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EP2128335B1 - Verfahren zur Herstellung eines Filzbandes - Google Patents

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Publication number
EP2128335B1
EP2128335B1 EP09160995A EP09160995A EP2128335B1 EP 2128335 B1 EP2128335 B1 EP 2128335B1 EP 09160995 A EP09160995 A EP 09160995A EP 09160995 A EP09160995 A EP 09160995A EP 2128335 B1 EP2128335 B1 EP 2128335B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
longitudinal
scrim
layer
fibrous nonwoven
nonwoven layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP09160995A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2128335A1 (de
Inventor
Uwe Dr. Köckritz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE200810002033 external-priority patent/DE102008002033A1/de
Priority claimed from DE200910002151 external-priority patent/DE102009002151A1/de
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2128335A1 publication Critical patent/EP2128335A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2128335B1 publication Critical patent/EP2128335B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/10—Seams thereof

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a felt belt, in particular a press felt for a paper, board or Tissuemaschine.
  • Felt tapes in particular press felts for paper, board or tissue machines, generally have a basic structure providing the dimensional stability of the felt, which is needled on both sides with one or more nonwoven fabric layers.
  • Press felts can be provided either as endless belts or as seams. Formed as endless belts press felts have in comparison to press felts with seam the disadvantage that they are often difficult to install in the paper machine, as they can not be drawn as an open band in the machine.
  • press felts with nonwoven basic structures are already proposed, in which the basic structure comprises, for example, a longitudinal thread scrim.
  • the basic structure formed by a Leksfadengelege is, for example, from the US 4,495,680 known.
  • Most of the previously known L jossfadengelege comprehensive press felts are designed as endless belts.
  • the idea of the invention is first of all to produce a helically wound longitudinal thread layer and only in a subsequent step to apply a transverse reinforcement structure to the longitudinal thread layer and to connect it to the longitudinal thread layer. This creates a hose-like composite structure. Subsequently, opposing sections of the produced tubular composite structure are superimposed so that the tubular composite structure forms a flat structure whose length corresponds approximately to half the circumference of the tubular structure and which at its opposite longitudinal ends seam seams provided by the at least one helically wound longitudinal thread are formed. Then the flat structure is made endless by bringing the opposite seam loops together and joining them together. Furthermore, the mutually deposited portions of the flat structure are connected together to form a basic structure.
  • a plurality of flat structures are produced, which are joined together to form an endless belt at the seam loops. This means that the successive flat structures together form an endless belt.
  • the at least one thread is, for example, helically wound around two mutually spaced and substantially parallel rollers, the progress of the helical winding, i. the winding direction, perpendicular to the two rolls takes place.
  • the length of a winding corresponds to the circumference of the tubular composite structure.
  • the one or more longitudinal thread or longitudinal threads forming the longitudinal thread loop is or are advantageously designed as monofilament thread or as monofilament threads.
  • a preferred embodiment of the method according to the invention provides that the endless or forming of an endless belt before connecting the successive filed sections. Because the basic structure is first made endless before the successive layers or sections of the tubular composite structure are connected to one another and their relative position is thus fixed relative to one another, it is possible, for example, to correct length inequality and tension in the flat structure.
  • the flat or flat structures are tensioned in their or their longitudinal direction after endless movement. This can be done, for example, by passing the endless flat sheet or ribbon over a pair of spaced-apart and mutually parallel rolls and increasing the distance between the rolls in the longitudinal direction of the flat sheet.
  • An alternative embodiment of the invention provides that the endless making or forming of an endless belt takes place after the connection of the sections deposited on one another.
  • the invention provides that at least one carrier ply is applied to the longitudinal thread ply after the production of the longitudinal thread ply and before the application of the transverse reinforcing structure.
  • the carrier layer is applied to the Lssensfadengelege together with the transverse reinforcement structure.
  • the transverse reinforcement structure is first connected to the carrier layer before this arrangement is applied to and connected to the longitudinal thread layer. This can be done, for example, to fix the distance between successive thread windings before applying the transverse reinforcement structure.
