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EP2399751B1 - Procédé de fabrication d'un élément en mousse pour la décoration, l'ameublement, le calage et/ou le transport d'objets, l'insonorisation ou similaire - Google Patents

Procédé de fabrication d'un élément en mousse pour la décoration, l'ameublement, le calage et/ou le transport d'objets, l'insonorisation ou similaire Download PDF

Info

Publication number
EP2399751B1
EP2399751B1 EP20110290286 EP11290286A EP2399751B1 EP 2399751 B1 EP2399751 B1 EP 2399751B1 EP 20110290286 EP20110290286 EP 20110290286 EP 11290286 A EP11290286 A EP 11290286A EP 2399751 B1 EP2399751 B1 EP 2399751B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
foam
printing
stage
process according
foam element
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP20110290286
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP2399751A1 (fr
Inventor
Dominique Antoni
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Cellulaires Techniques Sa Ste
Original Assignee
Cellulaires Techniques Sa Ste
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Cellulaires Techniques Sa Ste filed Critical Cellulaires Techniques Sa Ste
Publication of EP2399751A1 publication Critical patent/EP2399751A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP2399751B1 publication Critical patent/EP2399751B1/fr
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/0041—Digital printing on surfaces other than ordinary paper
    • B41M5/0047—Digital printing on surfaces other than ordinary paper by ink-jet printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/0011—Pre-treatment or treatment during printing of the recording material, e.g. heating, irradiating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/0041—Digital printing on surfaces other than ordinary paper
    • B41M5/0064—Digital printing on surfaces other than ordinary paper on plastics, horn, rubber, or other organic polymers

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a foam element for decorating, furnishing, wedging and / or transporting objects, soundproofing or the like, wherein said element is made from a foam plate and there is provided a printing step in which ultraviolet polymerizable inks are used to achieve a decoration on at least one of the faces of said foam plate or said foam element by a digital printing technique ink jet, said printing step being followed or comprising a step of drying said inks by ultraviolet radiation.
  • foam sheets obtained by expanding plastics are widely used in various domestic and industrial sectors. They are especially used raw or tinted in the mass. They can also be dressed with a coating to improve their appearance depending on the desired application. But current solutions are not satisfactory in that they do not offer a wide range of scenery.
  • wedging elements are cut into foam plates and impressions are generally made by various methods, such as cutting or deformation of material to house one or more objects to be transported.
  • various methods such as cutting or deformation of material to house one or more objects to be transported.
  • one chooses the type of synthetic material to be foamed to produce the foam its color by the addition of pigments, its density, hardness, etc.
  • this type of foam wedging element has limited aesthetic characteristics and an unsatisfactory feel for certain applications.
  • the raw cushioning element can not be used as a display to highlight the product.
  • this overpack taking the form for example of a box made of cardboard or any other suitable material.
  • solutions have been sought to eliminate the use of this type of overpackage by allowing the wedging element to fulfill an additional function as a display of the self-sufficient product, this function combines with its primary function of effective stalling to preserve the product during its transport.
  • the present invention aims to provide a solution to the problems mentioned above by proposing a simple manufacturing process, easy to implement, using known and inexpensive processes, allowing the manufacture of a foam element whose aesthetic characteristics are greatly improved allowing it to perform a function of decoration, display to highlight the product, or the like, allowing an infinite range of decor to the personalization of said decor.
  • the invention relates to a manufacturing method of the kind indicated in the preamble, characterized in that it comprises a step preparatory to said printing step in which the face of said foam or said foam element is prepared. receiving said decoration by neutralizing and cleaning it, and in said preparatory step, before and / or after cleaning, de-ionizing said face to be decorated by means of antistatic bars to remove any static electricity and the to render inert.
  • the drops of ink which are nanos or drop dots fall to the precise location of the pattern to be made without being deflected by the static electricity which is loaded foam plate.
  • the superposition of colors to make a pattern is performed with a very high accuracy to achieve a photographic quality.
  • a varnishing step in which a varnish is deposited on said decorated face to protect it at least from moisture, friction and / or weathering.
  • the printing step is carried out on the foam plate and the foam element is cut in said printed foam plate.
  • the foam element is cut in the raw foam plate and the printing step is carried out directly on said foam element.
  • One or more successive printing steps can be carried out to create a decoration on the other faces of said foam element, each printing step being preceded by said preparatory step.
  • a foam element comprising at least two flaps hinged together by at least one area of thin material to form a box that can occupy an open display position and a closed transport position, it is possible to perform the step of printing on all outer and inner faces of said foam member, each printing step being preceded by said preparatory step.
  • the method may comprise a coating step in which at least one finishing coating is applied to the face of said foam plate or said foam element and, in said preparatory step, preparing said finishing coating to receive said printing.
  • This coating may be chosen from the group comprising a film, a sheet or a skin based on polyethylene, polyurethane, polyvinyl chloride or a mixture of these materials, a fabric, a nonwoven fabric or a veil made from natural fibers. and / or synthetic.
  • a chosen treatment can be carried out Corona® treatment, micro-perforation, induction of a primer and / or a primer.
  • Said method may comprise an etching step which is performed before or after the printing step, by means of a method chosen from laser etching or hot stamping.
  • said foam plate is obtained by expansion of plastics selected from the group consisting of polyurethane, polyester, polypropylene, polyethylene, polyether, cellular rubber, a mixture and / or a complex of these materials, having a density of between and 300 kg / m3.
  • the printing step can be performed on several foam elements simultaneously indexed in a multi-object support.
