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EP2298514B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden eines Lebensmittelstrangs in Scheiben - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden eines Lebensmittelstrangs in Scheiben Download PDF

Info

Publication number
EP2298514B1
EP2298514B1 EP10177268A EP10177268A EP2298514B1 EP 2298514 B1 EP2298514 B1 EP 2298514B1 EP 10177268 A EP10177268 A EP 10177268A EP 10177268 A EP10177268 A EP 10177268A EP 2298514 B1 EP2298514 B1 EP 2298514B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
slices
food
placement area
length
intermediate placement
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP10177268A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2298514A1 (de
Inventor
Uwe Reifenhäuser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to PL10177268T priority Critical patent/PL2298514T3/pl
Publication of EP2298514A1 publication Critical patent/EP2298514A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2298514B1 publication Critical patent/EP2298514B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/32—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/12—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/28—Splitting layers from work; Mutually separating layers by cutting
    • B26D3/283—Household devices therefor
    • B26D2003/285—Household devices therefor cutting one single slice at each stroke
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers

Definitions

  • the invention relates to a method and a device according to the preambles of claims 1 and 8.
  • a method and a device of the aforementioned type are known for example from US-A-3842698 known.
  • the device as used in the Figures 10 to 14 of the aforementioned document is disclosed, has two clipboards, which can be transferred from opposite directions of each of a waiting position next to the food strand cross-section in their receiving position below the food strand.
  • the clipboards which are displaceably mounted in the feed direction in addition to a direction perpendicular to the feed direction, are used in the known method to take a complete portion of the cut slices in a vertically stacked form, in order to then transfer them to a conveyor device comprising a plurality of intermediate elements encircling straps to hand over.
  • the transfer element enters from the side facing away from the food strand underside of the conveyor into spaces between adjacent straps and also penetrates spaces in the fork-shaped clipboard to get in this way to the underside of the formed portion approach and take over supporting.
  • the two clipboards are used to continuously feed the food strand, ie without interruptions in the removal of finished portions. While a stack is still on the one clipboard or is just being taken over by the transfer element, the other clipboard is already in a waiting position or a receiving position displaced below the cross section of the food strand, so that the cutting process can be continued without interruption.
  • the invention has for its object to provide a method and apparatus for cutting a food in slices, in which can be achieved instead of the formation of vertical slice stack other storage images.
  • the above object starting from a method of the type described above, achieved in that on the clipboard from the cut slices a shingled disc assembly is generated, wherein the clipboard is moved transversely to the feed direction. The portion is thereby transferred in an unfinished state of the clipboard to the conveyor, wherein the transferred portion after it has been taken over by the conveyor, completed by cutting and adding at least one other disc and then discharged.
  • the method according to the invention thus combines the temporal advantages, ie the high cutting performance, with the use of a clipboard, on which the panes are temporarily arranged, with the optical attractiveness of a shingled pane arrangement.
  • a shingled disc arrangement in the context of the present application, all possible storage images are to be understood, in which the discs do not form a vertically aligned stack of discs with always aligned disc edges.
  • a shingle in the context of this application is thus also a fan, a shingled arrangement or a partially meandering storage the same disc to understand, so that a total of air trapped and therefore voluminous disc portion is generated, which is practiced especially in wafer-thin slices to later to facilitate their separation from each other.
  • the production of a finished portion thus takes place in two phases, namely a phase in which (initially) the clipboard serves as a support member for the portion which is being formed.
  • a phase in which (initially) the clipboard serves as a support member for the portion which is being formed After a certain time, that is to say the generation of a certain number of slices of the portion which is currently being formed, it is transferred to the conveyor during the cutting process, that is to say, in particular also with the feed continued and the rotation of the knife unchanged, which is therefore uncritical because the deposit, that is to say the addition of further slices, takes place on the upper side of the portion, whereas the change in support from the clipboard to the conveyor takes place on the underside and therefore can be made such that it does not interfere with the top of the resulting portion causes.
  • the expenditure on equipment is reduced as well as the requirements for the control, since compared with the US-A-3842698 in turn can be dispensed there existing component, namely the second clipboard.
  • the clipboard is released during the production of a portion, ie before its completion, that is to say is no longer needed for the current portion, it is possible to put the clipboard already in the waiting position during the completion of the current portion to bring them to the first portion of the next serving quickly after the completion of the current portion in the collection position.
  • the inventive method is preferably carried out with a single clipboard and a plurality of slices, ie a partial portion is in common, ie all slices more or less simultaneously and contiguous of the clipboard directly, ie without the interposition of one of US-A-3846698 Passed known separate transfer element.
  • a partial portion is in common, ie all slices more or less simultaneously and contiguous of the clipboard directly, ie without the interposition of one of US-A-3846698 Passed known separate transfer element.
  • a particularly simple transfer of cut slices from the clipboard to the conveyor is then enabled when support elements of the clipboard enter into spaces between adjacent straps of the conveyor during transfer, with a disc supporting surface of the support elements after transfer below a disc carrying surface of the Riemchen the conveyor is arranged.
  • the conveyor is arranged.
  • the transfer of cut slices from the clipboard onto the conveyor belt can advantageously be achieved by means of a relative movement between the clipboard and the conveyor running in the feed direction.
  • the clipboard when the conveyor is stationary, the clipboard can be lowered correspondingly far or else, when the clipboard is stationary, the conveyor can be moved upwards in the feed direction toward the food strand.
  • a combination of the two aforementioned types of movement is possible, in which case - with respect to a stationary machine frame - to move the clipboard and the conveyor in the vertical direction to each other.
  • the clipboard can not leave the wait position until the knife has already begun to cut a next slice and is already within the cross-section of the food strand.
  • the clipboard can move in a projection of the cross section of the food strand in a direction perpendicular to the feed direction even an already suspended by gravity or even resting on the previously cut slice part of the currently emerging Raised disc with the surface of their support elements again.
  • the underlying object is achieved in that the clipboard is movable transversely to the feed direction of the food strand that on her at least partially linearly shingled disc assembly can be generated and the clipboard has the shape of a fork, which formed from a plurality of parallel support elements is that in spaces between adjacent straps enter the conveyor to transfer the portion in an unfinished state from the clipboard to the conveyor, wherein the transferred portion, after it has been taken over by the conveyor, completed by cutting and adding at least one other disc and then discharged.
  • the clipboard from a receiving position in which it is the first slice of a new portion can be removed in the course of generating a shingled disc tray successively removable from a waiting position in which they are completely outside a projection of the cross section of the food strand in a the cutting plane is parallel plane.
  • the device according to the invention in this case requires an extension of the possibility of movement of the clipboard in the direction in which the finished portion is later typically discharged, as compared to the cycle of movement required for the mere interim picking up of vertical slice stacks, using the conveyor means .
  • the inventive device allows a particularly high cutting performance, as the Einschtigweg (distance between the waiting position and the receiving position) is minimized and the subsequent successive movement of the clipboard in the same direction as the Einschintevorgang done, but with a corresponding time delay - corresponding to the attack of the following Slices - can take place.
  • the device according to the invention thus implements no reversal of the direction of movement of the clipboard during the operation of the subsequent shingling following the insertion.
  • the reversal of motion takes place only when after transfer of a partial portion of the clipboard on the conveyor, the clipboard must be moved back out of the strand cross-section, the then extended path (compared to a method with reversal of motion immediately following the Reaching the recording position) is uncritical, because until the completion of each portion still sufficient time is available to transfer the clipboard back to the waiting position.
  • a plurality of cut-off slices can be transferred together directly from the clipboard onto the conveyor device.
  • the clipboard has supporting elements which are arranged so that they intersect in intermediate spaces Straps of the conveyor can be positioned, wherein a plane defined by the surface of the support elements extends parallel to a plane defined by the surface of the straps of the conveyor plane. Due to the parallelism of the aforementioned levels, the transfer of the disks from the clipboard to the aprons is made particularly gentle, whereby a very high quality of the filing geometry is achieved.
  • the clipboard is fork-shaped and the support members are tine-shaped and arranged on a support beam, preferably welded thereto.
  • the mass of the strong to be accelerated clipboard should be kept as low as possible. This is especially true because the clipboard due to the shingled shelf must be significantly larger (longer and / or wider), as in the mere stacking. For this reason, the measured in the feed direction height of the support elements should be smaller than twice, preferably less than 1.5 times, the thickness of the slices to be cut, in particular less than 10 mm, preferably 8 mm, more preferably between 4 mm and 6 mm lie.
  • the mass of the clipboard should be less than 0.5 kg, preferably less than 0.3 kg.
  • the support elements comes next to stainless steel or light metal alloys and fiber-reinforced plastic, in particular using carbon fibers, in question.
  • the clipboard is mounted displaceably in a catch frame perpendicular to the feed direction and the catch frame is slidably mounted on a machine frame in the feed direction, wherein the catch frame has two laterally arranged next to the conveyor linear guides for the clipboard.
  • catch frame in the sense of the present application is not necessarily a self-contained execution of struts to understand. Rather, in particular, a three-sided, ie U-shaped arrangement of struts meant, which makes sense to realize storage facilities for the clipboard on both sides next to the conveyor can.
  • a drive with the help of a timing belt in question which is characterized by a slip-free running even at maximum dynamics of movement.
  • the conveyor is followed by a likewise formed in the form of a belt having a plurality of mutually parallel straps discharge device.
  • the conveyor may be stored together with the discharge on a discharge frame, which in turn adjustable on a machine frame, in particular slidably and / or is pivotally mounted.
  • the support elements of the clipboard should have a length measured perpendicular to the feed direction, at least twice, preferably at least three times, perpendicular to Feed direction measured width of the cut slices corresponds.
  • the clipboard In order to avoid temporal problems in the often time-critical phase of "putting in” of the clipboard, the clipboard should - starting from its waiting position - in the same direction in a projection of the cross section of the food strand in a plane formed by the support elements of the clipboard, be introduced, as the cut slices are discharged from the conveyor.
  • the same purpose of a relaxation of the cutting operation is the measure, according to which the clipboard enters from one side into a projection of the cross section of the food strand in a plane formed by the surface of the support elements of the clipboard, which is opposite to a side on the Due to gravity, an emerging disc will detach from the food strand due to gravity.
  • FIGS. 1 to 5 partially in a perspective view and in the FIGS. 6 to 10 in a side view shown device 1 for cutting a food strand 2 (for example, sausage, cheese, etc.) has one only in the FIGS. 6 to 11 illustrated cutting device 3, which has a rotating about a rotation axis 4 blade 5, for example in the form of a sickle blade, but alternatively also in the form of a planetary-like rotating on a swing arm circular blade.
