore, the casting area are arranged on the front-side part of the front side and the injection-molding area on the rear-side part of the front side. If, on the other hand, strong mechanical stresses are to be expected on both sides of the surface element, in particular in the corner regions, the production method can also be used in such a way that casting regions form at both corners, ie in the transition region between front side and front side or rear side of the carrier element and only the injection molding layer formed in the intermediate, so the middle part of the front page.

Vorzugsweise sind das Trägerelement und das Gussmaterial derart ausgebildet, dass das im Nutboden angesammelte Gussmaterial bzw. der Gussbereich einen Sättigungsbereich bildet, in dem das Gussmaterial die dünnschichtige Trägerelementschicht und/oder die dort angeordnete Deckschicht durchdringt und/oder an diese angeschlossen wird. Das Gussmaterial durchdringt diesen späteren "Trägerelementüberstand" vollständig, so dass sich zum einen in diesem Bereich ein besonders widerstandsfähiges "Katenschutzelement" bildet zum anderen aber auch ein besonders effektiver Feuchteschutz resultiert.The carrier element and the casting material are preferably designed such that the casting material or casting region accumulated in the groove bottom forms a saturation region in which the casting material penetrates and / or is connected to the thin-layer carrier element layer and / or the cover layer arranged there. The casting material penetrates this later "carrier element projection" completely, so that on the one hand in this area a particularly resistant "anti-catastrophic element" forms on the other hand but also a particularly effective moisture protection results.

In diesem Zusammenhang sei erwähnt, dass grundsätzlich hier unter Feuchteschutz bzw. unter dem Begriff fluiddicht verstanden wird, dass das jeweilige Element entweder vollständig fluiddicht, also sowohl flüssigkeits- als auch dampfdicht ist, oder wenn dies erforderlich ist zwar flüssigkeitsdicht jedoch diffusionsoffen ist. Wie einleitend bereits erwähnt gibt es Anwendungsgebiete für Fassadenelemente, bei denen eine diffusionsoffene oder eine diffusionsgeschlossene, also vollständig fluiddichte Ausbildung gewünscht ist. Hier kann durch die geeignete Wahl des Gussmaterials Einfluss genommen werden.In this context, it should be mentioned that, in principle, moisture protection or the term "fluid-tight" is understood to mean that the respective element is either completely fluid-tight, ie both liquid-impermeable and vapor-tight, or if this is required, however, it is liquid-tight but permeable. As already mentioned in the introduction, there are fields of application for facade elements in which a diffusion-open or a diffusion-closed, ie completely fluid-tight, design is desired. Here can be influenced by the appropriate choice of casting material.

Vorzugsweise wird bei der Herstellung des Kantenschutzprofils das Trägerelement so positioniert bzw. beschichtet, dass das insbesondere auf die Stirnseitenschenkel aufgebrachte Gussmaterial am Stirnseitenschenkel der Nut entlangläuft, sich am Nutboden sammelt und so den Gussbereich bildet. Während des Herablaufens am jeweils beschichteten Stirnseitenschenkel dringt das Gussmaterial geringfügig in die Stirnseite ein, so dass die Spritzgussschicht im Spritzgussbereich fest mit der Stirnseite verbunden ist. Im Gussbereich sammelt sich das noch flüssige Gussmaterial und dringt verstärkt in die Stirnseite bzw. den am Trägerelement ausgebildeten Nutboden ein bzw. geht mit diesem eine feste Verbindung ein. Diese feste Verbindung steigert die Widerstandsfähigkeit in diesem Bereich erheblich. Je nach Ausführungsform der Nut bzw. des Trägerelementes kann dabei der Nutboden aus demselben Material wie das Trägerelement oder aber aus einer Beschichtung sein, die zuvor auf das Trägerelement aufgebracht wurde.In the production of the edge protection profile, the support element is preferably positioned or coated in such a way that the casting material applied in particular to the end side limbs runs along the end side limb of the groove, collects on the groove bottom and thus forms the casting region. During the runoff on each coated end side leg, the casting material penetrates slightly into the end face, so that the injection-molded layer is firmly connected to the end face in the injection molding area. In the casting area, the still liquid casting material collects and penetrates more strongly into the end face or the groove bottom formed on the carrier element or go with this one firm connection. This strong connection greatly increases the resilience in this area. Depending on the embodiment of the groove or of the carrier element, the groove bottom can be made of the same material as the carrier element or else of a coating which has been previously applied to the carrier element.

Natürlich ist es möglich das Gussmaterial nicht nur auf den einen oder beide Stirnseitenschenkel sondern auch auf den Bodenbereich der Nut aufzubringen.Of course, it is possible to apply the casting material not only on the one or both end legs but also on the bottom portion of the groove.

Wie bereits erwähnt werden vorzugsweise die beiden Schenkel der in das Trägerelement eingebrachten Nut über den Nutboden und das dort angesammelte ausgehärtete Gussmaterial auseinandergebrochen, so dass im Gussbereich ein Gussprofil mit einer Bruchkante bildet. Bezogen auf das Fassaden- bzw. Flächenelement bedeutet dies, dass das Gussprofil eine Bruchkante aufweist, entlang der die Stirnseitenschenkel bei der Herstellung des Fassadenelementes von einander abgebrochen oder dergleichen entfernt wurden. Eine solche Bruchkante hat zum einen aufgrund des hohen Gussmaterialanteils eine starke Widerstandskraft gegen mechanische und Feuchte bedingte Belastungen zum anderen erlaubt sie aufgrund ihrer rauen Oberflächen den sicheren Anschluss möglicher Dicht- und Spachtelmassen. Dies ist insbesondere bei der Verwendung des Fassadenelements bei Fassadensystemen von Relevanz.As already mentioned, the two legs of the groove introduced into the carrier element are preferably broken down over the groove bottom and the hardened cast material accumulated there, so that a cast profile with a breaking edge forms in the casting area. With reference to the facade element or surface element, this means that the cast profile has a fracture edge along which the end side limbs were broken off from one another or the like during the production of the facade element. On the one hand, due to the high proportion of casting material, such a breaking edge has a strong resistance to mechanical and moisture-related stresses, on the other hand it allows the safe connection of possible sealing and filling compounds due to its rough surfaces. This is particularly relevant when using the facade element in facade systems of relevance.