  • the foam element shown is a wedging element 10, 20 and 30 for wedging and / or transporting objects. It is illustrated according to three different embodiments given solely by way of example and obtained according to the manufacturing method of the invention described below. Of course, these examples are not limiting but allow to show the multiple possibilities offered by the method of the invention.
  • the foam elements can be used in any other application, such as, inter alia, interior and / or exterior decoration, furniture, stage decor, soundproofing, etc. in the form of elements in two or three dimensions, simple or complex geometric shape.
  • the wedging element 10 shown in FIG. figure 5 comprises a foam piece 11 of parallelepipedal shape and of a determined thickness, defining a flat front face 12, a flat rear face 13 and a straight edge 14. It comprises five indentations 15, 15 'non-through, distributed on its front face 12 and arranged parallel to each other.
  • Four prints 15 are identical and one of the prints 15 'is different in particular in its dimensions. They each correspond to at least part of an object to be transported (not shown).
  • the assembly can be packaged in a box, in a film or in a blister, the objects being able to remain visible.
  • the wedging element 20 shown in FIG. figure 7 comprises a foam piece 21 of parallelepipedal shape and of a determined thickness, defining a flat front face 22, a flat rear face 23 and a straight edge 24.
  • the foam part 21 is divided into two parts 21a, 21b by a rear and central cut 21c, creating a zone of thin material 21d forming a hinge allowing the articulation of the shutters in the manner of a book.
  • the wedging element 20 defines a box that can occupy a closed transport position in which the flaps 21a, 21b are closed again on the object to be transported to constitute a packaging in their own right, and an open display position in which the object transported is visible and highlighted in its box.
  • This wedging element 20 comprises two indentations 25, 25 not through, arranged in mirror on the front face 22 of each flap 21a, 21b. These impressions 25, 25 'have an identical contour but different inner shapes, compatible with the product to be transported.
  • the flaps 21a, 21b can be held in the closed position by any appropriate means and for example magnetic closure means integrated into the room foam.
  • the wedging element 20 can be packaged in a box, under a film or in a blister, if necessary.
  • the wedging element 30 shown in FIG. figure 8 resembles the wedging element 20 of the previous example. It comprises a foam piece 31 of parallelepiped shape and of determined thickness, defining a flat front face 32, a flat rear face 33 and a straight edge 34.
  • the foam piece 31 is also divided into two flaps 31a, 31b but by two cuts 31c front, central and parallel, V-shaped at right angles, creating two areas of thin material 31d forming two hinges allowing the articulation of two flaps 31a, 31b in the manner of a book.
  • This embodiment makes it possible to create an element of wedging 30 in the form of a box that can occupy a closed transport position in which the flaps 31a, 31b are closed on the object to be transported to form a separate packaging, and an open position of the display in which the object transported is visible and highlighted in its box.
  • This wedging element 30 comprises two cavities 35, 35 'non-through, arranged in a mirror on the front face 32 of the flaps 31a, 31b. These impressions 35, 35 'have an identical contour but different inner shapes, compatible with the product to be transported.
  • the flaps 31a, 31b can be held in the closed position by any appropriate means and for example magnetic closure means integrated into the room foam.
  • the wedging element 30 can be packaged in a box, in a film or in a blister, if necessary.
  • the method of manufacturing a wedging element 10, 20, 30 made of foam for transporting objects provides in particular a cutting step in which it is cut in a foam plate at least one part corresponding to the wedging element to be manufactured, and a shaping step in which at least one impression is made in the foam part, the impression corresponding to at least part of the object to be transported .
  • the manufacturing method according to the invention provides at least one preparatory step in which the face of the foam plate or of the cut-out piece intended to receive a decoration is prepared by neutralizing and cleaning it and in that, in said step preparatory, before and / or after cleaning, it is de-ionizing said face to be decorated by means of antistatic bars to remove any static electricity and make it inert, followed by a printing step in which a decoration is made on said face prepared from the plate foam or die cut by a digital inkjet printing process.
  • These preparatory and printing steps can be performed both on the raw foam plate 1 in accordance with the figure 3A , only on the cut 11 according to the figure 4 , or on the partially finished product 21 which can be a box according to the figure 6 .
  • these preparatory and printing steps can be performed on a single piece, such as the foam plate 1, and in this case, the plate is conveyed by a conveyor through the preparatory modules P and printing I.
  • These steps can also be performed on several pieces 11, 21 simultaneously, such as on several cut pieces 11 or several boxes 21, and in this case, these pieces can be positioned in a multi-object holder 2 having a number of impressions 3 adapted to the number of pieces to be printed simultaneously.
  • This support 2 makes it possible to index the parts 11, 21 to guarantee precise positioning of the printed decoration. It allows in particular the printing of all the faces of a box 21 by means of an image which unrolls continuously on said faces.
  • the figure 1 schematically represents a part of the manufacturing line L corresponding to the preparatory steps P and printing I.
  • the module A allows the positioning of the plate or the foam part to be treated on a conveyor (not shown) or a suitable mobile plate to maintain the workpiece in the plated position and to offer the printing module I a stable flat surface for optimum results. If the impression is made on the foam plate 1 it can be maintained by suction by means of suckers arranged under the conveyor or the tray, or by any similar means. If the printing is performed on individual parts 11, 21, they can be maintained by any suitable means, or in the multi-object holder 2 ensuring accurate positioning and indexing.
  • the module P makes it possible to carry out the preparatory stage in which the electrostatic charge of the foam part is neutralized and cleaned for rid of all the impurities that may have settled and accumulate on the surface of the room but also deep in the alveoli of the foam that have been cut and are open to the outside environment.