  • a cutting edge 6 defines by the rotation of a cutting plane 7, which is aligned perpendicular to a longitudinal axis 8 of the food strand 2.
  • the longitudinal axis 8 runs parallel to the feed direction illustrated by an arrow 9, into which the food strand 2 is advanced onto the knife 5 of the cutting device 3 with the aid of a feed device 10 shown only schematically.
  • the feed device 10 has at its upper end in the feed direction (arrow 9) vorschiebbare gripper device 11, the gripper hooks 12 are buried in the knife 5 facing away from the rear end of the food strand 2 and thus form a positive connection.
  • Both the gripper device 11 and two feed belts, not shown, which support the food strand 2 laterally and are equipped with interlocking means (spikes) to prevent slippage, have a configuration according to the prior art and require no further explanation at this point.
  • the food strand 2 with the aid of the feed device 10 with great precision in the feed direction (arrow 9) are advanced, which is important for achieving a high accuracy in the geometry of the slices to be cut.
  • the clipboard 15 has the shape of a fork and has a plurality of parallel and equidistant from each other tine-shaped support members 16 and a perpendicular to the support members extending and connected to the support beam 17.
  • the clipboard 15 is mounted in a collecting frame 18 in such a way that it is perpendicular to the feed direction, that is parallel to the cutting plane 7 slidably.
  • the support beam 17 is mounted at both longitudinal ends in each case a linear guide 19 which is in each case in the interior of a longitudinal strut 20 of the collecting frame 18.
  • the drive of the clipboard 15 in the direction of the linear guides 19 is effected by means of a respective timing belt 21, which is connected on both sides of the clipboard 15 by means of a coupling element with the support beam 17.
  • the collecting frame 18 is as such in a direction (double arrow 22) parallel to the feed direction (arrow 9) displaceable within a in FIG. 1 schematically, in FIG. 6 but not shown machine frame 23 slidably.
  • the adjustability is carried out, for example, by means of a hydraulically or pneumatically actuated cylinder 24 to the respective piston rod 25, a lower part 26 of the collecting frame 18 is connected.
  • FIG. 1 in which only the actually cranked piston rods 25 (which in the FIGS. 6 to 11 For the sake of simplicity, are shown only in a straight line) are visible, the storage and adjustment of the collecting frame 18 by means of two cylinders 24 in the FIGS.
  • the conveyor 14 includes a plurality of equidistant from each other and arranged on its upper side a common conveying plane 28 forming apron 29, which are guided around two annular grooves for the straps 29 deflecting rollers 30, 31, one of which is driven by means of a servo drive.
  • the clear distance between adjacent straps 29 is slightly larger than the measured perpendicular to the longitudinal extent of the fork-shaped support members 16 width of the support members 16. Since the pitch of the straps 29 of the conveyor 14 corresponds to the pitch of the support members 16 of the clipboard 15, the latter can therefore in the interstices dipping between adjacent straps, which is crucial for the transfer of cut slices described below from the clipboard 15 to the conveyor 14.
  • the discharge device 13 as well as the conveyor 14 comprises a plurality of straps 32, whose width, however, is considerably greater than that of the straps 29 of the conveyor 14.
  • a guide roller 33 of the discharge device 13 is arranged so close to the guide roller 30 of the conveyor 14 that the Riemchen 29, 32 do not collide with each other, with a trouble-free and the disc assembly not impairing Transfer from the conveyor 14 to the discharge device 13 is ensured.
  • the discharge device 13 is mounted in a discharge frame 34 which is mounted pivotably about the axis of rotation of a guide roller 35 in the machine frame 23.
  • the deflection roller 33 of the discharge device 13 associated with the end of the discharge device 13 is provided with a in FIG. 1 covered by a machine housing in FIG. 6 However, visible further cylinder 36 (hydraulically or pneumatically operated) or its piston rod 37 is connected. An extension of the piston rod 37 from the cylinder 36 causes both an upward pivoting of the discharge frame 34 and a parallel displacement of the conveyor 14, which is also coupled to the piston rod 37.
  • a receiving plane 39 of the conveyor 14 formed by the surface of the aprons 29 always remains in its parallel alignment with the cutting plane 7 , that is perpendicular to the feed direction (arrow 9). Due to the articulated connection between conveyor 14 and discharge device 13, the angle enclosed between the receiving plane 39 and a discharge plane 40 formed by the surface of the straps 32 changes depending on the position of the conveyor 14, that is the position of the piston rod 37 of the cylinder 36.
  • Another synchronizing belt 40 represents a coupling between the deflecting roller 30 of the conveying device 14 and the deflecting roller 35 of the discharging device 13.
  • portions consist of five shingled successive individual slices. Due to the omission of the cutting device 3 and the feed device 10 including the food strand 2, the interaction between the conveyor 14, the clipboard 15 and the discharge device 13 is particularly clearly visible.
  • FIG. 1 shows a situation in which a portion just completed and formed from five slices rests on the conveyor 14. For each blade revolution, a slice is separated from the food strand 2, with between two successive ones Cut the aprons 29 of the conveyor 14 by the "Schindeltreatment" in a direction R1 on the discharge device 13 are moved on to produce only a partially overlapping so-called shingled or shingled tray.
  • FIG. 1 shows a situation in which the knife 5 has just completed the section of the last, uppermost disc and the clipboard 15 is still in its waiting position in which it - by appropriate control of the timing belt 21 - has a maximum distance from the discharge device 13.
  • the on the control of the non-visible cylinder 24 and consequently the movement of the associated piston rods 25 to be adjusted height of the collecting frame 18 and thus the top of the support members 16 of the clipboard 15 is set at this moment that the clipboard 15 by activating the drive of Synchronous belt 21 can be moved in a direction R2 to the discharge device 13 to its collection position, without touching the uppermost slice of the conveyor 14 lying on the completed portion.
  • the clipboard 15 is shown in its catchment position in which it is located vertically below the face of the food strand and therefore can receive a straight cut slice on the surface of its carrying elements 16. Since the rotation of the knife 5 as well as the feed movement of the food strand 2 during the entire cutting process (ie until the food strand 2, apart from a remnant in which the hooks are 12 are completely cut), with constant speed, ie without change in the Angular velocity, takes place, the clipboard 15 must be brought within a very short time, ie between the generation of two discs from their waiting to the Auffang ein. This requires a very large dynamic in the movement of the clipboard 15, which is made possible by a high-performance servo drive for the timing belt 21.
  • FIG. 3 It can be seen that a second slice of the portion currently being formed has already been cut off and placed on the clipboard 15.
  • the clipboard 15 In order to also produce a shingled storage on the clipboard 15, the clipboard 15 has moved in the direction R3 perpendicular to the feed direction to the shingles, so that the second disc overlaps the first slice of the new portion only partially.
  • the preceding finished portion Due to the further continued movement of the conveyor 14 and the discharge device 13, the preceding finished portion is now substantially completely on the discharge device 13th
  • the clipboard 15 is now transferred to a discharge position in which the distance to the waiting position is maximum and the support elements 16 - are dipped - by upward movement of the conveyor 14 - in the spaces between adjacent straps 29 so that the previously with the support members 16 of the clipboard 15th in contact discs were transferred to the surface of the straps 29.
  • the preceding completed portion has meanwhile moved further on the discharge belt 13 in the direction of the deflection roller 35, in order subsequently to be passed on to a packaging device in which the disks are welded into a self-adhesive film package.
  • FIG. 5 shows how a fourth slice has been added to the currently formed portion.
  • the still unfinished portion rests solely on the conveyor 14 and has been moved to maintain the shingling in comparison with the previous disc section a piece in the direction R1 to the discharge device 13.
  • the directions R1, R2 and R3 are identical.
  • the clipboard 15 was meanwhile, while retaining its distance from the cutting plane, it is withdrawn from the emptying position to an intermediate position, avoiding any contact with the cut-off wheels. Starting from the intermediate position of the clipboard 15 shown, it can be raised again into its waiting position in a next step, which is done by raising the entire catch frame 18. After cutting off another, fifth slice completing the current portion is again the starting situation according to FIG. 1 reached.
  • FIGS. 6 to 11 In contrast to the production of shingled portions according to the FIGS. 1 to 5 will be in the FIGS. 6 to 11 now explains the generation of portions consisting of exactly vertically stacked discs. Although such a procedure is not according to the invention, it should be explained here for the sake of clarity. Moreover, with the device according to the invention, the generation of a stacked disc arrangement according to the sequence according to the FIGS. 6 to 11 possible. Also, such portions are welded after the device according to the invention in a packaging device in plastic film packaging and offered as self-service packaging units in supermarkets.
  • FIG. 6 Comparable with the situation according to FIG. 1 also shows FIG. 6 a completed portion located on the conveyor 14.
  • the knife 5 is still within the cross section Q of the food strand 2, but will leave this at the next moment, then again penetrate into the meantime a piece of advanced food strand 2 and begin with the separation of the next disc.
  • the clipboard 15 from the in FIG. 6 shown in the waiting position FIG. 7 transferred shown Auffang ein, ie in particular with great momentum "shot".
  • the entry of the knife 5 into the cross-section Q of the food strand 2 thus takes place from the side S1, whereas the clipboard 15 enters the cross-section Q from the opposite side S2.
  • FIG. 8 shows a situation how the second slice of the newly formed portion is about to completely separate from the food strand 2.
  • the vertically stacked tray according to the FIGS. 6 to 11 merely that the clipboard 15 has to be moved during its use for storage purposes only in the feed direction to keep the distance between the cutting plane and the storage plane for the next resulting disc constant and thus not to change the storage conditions.
  • FIG. 9 It is shown how the third slice of the newly formed portion is being separated. The preceding completed portion is transferred to the discharge device 13 and is further moved there.
  • the conveyor 14 can be moved with the coupled thereon guide roller 33 of the discharge device 13 again in the feed direction upwards.
  • the clipboard 15 can be disabled by the surface of the straps 29 is at least as high as the surface of the support members 16 of the clipboard 15.
  • Such a transfer torque is in FIG. 10 shown.
  • the clipboard 15 can be further lowered (or the conveyor 14 are raised) to then be pulled out perpendicular to the feed direction from the projection of the cross section of the food strand 2 (intermediate position, see. FIG. 5 ) to return to the in FIG. 11 shown waiting position to be transferred.
  • the clipboard 15 can remain until the last slice of the emerging portion is cut off and deposited on the stack. Thereafter, after slight lowering of the conveyor 14 with the completed portion of the necessary space for the subsequent shooting of the clipboard 15 are created, which can then record the next cut disc in their Auffang too.

Landscapes

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  • Branching, Merging, And Special Transfer Between Conveyors (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäss Oberbegriffe der Ansprüche 1 und 8.
