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EP2130991B1 - Holzwerkstoffplatte, insbesondere für Fußbodenpaneele - Google Patents

Holzwerkstoffplatte, insbesondere für Fußbodenpaneele Download PDF

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Publication number
EP2130991B1
EP2130991B1 EP09161950.2A EP09161950A EP2130991B1 EP 2130991 B1 EP2130991 B1 EP 2130991B1 EP 09161950 A EP09161950 A EP 09161950A EP 2130991 B1 EP2130991 B1 EP 2130991B1
Authority
EP
European Patent Office
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layer
assembly
films
plastic
wear
Prior art date
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EP09161950.2A
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EP2130991A2 (de
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Flooring Technologies Ltd
Original Assignee
Flooring Technologies Ltd
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/181—Insulating layers integrally formed with the flooring or the flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2290/00—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for
    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
    • E04F2290/041—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise
    • E04F2290/042—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise with a facing or top layer for sound insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
    • E04F2290/041—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise
    • E04F2290/043—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise with a bottom layer for sound insulation

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a wood-based panel, in particular for floor panels, consisting of a support plate of a wood material, such as chip, plywood, OSB, HDF or MDF, with a top and a bottom.
  • a wood material such as chip, plywood, OSB, HDF or MDF
  • Floor panels as floor coverings have on the top surface in the laid state a decor and optionally a pattern embossed on the structure imprinting a natural material such as wood or stone imitate.
  • the base plate material used are HDF, MDF or OSB plates whose thicknesses are in a range of 2 to 20 mm, preferably 5 to 12 mm and have densities of about 880 kg / m 3 +/- 10%. Even plates with different parameters, in particular lower densities are suitable for use.
  • the decors for the upper surfaces of the carrier plates can be printed on a paper layer or directly on the plate-shaped base.
  • Such decors are for example wood or stone imitations. Fantasy decors are also possible. These can result, for example, from modifications of natural materials.
  • laminate flooring structures are increasingly embossed into the surface to increase the authenticity in addition to visually appealing decors. These can be simple pores in wood decors, but also more elaborate scraped structures, which also run decorsynchronously. Increasingly, stone or marble tiles are being simulated, in which not only the actual surface structure but also the decor-synchronous embossing of the joint filling lines is of importance.
  • Floor coverings are usually laid floating, with a connection of the panels with each other in the laying level, but not with the underlying bottom layer.
  • a stimulation of the floor takes place.
  • Audible sound waves are generated.
  • the sound waves are audible in the room in which the floor is located, the so-called room or beech sound.
  • the sound in adjacent, for example, underlying rooms as a so-called impact sound audible.
  • sound-insulating and / or sound-damping layers are provided between the carrier plate and the bottom layer.
  • crosslinked PE mats with thicknesses of 1.0 mm or 0.3 to 3 mm thick filled heavy foils, but also foamed PE or PU films are used.
  • PE mats with thicknesses of 1 mm as well as foamed PE or PU films on hard floor coverings hardly reduce the room sound volume, but rather only change the sound.
  • the dominant frequency range of such mats and foils shifts to higher frequencies and makes the ground sound brighter.
  • Hard floor coverings with heavy foils in the Thickness range of 0.3 to 3 mm are also not quieter.
  • the dominant frequency range is more in the lower frequency range.
  • EP-A-1262607 discloses a generic manufacturing process.
  • the invention has for its object to provide a simplified and therefore cost-effective method for the production of structured wood-based panels.
  • the floor covering produced by means of the method has the following layer structure from bottom to top.
  • a sound-absorbing layer acting in a particular embodiment of the invention as a balance layer, applied to the support plate, which prevents warping of the panels, the so-called bowls and at the same time allows the reduction of the impact and / or room sound effect .
  • a sound-absorbing layer acting in a particular embodiment of the invention as a balance layer, applied to the support plate, which prevents warping of the panels, the so-called bowls and at the same time allows the reduction of the impact and / or room sound effect .