  • the surface of the part to be treated is mechanically brushed to remove dust by means of one or more anti-scratch brushes P1 combined with an extractor hood.
  • the P1 brush picks up dust from the workpiece and a compressed-air blower ramp helps to loosen the particles after brushing. The dust is sucked by the hood and collected in a tray.
  • the suction hood support is equipped with P2 antistatic bars that neutralize the electrostatic charge before and / or after brushing to remove any new dust attraction effects.
  • These antistatic bars P2 make it possible to de-ionize the face of the piece to be decorated in order to render it inert and thus to eliminate any static electricity which would have the effect of deflecting the drops of ink, which are nanos or even dots, and creating on the printed pattern an unacceptable fog effect.
  • This module P is adjustable in height relative to the workpiece to bring the brush P1 in contact with the workpiece and the antistatic bars P2 near the workpiece.
  • the module I makes it possible to carry out the printing step using inks which are especially polymerizable with ultraviolet rays, ejected by one or more printing nozzles I1.
  • This step is of course followed or comprises a step of drying the inks with ultraviolet radiation to cause their polymerization.
  • the module I is also adjustable in height relative to the workpiece to position the printing nozzles I1 near the workpiece and for example at a distance between 0.5mm to 4mm approximately.
  • the module I comprises one or more antistatic bars P2 positioned just before the printing nozzles I1. These antistatic bars P2 have a de-ionizing effect on the face of the piece to be decorated to render it inert and thus eliminate any static electricity.
  • the ink drops ejected from the printing nozzles I1 are not deviated from their path and are position on the face to be decorated according to the intended pattern, with almost photographic precision.
  • the printed part is recovered in order to carry out the complementary steps aimed at terminating the foam element. If it is a foam element for decoration, furniture or the like, it can be finished at the output of the printing module I, or require additional decorations by inlaying, engraving, etc., cut-outs, assemblies with other parts, etc. If it is a wedging element for wedging and / or transporting objects, the steps of cutting the foam parts and forming the impressions in the foam parts by cutting techniques will be carried out. such as milling, stamping, sawing, cold wire cutting, laser cutting or the like, provided that it is possible to obtain a clean, precise cutting without burring or deformation of the material. To make the impressions 15 in the cut piece 11, the workpiece can be milled.
  • the face to be decorated can be treated by means of a primer for improving the resistance of the ink.
  • This primer may be an adhesion promoter for digital printing, such as for example an aromatic naphtha solvent.
  • a coating step in which at least one finishing coating is applied to the face of the foam plate or of the cut-out piece to be decorated.
  • the finished coating is then prepared to receive digital printing.
  • the finishing coating may be selected from the group comprising a film, a sheet or a skin based on polyethylene, polyurethane, polyvinyl chloride or vinyl or a mixture of these materials, a fabric, a nonwoven or a veil made from natural and / or synthetic fibers.
  • Corona® treatment is described in the publications EP 2 053 104 and US 2004/045931 and applied to plastic films.
  • etching step which may be carried out before or after the printing step, by means of a method chosen from laser engraving, hot stamping, or the like, allowing a wide range of combinations of decors.
  • This varnishing step can be carried out immediately after the printing step, in progress or at the end of the complementary steps aimed at terminating the foam element, by means of a varnish resistant to water and UV light. example or any type of appropriate varnish.
  • the foam used to make the wedging element 10, 20, 30 may be a conventional foam, obtained by expansion of synthetic materials such as polyurethane, polyester, polypropylene, polyethylene, polyether, cellular rubber or the like, a mixture or a complex of these materials. It may be a reticulated foam or not, open cell or not, more or less dense density, for example between 8 and 300 kg / m3, all colors.

Landscapes

  • Printing Methods (AREA)

Description

    Domaine technique:
  • La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un élément en mousse pour la décoration, l'ameublement, le calage et/ou le transport d'objets, l'insonorisation ou similaire, dans lequel on réalise ledit élément à partir d'une plaque de mousse et on prévoit une étape d'impression dans laquelle on utilise des encres polymérisables aux rayons ultra-violets pour réaliser un décor sur au moins une des faces de ladite plaque de mousse ou ledit élément en mousse par une technique d'impression numérique à jet d'encre, ladite étape d'impression étant suivie ou comprenant une étape de séchage desdites encres par rayonnement ultra-violet.
    • Technique antérieure :
  • A ce jour, les plaques de mousse obtenues par expansion de matières synthétiques sont largement répandues dans divers secteurs domestiques et industriels. Elles sont notamment utilisées brutes ou teintées dans la masse. Elles peuvent aussi être habillées d'un revêtement permettant d'améliorer leur aspect en fonction de l'application souhaitée. Mais les solutions actuelles ne sont pas satisfaisantes en ce qu'elles n'offrent pas une panoplie étendue de décors.