    • Stand der Technik
  • Ein Verfahren und eine Vorrichtung der vorgenannten Art sind beispielsweise aus der US-A-3842698 bekannt. Die Vorrichtung, wie sie in den Figuren 10 bis 14 der vorgenannten Druckschrift offenbart ist, verfügt über zwei Zwischenablagen, die aus entgegengesetzten Richtungen von jeweils einer Wartestellung neben dem Lebensmittelstrang-Querschnitt in ihre Aufnahmestellung unterhalb des Lebensmittelstrangs überführbar sind. Die zusätzlich zu einer Richtung senkrecht zur Vorschubrichtung auch in Vorschubrichtung verschiebbar gelagerten Zwischenablagen werden bei dem bekannten Verfahren dazu genutzt, jeweils eine vollständige Portion der abgeschnittenen Scheiben in vertikal übereinander gestapelter Form aufzunehmen, um diese sodann unter Zwischenschaltung eines Übergabeelements auf eine Fördereinrichtung, umfassend eine Mehrzahl umlaufender Riemchen, zu übergeben. Das Übergabeelement tritt von der dem Lebensmittelstrang abgewandten Unterseite der Fördereinrichtung in Zwischenräume zwischen benachbarten Riemchen ein und durchdringt gleichfalls Zwischenräume in der gabelförmigen Zwischenablage, um auf diese Weise an die Unterseite der gebildeten Portion heran gelangen und diese abstützend übernehmen zu können.
  • Die zwei Zwischenablagen werden eingesetzt, um den Vorschub des Lebensmittelstrangs kontinuierlich, das heißt ohne Unterbrechungen bei der Abfuhr fertiger Portionen durchführen zu können. Während ein Stapel sich noch auf der einen Zwischenablage befindet bzw. gerade von dem Übergabeelement übernommen wird, befindet sich die andere Zwischenablage bereits in einer Wartestellung bzw. einer unter den Querschnitt des Lebensmittelstrangs verschobenen Aufnahmestellung, so dass der Schneidvorgang ohne Unterbrechung fortgeführt werden kann.
  • Dies bringt nicht nur Vorteile in Bezug auf die Schneidleistung, die aufgrund der Kontinuität des Schneidvorgangs entsprechend hoch ist, sondern vermeidet auch eine grundsätzlich kritische Unterbrechung des Vorschubs. Schwankungen in der Vorschubgeschwindigkeit, insbesondere ein kurzzeitiges Abstoppen des Lebensmittelstrangs führen nämlich insbesondere bei weicheren und verformbaren Lebensmitteln (z. B. Fleischwurst, Leberkäse, Bierschinken, Käse, o. ä.) aufgrund des materialinhärenten Schwingungsverhaltens im Bereich des Vorschubs zu Problemen. Aufgrund von Kaliberdüsen kurz oberhalb des Messers ist der Vorschub des Lebensmittelstrangs stark reibungsbehaftet. Hinzu kommt der sogenannte "Slip-Stick-Effekt", d. h. bei Überschreitung einer Vorschubkraft kommt es zu einem plötzlichen "Losbrechen", d. h. ruckartigem Vorschieben, des Lebensmittelstrangs. Aufgrund der hohen Dynamik sämtlicher Bewegungen, führen somit LongitudinalSchwingungen am messerseitigen Ende des Gutsstrangs dazu, dass trotz eines gewollten Stopps der Lebensmittelstrang ein geringes Maß unterhalb der Messerebene vorsteht, was zum Abschneiden kleiner Lebensmittelstückchen ("Schnippeleffekt") führt. Insbesondere bei Selbstbedienungsverpackungen in Verpackungsmaterial aus Klarsichtfolie werden derartige Scheibenbruchstücke als erheblicher optischer Mangel nicht akzeptiert. Die Gewährleistung eines kontinuierlichen unterbrechungsfreien Vorschubs ist daher eine wesentliche Voraussetzung für die Erzielung hoher Schneidleistungen sowie vor allem auch erstklassiger Schnittqualität in Bezug auf die stets gleiche Geometrie der abgeschnittenen Scheiben.
  • Während letztgenanntes Problem somit bei dem Verfahren gemäß der US-A-842698 gelöst ist, ist der konstruktive Aufwand bei genanntem Stand der Technik hoch und die Steuerungsalgorithmen zur Steuerung der Bewegungsabläufe der vielen Vorrichtungskomponenten kompliziert.
  • Darüber hinaus ist aus der DE 197 13 813 C1 eine Vorrichtung bekannt, die eine kontinuierliche Einzelstapelbildung aus einem mittels der Schneideinrichtung erzeugten Scheibenstrom erlaubt. Dabei wird im Gegensatz zu der vorgenannten US-A-3842698 mittels einer einzigen, als Stapelaufnehmer bezeichneten Zwischenablage ein Teilstapel gebildet, der zur weiteren Stapelbildung, d.h. zur Vollendung des jeweiligen Stapels, an eine als Portionierband bezeichneten Fördereinrichtung übergeben wird. Während der Fortführung und Vollendung der Stapelbildung auf dem Portionierband kann bei der bekannten Vorrichtung bereits eine Rückführung des Stapelaufnehmers in eine Position erfolgen (Warteposition), aus der er erneut zur Bildung eines nächsten Teilstapels in den Scheibenstrom eingeschossen werden kann (Aufnahmeposition).
  • Während bei den Verfahren bzw. Vorrichtungen gemäß den beiden vorgenannten Dokumenten lediglich vertikale Stapel von Scheiben als fertige Portionen erzeugt werden können, ist es allgemein bekannt, mittels einer Schneidvorrichtung auch eine geschindelte Scheibenanordnung zu erzeugen. Derartige Schindel können als lineare Reihe von sich teilweise überlappenden Scheiben aber auch als kreisförmige Schindel nach Art eines Fächers erzeugt werden. Grundsätzlich sind auch beliebige andere Ablagebilder denkbar, wobei bei den bekannten Vorrichtungen das Portionierband, auf dem unmittelbar nach dem Abtrennen der Scheiben deren Ablage bzw. die Portionserzeugung und Vollendung stattfinden, auch in eine Richtung quer zu der Vorschubrichtung bewegbar sein kann. Sollen lediglich lineare Schindelanordnungen erzeugt werden, so reicht die bloße Förderrichtung des Portionierbandes aus. Sollen auch kompliziertere Ablagebilder verwirklicht werden, so kann z.B. das Förderband in eine Richtung quer zu dessen Transportrichtung verschoben werden.
  • Als unbefriedigend bei den bekannten Verfahren zur geschindelten Scheibenablage wird es angesehen, dass die Leistungsfähigkeit vergleichsweise gering ist, weil vor dem Beginn einer neuen Schindelportion erst die zuvor vollendete Schindelportion unterhalb des Querschnitts des Lebensmittelstrangs entfernt sein muss, um Kollisionen mit der nächstfolgenden Scheibe zur vermeiden. Aus diesem Grunde sind lediglich vergleichsweise geringe Drehzahlen des Schneidmessers möglich. Wie bereits weiter oben dargelegt, ist ein Stoppen des Vorschubs oder auch eine Verlangsamung der Drehzahl des Messers aufgrund der hohen Dynamik derartiger Schneidvorgänge kein gangbarer Weg.
  • Schließlich ist aus der EP 0 698 452 A1 noch ein Verfahren und eine dazugehörige Vorrichtung zum Schneiden eines Lebensmittelstrangs in Scheiben bekannt, bei dem die fertigen Scheiben temporär auf einer Art Zwischenablage abgelegt werden. Nach Fertigstellung einer Portion auf der Zwischenablage, wird diese an eine Fördereinrichtung übergeben.
    • Aufgabe
  • Ausgehend von dem Verfahren der eingangs genannten Art liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schneiden eines Lebensmittels in Scheiben vorzuschlagen, bei dem sich anstelle der Bildung vertikaler Scheibenstapel auch andere Ablagebilder erzielen lassen.
    • Lösung
  • In verfahrenstechnischer Hinsicht wird die vorgenannte Aufgabe, ausgehend von einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art, dadurch gelöst, dass auf der Zwischenablage aus den abgeschnittenen Scheiben eine geschindelte Scheibenanordnung erzeugt wird, wobei die Zwischenablage quer zur Vorschubrichtung bewegt wird. Die Portion wird dabei in einem unvollendeten Zustand von der Zwischenablage an die Fördereinrichtung übergeben, wobei die übergebene Portion nachdem sie von der Fördereinrichtung übernommen wurde, durch Abschneiden und Hinzufügen mindestens einer weiteren Scheibe vollendet und anschließend ausgetragen wird. Das erfindungsgemäße Verfahren verbindet somit die zeitlichen Vorteile, d.h. die hohe Schneidleistung, bei der Verwendung einer Zwischenablage, auf der die Scheiben vorübergehend angeordnet werden, mit der optischen Attraktivität einer geschindelten Scheibenanordnung. Unter einer geschindelten Scheibenanordnung im Sinne der vorliegenden Anmeldung sollen dabei alle denkbaren Ablagebilder verstanden werden, bei denen die Scheiben nicht einen vertikal ausgerichteten Scheibenstapel mit stets miteinander fluchtenden Scheibenrändern bilden. Mit einem Schindel im Sinne dieser Anmeldung ist somit auch ein Fächer, eine geschuppte Anordnung oder auch eine teilweise mäandrierende Ablage derselben Scheibe zu verstehen, so dass insgesamt eine Lufteinschlüsse aufweisenden und daher voluminöse Scheibenportion erzeugt wird, was insbesondere bei hauchdünnen Scheiben praktiziert wird, um später deren Trennung voneinander zu erleichtern.
  • Die Erzeugung einer fertigen Portion erfolgt somit in zwei Phasen, nämlich einer Phase, in der (zunächst) die Zwischenablage als Stützorgan für die im Entstehen begriffene Portion dient. Nach einer gewissen Zeit, das heißt der Erzeugung einer gewissen Anzahl von Scheiben der aktuell im Entstehen begriffenen Portion, wird diese bei laufendem Schneidvorgang, das heißt, insbesondere auch bei unverändert fortgesetztem Vorschub und unveränderter Rotation des Messers auf die Fördereinrichtung übergeben, was deshalb unkritisch ist, weil die Ablage, das heißt Hinzufügung weiterer Scheiben auf der Oberseite der Portion erfolgt, wohingegen der Wechsel in der Abstützung von der Zwischenablage zu der Fördereinrichtung auf der Unterseite stattfindet und daher so gestaltet werden kann, dass er keinerlei Störungen auf der Oberseite der entstehenden Portion bewirkt.