Vorzugsweise wird soviel Gussmaterial aufgebracht, dass sich im Nutboden das Gussmaterial bis zu einer Höhe von 1/3 bis 1/10 der Dicke des Trägerelementes, gemessen von der Vorderseite des Trägerelements ansammelt. Eine solche Ausbildung des resultierenden Gussprofils hat sich als mechanisch besonders widerstandsfähig herausgestellt.Preferably, so much casting material is applied that accumulates in the groove bottom, the casting material to a height of 1/3 to 1/10 of the thickness of the support member, measured from the front of the support member. Such a design of the resulting casting profile has been found to be particularly mechanically resistant.

Vorzugsweise wird vor dem Trennen der beiden "ausgekleideten" Schenkel das Trägerelement auf der Vorderseite mit einer insbesondere fluiddichten Deckschicht beschichtet, wobei wenigstens ein Teil der Deckschicht mit dem Gussbereich eine insbesondere fluiddichte Verbindung eingeht. Auch hier kann beispielsweise über ein Spritzverfahren oder dergleichen Verfahren die Vorderseite mit einem aushärtenden Gussmaterial beschichtet werden. Dieses Gussmaterial dringt dann ebenfalls oberflächlich in das Trägerelement ein, wobei es vorzugsweise mit dem Gussprofil im Gussbereich der Nut bzw. mit dem darin ausgebildeten Sättigungsbereich eine Verbindung und insbesondere eine fluiddichte Verbindung eingeht. Je nach Anwendung des Flächenelements wird auch hier unter fluiddicht wieder flüssigkeitsdicht oder flüssigkeits- und dampfdicht verstanden.Preferably, before separating the two "lined" legs, the carrier element is coated on the front side with a particularly fluid-tight cover layer, wherein at least part of the cover layer forms a particularly fluid-tight connection with the casting area. Again, for example, via a spraying method or the like method, the front side are coated with a thermosetting casting material. This casting material then likewise penetrates superficially into the carrier element, wherein it preferably forms a connection and in particular a fluid-tight connection with the cast profile in the casting region of the groove or with the saturation region formed therein. Depending on the application The surface element is again fluid-tight again liquid-tight or liquid and vapor-tight understood.

Bevorzugt wird diese Deckschicht bereits vor dem Einbringen der Nut auf die Vorderseite des Trägerelementes aufgebracht. Auch hier bilden sich dann beim Einbringen des Gussmaterials in die Nut im Bereich der Vorderseite ein Sättigungsbereich und insbesondere eine fluiddichte Verbindung. Zudem ist von Vorteil, dass durch die zuvor aufgebrachte Deckschicht verhindert wird, das es zu Perforationen der Vorderseite beim Fräsen kommt, durch die dann beim Aufspritzen des Gussmaterials in die Nut Material nach Vorne austritt; die Deckschicht erhöht die Bearbeitungsgenauigkeit und erlaubt das Ausbilden einer tieferen Nut, so dass auch die Verbindung zwischen Nutboden und dem dort angesammelten Gussmaterial und der Vorderseite bzw. der dort aufgebrachten Deckschicht stabiler und insbesondere dichter ist.This cover layer is preferably applied to the front side of the carrier element before the groove is introduced. Here, too, a saturation region, and in particular a fluid-tight connection, then form during the introduction of the casting material into the groove in the region of the front side. In addition, it is advantageous that is prevented by the previously applied cover layer, which leads to perforations of the front side during milling, then exiting through the material during spraying of the casting material into the groove material; The cover layer increases the machining accuracy and allows the formation of a deeper groove, so that the connection between the groove bottom and the casting material accumulated there and the front or the cover layer applied there is more stable and in particular more dense.

Eine solche Beschichtung kann in einem oder mehreren Schritten aufgebracht werden. So ist es beispielsweise auch möglich ein aushärtendes Gussmaterial als Beschichtung der Vorder- bzw. der Vorderseite und der Rückseite des Trägerelementes aufzubringen und diese dann beispielsweise mit einem Quarzsand zu beschichten. Hier sind sämtliche aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren anwendbar.Such a coating can be applied in one or more steps. For example, it is also possible to apply a hardening casting material as a coating of the front or the front side and the rear side of the carrier element and then to coat them, for example, with a quartz sand. Here are all known from the prior art method applicable.