  • Dans le domaine spécifique de l'emballage, on découpe des éléments de calage dans des plaques de mousse et on y réalise généralement des empreintes par différents procédés, tel que par découpage ou déformation de matière pour y loger un ou plusieurs objets à transporter. En fonction de l'objet à emballer, des caractéristiques mécaniques du calage, des contraintes liées au transport et/ou au stockage, et de l'esthétique recherchée, on choisit le type de matière synthétique à expanser pour réaliser la mousse, sa couleur par l'ajout de pigments, sa densité, sa dureté, etc. Toutefois, ce type d'élément de calage en mousse présente des caractéristiques esthétiques limitées et un toucher insatisfaisant pour certaines applications. Notamment, dans le domaine particulier du conditionnement des produits de luxe ou similaires, l'élément de calage brut ne peut pas être utilisé comme présentoir permettant de mettre en valeur le produit. Il doit par conséquent être reconditionné dans un suremballage avant d'être protégé par un film en cellophane ou similaire, ce suremballage prenant la forme par exemple d'un coffret réalisé en carton ou toute autre matière adaptée. A l'heure de la réduction de la production de déchets, on a cherché des solutions pour supprimer le recours à ce type de suremballage en permettant à l'élément de calage de remplir une fonction supplémentaire de présentoir du produit qui s'auto suffit, cette fonction se combinant à sa fonction première de calage efficace pour préserver le produit pendant son transport.
  • On connaît par ailleurs d'autres types d'éléments de calage qui sont des produits complexes constitués d'au moins une pièce en mousse recouverte d'un revêtement de finition, contrecollé, permettant notamment d'améliorer l'esthétique et le toucher desdits éléments. Il s'agit d'un procédé fastidieux à mettre en oeuvre, source de coûts additionnels, pour un résultat à moyen terme non garanti. En effet, le contre-collage peut générer des défauts d'aspect si le revêtement n'est pas parfaitement plaqué sur la pièce en mousse, notamment lorsque la pièce en mousse a une forme tridimensionnelle avec des angles, des arrondis, etc. Dans ce procédé, les empreintes sont réalisées soit par thermoformage et elles ne peuvent pas avoir un contour précis délimité par une arête périphérique, soit par estampage et elles sont obligatoirement traversantes. La découpe par estampage s'effectue au moyen d'un outil traversant tel qu'un emporte pièce d'où l'impossibilité de créer des découpes borgnes c'est à dire non traversantes. De plus l'estampage a l'inconvénient d'écraser et de déformer la pièce en mousse au moment de la découpe d'où la nécessité de faire une reprise d'usinage des bords de la pièce pour rectifier leur planéité. Enfin, ce procédé limite les possibilités de décors au choix des revêtements disponibles et compatibles avec la mousse. Cette solution n'est donc pas satisfaisante.
  • Les publications JP 2009 221365 et JP 2003 313333 décrivent des panneaux d'affichage sous la forme d'une plaque en mousse de polystyrène dont la face visible est décorée par une technique d'impression à jet d'encre au moyen d'une encre polymérisable aux rayons ultra-violets, cette face pouvant être ou non traitée au moyen d'un primaire d'accrochage. Ces exemples ne sont pas applicables à la fabrication de présentoirs en mousse, notamment pour conditionner des produits de luxe, étant donné que la mousse de polystyrène utilisée est une mousse de bas de gamme, dont l'aspect et le toucher ne sont pas suffisamment fin et doux. De plus, l'impression à jet d'encre sur une mousse de polystyrène ne permet pas d'atteindre un rendu des couleurs de qualité photographique. En effet, la porosité de la mousse de polystyrène provoque une absorption des encres et une altération de la netteté de l'impression. Ces solutions ne sont pas non plus satisfaisantes.
    • Exposé de l'invention :
  • La présente invention vise à apporter une solution aux problèmes évoqués ci-dessus en proposant un procédé de fabrication simple, facile à mettre en oeuvre, utilisant des procédés connus et peu onéreux, permettant la fabrication d'un élément en mousse dont les caractéristiques esthétiques sont grandement améliorées lui permettant de réaliser une fonction de décoration, de présentoir pour mettre en valeur le produit, ou similaire, autorisant une gamme infinie de décor jusqu'à la personnalisation dudit décor.
  • Dans ce but, l'invention concerne un procédé de fabrication du genre indiqué en préambule, caractérisé en ce qu'il comprend une étape préparatoire à ladite étape d'impression dans laquelle on prépare la face de ladite de mousse ou dudit élément en mousse destinée à recevoir ledit décor en la neutralisant et en la nettoyant, et en ce que, dans ladite étape préparatoire, avant et/ou après le nettoyage, on dé-ionise ladite face à décorer au moyen de barres antistatiques pour supprimer toute électricité statique et la rendre inerte.
  • Ainsi, lors de l'étape d'impression, les gouttes d'encre qui sont des nanos voire des picots gouttes tombent à l'endroit précis du motif à réaliser sans être déviées par l'électricité statique dont est chargée la plaque de mousse. De fait, la superposition des couleurs pour réaliser un motif est réalisée avec une très grande précision permettant d'atteindre une qualité photographique.
  • Dans ladite étape préparatoire, on brosse mécaniquement ladite face à décorer pour la débarrasser des poussières.
  • Postérieurement à l'étape d'impression, on peut réaliser une étape de vernissage dans laquelle on dépose sur ladite face décorée un vernis pour la protéger au moins de l'humidité, du frottement et/ou des intempéries.
  • Dans une première variante du procédé, on réalise l'étape d'impression sur la plaque de mousse et on découpe l'élément en mousse dans ladite plaque de mousse imprimée.
  • Dans une deuxième variante du procédé, on découpe l'élément en mousse dans la plaque de mousse brute et on réalise l'étape d'impression directement sur ledit élément en mousse.
  • On peut réaliser une ou plusieurs étapes d'impression successives pour réaliser un décor sur les autres faces dudit élément en mousse, chaque étape d'impression étant précédée de ladite étape préparatoire.