  • Folglich wird der apparative Aufwand ebenso reduziert, wie die Anforderungen an die Steuerung, da im Vergleich mit der US-A-3842698 wiederum auf ein dort vorhandenes Bauteil verzichtet werden kann, nämlich die zweite Zwischenablage. Dadurch dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Zwischenablage während des Erzeugens einer Portion, das heißt vor deren Vollendung, frei wird, das heißt für die aktuelle Portion nicht mehr benötigt wird, ist es möglich, die Zwischenablage bereits während der Vollendung der aktuellen Portion in die Wartestellung zu bringen, um sie nach Vollendung der aktuellen Portion rasch in die Auffangposition für die erste Scheibe der nächsten Portion bringen zu können.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kommt vorzugsweise mit einer einzigen Zwischenablage aus und eine Mehrzahl von Scheiben, d.h. eine Teilportion, wird gemeinsam, d.h. alle Scheiben mehr oder weniger gleichzeitig und zusammenhängend von der Zwischenablage unmittelbar, d.h. ohne Zwischenschaltung eines aus der US-A-3846698 bekannten separaten Übergabeelement übergeben. Hierdurch wird der Aufwand bei der Herstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht unerheblich reduziert. Es wird aber nicht nur der konstruktive Aufwand minimiert, sondern die Erfindung vereinfacht auch die Steuerung bei der vorrichtungstechnischen Umsetzung des neuen Verfahrens, da die komplizierte Abstimmung zwischen Zwischenablage und Übergabeelement einerseits und Übergabeelement und Fördereinrichtung andererseits reduziert wird auf eine Abstimmung zwischen Zwischenablage und Fördereinrichtung.
  • Eine besonders einfache Übergabe abgeschnittener Scheiben von der Zwischenablage auf die Fördereinrichtung wird dann ermöglicht, wenn Tragelemente der Zwischenablage bei der Übergabe in Zwischenräume zwischen benachbarten Riemchen der Fördereinrichtung eintreten, wobei eine die Scheiben abstützende Oberfläche der Tragelemente nach der Übergabe unterhalb einer die Scheiben tragenden Oberfläche der Riemchen der Fördereinrichtung angeordnet ist. Durch das vorgenannte Eintauchen findet ein Wechsel der Abstützung der Scheiben von der Zwischenablage auf die Fördereinrichtung statt.
  • Die Erfindung weiter ausgestaltend wird vorgeschlagen, dass die Zwischenablage eine aus translatorischen Bewegungsabschnitten zusammengesetzte Bewegung entlang einer in sich geschlossenen Bahnkurve ausführt, wobei sie
    • ausgehend von einer Wartestellung, in der sie sich außerhalb einer Projektion des Querschnitts des Lebensmittelstrangs in eine zu einer Längsachse des Lebensmittelstrangs senkrechten und die Oberfläche der Tragelemente enthaltenen Ebene befindet,
    • im Wesentlichen parallel zu der vorgenannten Ebene in eine erste Aufnahmestellung bewegt wird, in der eine erste Scheibe einer neuen Portion aufgenommen wird,
    • anschließend sukzessiv in nachfolgende Aufnahmestellungen bewegt wird, in denen sie zu Erzeugung des jeweils gewünschten Ablagebildes der Scheiben und zur Aufnahme der jeweils folgenden Scheibe gegenüber der vorangegangenen Aufnahmestellung in Vorschubrichtung des Lebensmittelstrangs und/oder senkrecht zu der Vorschubrichtung des Lebensmittelstrangs verschoben ist,
    • nach Aufnahme einer vorbestimmten Zahl von Scheiben eine Entleerungsstellung einnimmt, in der die Zwischenablage und die Fördereinrichtung sich, in Vorschubrichtung betrachtet, relativ zueinander soweit bewegt haben, dass die Scheiben den Kontakt zu der Oberfläche der Tragelemente verloren haben und stattdessen in Kontakt mit der Oberfläche der Riemchen der Fördereinrichtung getreten sind,
    • und schließlich wieder in die Wartestellung überführt wird, ohne dabei mit den Tragelementen die Ebene der Oberfläche der Riemchen der Fördereinrichtung im Bereich der Riemchen zu berühren.
  • Die Übergabe abgeschnittener Scheiben von der Zwischenablage auf das Förderband lässt sich vorteilhafterweise im Wege einer in Vorschubrichtung verlaufenden Relativbewegung zwischen der Zwischenablage und der Fördereinrichtung erzielen. Dabei kann bei stillstehender Fördereinrichtung die Zwischenablage entsprechend weit abgesenkt werden oder aber bei stillstehender Zwischenablage die Fördereinrichtung in Vorschubrichtung aufwärts auf den Lebensmittelstrang zu bewegt werden. Auch eine Kombination der beiden vorgenannten Bewegungsarten ist möglich, wobei sich dann - mit Bezug auf ein stillstehendes Maschinengestell - die Zwischenablage und die Fördereinrichtung in vertikale Richtung aufeinander zu bewegen.
  • Während des Schneidbetriebs wird bei der Erzeugung einfacher vertikaler (ungeschindelter) Scheibenstapel (was bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gleichwohl möglich ist) die Fördereinrichtung (bzw. zuvor auch die Zwischenablage) mit jeder neu hinzukommenden Scheibe sukzessiv um das Dickenmaß der Scheibe abgesenkt, um während des gesamten Schneidvorgangs einen konstanten Abstand zwischen der Schnittebene des Messers und der Ablagefläche für die neu entstehende Scheibe (in Form der Oberfläche der Zwischenablage oder der Oberfläche der letzten bereits abgeschnittenen Scheibe) zu erreichen. Eine derartige Absenkung ist auch bei der erfindungsgemäßen Schindelerzeugung auf der Zwischenablage möglich und insbesondere bei Schindeln mit größerer Dicke (in Vorschubrichtung betrachtet) sinnvoll.
  • Um im Moment der Aktivierung der Zwischenablage zur Aufnahme der ersten Scheibe einer neuen Portion ein rasches "Einschießen" der Zwischenablage zu ermöglichen, ist es sinnvoll, dass sich diese in ihrer Wartestellung mit der Oberfläche ihrer Tragelemente in der selben Ebene befindet, wie die dem Lebensmittelstrang zugewandte Oberfläche der letzten vollständig abgeschnittenen Scheibe auf der Fördereinrichtung. Bei fortgesetztem Absenken der Fördereinrichtung (kontinuierlich oder schrittweise) wird sodann im nächsten Moment gerade soviel vertikaler Raum oberhalb der bereits abgeschnittenen und etwas weiter abgesenkten Scheiben erzeugt, dass die Zwischenablage quer zur Vorschubeinrichtung in den Strangquerschnitt eingeführt werden kann.
  • Um hinreichend Zeit zum "Einschießen" der Zwischenablage in den Strangquerschnitt zu besitzen, kann die Zwischenablage die Wartestellung erst dann verlassen, wenn das Messer bereits mit dem Abschneiden einer nächsten Scheibe begonnen hat und sich bereits innerhalb des Querschnitts des Lebensmittelstrangs befindet. Bei besonders kritischen zeitlichen Verhältnissen, d. h. bei einer hohen Schneidfrequenz und entsprechend hohen Schneidleistung, kann die Zwischenablage bei ihrer Bewegung in eine Projektion des Querschnitts des Lebensmittelstrangs in eine zu der Vorschubrichtung senkrechte Ebene sogar einen bereits durch die Schwerkraft bedingt herabhängenden oder gar auf der zuvor abgeschnittenen Scheibe aufliegenden Teil der aktuell im Entstehen begriffenen Scheibe mit der Oberfläche ihrer Tragelemente wieder anheben. Auf diese Weise wird eine sich bereits anbahnende Ablage der neuentstehenden Scheibe auf den Scheiben der vorangegangenen Portion durch das Überführen der Zwischenablage in die Aufnahmestellung wieder rückgängig gemacht, um die aktuell entstehende Scheibe der neuen Portion, das heißt der Zwischenablage, zuzuordnen. Wichtig ist es in diesem Zusammenhang, dass das Messer einerseits und die Zwischenablage andererseits von entgegen gesetzten Seiten her in den Querschnitt des Lebensmittelstrangs eintreten.
  • In vorrichtungstechnischer Hinsicht wird die zugrunde liegende Aufgabe dadurch gelöst, dass die Zwischenablage so quer zur Vorschubrichtung des Lebensmittelstrangs bewegbar ist, dass auf ihr eine zumindest abschnittsweise linear geschindelte Scheibenanordnung erzeugbar ist und die Zwischenablage die Form einer Gabel aufweist, die aus einer Vielzahl paralleler Tragelemente gebildet ist, die in Zwischenräume zwischen benachbarten Riemchen der Fördereinrichtung eintreten, um die Portion in einem unvollendeten Zustand von der Zwischenablage an die Fördereinrichtung übergeben zu können, wobei die übergebene Portion, nachdem sie von der Fördereinrichtung übernommen wurde, durch Abschneiden und Hinzufügen mindestens einer weiteren Scheibe vollendet und anschließend ausgetragen wird.
  • Dies ist bei den bekannten Vorrichtungen entweder wegen eines Mangels an hinreichender Fläche auf der Zwischablage oder wegen nicht gegebener Bewegungsmöglichkeit nicht realisierbar. Vorzugsweise ist die Zwischenablage von einer Aufnahmestellung, in der von ihr die erste Scheibe einer neuen Portion aufnehmbar ist, im Zuge der Erzeugung einer geschindelten Scheibenablage sukzessive weiter von einer Wartestellung entfernbar, in der sie sich vollständig außerhalb einer Projektion des Querschnitts des Lebensmittelstrangs in eine zu der Schneidebene parallele Ebene befindet.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung bedingt in diesem Fall zwar einen gegenüber dem Bewegungszyklus, wie er zum bloßen zwischenzeitlichen Aufnehmen vertikaler Scheibenstapel nötig ist, eine Erweiterung der Bewegungsmöglichkeit der Zwischenablage in die Richtung, in die die vollendete Portion später typischerweise ausgetragen wird, und zwar unter Verwendung der Fördereinrichtung. Jedoch erlaubt die erfindungsgemäße Vorrichtung eine besonders hohe Schneidleistung, da der Einschießweg (Strecke zwischen der Warteposition und der Aufnahmeposition) minimiert wird und das spätere sukzessive Weiterbewegen der Zwischenablage in dieselbe Richtung wie der Einschießvorgang erfolgt, jedoch mit entsprechender zeitlicher Verzögerung - entsprechend dem Anfall der folgenden Scheiben - stattfinden kann. Bei der alternativen Vorgehensweise, bei der der Einschießweg vergrößert wäre und beim folgenden Aufbau des Schindels bereits wieder eine Umkehr der Bewegungsrichtung stattfindet, ist nachteiliger Weise bei gleicher Einschießgeschwindigkeit der Zeitbedarf bei der Zwischenablage zum Erreichen der Auffangposition (entsprechend des verlängerten Weges) größer.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung realisiert somit im Anschluss an das Einschießen keine Umkehr der Bewegungsrichtung der Zwischenablage während des Vorgangs des anschließenden Schindelns. Die Bewegungsumkehr findet erst statt, wenn nach Übergabe einer Teilportion von der Zwischenablage auf die Fördereinrichtung die Zwischenablage wieder aus dem Strangquerschnitt herausbewegt werden muss, wobei der dann verlängerte Weg (gegenüber einem Verfahren mit Bewegungsumkehr unmittelbar im Anschluss an das Erreichen der Aufnahmeposition) unkritisch ist, weil bis zur Vollendung der jeweiligen Portion noch hinreichend Zeit zur Verfügung steht, um die Zwischenablage in die Wartestellung zurück zu überführen.