Neben einer Nut mit einem einfachen Rechteckquerschnitt, bei der der Nutboden durch eine insbesondere vorderseitig angeordnete dünnschichtige Trägerelementschicht und/oder eine dort angeordnete Deckschicht gebildet wird, können aber auch andere Nutformen in der Platte ausgebildet werden. So ist es beispielsweise möglich eine Nut mit einem Zwischenboden auszubilden, von dem sich ein weiterer im Querschnitt kleinerer Nutteil in Richtung der Vorderseite erstreckt; also eine Nut mit einem unstetigen, insbesondere treppenstufenförmigen Verlauf des wenigstens einen Stirnseitenschenkels der Nut. Die Gesamtnut weist vorzugsweise einen größeren Einbringquerschnitt gefolgt von einem kleineren Gussquerschnitt auf, dessen Nutboden von der dünnschichtigen Trägerelementschicht und/oder einer dort angeordnete Deckschicht gebildet wird. Der Einbringquerschnitt erleichtert das Aufbringen, insbesondere Aufspritzen des Kantenschutzmaterials, das dann über die Schenkel der Nut in den Gussquerschnitt der Nut einläuft. Die Menge des dort anzusammelnden Materials wird somit zusätzlich reduziert und zudem die resultierende Bruchkante örtlich genauer definiert. Auch ist es möglich eine Nut mit wenigstens einem geneigten Stirnseitenschenkel auszubilden, so das ebenfalls ein größerer Einbringquerschnitt gefolgt von einem kleineren Gussquerschnitt gebildet wird. Hier kann der wenigstens eine geneigte Stirnseitenschenkel im Gussbereich auch in einen anders geneigten und insbesondere vertikal zur Ebene des Fassadenelementes ausgerichteten Stirnseitenschenkel übergehen. Ein solcher insbesondere im Spritzgussbereich angeordneter geneigter Schenkel erleichtert das Aufbringen und insbesondere Aufspritzen des Gussmaterials und garantiert ein sauberes Herablaufen bis in den Gussbereich bzw. den Gussquerschnitt.In addition to a groove having a simple rectangular cross-section, in which the groove bottom is formed by a thin-layered carrier element layer arranged in particular on the front side and / or a cover layer arranged there, other groove shapes can also be formed in the plate. For example, it is possible to form a groove with an intermediate bottom, from which a further groove portion, which is smaller in cross-section, extends in the direction of the front side; Thus, a groove with a discontinuous, in particular step-step shape of the at least one end side leg of the groove. The overall groove preferably has a larger insertion cross section followed by a smaller casting cross section, the groove bottom of which is formed by the thin layer carrier element layer and / or a cover layer arranged there. The Einbringquerschnitt facilitates the application, in particular spraying the edge protection material, which then enters via the legs of the groove in the casting cross section of the groove. The amount of material to be accumulated there is thus additionally reduced and, moreover, the resulting breaking edge is locally defined more precisely. It is also possible to form a groove with at least one inclined end side leg, so that also a larger Einbringquerschnitt followed by a smaller cast cross section is formed. Here, the at least one inclined end side limb in the casting region can also pass into a differently inclined front side limb which is aligned in particular vertically to the plane of the facade element. Such an inclined leg, which is arranged in particular in the injection-molding area, facilitates the application and, in particular, spraying of the casting material and guarantees a smooth running down into the casting area or the casting cross-section.

Grundsätzlich können obige Nuten mit entsprechenden Fräswerkzeugen oder mit entsprechend geformten Sägeblättern oder einer Mehrzahl an parallel angeordneten Sägeblättern mit unterschiedlichem Radius eingebracht werden.Basically, the above grooves with appropriate milling tools or with correspondingly shaped saw blades or a plurality of parallel arranged saw blades with different radius can be introduced.

Vorzugsweise wird eine Nut eingebracht, die insbesondere im Gussbereich von der Rückseite zur Vorderseite des Trägerelements gesehen einen sich erweiternden Querschnitt aufweist. Von besonderem Vorteil ist es dabei, eine Nut einzubringen, die im geplanten Gussbereich einen sich erweiternden Querschnitt bildet. Auf diese Weise bildet sich im Gussbereich des Kantenschutzprofils ein Gussprofil mit hohem Gussmaterialanteil aus. Wird beispielsweise eine Nut eingebracht, die im Gussbereich einen sich um 45° erweiternden Querschnitt aufweist, resultiert dadurch ein Kantenschutzprofil bei dem in einem 45°-Eckbereich Gussmaterial angeordnet ist das die Ecke des Flächenelementes zuverlässig vor Beschädigungen schützt.Preferably, a groove is introduced, which has a widening cross-section, in particular in the casting area from the rear side to the front side of the carrier element. It is particularly advantageous to introduce a groove which forms a widening cross-section in the planned casting area. In this way, a cast profile with a high proportion of casting material is formed in the casting area of the edge protection profile. If, for example, a groove is introduced which has a cross-section widening by 45 ° in the casting region, this results in an edge protection profile in which casting material is arranged in a 45 ° corner region which reliably protects the corner of the surface element from damage.

Vorzugsweise weist diese Querschnittsänderung einen Steigungswinkel zwischen 30° und 80°, insbesondere 45° auf.Preferably, this change in cross section has a pitch angle between 30 ° and 80 °, in particular 45 °.

Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.Further embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, die durch die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden. Hierbei zeigen:

Fig. 1-4:
eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Fassadenelementes in einer Draufsicht;
Fig. 5-8:
eine schematische Darstellung des Verfahrens gemäß den Fig. 2-4 im Querschnitt;
Fig. 9-13:
eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Fassadenelementes im Querschnitt;
Fig. 14-16:
eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Fassadenelementes im Querschnitt;
Fig. 17:
eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Fassadenelementes im Querschnitt;
Fig. 18:
eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Fassadenelementes im Querschnitt; und
Fig. 19:
eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Fassadenelementes im Querschnitt.
In the following, the invention will be described with reference to embodiments, which are explained in more detail by the accompanying drawings. Hereby show:
Fig. 1-4:
a schematic representation of an embodiment of the inventive method for producing a facade element in a plan view;
Fig. 5-8:
a schematic representation of the method according to the Fig. 2-4 in cross-section;
Fig. 9-13:
a schematic representation of another embodiment of the inventive method for producing a facade element in cross section;
Fig. 14-16:
a schematic representation of another embodiment of the inventive method for producing a facade element in cross section;
Fig. 17:
a schematic representation of another embodiment of the inventive method for producing a facade element in cross section;
Fig. 18:
a schematic representation of another embodiment of the inventive method for producing a facade element in cross section; and
Fig. 19:
a schematic representation of another embodiment of the inventive method for producing a facade element in cross section.

Im Folgenden werden für gleiche und gleichwirkende Bauteile dieselben Bezugsziffern verwendet, wobei zur Unterscheidung gleicher Bauteile bisweilen Hochindizes Ihre Verwendung finden.Hereinafter, the same reference numerals are used for the same and equivalent components, and sometimes high indices are used to distinguish the same components.