  • the following carrier plate made of a wood material, such as chip, plywood, OSB, HDF or MDF, carries on the top of a decor consisting of at least one plastic layer and a decorative paper.
  • the decorative paper has a textured embossing.
  • a sealing lacquer layer which may contain surface near abrasion resistant particles, such as corundum, and in turn has another structure embossing in another particular embodiment applied.
  • the decor to be applied to the surface of the carrier plate consists of a foil packet of at least one elastic and thermoplastically deformable plastic layer and a decorative paper.
  • the film package is made by surface application of a liquid plastic to a layer having a thickness of 0.2 to 2.5 mm at a surface temperature of 130 to 200 ° C and simultaneously applying a decor paper on the plastic layer and connecting both taking advantage of in the plastic layer obtained existing thermal energy.
  • Suitable plastics are EVA, PP, PE, PET, PVC, acrylates, polyolefins, polyesters and waxes.
  • thermoplastic polyurethanes (TPU) are not used. But other plastics with comparable properties can be used. Likewise, combinations of the aforementioned plastics can be used.
  • the plastic used depends on the desired properties of the finished panel. So PVC plastics are cheap. EVA plastics are inexpensive, elastic and plastic, while PP plastics are elastic, hard and tough. Acrylic plastics are UV curing and PET plastics are inexpensive to produce. Waxes have plastic properties.
  • the plastic layer may also be composed of several layers, wherein only one plastic but also different plastics can be sequentially superimposed over a large area.
  • the film package is provided with a pattern embossing, before application to the wood fiber board.
  • a pattern embossing roller is achieved by a structured embossing roller.
  • a textured paper which is carried between the film pack and a smooth embossing roll and is reusable.
  • the plastic ones Properties of the still under heat plastic used and added the structuring in the continuous process flow.
  • the structure embossing has a depth greater than 100, preferably 200 to 400 ym.
  • the structure embossing can be executed running synchronously to the decor.
  • the film package is applied to the carrier plate, for example using a water-soluble PU adhesive.
  • a decor-sealing lacquer layer is applied, for which, for example, radiation-curable acrylate lacquers can be used.
  • the acrylate coatings can be replaced by other coatings with comparable properties.
  • abrasion-resistant particles for example corundum grains are embedded at least in near-surface areas of the paint layer.
  • the method according to the invention comprises the features of claim 1.
  • the application of a lacquer layer can be carried out after the gluing of the film package on the wood fiber board, but preferably during the production of the film package.
  • corundum particles or particles with comparable properties can preferably be incorporated into this wear protection layer near the surface.
  • the film package thus hardly larger voltages are introduced into the carrier plate and thus a bowl largely avoided.
  • a balance layer is not necessary.
  • the thicknesses of the carrier plates used can be minimized.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere für Fußbodenpaneele, bestehend aus einer Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff, wie Span, Sperrholz, OSB, HDF oder MDF, mit einer Oberseite und einer Unterseite.
  • Fußbodenpaneele als Fußbodenbeläge weisen auf der im verlegten Zustand oberen Fläche ein Dekor und gegebenenfalls eine auf das Dekor angepasste Strukturprägung auf, die einen natürlichen Werkstoff, wie beispielsweise Holz oder Stein imitieren.
  • Als Basisplattenmaterial dienen HDF-, MDF- oder OSB-Platten, deren Dicken in einem Bereich von 2 bis 20 mm, vorzugsweise 5 bis 12 mm liegen und Rohdichten von etwa 880 kg/m3 +/- 10% aufweisen. Auch Platten mit davon abweichenden Parametern, insbesondere niederen Dichten sind für den Einsatz geeignet.
  • Die Dekore für die oberen Flächen der Trägerplatten können dabei auf einer Papierlage oder direkt auf die plattenförmige Basis gedruckt vorliegen. Solche Dekore sind beispielsweise Holz- oder Steinimitationen. Auch Fantasiedekore sind möglich. Diese können sich beispielsweise aus Abwandlungen von natürlichen Werkstoffen ergeben.