  • Gemäß einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind eine Mehrzahl abgeschnittener Scheiben gemeinsam von der Zwischenablage unmittelbar auf die Fördereinrichtung übergebbar. Der Vorteil liegt hier wiederum in der Möglichkeit des Verzichts auf ein separates Übergabeelement, wie dies in der US 3842698 beschrieben ist.
  • Eine Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, dass die Zwischenablage Tragelemente besitzt, die so angeordnet sind, dass sie in Zwischenräumen zwibenachbarten Riemchen der Fördereinrichtung positionierbar sind, wobei eine durch die Oberfläche der Tragelemente definierte Ebene parallel zu einer durch die Oberfläche der Riemchen der Fördereinrichtung definierte Ebene verläuft. Durch die Parallelität der vorgenannten Ebenen wird die Übergabe der Scheiben von der Zwischenablage auf die Riemchen besonders schonend gestaltet, wodurch eine sehr hohe Qualität der Ablagegeometrie erzielt wird. Vorzugsweise ist die Zwischenablage gabelförmig gestaltet und die Tragelemente sind zinkenförmig ausgebildet und an einem Tragbalken angeordnet, vorzugsweise damit verschweißt.
  • Um eine hohe Dynamik bei der Bewegung der Zwischenablage zu ermöglichen, sollte die Masse der stark zu beschleunigenden Zwischenablage möglichst gering gehalten werden. Dies gilt insbesondere deshalb, weil die Zwischenablage bedingt durch die Schindelablage deutlich größer (länger und/oder breiter) sein muss, als bei der bloßen Stapelbildung. Aus diesem Grunde sollte die in Vorschubrichtung gemessene Höhe der Tragelemente kleiner als die doppelte, vorzugsweise kleiner als die 1,5-fache, Dicke der abzuschneidenden Scheiben sein, insbesondere kleiner als 10 mm, vorzugsweise als 8 mm, weiter vorzugsweise zwischen 4 mm und 6 mm liegen. Die Masse der Zwischenablage sollte weiniger als 0,5 kg, vorzugsweise kleiner als 0,3 kg betragen. Als Werkstoff für die Zwischenablage, insbesondere der Tragelemente kommt neben Edelstahl oder Leichtmetall-Legierungen auch faserverstärkter Kunststoff, insbesondere unter Verwendung von Karbonfasern, in Frage.
  • In konstruktiver Hinsicht ist es von Vorteil, wenn die Zwischenablage in einem Auffangrahmen senkrecht zu der Vorschubrichtung verschiebbar gelagert ist und der Auffangrahmen an ein Maschinengestell in Vorschubrichtung verschiebbar gelagert ist, wobei der Auffangrahmen zwei seitlich neben der Fördereinrichtung angeordnete Linearführungen für die Zwischenablage aufweist. Unter Auffangrahmen im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist dabei nicht zwingend eine in sich geschlossene Ausführung von Streben zu verstehen. Vielmehr ist insbesondere auch eine dreiseitig, d. h. U-förmige Anordnung von Streben damit gemeint, was sinnvoll ist, um Lagereinrichtungen für die Zwischenablage zu beiden Seiten neben der Fördereinrichtung realisieren zu können. Bei den Linearführungen kommt insbesondere auch ein Antrieb mit Hilfe eines Synchronriemens in Frage, der sich durch einen schlupffreien Lauf auch bei größter Dynamik der Bewegung auszeichnet.
  • Typischerweise wird die Fördereinrichtung von einer gleichfalls in Form eines Bandes mit einer Mehrzahl parallel zueinander verlaufender Riemchen gebildeten Austrageeinrichtung gefolgt. Um bei einer Verschiebung der Fördereinrichtung, insbesondere auch deren der Austrageeinrichtung zugewandten Seite, einen stetigen Übergang zwischen Fördereinrichtung und Austrageeinrichtung gewährleisten zu können, kann die Fördereinrichtung gemeinsam mit der Austrageeinrichtung an einem Austragerahmen gelagert sein, welcher wiederum an einem Maschinengestell verstellbar, insbesondere verschiebbar und/oder schwenkbar gelagert ist.
  • Um auf der Zwischenablage hinreichend Platz auch für eine Erzeugung langgestreckter Schindel (Teilportion) vor ihrer Übergabe auf die Fördereinrichtung realisieren zu können, sollten die Tragelemente der Zwischenablage eine senkrecht zur Vorschubrichtung gemessene Länge besitzen, die mindestens der doppelten, vorzugsweise mindestens der dreifachen, senkrecht zur Vorschubrichtung gemessenen Breite der abgeschnittenen Scheiben entspricht.
  • Um in der häufig zeitkritischen Phase des "Einschießens" der Zwischenablage zeitliche Probleme zu vermeiden, sollte die Zwischenablage - ausgehend von ihrer Wartestellung - in die selbe Richtung in eine Projektion des Querschnitts des Lebensmittelstrangs in eine Ebene, die von den Tragelementen der Zwischenablage gebildet ist, einführbar sein, wie die abgeschnittenen Scheiben von der Fördereinrichtung abführbar sind.
  • Dem gleichen Zweck einer zeitlichen Entspannung des Schneidvorgangs dient die Maßnahme, wonach die Zwischenablage von einer Seite her in eine Projektion des Querschnitts des Lebensmittelstrangs in eine Ebene, die durch die Oberfläche der Tragelemente der Zwischenablage gebildet ist, eintritt, die einer Seite gegenüberliegt, an der sich eine im Entstehen befindliche Scheibe durch die Schwerkraft bedingt von dem Lebensmittelstrang ablöst.
    • Ausführungsbeispiel
  • Die Erfindung wird nachfolgend an Hand eines Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung, das in der Zeichnung dargestellt ist, näher erläutert.
  • Es zeigt:
    • Figur 1
    eine perspektivische Ansicht eines Teils einer Vorrichtung zum Schneiden eines strangförmigen Lebensmittels mit einer vollendeten Portion aus ge- schindelten Scheiben auf einer Fördereinrichtung und mit einer Zwischenab- lage in einer Wartestellung,
    Figur 2
    wie Figur 1 mit der vollendeten Portion bei der Übergabe von der Förderein- richtung auf eine Austrageeinrichtung und mit der Zwischenablage, mit einer abgeschnittenen Scheibe in einer Auffangstellung,
    Figur 3
    wie Figur 2, jedoch mit der vollendeten Portion auf der Austrageeinrichtung und mit zwei Scheiben auf der Zwischenablage,
    Figur 4
    wie Figur 3, jedoch mit drei Scheiben auf der Zwischenablage,
    Figur 5
    wie Figur 4, jedoch nach Übergabe einer neuen vollendeten Portion auf die Fördereinrichtung und mit der Zwischenablage in einer Zwischenstellung zwischen der Entleerungsstellung und der Wartestellung,
    Figur 6
    eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß den Figuren 1 bis 5, einschließ- lich der oberhalb der Fördereinrichtung befindlichen Vorschubeinrichtung nebst eines darin angeordneten Lebensmittelstrangs, sowie der Schneidein- richtung, wobei sich eine vollendete Portion aus gestapelten Scheiben auf der Fördereinrichtung befindet und die Zwischenablage in der Wartestel- lung,
    Figur 7
    wie Figur 6, jedoch mit der vollendeten Portion in einer auf der Förderein- richtung seitlich verschobenen Position und der Zwischenablage in einer ersten Auffangstellung,
    Figur 8
    wie Figur 7, jedoch mit der vollendeten Position bei der Übergabe von der Fördereinrichtung auf die Austrageeinrichtung und der Zwischenablage in einer zweiten Auffangstellung.
    Figur 9
    wie Figur 8, jedoch mit der vollendeten Portion auf der Austrageeinrichtung und der Zwischenablage in einer dritten Auffangstellung,
    Figur 10
    wie Figur 9, jedoch mit der vollendeten Portion in einer verschobenen Posi- tion auf der Austrageeinrichtung und der Zwischenablage in einer vierten Auffangstellung und
    Figur 11
    wie Figur 10, jedoch mit der nächsten vollendeten Portion auf der För- dereinrichtung und der Zwischenablage wieder in der Wartestellung.
  • Eine in den Figuren 1 bis 5 ausschnittsweise in einer perspektivischen Ansicht und in den Figuren 6 bis 10 in einer Seitenansicht gezeigte Vorrichtung 1 zum Schneiden eines Lebensmittelstrangs 2 (zum Beispiel Wurst, Käse o.ä.) besitzt eine nur in den Figuren 6 bis 11 dargestellte Schneideinrichtung 3, die ein um eine Drehachse 4 rotierendes Messer 5, beispielsweise in Form eines Sichelmessers, alternativ aber auch in Form eines planetenartig an einem Schwingarm rotierenden Kreismessers, aufweist. Eine Schneidkante 6 definiert durch die Rotation eine Schneidebene 7, die senkrecht zu einer Längsachse 8 des Lebensmittelstrangs 2 ausgerichtet ist. Die Längsachse 8 verläuft parallel zu der durch einen Pfeil 9 veranschaulichten Vorschubrichtung, in die der Lebensmittelstrang 2 mit Hilfe einer nur schematisch dargestellten Vorschubeinrichtung 10 auf das Messer 5 der Schneideinrichtung 3 vorgeschoben wird. Die Vorschubeinrichtung 10 besitzt an ihrem oberen Ende eine in Vorschubrichtung (Pfeil 9) vorschiebbare Greifereinrichtung 11, deren Greiferhaken 12 in das dem Messer 5 abgewandte hintere Ende des Lebensmittelstrangs 2 eingegraben sind und somit eine Formschluss-Verbindung bilden. Sowohl die Greifereinrichtung 11 als auch zwei nicht näher dargestellte Vorschubbänder, die den Lebensmittelstrang 2 seitlich unterstützen und bedarfsweise mit Formschlussmitteln (Spikes) zur Verhinderung eines Schlupfes ausgerüstet sind, besitzen eine Ausgestaltung nach dem Stand der Technik und bedürfen an dieser Stelle keiner näheren Erläuterung. Im Ergebnis kann jedenfalls der Lebensmittelstrang 2 mit Hilfe der Vorschubeinrichtung 10 mit großer Präzision in Vorschubrichtung (Pfeil 9) vorgeschoben werden, was zur Erzielung einer hohen Genauigkeit bei der Geometrie der abzuschneidenden Scheiben bedeutsam ist.