Die Fig. 1-4 zeigen schematisch eine Ausführungsform des Verfahren zur Herstellung eines Fassaden- bzw. Flächenelementes in einer Draufsicht. Entsprechend dazu ist in den Fig. 5-8 jeweils in einem Detailschnitt gemäß der Schnittführung wie sie in den Fig. 2-4 eingezeichnet ist, das Herstellungsverfahren im Querschnitt dargestellt.The Fig. 1-4 schematically show an embodiment of the method for producing a facade or surface element in a plan view. Accordingly, in the Fig. 5-8 each in a detail section according to the cut as shown in the Fig. 2-4 is drawn, the manufacturing process shown in cross section.

Ausgangsprodukt ist ein in Fig. 1 dargestelltes Trägerelement 4, das hier beispielsweise aus einer Holzfaserplatte besteht. Das Trägerelement 4 weist eine Rückseite 8 auf, die hier aus der Bildebene heraus weist. Die Außengeometrie des Trägerelementes 4 ist durch seine umlaufenden Stirnseiten 10 begrenzt. Darüber hinaus weist das Trägerelement 4 einen Ausschnitt 50 auf, der beispielsweise eine Rohrdurchführung bei einem Fassadenelement sein kann.Starting product is an in Fig. 1 illustrated support member 4, which consists here for example of a wood fiber board. The carrier element 4 has a rear side 8, which points out of the image plane here. The outer geometry of the carrier element 4 is limited by its circumferential end faces 10. In addition, the Carrier element 4 a cutout 50, which may be, for example, a pipe feedthrough in a facade element.

Wie in Fig. 2 dargestellt wird beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Fassadenelementes in die Rückseite 8 des Trägerelementes 4 eine umlaufende Nut 30 eingebracht und insbesondere hier eingefräst. Auch am Ausschnitt 50 wird eine solche Nut 30 eingefräst. Hier können grundsätzlich sämtliche aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zum Einbringen einer Nut angewendet werden.As in Fig. 2 is shown in the inventive method for producing a facade element in the back 8 of the support member 4, a circumferential groove 30 is introduced and milled in particular here. Also on the cutout 50, such a groove 30 is milled. In principle, all known from the prior art method for introducing a groove can be applied here.

Wie in der zu Fig. 2 gehörigen Fig. 5 dargestellt ist die Nut 30 hier als rechteckige Nut ausgebildet, wobei sie zwei Stirnseitenschenkel 32, 32' und einen Nutboden 34 aufweist, der hier durch eine vorderseitig 6 angeordnete dünnschichtige Trägerelementschicht 36 gebildet wird.As in the to Fig. 2 related Fig. 5 shown, the groove 30 is formed here as a rectangular groove, wherein it has two end side legs 32, 32 'and a groove bottom 34 which is formed here by a front side 6 arranged thin-layer carrier element layer 36.

Das Trägerelement 4 weist auf seiner Vorderseite 6 darüber hinaus eine Deckschicht 26 auf, die hier vor dem Einbringen der Nut 30 in das Trägerelement 4 auf die Vorderseite 6 aufgespritzt wird. Eine solche Deckschicht 26 kann beispielsweise eine über eine PU-Klebeschicht aufgebrachte Quarzsandschicht sein.The carrier element 4 has on its front side 6 beyond a cover layer 26, which is sprayed onto the front side 6 here before the introduction of the groove 30 in the carrier element 4. Such a cover layer 26 may, for example, be a quartz sand layer applied over a PU adhesive layer.

Nach dem Einbringen der Nut 30 in das Trägerelement 4 erfolgt der eigentliche "Versiegelungsschritt" durch das Einbringen bzw. Aufspritzen eines aushärtenden Gussmaterials 40 (siehe Fig. 2, 6 und 7). Dazu wird ein Spritzgusswerkzeug 60 verwendet, über der das Gussmaterial 40 auf den einen Stirnseitenschenkel 32, nämlich den Stirnseitenschenkel, der in Richtung des Randbereiches 28 des Trägerelementes 4 weist, aufgespritzt. Natürlich können hier auch andere Verfahren verwendet werden, vorausgesetzt, dass es damit möglich ist, das Gussmaterial 40 dünnschichtig auf den Stirnseitenschenkel 32 aufzubringen.After the introduction of the groove 30 into the carrier element 4, the actual "sealing step" takes place by the introduction or spraying of a hardening casting material 40 (see FIG Fig. 2 . 6 and 7 ). For this purpose, an injection molding tool 60 is used, over which the casting material 40 is sprayed onto the one end side limb 32, namely the front side limb facing in the direction of the edge region 28 of the support element 4. Of course, other methods can also be used here, provided that it is thus possible to thinly apply the cast material 40 to the front side leg 32.

Bei dieser Ausführungsform wird bevorzugt der rückseitige Stirnseitenschenkelbereich 48 mit dem Gussmaterial 40 beaufschlagt und zwar derart, dass das Gussmaterial 40 am Stirnseitenschenkel 32 herab läuft und sich im Nutboden 34 in Form einer stärkeren Gussmaterialschicht 40 ansammelt.In this embodiment, the casting material 40 is preferably applied to the rear end side leg region 48 in such a way that the casting material 40 runs down on the end side leg 32 and accumulates in the groove bottom 34 in the form of a thicker cast material layer 40.

Durch das Ansammeln des Gussmaterials 40 auf dem Nutboden 34 dringt Gussmaterial verstärkt in die dünnschichtige Trägerelementschicht 36 ein wodurch sich ein Sättigungsbereich 18 bildet, in dem das Gussmaterial im Wesentlichen vollständig in die dünnschichtige Trägerelementschicht 36 eingedrungen ist.Due to the accumulation of the casting material 40 on the groove bottom 34, casting material penetrates more strongly into the thin-layer carrier element layer 36, as a result of which a saturation region is formed 18, in which the casting material has substantially completely penetrated into the thin-film carrier element layer 36.