  • Pour réaliser une empreinte dans ledit élément en mousse, on peut utiliser une technique de découpage de matière choisie dans le groupe comprenant le fraisage, l'estampage, le sciage, la découpe au fil à froid, la découpe laser. On peut aussi pousser la forme de l'empreinte découpée à l'intérieur de l'empreinte puis couper la partie de la forme de l'empreinte découpée qui est saillante au dos de l'élément en mousse.
  • Si on fabrique un élément en mousse comportant au moins deux volets articulés entre eux par au moins une zone de matière de faible épaisseur pour former un coffret pouvant occuper une position ouverte de présentoir et une position fermée de transport, on peut réaliser l'étape d'impression sur toutes les faces extérieures et intérieures dudit élément en mousse, chaque étape d'impression étant précédée de ladite étape préparatoire.
  • Préalablement à ladite étape d'impression et selon la qualité de la mousse à imprimer, on peut traiter la face à décorer au moyen d'un primaire d'accrochage permettant d'améliorer la tenue de l'encre.
  • Préalablement à ladite étape d'impression, le procédé peut comprendre une étape de revêtement dans laquelle on applique sur la face de ladite plaque de mousse ou dudit élément en mousse à décorer au moins un revêtement de finition, et, dans ladite étape préparatoire, on prépare ledit revêtement de finition à recevoir ladite impression. Ce revêtement peut être choisi dans le groupe comprenant un film, une feuille ou une peau à base de polyéthylène, polyuréthane, polychlorure de vinyle ou d'un mélange de ces matières, un tissu, un non tissé ou un voile à base de fibres naturelles et/ou synthétiques. Dans ladite étape préparatoire, on peut réaliser un traitement choisi parmi le traitement Corona®, la micro-perforation, l'induction d'un apprêt et/ou d'un primaire d'accrochage.
  • Ledit procédé peut comporter une étape de gravure qui est réalisée avant ou après l'étape d'impression, au moyen d'un procédé choisi parmi la gravure laser, le marquage à chaud.
  • De préférence, ladite plaque de mousse est obtenue par expansion de matières synthétiques choisies dans le groupe comprenant le polyuréthanne, polyester, polypropylène, polyéthylène, polyéther, caoutchouc cellulaire, un mélange et/ou un complexe de ces matières, ayant une densité comprise entre 8 et 300 kg/m3.
  • On peut réaliser l'étape d'impression sur plusieurs éléments en mousse simultanément indexés dans un support multi-objets.
    • Description sommaire des dessins :
  • La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de plusieurs modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels:
    • la figure 1 est une vue schématique d'une ligne de fabrication d'un élément en mousse,
    • la figure 2 est une vue en perspective d'un outil d'indexage de plusieurs éléments en mousse obtenus selon le procédé de fabrication selon l'invention,
    • les figures 3A-D représentent quatre étapes successives du procédé de fabrication selon l'invention,
    • la figure 4 est une vue en perspective d'un élément de calage en mousse en cours de fabrication,
    • la figure 5 montre un élément de calage en mousse obtenu selon le procédé illustré aux figures 3 ou 4,
    • la figure 6 est une vue en perspective d'un autre élément de calage en mousse en cours de fabrication, et
    • les figures 7 et 8 montrent deux exemples d'élément de calage en mousse obtenus selon le procédé illustré à la figure 6.
    Illustrations de l'invention et différentes manières de réaliser l'invention :
  • En référence aux figures 5, 7 et 8, l'élément en mousse représenté est un élément de calage 10, 20 et 30 pour le calage et/ou le transport d'objets. Il est illustré selon trois modes de réalisation différents donnés uniquement à titre d'exemple et obtenus selon le procédé de fabrication de l'invention décrit plus loin. Bien entendu, ces exemples ne sont pas limitatifs mais permettent de montrer les multiples possibilités offertes par le procédé de l'invention. Les éléments en mousse peuvent être utilisés dans toute autre application, telle que notamment la décoration intérieure et/ou extérieure, l'ameublement, le décor de scène, l'insonorisation, etc. sous la forme d'éléments en deux ou en trois dimensions, de forme géométrique simple ou complexe.
  • L'élément de calage 10 représenté à la figure 5 comporte une pièce en mousse 11 de forme parallélépipédique et d'une épaisseur déterminée, définissant une face avant 12 plane, une face arrière 13 plane et un pourtour 14 droit. Il comporte cinq empreintes 15, 15' non traversantes, réparties sur sa face avant 12 et disposées parallèlement entre elles. Quatre empreintes 15 sont identiques et une des empreintes 15' est différente notamment dans ses dimensions. Elles correspondent chacune à une partie au moins d'un objet à transporter (non représentés). Lorsque les objets sont placés dans l'élément de calage 10, l'ensemble peut être conditionné dans une boîte, sous film ou sous blister, les objets pouvant rester visibles.
  • L'élément de calage 20 représenté à la figure 7 comporte une pièce en mousse 21 de forme parallélépipédique et d'une épaisseur déterminée, définissant une face avant 22 plane, une face arrière 23 plane et un pourtour 24 droit. La pièce en mousse 21 est divisée en deux volets 21a, 21b par une découpe 21c arrière et centrale, créant une zone de matière de faible épaisseur 21d formant une charnière permettant l'articulation des volets à la manière d'un livre. L'élément de calage 20 définit un coffret pouvant occuper une position fermée de transport dans laquelle les volets 21a, 21b se referment sur l'objet à transporter pour constituer un conditionnement à part entière, et une position ouverte de présentoir dans laquelle l'objet transporté est visible et mis en valeur dans son coffret. Cet élément de calage 20 comporte deux empreintes 25, 25 non traversantes, disposées en miroir sur la face avant 22 de chaque volet 21a, 21b. Ces empreintes 25, 25' présentent un contour identique mais des formes intérieures différentes, compatibles avec le produit à transporter. Lorsque l'objet est placé dans l'élément de calage 20 et que ce dernier est refermé autour dudit objet, les volets 21a, 21b peuvent être maintenus en position fermée par tout moyen approprié et par exemple des moyens de fermeture magnétique intégrés dans la pièce en mousse. En position fermée, l'élément de calage 20 peut être conditionné dans une boîte, sous film ou sous blister, si besoin.