  • Bei der Herstellung von Laminatfußböden werden zur Erhöhung der Authentizität neben optisch ansprechenden Dekoren zunehmend Strukturen in die Oberfläche eingeprägt. Dies können einfache Poren bei Holzdekoren sein, aber auch aufwendigere Scraped-Strukturen, die zudem dekorsynchron verlaufen. Zunehmend werden auch Stein- oder Marmorfliesen simuliert, bei denen neben der eigentlichen Oberflächenstruktur auch die dekorsynchrone Prägung der Fugenfüllungslinien von Bedeutung ist.
  • Fußbodenbeläge werden üblicherweise schwimmend verlegt, wobei eine Verbindung der Paneele untereinander in der Verlegeebene, jedoch nicht mit der darunter befindlichen Bodenlage besteht. Durch Begehen erfolgt eine Anregung des Fußbodens. Es werden hörbare Schallwellen erzeugt. Die Schallwellen sind zum einen in dem Raum hörbar, in dem sich der Fußboden befindet, der so genannte Raum- oder Begehschall. Andererseits wird der Schall in angrenzenden, beispielsweise darunter liegenden Räumen als so genannter Trittschall hörbar.
  • Zur Verringerung der Schallbelastung sind zwischen der Trägerplatte und der Bodenlage schalldämmende und/oder schalldämpfende Schichten vorgesehen. Als solche Schichten kommen vernetzte PE-Matten mit Dicken von 1,0 mm oder 0,3 bis 3 mm dicke gefüllte Schwerfolien, aber auch geschäumte PE- oder PU-Folien zum Einsatz.
  • Nachteilig bei diesen Schichten ist, dass derartige Matten nur geringe Veränderungen bei der Wahrnehmung des Schalls besitzen. PE-Matten mit Dicken von 1 mm wie auch geschäumte PE- oder PU-Folien auf harten Bodenbelägen reduzieren die Raumschall-Lautstärke kaum, vielmehr verändern sie nur den Klang. Dabei verschiebt sich der dominierende Frequenzbereich solcher Matten und Folien in höhere Frequenzen und lässt den Boden heller klingen. Harte Bodenbeläge mit Schwerfolien im Dickenbereich von 0,3 bis 3 mm werden ebenfalls nicht leiser. Der dominierende Frequenzbereich liegt jedoch eher im tieferen Frequenzbereich.
  • EP-A-1262607 offenbart ein gattungsgemäßer Herstellungsverfahren.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein vereinfachtes und damit kostengünstiger Verfahren zur Herstellung von Strukturgeprägten Holzwerkstoffplatten bereitzustellen.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
  • Der mittels dem Verfahren hergestellte Fußbodenbelag weist von unten nach oben gesehen, den folgenden Schichtaufbau auf. Als unterste Schicht wird eine schalldämmende Schicht, in besonderer Ausgestaltung der Erfindung als balance layer wirkend, auf die Trägerplatte aufgetragen, die ein Verziehen der Paneele, das so genannte Schüsseln, verhindert und in besonderer Ausgestaltung gleichzeitig die Verminderung der Tritt- und/oder Raumschallwirkung ermöglicht. Es werden dafür solche Materialien eingesetzt, die für Schalldämpfungen bekannt sind.
  • Die folgende Trägerplatte aus einem Holzwerkstoff, wie Span, Sperrholz, OSB, HDF oder MDF, trägt auf der Oberseite ein Dekor bestehend aus mindestens einer Kunststoffschicht und einem Dekorpapier. Das Dekorpapier weist eine Strukturprägung auf. Auf das Dekor wird eine versiegelnde Lackschicht, die oberflächennah abriebfeste Partikel, wie Korund enthalten kann, und wiederum in einer anderen besonderen Ausgestaltung eine weitere Strukturprägung besitzt, aufgetragen.