Nach dem Deaktivieren des Spritzgusswerkzeuges 60 verläuft das aufgebrachte Gussmaterial 40 derart, dass sich in einem Spritzgussbereich 16 und zwar im rückseitigen Stirnseitenschenkelbereich 48 eine Dünnschicht 17 und in einem vorderseitigen Stirnseitenschenkelbereich 46 der Gussbereich 14 mit einem Gussprofil 15 ausbildet.After deactivating the injection molding tool 60, the applied casting material 40 extends in such a way that a cast film 15 is formed in an injection molding area 16 in the rear end side leg area 48 and in a front side leg area 46 of the casting area 14.

Bei dieser Ausführungsform beträgt die Dicke d des mit dem Gussmaterial aufgefüllten Gussbereichs 14 im Wesentlichen ein Drittel der Gesamtdicke D des Trägerelementes 4. Wie insbesondere in Fig. 7 ersichtlich umfasst der Gussbereich 14 nicht nur den Bereich in dem sich das Gussmaterial 40 auf den Nutboden 34 angesammelt hat, sondern auch den Sättigungsbereich 18, in dem das Gussmaterial 40 in die dünnschichtige Trägerelementschicht 36 eingedrungen ist.In this embodiment, the thickness d of the casting area 14 filled with the casting material is substantially one third of the total thickness D of the carrier element 4 Fig. 7 As can be seen, the casting region 14 comprises not only the region in which the casting material 40 has accumulated on the groove bottom 34, but also the saturation region 18 in which the casting material 40 has penetrated into the thin-layer carrier element layer 36.

Nach dem Aushärten des Gussmaterials 40 können die beiden Stirnseitenschenkel 32, 32' über den Nutboden 34 voneinander getrennt werden. Dazu wird bei dieser Ausführungsform der hier linksseitig angeordnete Randbereich 28 vom resultierenden fertigen Fassadenelement 2 abgebrochen. Das Ergebnis ist ein Fassadenelement 2 mit einem Kantenschutzprofil 12 das in seinem rückseitigen Bereich eine Spritzgussschicht 17 und in seinem vorderseitigen Bereich ein Gussprofil 15 aufweist. Die vormals dünnschichtige Trägerelementschicht 36 bildet nun den mit Gussmaterial 40 getränkten Trägerelementüberstand 20.After the casting material 40 has hardened, the two end side limbs 32, 32 'can be separated from one another via the groove bottom 34. For this purpose, in this embodiment, the edge region 28 arranged on the left side is broken off from the resulting finished facade element 2. The result is a facade element 2 with an edge protection profile 12 which has an injection-molded layer 17 in its rear area and a cast profile 15 in its front area. The formerly thin-layer carrier element layer 36 now forms the carrier element projection 20 impregnated with casting material 40.

Die Fig. 9-13 zeigen eine weitere Ausführungsform eines Herstellungsverfahrens für Fassadenelemente ebenfalls im Querschnitt. Im Gegensatz zu dem zuvor beschriebenen Verfahren werden hier in einem Arbeitsprozess zwei Fassaden- bzw. Flächenelemente 2 hergestellt. Dazu wird wieder in ein Trägerelement 4 rückseitig eine Nut 30 eingefräst, deren beiden Stirnseitenschenkel 32, 32' anschließend über ein Spritzgusswerkzeug 60 mit Gussmaterial 40 beaufschlagt werden. Dabei bildet sich an den rückseitigen Stirnseitenschenkelbereichen 48 ein Spritzgussbereich 16 mit jeweils einer Spritzgussschicht 17 und im Bereich des Nutbodens 34 und den vorderseitigen Stirnseitenschenkelbereichen 46 der Gussbereich 14 mit einem Gussprofil 15. Auch hier dringt das Gussmaterial 40 teilweise in das Trägerelement 4 ein, wobei es sich nahezu vollständig bis zur Vorderseite 6 des Trägerelementes 4 erstreckt (siehe insbesondere Fig. 11) und einen Sättigungsbereich 18 bildet.The Fig. 9-13 show a further embodiment of a manufacturing method for facade elements also in cross section. In contrast to the method described above, two facade or surface elements 2 are produced here in one working process. For this purpose, a groove 30 is again milled into a carrier element 4 at the rear, whose two end side legs 32, 32 'are then subjected to cast material 40 via an injection mold 60. In this case, an injection-molded region 16, each with an injection-molding layer 17, forms in the region of the groove bottom 34 and the front end side leg regions 46 of the casting region 14 with a cast profile 15. Here, too, the casting material 40 partially penetrates into the carrier element 4, wherein extends almost completely to the front 6 of the support element 4 (see in particular Fig. 11 ) and a saturation region 18 is formed.

Nach dem Aushärten des Gussmaterials 40 wird in einem weiteren Arbeitsschritt das Trägerelement 4 auf seiner Vorderseite 6 mit einer Deckschicht 26 versehen, die hier ebenfalls über ein Spritzgusswerkzeug 60" aufgebracht wird. Auch hierbei dringt ein Teil des aufgebrachten Deckschichtmaterials in das Trägerelement 4 ein, so dass sich insbesondere im Bereich der Nut 30 eine fluiddichte Verbindung zwischen der Deckschicht 26 und dem Gussmaterial 40 bildet (siehe Fig. 12).After the casting material 40 has hardened, in a further working step the carrier element 4 is provided on its front side 6 with a cover layer 26 which is likewise applied here via an injection molding tool 60 ", in which case part of the applied cover layer material penetrates into the carrier element 4 that in particular in the region of the groove 30, a fluid-tight connection between the cover layer 26 and the casting material 40 forms (see Fig. 12 ).