  • L'élément de calage 30 représenté à la figure 8 ressemble à l'élément de calage 20 de l'exemple précédent. Il comporte une pièce en mousse 31 de forme parallélépipédique et d'épaisseur déterminée, définissant une face avant 32 plane, une face arrière 33 plane et un pourtour 34 droit. La pièce en mousse 31 est également divisée en deux volets 31a, 31b mais par deux découpes 31c avant, centrales et parallèles, en forme de V en angle droit, créant deux zones de matière de faible épaisseur 31d formant deux charnières permettant l'articulation des deux volets 31a, 31b à la manière d'un livre. Cette forme de réalisation permet de créer un élément de calage 30 sous la forme d'un coffret pouvant occuper une position fermée de transport dans laquelle les volets 31a, 31b se referment sur l'objet à transporter pour constituer un conditionnement à part entière, et une position ouverte de présentoir dans laquelle l'objet transporté est visible et mis en valeur dans son coffret. Cet élément de calage 30 comporte deux empreintes 35, 35' non traversantes, disposées en miroir sur la face avant 32 des volets 31a, 31b. Ces empreintes 35, 35' présentent un contour identique mais des formes intérieures différentes, compatibles avec le produit à transporter. Lorsque l'objet est placé dans l'élément de calage 30 et que ce dernier est refermé autour dudit objet, les volets 31a, 31b peuvent être maintenus en position fermée par tout moyen approprié et par exemple des moyens de fermeture magnétique intégrés dans la pièce en mousse. En position fermée, l'élément de calage 30 peut être conditionné dans une boîte, sous film ou sous blister, si besoin.
  • Le procédé de fabrication d'un élément de calage 10, 20, 30 en mousse pour le transport d'objets, tel qu'illustré ou tout autre forme de réalisation, prévoit notamment une étape de découpe dans laquelle on découpe dans une plaque de mousse au moins une pièce correspondant à l'élément de calage à fabriquer, et une étape de mise en forme dans laquelle on réalise au moins une empreinte dans la pièce en mousse, l'empreinte correspondant au moins à une partie de l'objet à transporter.
  • Bien entendu, pour des éléments en mousse plus simple, en forme de plaque par exemple, destinés à d'autres applications que le calage et/ou le transport, telles que la décoration, l'ameublement, l'insonorisation ou similaire, les étapes de découpe et/ou de mise en forme ne sont pas forcément nécessaires.
  • Le procédé de fabrication selon l'invention prévoit au moins une étape préparatoire dans laquelle on prépare la face de la plaque de mousse ou de la pièce découpée destinée à recevoir un décor en la neutralisant et en la nettoyant et en ce que, dans ladite étape préparatoire, avant et/ou après le nettoyage, on dé-ionise ladite face à décorer au moyen de barres antistatiques pour supprimer toute électricité statique et la rendre inerte, suivie d'une étape d'impression dans laquelle on réalise un décor sur ladite face préparée de la plaque de mousse ou de la pièce découpée par un procédé d'impression numérique à jet d'encre.
  • Ces étapes préparatoire et d'impression peuvent se dérouler aussi bien sur la plaque de mousse brute 1 conformément à la figure 3A, que sur la pièce découpée 11 selon la figure 4, ou sur le produit partiellement fini 21 qui peut être un coffret selon la figure 6. De même, ces étapes préparatoire et d'impression peuvent être réalisées sur une seule pièce, telle que la plaque de mousse 1, et dans ce cas, la plaque est transportée par un convoyeur à travers les modules préparatoire P et d'impression I. Ces étapes peuvent aussi être réalisées sur plusieurs pièces 11, 21 simultanément, telles que sur plusieurs pièces découpées 11 ou plusieurs coffrets 21, et dans ce cas, ces pièces peuvent être positionnées dans un support multi-objets 2 comportant un nombre d'empreintes 3 adapté au nombre de pièces à imprimer simultanément. Ce support 2 permet d'indexer les pièces 11, 21 pour garantir un positionnement précis du décor imprimé. Il permet notamment l'impression de toutes les faces d'un coffret 21 au moyen d'une image qui se déroule de manière continue sur lesdites faces.
  • La figure 1 représente schématiquement une partie de la ligne L de fabrication correspondant aux étapes préparatoire P et d'impression I. Le module A permet le positionnement de la plaque ou de la pièce en mousse à traiter sur un convoyeur (non représenté) ou un plateau mobile adapté pour maintenir la pièce en position plaquée et offrir au module d'impression I une surface plane stable en vue d'un résultat optimal. Si l'impression est réalisée sur la plaque de mousse 1 celle-ci peut être maintenue par aspiration au moyen de ventouses disposées sous le convoyeur ou le plateau, ou par tout moyen similaire. Si l'impression est réalisée sur des pièces individuelles 11, 21, elles peuvent être maintenues par tout moyen adapté, ou dans le support multi-objets 2 garantissant un positionnement et un indexage précis.