  • Auf einer dem Lebensmittelstrang 2 und der Vorschubeinrichtung 10 abgewandten Seite der Schneidebene 7 befinden sich nebeneinander und einander teilweise überlappend eine Austrageeinrichtung 13, eine Fördereinrichtung 14 und eine Zwischenablage 15. Die Zwischenablage 15 besitzt die Form einer Gabel und weist eine Vielzahl parallel und äquidistant zueinander angeordneter zinkenförmiger Tragelemente 16 und einen senkrecht zu den Tragelementen verlaufenden und mit letzteren verbundenen Tragbalken 17 auf. Die Zwischenablage 15 ist in einem Auffangrahmen 18 gelagert und zwar so, dass sie senkrecht zu der Vorschubrichtung, das heißt parallel zu der Schneidebene 7 verschiebbar ist. Hierzu ist der Tragbalken 17 an beiden Längsenden in jeweils einer Linearführung 19 gelagert, die sich jeweils im Inneren einer Längsstrebe 20 des Auffangrahmens 18 befindet. Der Antrieb der Zwischenablage 15 in Richtung der Linearführungen 19 erfolgt mit Hilfe jeweils eines Synchronriemens 21, der beidseitig der Zwischenablage 15 mittels eines Kopplungselements mit dem Tragbalken 17 verbunden ist.
  • Der Auffangrahmen 18 ist als solcher in eine Richtung (Doppelpfeil 22) parallel zu der Vorschubrichtung (Pfeil 9) verschiebbar innerhalb eines in Figur 1 schematisch, in Figur 6 jedoch nicht näher dargestellten Maschinengestells 23 verschiebbar. Die Verstellbarkeit erfolgt beispielsweise mit Hilfe eines hydraulisch oder pneumatisch betätigter Zylinder 24 an deten jeweilige Kolbenstange 25 ein Unterteil 26 des Auffangrahmens 18 angeschlossen ist. Wie sich aus Figur 1, in der nur die in Wirklichkeit gekröpft ausgebildeten Kolbenstangen 25 (die in den Figuren 6 bis 11 der Einfachheit halber lediglich gradlinig dargestellt sind) sichtbar sind, ergibt, erfolgt die Lagerung und Verstellung des Auffangrahmens 18 mit Hilfe von zwei Zylindern 24 in den Figuren 6 bis 11 (nicht sichtbar) und zwei zugehörigen Kolbenstangen 25, die an gegenüberliegenden Seiten des Auffangrahmens 18 angreifen. In den Figuren nicht näher dargestellt, ist ein hinter einer Abdeckung 27 des Auffangrahmens 18 angeordneter Servoantrieb zur Verschiebung der Zwischenablage 15 mittels der Synchronriemen 21.
  • Die Fördereinrichtung 14 enthält eine Vielzahl von äquidistant zueinander angeordnete und auf ihrer Oberseite eine gemeinsame Förderebene 28 bildenden Riemchen 29, die um zwei Ringnuten für die Riemchen 29 aufweisende Umlenkwalzen 30, 31, von denen eine mittels eines Servoantriebs antreibbar ist, geführt sind. Der lichte Abstand zwischen benachbarten Riemchen 29 ist geringfügig größer als die senkrecht zur Längserstreckung der gabelförmigen Tragelemente 16 gemessenen Breite der Tragelemente 16. Da das Teilungsmaß der Riemchen 29 der Fördereinrichtung 14 dem Teilungsmaß der Tragelemente 16 der Zwischenablage 15 entspricht, kann letztere daher in die Zwischenräume zwischen benachbarten Riemchen eintauchen, was für die weiter unten beschriebene Übergabe abgeschnittener Scheiben von der Zwischenablage 15 auf die Fördereinrichtung 14 entscheidend ist.
  • Die Austrageeinrichtung 13 umfasst ebenso wie die Fördereinrichtung 14 eine Mehrzahl von Riemchen 32, deren Breite jedoch erheblich größer ist als die der Riemchen 29 der Fördereinrichtung 14. Eine Umlenkwalze 33 der Austrageeinrichtung 13 ist so nah an der Umlenkwalze 30 der Fördereinrichtung 14 angeordnet, dass die Riemchen 29, 32 nicht miteinander kollidieren, wobei eine störungsfreie und die Scheibenanordnung nicht beeinträchtigende Übergabe von der Fördereinrichtung 14 auf die Austrageeinrichtung 13 sichergestellt ist.
  • Die Austrageeinrichtung 13 ist in einem Austragerahmen 34 gelagert, welcher um die Drehachse einer Umlenkwalze 35 schwenkbar in dem Maschinengestell 23 gelagert ist. Das der Umlenkwalze 33 der Austrageeinrichtung 13 zugeordnete Ende der Austrageeinrichtung 13, ist mit einem in Figur 1 von einem Maschinengehäuse verdeckten in Figur 6 jedoch sichtbaren weiteren Zylinder 36 (hydraulisch oder pneumatisch betätigt) bzw. dessen Kolbenstange 37 verbunden. Ein Ausfahren der Kolbenstange 37 aus dem Zylinder 36 bewirkt dabei sowohl ein Nach-Oben-Schwenken des Austragerahmens 34 als auch eine Parallelverschiebung der Fördereinrichtung 14, die gleichfalls mit der Kolbenstange 37 gekoppelt ist. Aufgrund der Parallelität einer Längsachse 38 des Zylinders 36 mit der Vorschubrichtung (Pfeil 9) und einer entsprechenden Anbindung der Fördereinrichtung 14 an die Kolbenstange 37 verbleibt eine von der Oberfläche der Riemchen 29 gebildete Aufnahmeebene 39 der Fördereinrichtung 14 stets in ihrer parallelen Ausrichtung zu der Schneidebene 7, das heißt senkrecht zu der Vorschubrichtung (Pfeil 9). Aufgrund der gelenkigen Verbindung zwischen Fördereinrichtung 14 und Austrageeinrichtung 13, verändert sich der zwischen der Aufnahmeebene 39 und einer von der Oberfläche der Riemchen 32 gebildeten Austrageebene 40 eingeschlossene Winkel in Abhängigkeit von der Position der Fördereinrichtung 14, das heißt der Stellung der Kolbenstange 37 des Zylinders 36. Ein weiterer Synchronriemen 40 stellt eine Kopplung zwischen der Umlenkwalze 30 der Fördereinrichtung 14 und der Umlenkwalze 35 der Austrageeinrichtung 13 dar.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend unter Darstellung der einzelnen Verfahrensschritte mit Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert:
  • In den Figuren 1 bis 5 wird zunächst die Bildung von Portionen erläutert, die aus fünf geschindelt aufeinander abgelegten einzelnen Scheiben bestehen. Aufgrund der Weglassung der Schneideinrichtung 3 und der Vorschubeinrichtung 10 einschließlich des Lebensmittelstrangs 2 ist die Interaktion zwischen der Fördereinrichtung 14, der Zwischenablage 15 und der Austrageeinrichtung 13 besonders gut erkennbar.
  • Figur 1 zeigt eine Situation, in der eine gerade vollendete und aus fünf Scheiben gebildete Portion auf der Fördereinrichtung 14 aufliegt. Pro Messerumdrehung wird eine Scheibe von dem Lebensmittelstrang 2 abgetrennt, wobei zwischen zwei aufeinander folgenden Schnitten die Riemchen 29 der Fördereinrichtung 14 um das "Schindelmaß" in eine Richtung R1 auf die Austrageeinrichtung 13 weiterbewegt werden, um nur eine teilweise überlappende so genannte geschuppte bzw. geschindelte Ablage zu erzeugen.
  • Figur 1 zeigt eine Situation, in der das Messer 5 den Abschnitt der letzten, obersten Scheibe gerade vollendet hat und die Zwischenablage 15 sich noch in ihrer Wartestellung befindet, in der sie - durch entsprechende Ansteuerung der Synchronriemen 21 - einen maximalen Abstand von der Austrageeinrichtung 13 aufweist. Die über die Ansteuerung der nicht sichtbaren Zylinder 24 und demzufolge die Bewegung der zugehörigen Kolbenstangen 25 zu verstellende Höhe des Auffangrahmens 18 und damit auch der Oberseite der Tragelemente 16 der Zwischenablage 15 ist in diesem Moment so eingestellt, dass die Zwischenablage 15 durch Aktivierung des Antriebs der Synchronriemen 21 in eine Richtung R2 auf die Austrageeinrichtung 13 zu in ihre Auffangstellung bewegt werden kann, ohne die oberste Scheibe der auf der Fördereinrichtung 14 liegenden vollendeten Portion zu berühren.
  • In Figur 2 ist die Zwischenablage 15 in ihrer Auffangstellung gezeigt, in der sie sich lotrecht unterhalb der Stirnseite des Lebensmittelstrangs befindet und daher eine gerade abgeschnittene Scheibe auf der Oberfläche ihrer Tragelemente 16 aufnehmen kann. Da die Rotation des Messers 5 ebenso wie die Vorschubbewegung des Lebensmittelstrangs 2 während des gesamten Schneidvorgangs (d.h. bis der Lebensmittelstrang 2, abgesehen von einem Reststück, in dem sich die Greiferhaken 12 befinden vollständig aufgeschnitten ist), mit konstanter Drehzahl, d.h. ohne Änderung in der Winkelgeschwindigkeit, erfolgt, muss die Zwischenablage 15 innerhalb kürzester Zeit, d.h. zwischen der Erzeugung zweier Scheiben, von ihrer Warte- in die Auffangstellung gebracht werden. Dies erfordert eine sehr große Dynamik in der Bewegung der Zwischenablage 15, die durch einen hochleistungsfähigen Servoantrieb für die Synchronriemen 21 ermöglicht wird. Grundsätzlich ist es möglich, dass die gerade im Entstehen begriffene Scheibe einer neuen Portion bereits mit ihrem abgetrennten Teil schwerkraftbedingt nach unten hängt, gegebenenfalls sogar bereits die letzte Scheibe der vorangegangen vollendeten Portion berührt, weil die in den Zwischenraum zwischen Messer 5 und vorangegangener vollendeter Portion eintretende Zwischenablage 15 den herabhängenden bzw. bereits abgelegten Teil einer neu entstehenden Scheibe vor deren vollständiger Abtrennung von dem Lebensmittelstrang 2 aufnehmen bzw. anheben kann, so dass die neue Scheibe vollständig und ordnungsgemäß auf der Zwischenablage 15 zu liegen kommt. In Figur 2 ist darüber hinaus noch zu sehen, dass die vollendete Portion aufgrund fortgesetzter Bewegung der Fördereinrichtung 14 mit ihren vorderen beiden Scheiben bereits die Austrageeinrichtung 13 erreicht hat und sich in einer Phase der Übergabe befindet.