In einem letzten Arbeitsschritt werden schließlich die beiden Trägerelementhälften 4, 4' voneinander getrennt wobei auch hier eine Trennung über Brechen der Verbindung in der Nut 30, nämlich einem Brechen des Gussprofils 15 und der Dickschicht 26 erfolgt. Das Resultat sind zwei Fassadenelemente 2, die and der hier dargestellten Stirnseite 10 jeweils ein Kantenschutzprofil 12 aufweisen. Wie schon zuvor weist dieses Kantenschutzprofil 12 eine dünnschichtige Spritzgussschicht 17 und ein materialstarkes Gussprofil 15 auf, das hier mit einer rauen Bruchkante 22 versehen ist, die aus dem Abbrechen der beiden Teile resultiert.In a last step, finally, the two carrier element halves 4, 4 'are separated from each other, whereby a separation by breaking the connection in the groove 30, namely a breakage of the casting profile 15 and the thick layer 26 takes place. The result is two facade elements 2 which each have an edge protection profile 12 on the end face 10 shown here. As before, this edge protection profile 12 has a thin-layered injection-molded layer 17 and a high-strength cast profile 15, which here is provided with a rough breaking edge 22 which results from the breaking off of the two parts.

Die Fig. 14-16 zeigen eine weitere Ausführungsform des Herstellungsverfahrens für Fassaden- bzw. Flächenelemente, wobei hier im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Verfahren keine rechteckige Nut sondern eine Nut 30 mit sich erweiterndem Querschnitt bzw. sich in einem Abschnitt erweiterndem Querschnitt eingefräst wird. Dieser Abschnitt liegt genau in dem Bereich, in dem sich der spätere Gussbereich 14 befindet (siehe Fig. 15). Mit anderen Worten wird also eine Nut 30 eingefräst, die ab der Höhe d bis zu der später das Gussmaterial 40 auf dem Nutboden 34 steht, einen sich in Richtung der Vorderseite 6 erweiternden Querschnitt aufweist. Die Form der Nut 30 entspricht hier also in einer "Schwalbenschwanzgeometrie".The Fig. 14-16 show a further embodiment of the manufacturing process for facade or surface elements, in which case in contrast to the method described above, not a rectangular groove but a groove 30 is milled with expanding cross-section or in a section widening cross-section. This section lies exactly in the area in which the later casting area 14 is located (see Fig. 15 ). In other words, therefore, a groove 30 is milled, which is from the height d to the later the casting material 40 on the groove bottom 34, has a widening in the direction of the front 6 cross-section. The shape of the groove 30 thus corresponds here in a "dovetail geometry".

Nach dem Abbrechen des Randbereiches 28 resultiert durch eine solche Nutform ein Kantenschutzprofil 12 mit einer besonders effektiven Eckschutzwirkung im vorderseitigen Eckbereich 13. Dadurch, dass in diesem Bereich ein besonders hoher Materialanteil an Gussmaterial 40 vorhanden ist (inkl. Gussmaterial, das auf der dünnschichtigen Trägerelementschicht 36 bzw. dem Trägerelementüberstand 20 aufsteht und diesen durchdringt) ergibt sich ein sehr widerstandsfähiges Kantenschutzprofil 12, das sowohl einen guten mechanischen als auch einen guten Feuchteschutz bietet.After breaking off the edge region 28, such a groove shape results in an edge protection profile 12 having a particularly effective corner protection effect in the front corner region 13. Because a particularly high proportion of casting material 40 is present in this region (including cast material deposited on the thin-layer support element layer 36) or the carrier element projection 20 and penetrates this) results in a very resistant edge protection profile 12, which provides both a good mechanical and a good moisture protection.

In Fig. 17 ist ein weiteres Herstellungsverfahren zur Herstellung eines Fassadenelementes 2 dargestellt, wobei hier ein Fassadenelement hergestellt wird, das beispielsweise zur Ausbildung eines Eckfassadenbereiches geeignet ist. Dazu wird eine Nut 30 mit einem zum Senkrechten (also senkrecht zur Ebene des Trägerelementes 4) geneigten Stirnseitenschenkel 32 eingefräst und anschließend, wie zuvor bei den Verfahren beschrieben, mit Gussmaterial 40 beaufschlagt. Das Resultat ist ein Fassadenelement mit einer geneigten Stirnseite 10 bzw. einem ebenfalls geneigt angeordnetem Kantenschutzprofil 12.In Fig. 17 a further manufacturing method for producing a facade element 2 is shown, in which case a facade element is produced, which is suitable, for example, for the formation of a Eckfassadenbereiches. For this purpose, a groove 30 is milled with a perpendicular to the vertical (ie perpendicular to the plane of the carrier element 4) inclined end side leg 32 and then, as described above in the process, applied with cast material 40. The result is a façade element with an inclined end face 10 or an edge protection profile 12 also arranged inclined.

In Fig. 18 ist ein zu Fig. 17 ähnliches Herstellungsverfahren dargestellt, wobei hier ein Fassadenelement hergestellt wird, das ebenfalls zur Ausbildung eines Eckfassadenbereiches geeignet ist. Dazu wird auch hier eine Nut 30 mit einem zum Senkrechten (also senkrecht zur Ebene des Trägerelementes 4) geneigten Stirnseitenschenkel 32 eingefräst und anschließend mit Gussmaterial 40 beaufschlagt. Allerdings wird hier noch im Gussbereich eine zusätzliche Nut 30' eingebracht, die eine im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweist. Dieser rechteckige Bereich 30' verhindert u.a. das abreisen der resultierenden Spitze beim entfernen des Randbereiches 28. Das Resultat ist auch hier ein Fassadenelement mit einer geneigten Stirnseite 10 bzw. einem ebenfalls geneigt angeordnetem Kantenschutzprofil 12.In Fig. 18 is one too Fig. 17 shown similar manufacturing method, in which case a facade element is produced, which is also suitable for the formation of a Eckfassadenbereiches. For this purpose, a groove 30 with a perpendicular to the vertical (ie perpendicular to the plane of the support member 4) inclined end side leg 32 is milled and then applied with cast material 40 here. However, an additional groove 30 'is introduced here in the casting area, which has a substantially rectangular cross-section. This rectangular area 30 'prevents, among other things, the departure of the resulting tip when the edge area 28 is removed. The result here too is a façade element with an inclined end face 10 or an edge protection profile 12 likewise inclined.