  • Le module P permet de réaliser l'étape préparatoire à l'impression dans laquelle on neutralise la charge électrostatique de la pièce en mousse et on la nettoie pour la débarrasser de toutes les impuretés qui ont pu se poser et s'accumuler à la surface de la pièce mais aussi en profondeur dans les alvéoles de la mousse qui ont été coupée et qui sont ouvertes sur l'environnement extérieur. On brosse mécaniquement la face de la pièce à traiter pour la dépoussiérer à l'aide d'une ou de plusieurs brosses P1 anti-rayures combinées à une hotte aspirante. La brosse P1 décroche les poussières de la pièce à traiter et une rampe soufflante à air comprimé aide à décoller les particules après brossage. Les poussières sont aspirées par la hotte et récupérées dans un bac. Le support de la hotte aspirante est équipé de barres antistatiques P2 qui neutralisent la charge électrostatique avant et/ou après brossage de façon à supprimer tout nouvel effet d'attraction des poussières. Ces barres antistatiques P2 permettent de dé-ioniser la face de la pièce à décorer pour la rendre inerte et supprimer ainsi toute électricité statique qui aurait pour conséquence de dévier les gouttes d'encre, qui sont des nanos voire des picots gouttes, et de créer sur le motif imprimé un effet brouillard non acceptable. Ce module P est réglable en hauteur par rapport à la pièce à traiter pour amener la brosse P1 au contact de la pièce à traiter et les barres antistatiques P2 à proximité de la pièce.
  • Le module I permet de réaliser l'étape d'impression à l'aide d'encres qui sont notamment polymérisables aux rayons ultra-violets, éjectées par une ou plusieurs buses d'impression I1. Cette étape est bien entendu suivie ou comporte une étape de séchage des encres par rayonnement ultra-violet pour provoquer leur polymérisation. Le module I est également réglable en hauteur par rapport à la pièce à traiter pour positionner les buses d'impression I1 à proximité de la pièce et par exemple à une distance entre 0,5mm à 4mm environ. Pour parfaire la qualité d'impression en vue d'atteindre un rendu quasi photographique, le module I comporte une ou plusieurs barres antistatiques P2 positionnées juste avant les buses d'impression I1. Ces barres antistatiques P2 ont un effet dé-ionisant sur la face de la pièce à décorer pour la rendre inerte et supprimer ainsi toute électricité statique. Ainsi les gouttes d'encre éjectées des buses d'impression I1 ne sont pas déviées de leur trajectoire et se positionnent sur la face à décorer selon le motif prévu, avec une précision quasi photographique.
  • Au module B, la pièce imprimée est récupérée pour pouvoir réaliser les étapes complémentaires visant à terminer l'élément en mousse. S'il s'agit d'un élément en mousse pour la décoration, l'ameublement ou similaire, il peut être terminé à la sortie du module d'impression I, ou nécessiter des décors additionnels par incrustation, gravure, etc., des découpes, des assemblages avec d'autres pièces, etc. S'il s'agit d'un élément de calage pour le calage et/ou le transport d'objets, on va réaliser les étapes de découpe des pièces en mousse et de formation des empreintes dans les pièces en mousse par des techniques de découpage telles que le fraisage, l'estampage, le sciage, la découpe au fil à froid, la découpe laser ou similaire, sous réserve de pouvoir obtenir une découpe propre, précise, sans bavure, ni déformation de la matière. Pour réaliser les empreintes 15 dans la pièce découpée 11, on peut fraiser la pièce. On peut aussi découper l'empreinte (cf. fig. 3B), pousser la forme de l'empreinte 15 découpée à l'intérieur de l'empreinte (cf. fig. 3C) puis couper la partie de la forme de l'empreinte 15 découpée qui est saillante au dos de la pièce (cf. fig. 3D).
  • Préalablement à l'étape d'impression et notamment dans le cas d'une mousse non réticulée, on peut traiter la face à décorer au moyen d'un primaire d'accrochage permettant d'améliorer la tenue de l'encre. Ce primaire d'accrochage peut être un promoteur d'adhérence pour impression numérique, tel que par exemple un solvant naphta aromatique.
  • Préalablement à l'étape d'impression et selon le rendu recherché, on peut ajouter une étape de revêtement dans laquelle on applique sur la face de la plaque de mousse ou de la pièce découpée à décorer au moins un revêtement de finition. Dans l'étape préparatoire, on prépare alors le revêtement de finition à recevoir l'impression numérique. Le revêtement de finition peut être choisi dans le groupe comprenant un film, une feuille ou une peau à base de polyéthylène, polyuréthane, polychlorure de vinyle ou d'un mélange de ces matières, un tissu, un non tissé ou un voile à base de fibres naturelles et/ou synthétiques. Dans ce cas, on réalise dans l'étape préparatoire, un traitement choisi parmi le traitement Corona®, la micro-perforation, l'induction d'un apprêt, l'application d'un primaire d'accrochage ou similaire permettant de garantir l'accroche des encres sur ledit revêtement de finition. Le traitement Corona® est notamment décrit dans les publications EP 2 053 104 et US 2004/045931 et appliqué aux films plastiques.
  • On peut aussi prévoir une étape de gravure, qui peut être réalisée avant ou après l'étape d'impression, au moyen d'un procédé choisi parmi la gravure laser, le marquage à chaud, ou similaire, permettant une large gamme de combinaison de décors.