  • the transverse reinforcement structure for example, has no direct contact with the Lticiansfadengelege, but is connected to the Lticiansfadengelege on the support layer.
  • the invention provides that the Leksfadengelege and the transverse reinforcement structure are connected to each other via the carrier layer.
  • the carrier layer is preferably arranged between the transverse reinforcement structure and the Leksfadengelege.
  • the carrier layer may be formed, for example, alone or in combination by a non-woven fabric layer or a film layer.
  • the carrier layer formed as a nonwoven fabric layer preferably comprises hot melt adhesive fibers.
  • the longitudinal thread layer to be bonded to the nonwoven layer by melting and re-solidifying the hot-melt adhesive fibers, and / or for connecting the transverse reinforcement structure to the nonwoven layer by melting and re-solidifying the hot-melt adhesive fibers.
  • the nonwoven fabric layer Before melting the hotmelt adhesive fibers of the nonwoven fabric layer or, alternatively, it is furthermore conceivable for the nonwoven fabric layer to be needled with the longitudinal yarn layer and / or with the transverse reinforcement structure.
  • the longitudinal thread layer and / or the transverse reinforcement structure are preferably at least partially embedded in the nonwoven layer. This means that the connection between the scrim and the carrier layer and / or between the transverse reinforcing structure and the carrier layer can be done by needling and / or by fusing. Alternatively or additionally, bonding is also conceivable.
  • the longitudinal thread layer and the transverse reinforcement structure are to be joined to the nonwoven layer comprising the melt adhesive fibers by melting and re-solidifying the melt adhesive fibers, it makes sense if the longitudinal thread layer, the transverse reinforcement structure and the fiber layer together are hot calendered together, for example by passing them together around a heated roller ,
  • the transverse reinforcement structure preferably comprises a transverse thread arrangement.
  • the transverse thread arrangement can be formed, for example, alone or in combination by: a woven fabric, knitted fabric, knitted fabric, leno fabric or a Querfadengelege.
  • transverse thread arrangement is, for example, a woven or knitted fabric
  • this may comprise transverse threads and, in relation thereto, thin longitudinal threads, by means of which the transverse threads are held in position.
  • the transverse threads can also be held in position by a film or non-woven fabric layer on which the transverse threads are fixed.
  • the transverse reinforcement structure is formed by a plurality of transverse reinforcement modules extending only over a portion of the length of the longitudinal yarn layer, one behind the other as viewed to form the transverse reinforcement structure in the longitudinal direction of the felt belt the L jossfadengelege be arranged.
  • the transverse reinforcement modules preferably extend on the width of the longitudinal thread fabric.
  • the method is preferably carried out in such a way that, in the finished basic structure, each of the transverse reinforcement modules deposited on the longitudinal thread layer extends along the width of the longitudinal thread layer and the transverse reinforcement modules arranged one behind the other complete the length of the longitudinal thread layer.
  • the production of the basic structure is cost-effective, in particular, if the transverse reinforcement module exit web is present as a roll product and this is unwound from the roll during the lateral feed.
  • a winding method is also used, so that a carrier layer extending over the entire width of the felt belt can be produced by helically winding a part-width carrier web.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the carrier layer is produced by winding a carrier web which extends only in part over the intended width of the felt belt in the direction of the intended width of the felt belt in a helical manner, in particular to the intended width of the felt belt ,
  • the carrier layer When helically winding the carrier web depending on the requirement, for example. Whether the carrier layer is to be formed one or more layers, facing edges of the same are placed on impact or overlapping regions.
  • the seam loops which are brought together or connected to one another are connected to one another by a pintle wire.
  • the basic structure is needled on its upper side with at least one nonwoven fabric layer and / or on its underside with at least one nonwoven fabric layer.
  • the outer of the nonwoven layers needled onto the upper side of the basic structure provides the paper side of the felt belt.
  • the outer of the nonwoven fabric pads needled on the underside of the base structure provides the machine side of the felt belt.
  • the transverse reinforcement structure preferably comprises multifilament threads.