Auch in Fig. 19 ist ein Herstellungsverfahren für ein Fassadenelement bzw. ein Schritt davon dargestellt. Im Gegensatz zu dem Verfahren aus Fig. 9ff wird hier eine Nut 30 mit einem unstetigen, nämlich treppenstufenförmigen Querschnittsverlauf eingesägt. Dabei weist der vorderseitige Bereich 30', also der spätere Gussbereich 14, eine geringere Querschnittsfläche auf als der rückseitige Bereich, nämlich der Bereich in dem sich später der Spritzgussbereich 14 ausbildet. Dies reduziert den Materialbedarf zur Ausbildung des Gussprofils 15 und definiert zudem den Bereich der späteren Bruchkante 22 genauer.Also in Fig. 19 a manufacturing method for a facade element or a step thereof is shown. In contrast to the method from FIG. 9ff, here a groove 30 with a discontinuous, namely step-shaped, cross-sectional profile is sawed in. In this case, the front-side area 30 ', that is to say the later casting area 14, has a smaller cross-sectional area than the rear-side area, namely the area in which the injection-molding area 14 later forms. This reduces the material requirement for the formation of the casting profile 15 and also defines the area of the later breaking edge 22 more accurately.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

22
Flächenelement bzw. FassadenelementSurface element or facade element
44
Trägerelementsupport element
66
Vorderseitefront
88th
Rückseiteback
1010
Stirnseitefront
1212
KantenschutzprofilEdge Trim
1313
Eckbereichcorner
1414
Gussbereichcast range
1515
Gussprofilcasting profile
1616
Spritzgussbereichinjection molding sector
1717
Spritzgussschichtinjection layer
1818
Sättigungsbereichsaturation
2020
TrägerelementüberstandCarrying member supernatant
2222
Bruchkantebreakline
2626
Deckschichttopcoat
2828
Randbereichborder area
3030
Nutgroove
32, 32'32, 32 '
StirnseitenschenkelFront side leg
3434
Nutbodengroove bottom
3636
dünnschichtige Trägerelementschichtthin-layer carrier element layer
4040
Gussmaterialcast material
4646
vorderseitiger Stirnseitenschenkelbereichfrontal side leg area
4848
rückseitiger Stirnseitenschenkelbereichback front side thigh area
5050
Ausschnittneckline
6060
Spritzgusswerkzeuginjection mold
dd
Dicke des GussbereichsThickness of the casting area
DD
Dicke des TrägerelementsThickness of the carrier element
tt
Tiefedepth

Claims (14)