  • On peut également prévoir une étape de vernissage destinée à protéger l'impression de l'humidité, des frottements, des intempéries, etc. Cette étape de vernissage peut être réalisée de suite après l'étape d'impression, en cours ou à la fin des étapes complémentaires visant à terminer l'élément en mousse, au moyen d'un vernis résistant à l'eau et aux UV par exemple ou tout type de vernis approprié.
  • La mousse utilisée pour fabriquer l'élément de calage 10, 20, 30 peut être une mousse traditionnelle, obtenue par expansion de matières synthétiques telles que le polyuréthanne, polyester, polypropylène, polyéthylène, polyéther, caoutchouc cellulaire ou similaire, un mélange ou un complexe de ces matières. Il peut s'agir d'une mousse réticulée ou non, à cellules ouvertes ou non, de densité plus ou moins forte, par exemple comprise entre 8 et 300 kg/m3, de tous coloris.
  • Il ressort clairement de cette description que l'invention permet d'atteindre les buts fixés. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier tout en restant dans l'étendue de la protection définie dans les revendications annexées.

Claims (16)

  1. Procédé de fabrication d'un élément en mousse obtenu par expansion de matières synthétiques pour la décoration, l'ameublement, le calage et/ou le transport d'objets, l'insonorisation ou similaire, dans lequel on réalise ledit élément à partir d'une plaque de mousse et on prévoit une étape d'impression dans laquelle on utilise des encres polymérisables aux rayons ultraviolets pour réaliser un décor sur au moins une des faces de ladite plaque de mousse ou ledit élément en mousse par un procédé d'impression numérique à jet d'encre, ladite étape d'impression étant suivie ou comprenant une étape de séchage desdites encres par rayonnement ultra-violet, caractérisé en ce qu'il comprend une étape préparatoire à ladite étape d'impression dans laquelle on prépare la face de ladite plaque de mousse ou dudit élément en mousse destinée à recevoir ledit décor en la neutralisant et en la nettoyant, et en ce que, dans ladite étape préparatoire, avant et/ou après le nettoyage, on dé-ionise ladite face à décorer au moyen de barres antistatiques pour supprimer toute électricité statique et la rendre inerte.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans ladite étape préparatoire, on brosse mécaniquement ladite face à décorer pour la débarrasser des poussières.
  3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, postérieurement à ladite étape d'impression, le procédé comprend une étape de vernissage de ladite face imprimée pour la protéger de l'humidité, des frottements et/ou des intempéries.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise ladite étape d'impression sur ladite plaque de mousse et en ce que l'on découpe, dans ladite plaque de mousse imprimée, ledit élément en mousse.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on découpe ledit élément en mousse dans ladite plaque de mousse brute et en ce que l'on réalise ladite étape d'impression directement sur ledit élément en mousse.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que l'on réalise une ou plusieurs étapes d'impression successives pour réaliser un décor sur les autres faces dudit élément en mousse, chaque étape d'impression étant précédée de ladite étape préparatoire.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que, pour réaliser une empreinte dans ledit élément en mousse, on utilise une technique de découpage de matière choisie dans le groupe comprenant le fraisage, l'estampage, le sciage, la découpe au fil à froid, la découpe laser.
  8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que, pour réaliser ladite empreinte dans ledit élément en mousse, on pousse la forme de l'empreinte découpée à l'intérieur de l'empreinte puis on coupe la partie de la forme de l'empreinte découpée qui est saillante au dos dudit élément.
  9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on fabrique un élément en mousse comportant au moins deux volets articulés entre eux par au moins une zone de matière de faible épaisseur pour former un coffret pouvant occuper une position ouverte de présentoir et une position fermée de transport, caractérisé en ce qu'on réalise l'étape d'impression sur toutes les faces extérieures et intérieures dudit élément en mousse, chaque étape d'impression étant précédée de ladite étape préparatoire.
  10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, préalablement à ladite étape d'impression, on traite la face à décorer au moyen d'un primaire d'accrochage permettant d'améliorer la tenue de l'encre.
  11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, préalablement à ladite étape d'impression, le procédé comprend une étape de revêtement dans laquelle on applique sur au moins une des faces de ladite plaque de mousse ou dudit élément en mousse au moins un revêtement de finition, et en ce que, dans ladite étape préparatoire, on prépare ledit revêtement de finition à recevoir ladite impression.
  12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ledit revêtement de finition est choisi dans le groupe comprenant un film, une feuille ou une peau à base de polyéthylène, polyuréthane, polychlorure de vinyle ou d'un mélange de ces matières, un tissu, un non tissé ou un voile à base de fibres naturelles et/ou synthétiques, et en ce que dans ladite étape préparatoire, on réalise un traitement choisi parmi le traitement Corona®, la micro-perforation, l'induction d'un apprêt, l'application d'un primaire d'accrochage.
  13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de gravure qui est réalisée avant ou après l'étape d'impression, au moyen d'un procédé choisi parmi la gravure laser, le marquage à chaud.
  14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite plaque de mousse est obtenue par expansion de matières synthétiques choisies dans le groupe comprenant les mousses en polyuréthanne, polyester, polypropylène, polyéthylène, polyéther, caoutchouc cellulaire, un mélange et/ou un complexe de ces matières.
  15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'on réalise ladite plaque de mousse avec une densité comprise entre 8 et 300 kg/m3.
  16. Procédé selon l'une quelconque des revendications, caractérisé en ce qu'on réalise ladite étape d'impression sur plusieurs éléments en mousse simultanément indexés dans un support multi-objets.
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