  • In Figur 3 ist zu erkennen, dass bereits eine zweite Scheibe der aktuell zu bildenden Portion abgeschnitten ist und auf der Zwischenablage 15 abgelegt wurde. Um auch auf der Zwischenablage 15 eine geschindelte Ablage zu erzeugen, hat sich die Zwischenablage 15 in die Richtung R3 senkrecht zur Vorschubrichtung um das Schindelmaß weiterbewegt, so dass die zweite Scheibe die erste Scheibe der neuen Portion nur teilweise überlappt. Es findet somit keine Bewegungsumkehr zwischen der "Einschließ"-Richtung R2 und der anschließenden Weiterbewegungs-Richtung R3 der Zwischenablage 15 statt. Aufgrund der des Weiteren fortgesetzten Bewegung der Fördereinrichtung 14 und der Austrageeinrichtung 13 befindet sich die vorangegangene vollendete Portion nunmehr im Wesentlichen vollständig auf der Austrageeinrichtung 13.
  • Gemäß Figur 4 ist die Zwischenablage 15 nunmehr in eine Entleerungsstellung überführt, in der der Abstand zur Warteposition maximal ist und die Tragelemente 16 - durch Aufwärtsbewegung der Fördereinrichtung 14 - in die Zwischenräume zwischen benachbarten Riemchen 29 eingetaucht sind, so dass die zuvor mit den Tragelementen 16 der Zwischenablage 15 in Kontakt befindlichen Scheiben auf die Oberfläche der Riemchen 29 übergeben wurden. Gleichzeitig mit der Übergabe der Scheiben auf die Fördereinrichtung 14 oder zeitlich kurz davor bzw. danach wurde die dritte Scheibe der neu zu bildenden Portion abgeschnitten, die durch entsprechende Bewegung der Zwischenablage 15 senkrecht zur Vorschubrichtung bzw. Bewegung der Fördereinrichtung 14 weiter bewegt wurde, um eine Fortsetzung der geschindelten Ablage zu ermöglichen. Die vorangegange vollendete Portion hat sich inzwischen auf dem Austrageband 13 weiter in Richtung auf die Umlenkwalze 35 zu bewegt, um danach in eine Verpackungsvorrichtung weitergeleitet zu werden, in der die Scheiben in eine SB-Folienverpackung eingeschweißt werden.
  • Figur 5 zeigt schließlich noch, wie zu der aktuell gebildeten Portion eine vierte Scheibe hinzugefügt wurde. Die noch unvollendete Portion liegt dabei allein auf der Fördereinrichtung 14 auf und wurde zur Beibehaltung der Schindelung im Vergleich mit dem vorangegangen Scheibenabschnitt ein Stück in die Richtung R1 auf die Austrageeinrichtung 13 vorbewegt. Die Richtungen R1, R2 und R3 sind identisch. Die Zwischenablage 15 wurde zwischenzeitlich unter Beibehaltung ihres Abstandes zu der Schneidebene von der Entleerungsstellung in eine Zwischenstellung zurückgezogen, wobei jeglicher Kontakt mit den abgeschnittenen Scheiben vermieden wird. Ausgehend von der gezeigten Zwischenstellung der Zwischenablage 15 kann diese in einem nächsten Schritt wieder in ihre Wartestellung angehoben werden, was durch Anhebung des gesamten Auffangrahmens 18 geschieht. Nach Abschneiden einer weiteren, die aktuelle Portion vollendenden fünften Scheibe wird wieder die Ausgangssituation gemäß Figur 1 erreicht.
  • Im Gegensatz zur Erzeugung geschindelter Portionen gemäß den Figuren 1 bis 5 wird in den Figuren 6 bis 11 nunmehr die Erzeugung von Portionen erläutert, die aus exakt vertikal übereinander gestapelten Scheiben bestehen. Eine derartige Verfahrensweise ist zwar nicht erfindungsgemäß, soll der Verständlichkeit halber hier jedoch erläutert werden. Darüber hinaus ist mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Erzeugung auch einer gestapelten Scheibenanordnung gemäß dem Ablauf entsprechend der Figuren 6 bis 11 möglich. Auch solche Portionen werden im Anschluss an die erfindungsgemäße Vorrichtung in einer Verpackungsvorrichtung in Kunststoff-Folienverpackungen verschweißt und als SB-Verpackungseinheiten in Supermärkten angeboten.
  • Vergleichbar mit der Situation gemäß Figur 1 zeigt auch Figur 6 eine auf der Fördereinrichtung 14 befindliche vollendete Portion. Das Messer 5 befindet sich noch innerhalb des Querschnitts Q des Lebensmittelstrangs 2, wird diesen jedoch im nächsten Augenblick verlassen, um anschließend erneut in den zwischenzeitlich ein Stück vorgeschobenen Lebensmittelstrang 2 einzudringen und mit dem Abtrennen der nächsten Scheibe zu beginnen. Gerade in der vorbeschriebenen Zeit wird die Zwischenablage 15 aus der in Figur 6 gezeigten Wartestellung in die in Figur 7 gezeigte Auffangstellung überführt, d.h. insbesondere mit großer Dynamik "eingeschossen". Der Eintritt des Messers 5 in den Querschnitt Q des Lebensmittelstrangs 2 erfolgt somit von der Seite S1 her, wohingegen die Zwischenablage 15 von der entgegen gesetzten Seite S2 her in den Querschnitt Q eintritt.
  • Daher kommt es nach Beginn der Erzeugung der nächsten Scheibe zu einer Ablage derselben auf der Zwischenablage 15, die sich in ihrer eingeschossenen Position (Auffangstellung) nur ganz knapp oberhalb der Oberfläche 41 der vollendeten Portion befindet. Auch beim Abschneiden von Scheiben, die - wie in Figur 7 gezeigt - zunächst auf der Zwischenablage 15 abgelegt werden, kommt es zur Anwendung des Prinzips, dass das freie, schwerkraftbedingt herabhängende Ende einer im Entstehen begriffenen Scheibe bereits auf der Oberfläche der Zwischenablage 15 bzw. der Oberfläche bereits zuvor dort abgelegter Scheiben zu liegen kommt, ehe die Scheibe vollständig vom Lebensmittelstrang abgetrennt wird. Dieses bekannte Verfahren hat den Vorteil, dass die Ablagequalität sehr gut ist, da sich die Scheibe niemals im freien Fall, d.h. ohne Kontakt entweder zum Lebensmittelstrang 2 oder zur Ablage befindet. Ein unkontrolliertes Umherschleudern abgeschnittener Scheiben, wie dies bei einer größeren Fallstrecke derselben unvermeidlich wäre, wird durch eine solche Vorgehensweise sicher verhindert. Aus Figur 7 ist des Weiteren zu erkennen, dass die vollendete Portion durch die Bewegung der Fördereinrichtung 14 bereits ein Stück auf die Austrageeinrichtung 13 zu bewegt wurde.
  • Figur 8 zeigt eine Situation, wie die zweite Scheibe der neu zu bildenden Portion kurz vor ihrer vollständigen Abtrennung vom Lebensmittelstrang 2 ist. Im Unterschied zur geschindelten Ablage gemäß den Figuren 1 bis 5 erfordert die senkrecht gestapelte Ablage gemäß den Figuren 6 bis 11 lediglich, dass die Zwischenablage 15 während ihrer Nutzung zu Ablagezwecken lediglich in Vorschubrichtung bewegt werden muss, um den Abstand zwischen der Schneidebene und der Ablageebene für die nächste entstehende Scheibe konstant zu halten und damit auch die Ablagebedingungen nicht zu verändern. Die zuvor vollendete Portion, befindet sich in der in Figur 8 dargestellten Situation in einem Übergabebereich zwischen der Fördereinrichtung 14 und der Austrageeinrichtung 13.
  • In Figur 9 ist dargestellt, wie die dritte Scheibe der neu zu bildenden Portion gerade abgetrennt wird. Die vorangegangene vollendete Portion ist auf die Austrageeinrichtung 13 übergeben und wird dort weiter fortbewegt.
  • Sobald die letzte vollendete Portion hinreichend weit aus dem sich keilförmig verjüngenden Spaltbereich zwischen dem Messer 5 und der Oberfläche der Austrageeinrichtung 13 entfernt hat, kann die Fördereinrichtung 14 mit der daran gekoppelten Umlenkwalze 33 der Austrageeinrichtung 13 wieder in Vorschubrichtung nach oben bewegt werden. Auf diese Weise, d.h. aufgrund der Relativbewegung zwischen Fördereinrichtung 14 und Zwischenablage 15, kann die Zwischenablage 15 außer Funktion gesetzt werden, indem die Oberfläche der Riemchen 29 mindestens so hoch angeordnet ist wie die Oberfläche der Tragelemente 16 der Zwischenablage 15. Ein solcher Übergabemoment ist in Figur 10 dargestellt.