Fassadenelement oder dergleichen Flächenelement, umfassend ein flächiges Trägerelement (4), mit einer Vorderseite (6), einer Rückseite (8) und umlaufenden Stirnseiten (10), und
ein Kantenschutzprofil (12), das an wenigstens einer Stirnseite (10) des Trägerelementes (4) angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet,dass
das Kantenschutzprofil (12) wenigstens zwei unterschiedliche Bereiche (14, 16) aufweist, nämlich
wenigstens einen Gussbereich (14), in dem das Kantenschutzprofil (12) als Gussprofil (15) an wenigstens einen Teil der Stirnseite (10) angegossen ist, und einen daran angrenzenden Spritzgussbereich (16), in dem das Kantenschutzprofil (12) als Spritzgussschicht (17) auf den restlichen Teil der Stirnseite (10) aufgebracht ist.Façade element or similar surface element, comprising a planar support element (4), with a front side (6), a back (8) and peripheral end faces (10), and
an edge protection profile (12) which is arranged on at least one end face (10) of the carrier element (4),
characterized in that
the edge protection profile (12) has at least two different regions (14, 16), namely
at least one casting region (14), in which the edge protection profile (12) is cast as casting profile (15) on at least a part of the end face (10), and an injection molding region (16) adjoining thereto, in which the edge protection profile (12) as injection molding layer (12) 17) is applied to the remaining part of the end face (10). Fassadenelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Gussprofil (15) im Gussbereich (16) und die Spritzgussschicht (17) im Spritzgussbereich (16) integral aus identischem Material (40), insbesondere einem aushärtenden Gusskunststoff hergestellt sind.Façade element according to claim 1,
characterized in that
the cast profile (15) in the casting area (16) and the injection molding layer (17) in the injection molding area (16) are made integrally from identical material (40), in particular a hardening cast plastic. Fassadenelement nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Gussbereich (14) am vorderseitigen Teil der Stirnseite (10) und der Spritzgussbereich (16) am rückseitigen Teile der Stirnseite (10) angeordnet sind.Facade element according to claim 1 or 2,
characterized in that
the casting region (14) is arranged on the front-side part of the front side (10) and the injection-molding region (16) on the rear-side parts of the front side (10). Fassadenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Gussprofil (15) einen Sättigungsbereich (18) aufweist, in dem ein dünnschichtiger Trägerelementüberstand (20) vorgesehen ist, der aus der Stirnseite (10) des Trägerelementes (4) herausragt und im Wesentlichen vollständig mit Gussmaterial (40) durchdrungen ist.Façade element according to one of the preceding claims,
characterized in that
the cast profile (15) has a saturation region (18) in which a thin-layer carrier element projection (20) is provided, which protrudes from the end face (10) of the carrier element (4) and is substantially completely penetrated by casting material (40). Fassadenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Dicke (d) des Gussbereichs (14) zwischen 1/3 und 1/10 der Dicke (D) des Trägerelementes beträgt.Façade element according to one of the preceding claims,
characterized in that
the thickness (d) of the casting area (14) is between 1/3 and 1/10 of the thickness (D) of the carrier element. Fassadenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Gussprofil (15) eine Bruchkante (22) aufweist, entlang der die Stirnseitenschenkel (32) bei der Herstellung des Fassadenelementes (2) von einander abgebrochen oder dergleichen entfernt wurden.Façade element according to one of the preceding claims,
characterized in that
the cast profile (15) has a fracture edge (22) along which the end side legs (32) have been broken off or the like during the manufacture of the facade element (2). Fassadenelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Trägerelement (4) wenigstens auf ihrer Vorderseite (6) eine insbesondere fluiddichte Deckschicht (26) aufweist an die der Gussbereich (14) des Kantenschutzprofils (12) insbesondere fluiddicht angegossen ist.Façade element according to one of the preceding claims,
characterized in that
the carrier element (4) at least on its front side (6) has a particular fluid-tight cover layer (26) to which the casting region (14) of the edge protection profile (12) is cast in particular fluid-tight. Verfahren zur Herstellung eines Fassadenelementes (2) oder dergleichen Flächenelementes nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die folgenden Schritte: • Ausbilden wenigstens einer Nut (30) auf der Rückseite (8) des Trägerelementes (4) mit wenigstens einem Stirnseitenschenkel (32) und einer Tiefe (t) derart, dass vorderseitig (6') als Nutboden (34) eine dünnschichtige Trägerelementschicht (36) und/oder eine dort angeordnete Deckschicht (26) verbleibt; • Aufbringen eines aushärtenden Gussmaterials (40) auf wenigstens einen Teil des wenigstens einen Stirnseitenschenkels (32; 32') derart, dass sich im rückseitigen Stirnseitenschenkelbereich (48) eine Spritzgussschicht (17) und im vorderseitigen Stirnseitenschenkelbereich (46) ein Gussprofil bilden; • Trennen der beiden Schenkel (32; 32') der Nut (30) über den Nutboden (34), so dass sich an dem wenigstens einen Stirnseitenschenkel (32; 32') ein Kantenschutzprofil (12) mit einem Gussbereich (14) und einem daran angrenzenden Spritzgussbereich (16) bildet. Method for producing a façade element (2) or similar surface element according to one of the preceding claims, comprising the following steps: Forming at least one groove (30) on the rear side (8) of the carrier element (4) with at least one end side limb (32) and a depth (t) such that a thin layer carrier element layer (36) is provided as groove bottom (34) on the front side (6 ') ) and / or a covering layer (26) arranged there; Applying a hardening casting material (40) to at least a part of the at least one end side limb (32; 32 ') such that an injection molding layer (17) forms in the rear end side leg region (48) and a cast profile in the front side leg region (46); Separating the two limbs (32, 32 ') of the groove (30) over the groove bottom (34) so that an edge protection profile (12) with a casting region (14) and a groove is formed on the at least one end side limb (32, 32') forms adjacent thereto injection molding area (16). Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Trägerelement (4) so positioniert wird, dass das aufgebrachte Gussmaterial (40) am Stirnseitenschenkel (32; 32') der Nut (30) entlangläuft, sich am Nutboden (34) sammelt und so den Gussbereich (14) bildet.Method according to claim 8,
characterized in that
the support element (4) is positioned such that the applied casting material (40) runs along the end side limb (32; 32 ') of the groove (30), collects on the groove bottom (34) and thus forms the casting region (14). Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die beiden Schenkel (32; 32') über den Nutboden (34) und das dort angesammelte Gussmaterial (40) auseinandergebrochen werden, so dass sich im Gussbereich (14) ein Gussprofil (15) mit einer Bruchkante (22) bildet.Method according to claim 8 or 9,
characterized in that
the two legs (32, 32 ') are broken apart via the groove base (34) and the casting material (40) accumulated there, so that a cast profile (15) with a breaking edge (22) is formed in the casting area (14). Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
soviel Gussmaterial (40) aufgebracht wird, dass das im Nutboden (34) angesammelte Gussmaterial (40) einen Sättigungsbereich (18) bildet, indem es die dünnschichtige Trägerelementschicht (36) und/oder die dort angeordnete Deckschicht (26) durchdringt und/oder an diese angeschlossen wird.Method according to one of claims 8 to 10,
characterized in that
so much casting material (40) is applied that the casting material (40) accumulated in the groove bottom (34) forms a saturation region (18) by penetrating and / or contacting the thin-layer carrier element layer (36) and / or the cover layer (26) arranged there this is connected. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
soviel Gussmaterial (40) aufgebracht wird, dass sich im Nutboden (34) das Gussmaterial (40) bis zu einer Dicke (d) von 1/3 bis 1/10 der Dicke (D) des Trägerelementes (4), gemessen von der Vorderseite (6) des Trägerelementes (4), ansammelt.Method according to one of claims 8 to 11,
characterized in that
as much casting material (40) is applied, that in the groove bottom (34) the casting material (40) to a thickness (d) of 1/3 to 1/10 of the thickness (D) of the support element (4), measured from the front (6) of the carrier element (4), accumulates. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
vor dem Trennen der beiden Schenkel (32; 32') und insbesondere vor dem Einbringen der Nut das Trägerelement (4) auf der Vorderseite (6) mit einer insbesondere fluiddichten Deckschicht (26) beschichtet wird, wobei wenigstens ein Teil der Deckschicht (26) mit dem späteren Gussprofil (15) eine insbesondere fluiddichte Verbindung eingeht.Method according to one of claims 8 to 12,
characterized in that
before the separation of the two legs (32, 32 ') and in particular before the introduction of the groove, the carrier element (4) on the front side (6) is coated with a particularly fluid-tight cover layer (26), wherein at least a part of the cover layer (26) with the later cast profile (15) enters a particular fluid-tight connection. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Nut (30) eingebracht wird, die von der Rückseite (8) zur Vorderseite (6) des Trägerelementes (4), wenigstens abschnittsweise einen sich erweiternden Querschnitt aufweist.Method according to one of claims 8 to 13,
characterized in that
a groove (30) is introduced, which from the rear side (8) to the front side (6) of the carrier element (4), at least in sections has a widening cross-section.
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