  • the multifilament threads can be twisted in particular.
  • the transverse threads of the transverse reinforcement structure are formed as multifilament threads. The above-mentioned embodiment is particularly advantageous when the longitudinal thread (s) of the longitudinal thread scrim are formed as monofilament threads or monofilament threads.
  • the at least one nonwoven fabric layer which is needled on the upper side and / or on the underside of the basic structure, particulate polymer material is introduced, which attaches to fibers of the nonwoven fabric layer and forms a porous composite structure with the same.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a method according to the invention for producing a basic structure of a press felt.
  • FIG. 1a shows the production of a longitudinal thread scrim 1 of the basic structure.
  • a pair of mutually parallel threads 2 are wound helically around two mutually spaced and substantially mutually parallel rollers 3, 4, wherein the progress of the helical winding, ie the winding direction, perpendicular to the two rollers in the direction of the intended width (CMD) the felt belt is made to the intended width of the felt belt.
  • the length of a winding corresponds to the circumference of the yarn layer 1 thus formed.
  • the scrim 1 a trained as a nonwoven fabric carrier layer 5, which can be subsequently needled, for example, with the scrim.
  • the nonwoven fabric layer 5 contains melt adhesive fibers and extends over the length and the width of the yarn layer 1.
  • the Indian Figure 1c Process status shown comprises the steps of applying a trained as Querfadengelege 6 transverse reinforcement structure on the already provided with the fiber layer 5 Leksfadengelege 1 and connecting the same with the Leksfadengelege 1 to form a tubular composite structure 7.
  • the compound of the transverse reinforcement structure 6 with the Leksfadengelege 1 on the Nonwoven fabric layer 5 mediates.
  • the sandwich of longitudinal yarn layer 1, nonwoven fabric layer 5 and Querfadengelege 6 is first needled and then hot calendered between a heated pair of rollers 8,9, whereby the subsequent step Nonwoven fabric layer 5 with the longitudinal thread layer 1 and with the Querfadengelege 6 by melting and re-solidify the hot melt adhesive fibers is connected.
  • the composite structure 10 thus obtained is tubular.
  • the longitudinal thread layer 1 and / or the transverse thread layer 6 at least in sections, in particular completely, are embedded in the fiber fleece layer 5.
  • the Figure 1e shows the process steps of the endless making of the flat structure 13 by merging the opposite seam loops 16, 17 and connecting them together by means of a pintle wire 18 and the joining of the superimposed portions 11, 12 of the flat structure 13 to form a basic structure 19.
  • the connecting takes place For example, by means of a needle assembly 20.
  • the continuous operation takes place before joining the sections deposited on one another.
  • the flat structure 13 is stretched after the endless in its longitudinal direction MD. In the present case, this is done by guiding the endless flat structure 13 over a pair of spaced-apart and mutually parallel rollers 21, 22 and increasing the distance between the rollers 21, 22 in the longitudinal direction MD.
  • FIG. 2 shows a base structure 19 'which is formed by a plurality of juxtaposed flat structures 13a-13i, which are connected to each other by means of plug wires 18a-18i at their merged seam loops 16a, 17b.
  • FIG. 3 shows a variant of applying and connecting a transverse reinforcement structure on a Leksfadengelege.
  • a L jossfadengelege 23 is provided with a length and a width.
  • a nonwoven fabric layer 24 which extends along the length and width of the longitudinal yarn layer and which is needled with the longitudinal yarn layer 23 to form a longitudinal reinforcement module 33 is laid on the longitudinal yarn layer 23, so that the longitudinal yarn layer is arranged inside the fiber nonwoven layer 24.
  • a transverse reinforcement module exit web 25 having a length and a width wound on a roll 26 and provided as a roll is provided.
  • the transverse reinforcement module output track 25 is fed laterally to the longitudinal reinforcement module 33 by guiding the respective free end 27 of the transverse reinforcement module output track 25 from one longitudinal edge 28 of the longitudinal reinforcement module 33 to the other longitudinal edge 29 of the longitudinal reinforcement module 33 (see arrow).