  • Nunmehr kann in einem nächsten Schritt die Zwischenablage 15 noch ein Stück weiter abgesenkt werden (bzw. die Fördereinrichtung 14 angehoben werden), um sodann senkrecht zur Vorschubrichtung aus der Projektion des Querschnitts des Lebensmittelstrangs 2 herausgezogen zu werden (Zwischenstellung, vgl. Figur 5), um in einem nächsten Schritt wieder in die in Figur 11 gezeigte Warteposition überführt zu werden. Dort kann die Zwischenablage 15 so lange verharren, bis die letzte Scheibe der im Entstehen begriffenen Portion abgeschnitten und auf dem Stapel abgelegt ist. Danach kann nach geringfügigem Absenken der Fördereinrichtung 14 mit der vollendeten Portion der erforderliche Freiraum für das anschließende Einschießen der Zwischenablage 15 geschaffen werden, die in ihrer Auffangstellung sodann die nächste abgeschnittene Scheibe aufnehmen kann.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung
    2
    Lebensmittelstrang
    3
    Schneideinrichtung
    4
    Drehachse
    5
    Messer
    6
    Schneidkante
    7
    Schneidebene
    8
    Längsachse
    9
    Pfeil
    10
    Vorschubeinrichtung
    11
    Greifereinrichtung
    12
    Greiferhaken
    13
    Austrageeinrichtung
    14
    Fördereinrichtung
    15
    Zwischenablage
    16
    Tragelement
    17
    Tragbalken
    18
    Auffangrahmen
    19
    Linearführung
    20
    Längsstrebe
    21
    Synchronriemen
    22
    Doppelpfeil
    23
    Maschinengestell
    24
    Zylinder
    25
    Kolbenstange
    26
    Unterteil
    27
    Abdeckung
    28
    Förderebene
    29
    Riemchen
    30
    Umlenkwalze
    31
    Umlenkwalze
    32
    Riemchen
    33
    Umlenkwalze
    34
    Austragerahmen
    35
    Umlenkwalze
    36
    Zylinder
    37
    Kolbenstrang
    38
    Längsachse
    39
    Aufnahmeelement
    40
    Synchronriemen
    41
    Oberfläche
    Q
    Querschnitt
    S1
    Seite
    S2
    Seite
    R1
    Richtung
    R2
    Richtung
    R3
    Richtung

Claims (15)

  1. Verfahren zum Schneiden eines Lebensmittelstrangs (2) in Scheiben mit den folgenden Verfahrensschritten:
    a) Der Lebensmittelstrang (2) wird auf eine ein rotierendes Messer (5) aufweisende Schneideinrichtung (3) zu vorgeschoben.
    b) Während des Vorschubs werden mittels der Schneideinrichtung (3) von dem Lebensmittelstrang (2) an einem in Vorschubrichtung vorderen Ende sukzessive Scheiben abgeschnitten.
    c) Abgeschnittene Scheiben werden zur Bildung einer Portion nach dem Abtrennen von dem Lebensmittelstrang (2) auf eine quer zu der Vorschubrichtung sowie in Vorschubrichtung bewegliche Zwischenablage (15) abgelegt.
    d) Eine Mehrzahl von Scheiben wird gemeinsam von der Zwischenablage (15) auf eine Fördereinrichtung (14) übergeben, mit der die Scheiben ausgetragen werden,
    gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    e) Auf der Zwischenablage (15) wird aus den abgeschnittenen Scheiben eine geschindelte Scheibenanordnung erzeugt, wobei die Zwischenablage (15) quer zur Vorschubrichtung des Lebensmittelstrangs (2) bewegt wird.
    f) Die Portion wird in einem unvollendeten Zustand von der Zwischenablage (15) an die Fördereinrichtung (14) übergeben, wobei die übergebene Portion nachdem sie von der Fördereinrichtung (14) übernommen wurde, durch Abschneiden und Hinzufügen mindestens einer weiteren Scheibe vollendet und anschließend ausgetragen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Scheiben gemeinsam von der Zwischenablage (15) unmittelbar auf die Fördereinrichtung (14) übergeben wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Tragelemente der Zwischenablage (15) bei der Übergabe der abgeschnittenen Scheiben von der Zwischenablage (15) an die Fördereinrichtung (14) in Zwischenräume zwischen benachbarten Riemchen (29) der Fördereinrichtung (14) eintreten, wobei eine die Scheiben abstützende Oberfläche der Tragelemente (16) nach der Übergabe unterhalb einer die Scheiben tragenden Oberfläche der Riemchen (29) der Fördereinrichtung (14) angeordnet ist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenablage (15) eine aus translatorischen Bewegungsabschnitten zusammengesetzte Bewegung entlang einer in sich geschlossenen Bahnkurve ausführt, wobei sie
    - ausgehend von einer Wartestellung, in der sie sich außerhalb einer Projektion des Querschnitts des Lebensmittelstrangs (2) in eine zu einer Längsachse (8) des Lebensmittelstrangs (2) senkrechten und die Oberfläche der Tragelemente (16) enthaltenen Ebene befindet,
    - im Wesentlichen parallel zu der vorgenannten Ebene in eine erste Aufnahmestellung bewegt wird, in der eine erste Scheibe einer neuen Portion aufgenommen wird,
    - anschließend sukzessiv in nachfolgende Aufnahmestellungen bewegt wird, in denen sie zu Erzeugung des jeweils gewünschten Ablagebildes der Scheiben und zur Aufnahme der jeweils folgenden Scheibe gegenüber der vorangegangenen Aufnahmestellung in Vorschubrichtung des Lebensmittelstrangs (2) und/oder senkrecht zu der Vorschubrichtung des Lebensmittelstrangs (2) verschoben ist,
    - nach Aufnahme einer vorbestimmten Zahl von Scheiben eine Entleerungsstellung einnimmt, in der die Zwischenablage (15) und die Fördereinrichtung (14) sich, in Vorschubrichtung betrachtet, relativ zueinander soweit bewegt haben, dass die Scheiben den Kontakt zu der Oberfläche der Tragelemente (16) verloren haben und stattdessen in Kontakt mit der Oberfläche der Riemchen (29) der Fördereinrichtung (14) getreten sind
    - und schließlich wieder in die Wartestellung überführt wird, ohne dabei mit den Tragelementen (16) die mit der Portion belegte Fläche der Ebene der Oberfläche der Riemchen (29) der Fördereinrichtung (14) zu berühren.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (14) in Vorschubrichtung auf den Lebensmittelstrang (2) zu bewegt wird, wobei die auf der Zwischenablage (15) befindlichen Scheiben von der in diesem Moment stillstehenden Zwischenablage (15) übernommen werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenablage (15) die Wartestellung erst dann verlässt, wenn das Messer (5) bereits mit dem Abschneiden einer nächsten Scheibe begonnen hat und sich bereits innerhalb des Querschnitts des Lebensmittelstrangs (2) befindet, vorzugsweise die Zwischenablage (15) bei ihrer Bewegung in eine Projektion des Querschnitts des Lebensmittelstrangs (2) in eine zu der Vorschubrichtung senkrechte Ebene einen bereits schwerkraftbedingt herabhängenden oder auf der zuvor geschnittenen Scheibe aufliegenden Teil der aktuell im Entstehen begriffenen Scheibe mit der Oberfläche ihrer Tragelemente (16) anhebt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer (5) einerseits und die Zwischenablage (15) andererseits auf entgegen gesetzten Seiten (S1, S2) des Lebensmittelstrangs (2) in dessen Querschnitt (Q) eintreten.
  8. Vorrichtung (1) zum Schneiden eines Lebensmittelstrangs (2) in Scheiben mit
    a) einer Schneideinrichtung (3), die ein rotierendes Messer (5) aufweist,
    b) einer Vorschubeinrichtung (10), mit der der Lebensmittelstrang (2) auf die Schneideinrichtung (3) zu vorschiebbar ist,
    c) einer Zwischenablage (15), auf der die während des Vorschubs des Lebensmittelstrangs (2) von diesem sukzessive abgeschnittenen Scheiben ablegbar sind und die sowohl quer zu der als auch in Vorschubrichtung bewegbar ist,
    d) einer Fördereinrichtung (14), auf die eine Mehrzahl abgeschnittener Scheiben gemeinsam von der Zwischenablage (15) übergebbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    e) die Zwischenablage (15) so quer zur Vorschubrichtung des Lebensmittelstrangs (2) bewegbar ist, dass auf ihrer Oberfläche eine zumindest abschnittsweise linear geschindelte Scheibenanordnung erzeugbar ist und
    f) die Zwischenablage (15) die Form einer Gabel aufweist, die aus einer Vielzahl paralleler Tragelemente (16) gebildet ist, die in Zwischenräume zwischen benachbarten Riemchen (29) der Fördereinrichtung (14) eintreten, um die Portion in einem unvollendeten Zustand von der Zwischenablage (15) an die Fördereinrichtung (14) übergeben zu können, wobei die übergebene Portion, nachdem sie von der Fördereinrichtung (14) übernommen wurde, durch Abschneiden und Hinzufügen mindestens einer weiteren Scheibe vollendet und anschließend ausgetragen wird.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenablage (15) von einer Aufnahmestellung, in der von ihr die erste Scheibe einer neuen Portion aufnehmbar ist, im Zuge der Erzeugung einer geschindelten Scheibenablage sukzessive weiter von einer Wartestellung entfernbar ist, in der sie sich vollständig außerhalb einer Projektion des Querschnitts (Q) des Lebensmittelstrangs (2) in eine zu der Schneidebene parallelen Ebene befindet.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer (5) einerseits und die Zwischenablage (15) andererseits auf gegenüber liegenden Seiten (S1, S2) des Lebensmittelstrangs (2) in dessen Querschnitt (Q) einführbar sind, wobei vorzugsweise die Zwischenablagegabel (15) auf der einen Seite (S2) in den Querschnitt (Q) einführbar ist und eine Scheibenportion mittels der Fördereinrichtung (14) auf der gegenüberliegenden Seite (S1) des Lebensmittelstrangs (2) austragbar ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenablage (15) in einem Auffangrahmen (18) senkrecht zu der Vorschubrichtung verschiebbar gelagert ist und der Auffangrahmen (18) an einem Maschinengestell (23) in Vorschubrichtung verschiebbar gelagert ist, wobei der Auffangrahmen (18) zwei beidseitig neben der Fördereinrichtung (14) angeordnete Linearführungen (19) für die Zwischenablage (15) aufweist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (14) gemeinsam mit einer Austrageeinrichtung (13) an einem Austragerahmen gelagert und der Austragerahmen (34) an einen Maschinengestell (23) verstellbar, vorzugsweise verschiebbar und/oder schwenkbar, gelagert ist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragelemente (16) der Zwischenablage (15) eine senkrecht zur Vorschubrichtung gemessenen Länge besitzen, die mindestens der doppelten, vorzugsweise mindestens der dreifachen, senkrecht zur Vorschubrichtung gemessenen Breite der abgeschnittenen Scheiben entspricht.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenablage (15) - ausgehend von ihrer Wartestellung - in dieselbe Richtung in eine Projektion des Querschnitts des Lebensmittelstrangs (2) in eine Ebene, die von den Tragelementen (16) der Zwischenablage (15) gebildet ist, einführbar ist, wie die abgeschnittenen Scheiben von der Fördereinrichtung (14) abführbar sind.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenablage (15) von einer Seite her in eine Projektion des Querschnitts des Lebensmittelstrangs (2) in eine Ebene, die durch die Oberfläche der Tragelemente (16) der Zwischenablage (15) gebildet ist, eintritt, die einer Seite gegenüberliegt, an der sich eine im Entstehen befindliche Scheibe schwerkraftbedingt von dem Lebensmittelstrang (2) ablöst.
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