  • Das auf die Oberfläche der Trägerplatte aufzutragende Dekor besteht aus einem Folienpaket aus wenigstens einer elastischen und thermoplastisch verformbaren Kunststoffschicht und einem Dekorpapier. Das Folienpaket wird durch oberflächiges Ausbringen eines flüssigen Kunststoffes zu einer Schicht mit einer Dicke von 0,2 bis 2,5 mm bei einer Oberflächentemperatur von 130 bis 200 °C und gleichzeitigem Auflegen eines Dekorpapiers auf die Kunststoffschicht und Verbinden beider unter Ausnutzung der in der Kunststoffschicht vorhandenen Wärmeenergie erhalten. Als Kunststoffe kommen EVA, PP, PE, PET, PVC, Acrylate Polyolefine, Polyester und Wachse in Frage. Thermoplastische Polyurethane (TPU) werden jedoch nicht verwendet. Aber auch andere Kunststoffe mit vergleichbaren Eigenschaften sind einsetzbar. Ebenso sind Kombinationen der vorgenannten Kunststoffe einsetzbar. Der zum Einsatz gelangende Kunststoff richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften des fertigen Paneels. So sind PVC-Kunststoffe preiswert. EVA-Kunststoffe sind preiswert, elastisch und plastisch, während PP-Kunststoffe elastisch, hart und zäh sind. Acrylat-Kunststoffe sind UV-Licht aushärtend und PET-Kunststoffe sind kostengünstig herstellbar. Wachse weisen plastische Eigenschaften auf.
  • Die Kunststoffschicht kann auch aus mehreren Schichten aufgebaut sein, wobei nur ein Kunststoff aber auch unterschiedliche Kunststoffe nacheinander übereinander großflächig ausgebracht werden können.
  • Gemäß der Erfindung wird das Folienpaket mit einer Strukturprägung, vor dem Aufbringen auf die Holzfaserplatte, versehen. Das wird durch eine strukturierte Prägewalze erreicht. Alternativ ist die Verwendung eines Strukturpapiers, das zwischen dem Folienpaket und einer glatten Prägewalze mitgeführt wird und wieder verwendbar ist, möglich. Auch hier werden die plastischen Eigenschaften des noch unter Wärme befindlichen Kunststoffs ausgenutzt und die Strukturierung in den kontinuierlichen Verfahrensablauf eingefügt. Die Strukturprägung weist eine Tiefe größer als 100, vorzugsweise 200 bis 400 ym auf. In einer besonderen Ausgestaltung kann die Strukturprägung synchron zum Dekor verlaufend ausgeführt sein.
  • Als Trägerplatte für das Folienpaket sind Platten mit einer Länge von 2.800 bis 5.600 mm und einer Breite von 1000 bis 2200 mm bestens geeignet.
  • Das Folienpaket wird auf die Trägerplatte, beispielsweise unter Verwendung eines wasserlöslichen PU-Klebstoffes aufgebracht. Nach dem Aufbringen des Folienpaketes wird eine das Dekor versiegelnde Lackschicht aufgetragen, wofür beispielsweise strahlenhärtbare Acrylatlacke verwendbar sind. Die Acrylatlacke können durch andere Lacke mit vergleichbaren Eigenschaften ausgetauscht werden.
  • Zur Erreichung einer hohen Abriebfestigkeit mit Werten von AC1 bis AC5 in Anlehnung an die Normen EN 13329, EN 15468, EN 14978 und einem übermäßigen Verschleiß vorzubeugen, werden wenigstens in oberflächennahen Bereichen der Lackschicht abriebfeste Partikel, beispielsweise Korundkörner eingebettet.
  • Das Verfahren gemäß der Erfindung weist die Merkmale des Anspruche 1 auf.
  • Das Auftragen einer Lackschicht kann nach dem Aufkleben des Folienpaketes auf die Holzfaserplatte erfolgen, bevorzugt aber beim Herstellen des Folienpaketes.
  • Zur Verbesserung der Abriebfestigkeit können vorzugsweise oberflächennah Korundpartikel oder Partikel mit vergleichbaren Eigenschaften in diese Verschleißschutzschicht eingefügt werden.