  • the transverse reinforcement module exit track 25 is deposited on the longitudinal reinforcement module 33.
  • the portion of the transverse reinforcement module output track 25 deposited on the longitudinal reinforcement module 33 is separated from the remaining transverse reinforcement module output track 25 to form a transverse reinforcement module 30a, 30b.
  • the section of the transverse reinforcement module exit runway 25 to be deposited on the longitudinal reinforcement module 33 can be separated from the remaining transverse reinforcement module exit runway 25 to form a transverse reinforcement module 30a, 30b.
  • the transverse reinforcement modules 30a, Cut 30b so that its length corresponds to the width of the longitudinal reinforcement module 33.
  • transverse reinforcement module 30a has already been deposited onto the nonwoven fabric layer 24 according to the method just described, while at the moment of presentation, the transverse reinforcement module exit strip 25 is fed laterally to the longitudinal reinforcement module 33 and deposited after being deposited (not shown) such that the transverse reinforcement module 30b extends on the width of the longitudinal reinforcement module 33.
  • the longitudinal reinforcement module 33 After depositing a transverse reinforcement module 30a on the longitudinal reinforcement module 33, the longitudinal reinforcement module 33 has been moved in its longitudinal direction MD relative to the transverse reinforcement module exit track 25 for a distance that substantially corresponds to the width of the transverse reinforcement module exit track 25. By repeating the previously described steps, it is achieved that the transverse reinforcement modules 30a, 30b,... Are arranged one behind the other in the longitudinal direction of the felt belt.
  • each of the transverse reinforcement modules 30a, 30b extending on the longitudinal reinforcement module 33 extends along the width of the longitudinal reinforcement module 33, and the transverse reinforcement modules 30a, 30b arranged one behind the other join to another transverse reinforcement module (not shown) complete a continuous position.
  • the stored and cut cross reinforcing modules 30a, 30b, ... are joined to the nonwoven fabric layer 24 and the longitudinal yarn layer 23 by exposing the longitudinal yarn layer 23, the nonwoven fabric layer 24 and the cross reinforcing modules 30a, 30b, ... disposed thereon to heat Pressure be subjected by being passed around the heated roller 32.
  • the transverse reinforcement modules 30a, 30b, the non-woven fabric layer 24 and the longitudinal yarn layer 23 pressed together, which ensures a good composite.

Landscapes

  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Filzbandes, insbesondere eines Pressfilzes für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine.
  • Filzbänder, insbesondere Pressfilze für Papier-, Karton- oder Tissuemaschinen weisen in der Regel eine die Dimensionsstabilität des Filzes bereitstellende Grundstruktur auf, die beidseitig mit einer oder mehreren Faservlieslagen benadelt ist.
  • Pressfilze können entweder als Endlosbänder oder als solche mit Naht bereitgestellt werden. Als Endlosbänder ausgebildete Pressfilze haben im Vergleich zu Pressfilzen mit Naht den Nachteil, dass diese oftmals nur schwer in der Papiermaschine zu installieren sind, da diese nicht als offenes Band in die Maschine eingezogen werden können.
  • Die Grundstruktur der heute bekannten Pressfilze ist in der Regel gewoben. Gewobene Strukturen haben den Nachteil, dass diese oftmals sehr aufwändig herzustellen sind.
  • Im Stand der Technik werden daher bereits Pressfilze mit nicht gewobenen Grundstrukturen vorgeschlagen, bei denen die Grundstruktur bspw. ein Längsfadengelege umfasst. Eine solche durch ein Längsfadengelege gebildete Grundstruktur ist bspw. aus der US 4,495,680 bekannt. Die meisten der bisher bekannten Längsfadengelege umfassenden Pressfilze sind als Endlosbänder ausgebildet.