  • Werden derart hergestellte Platten zu Fußbodenpaneelen in dem zum Dekor passenden Format zersägt, werden sie mit Profilausfräsungen für Klickverbindungen versehen. Durch das aufgebrachte Folienpaket auf die Trägerplatte lassen sich tief strukturierte Dekore ausbilden. Gleichzeitig wird durch den verwendeten Kunststoff ein wärmeres, weicheres Begehgefühl erzeugt. Im Zusammenhang mit dem Material für die balance layer wird eine geringere Neigung für die Erzeugung eines Raum- und/oder Trittschalls erreicht.
  • Beim Herstellen des Folienpaketes, also dem direkten Bedrucken der Kunststoffschicht mit einem Dekor oder dem Auflegen eines bedruckten Papiers und Beschichten mit einem Lack werden die sonst beim Aufbringen der einzelnen Schichten auf die Holzfaserplatte sich aufbauenden Spannungen weitgehend abgebaut.
  • Durch das Folienpaket werden also kaum größere Spannungen in die Trägerplatte eingebracht und damit ein Schüsseln weitgehend vermieden. Eine balance layer ist nicht notwendig. Ebenso lassen sich die Dicken der zum Einsatz gelangenden Trägerplatten minimieren.
  • Bei der Auftrennung in Paneele wird eine gute Kantendichtheit gegenüber Wasser erreicht, da sich durch das zum Einsatz gelangende Folienpaket elastische Fügekanten ergeben.
  • Ein weiterer Vorteil ergibt sich beim Einsatz des Folienpaketes dadurch, dass man den verwendeten Kunststoff mit Zusatzstoffen versehen kann, die der Dekorbeschichtung besondere Eigenschaften, z. B. den Strom ableitend verleihen.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere für Fußbodenpaneele, wobei
    auf einer Trägerplatte aus Span-, Sperrholz-, OSB-, HDF- oder MDF-Holzwerkstoffen auf der unteren Seite eine schalldämmende Schicht, vorzugsweise mit balance layer-Wirkung, aufgebracht wird, und
    auf der oberen Seite ein Folienpaket, das aus wenigstens einer elastischen und thermoplastisch verformbaren Kunststoffschicht, und einem auf einer Seite der Kunststoffschicht aufgelegten Dekorpapier besteht, aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass
    das Dekorpapier bei Temperaturen von 130 bis 200°C auf die Kunststoffschicht aufgelegt und verbunden wird, und
    dass das Verbinden der Kunststoffschicht, wobei thermoplastische Polyurethan ausgenommen sind, mit dem Dekorpapier unter gleichzeitiger Strukturprägung des Folienpakete durch Verwendung einer strukturierten Prägewalze oder durch Verwendung eines Strukturpapiers, das zwischen dem Folienpaket und einer glatten Prägewalze mitgeführt wird, vor dem Aufbringen desselbigen auf die Trägerplatte erfolgt, wobei die Strukturprägung eine Tiefe größer als 100 µm aufweist, und
    dass das Folienpaket mit einer Verschleißschutzschicht abgedeckt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Folienpaket mehrere elastisch und thermoplastisch verformbare Kunststoffschichten aus den gleichen oder unterschiedlichen Kunststoffen enthält.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschicht/en eine Dicke von 0,2 bis 2,5 mm besitzen.
  4. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschleißschutzschicht aus einem Lack, vorzugsweise einem durch Strahlen härtbaren Acrylatlack besteht.
  5. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Verschleißschutzschicht oberflächennah abriebfeste Partikel eingelagert werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als abriebfeste Partikel Korundkörner eingebettet werden.
  7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschleißschutzschicht auf das Folienpaket vor dem Aufbringen des Folienpaketes auf die Holzfaserplatte aufgetragen wird.
EP09161950.2A 2008-06-05 2009-06-04 Holzwerkstoffplatte, insbesondere für Fußbodenpaneele Not-in-force EP2130991B1 (de)

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