  • Aus der EP1808527A1 ist des Weiteren ein Verfahren bekannt, mit welchem ein nahtbares Pressfilz mit einem Längsfadengelege hergestellt werden kann. In der Praxis hat dieses Verfahren aber in manchen Fällen den Nachteil, dass der Struktur in einem Zwischenstadium der Herstellung die nötige Stabilität in Längsfadenrichtung fehlt, wodurch das Handling beim Herstellungsprozess erschwert wird.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eine ein Längsfadengelege umfassenden nahtbaren Grundstruktur vorzuschlagen, welches die oben genannten Nachteile nicht aufweist.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2.
  • Die Idee der Erfindung besteht darin, zuerst ein wendelförmig gewickeltes Längsfadengelege zu erzeugen und erst in einem nachfolgenden Schritt auf das Längsfadengelege eine Querverstärkungsstruktur aufzubringen und mit dem Längsfadengelege zu verbinden. Hierdurch wird eine schlauchartige Verbundstruktur erzeugt. Nachfolgend werden gegenüberliegende Abschnitte der erzeugten schlauchartigen Verbundstruktur so aufeinander gelegt, dass die schlauchartige Verbundstruktur ein flaches Gebilde bildet, dessen Länge in etwa dem halben Umfang der schlauchartigen Struktur entspricht und welches an seinen gegenüberliegenden längsseitigen Enden Nahtschlaufen bereitstellt, die durch den zumindest einen wendelförmig gewickelten Längsfaden gebildet sind. Dann wird das flache Gebilde endlos gemacht indem die gegenüberliegenden Nahtschlaufen zusammengeführt und miteinander verbunden werden. Ferner werden die aufeinander abgelegten Abschnitte des flachen Gebildes zur Ausbildung einer Grundstruktur miteinander verbunden.
  • Nach einem alternativen Aspekt der Erfindung werden mehrere flache Gebilde hergestellt, die zur Bildung eines Endlosbandes aneinander gereiht an den Nahtschlaufen miteinander verbunden werden. Dies bedeutet, dass die hintereinander gereichten flachen Gebilde zusammen ein Endlosband bilden.
  • Bei beiden Alternativen der Erfindung wird zuerst ein eine "geschlossene Schlaufe" bildendes Längsfadengelege geschaffen, welches für das nachfolgende Handling die erforderliche Zugfestigkeit hat. Durch die alternative Ausgestaltung ist es möglich, Grundstrukturen für Pressfilze mit nahezu beliebiger Länge aus gleich aufgebauten Modulen aufzubauen.
  • Der zumindest eine Faden wird hierbei bspw. um zwei zueinander beabstandete und im wesentlichen parallel zueinander ausgerichtete Walzen wendelförmig gewickelt, wobei der Fortschritt der wendelförmigen Wicklung, d.h. die Wickelrichtung, senkrecht zu den beiden Walzen erfolgt. Hierbei entspricht die Länge einer Wicklung dem Umfang der schlauchförmigen Verbundstruktur.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Zur Herstellung des Längsfadengeleges kann nur ein einziger Längsfaden wendelförmig gewickelt werden. Es ist aber auch möglich, zur Ausbildung des Längsfadengeleges eine Schar von Längsfäden wendelförmig zu wickeln.
  • Der eine oder die mehreren das Längsfadengelege bildenden Längsfaden oder Längsfäden ist bzw. sind vorteilhafterweise als Monofilamtentfaden bzw. als Monofilamentfäden ausgebildet. Durch die Bereitstellung eines aus einem oder mehreren Längsfaden bzw. Längsfäden aufgebauten Längsfadengeleges, dessen Nahtschlaufen durch Monofilamente gebildet sind, ist wird ein besonders einfach zu nahtendes Pressfilz bereitgestellt.
  • Eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass das Endlosmachen bzw. Bilden eines Endlosbandes vor dem Verbinden der aufeinander abgelegten Abschnitte erfolgt. Dadurch dass die Grundstruktur zuerst Endlos gemacht wird, bevor die aufeinander abgelegten Lagen bzw. Abschnitte der schlauchförmigen Verbundstruktur miteinander verbunden und deren relative Position zueinander somit fixiert wird, ist es möglich bspw. Längenungleichheit und Verspannungen im flachen Gebilde zu korrigieren. Vorzugsweise wird bzw. werden hierzu das bzw. die flache(n) Gebilde nach dem Endlosmachen in seiner bzw. deren Längsrichtung gespannt. Dies kann bspw. dadurch geschehen, indem das endlos gemachte flache Gebilde bzw. das Endlosband über ein Paar von zueinander beabstandeten und zueinander parallelen Walzen geführt und der Abstand zwischen den Walzen in Längsrichtung des flachen Gebildes vergrößert wird.
  • Eine dazu alternative Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das Endlosmachen bzw. Bilden eines Endlosbandes nach dem Verbinden der aufeinander abgelegten Abschnitte erfolgt.
  • Die Erfindung sieht vor, dass nach dem Herstellen des Längsfadengeleges und vor dem Aufbringen der Querverstärkungsstruktur zumindest eine Trägerlage auf das Längsfadengelege aufgebracht wird. Alternativ dazu ist es auch denkbar, dass die Trägerlage zusammen mit der Querverstärkungsstruktur auf das Längsfadengelege aufgebracht wird. In diesem Fall wird die Querverstärkungsstruktur bspw. zuerst mit der Trägerlage verbunden, bevor diese Anordnung auf das Längsfadengelege aufgebracht und mit diesem verbunden wird. Dies kann bspw. geschehen, um den Abstand zwischen aufeinander folgenden Fadenwicklungen vor dem Aufbringen der Querverstärkungsstruktur zu fixieren. In diesem Fall hat die Querverstärkungsstruktur bspw. keinen direkten Kontakt mit dem Längsfadengelege, sondern ist mit dem Längsfadengelege über die Trägerlage verbunden.
  • Die Erfindung sieht vor, dass das Längsfadengelege und die Querverstärkungsstruktur über die Trägerlage miteinander verbunden werden. Dies bedeutet, dass die Trägerlage vorzugsweise zwischen der Querverstärkungsstruktur und dem Längsfadengelege angeordnet ist.
  • Ferner kann die Trägerlage bspw. allein oder in Kombination gebildet sein durch eine Faservlieslage oder eine Folienlage.
  • Die als Faservlieslage ausgebildet Trägerlage umfasst vorzugsweise Schmelzklebefasern. In diesem Fall ist es insbesondere denkbar, dass das Längsfadengelege mit der Faservlieslage durch aufschmelzen und wieder erstarren der Schmelzklebefasern verbunden wird und/oder dass die Querverstärkungsstruktur mit der Faservlieslage durch aufschmelzen und wieder erstarren der Schmelzklebefasern verbunden wird.
  • Vor dem Aufschmelzen der Schmelzklebefasern der Faservlieslage oder alternativ dazu ist es des Weiteren denkbar, dass die Faservlieslage mit dem Längsfadengelege und/oder mit der Querverstärkungsstruktur vernadelt wird. In diesem Fall sind das Längsfadengelege und/oder die Querverstärkungsstruktur vorzugsweise zumindest teilweise in die Faservlieslage eingebettet. Dies bedeutet, dass die Verbindung zwischen dem Fadengelege und der Trägerlage und/oder zwischen der Querverstärkungsstruktur und der Trägerlage durch Vernadelung und/oder durch Verschmelzen erfolgen kann. Alternativ oder zusätzlich ist auch ein Verkleben denkbar.
  • Sollen das Längsfadengelege und die Querverstärkungsstruktur mit der die Schmelzklebefasern umfassende Faservlieslage durch aufschmelzen und wieder erstarren der Schmelzklebefasern verbunden werden ist es sinnvoll, wenn das Längsfadengelege, die Querverstärkungsstruktur und die Faservlieslage gemeinsam heiß kalandriert werden, bspw. indem diese gemeinsam um eine beheizte Walze geführt werden.
  • Die Querverstärkungsstruktur umfasst vorzugsweise eine Querfadenanordnung. Hierbei kann die Querfadenanordnung bspw. allein oder in Kombination gebildet sein durch: ein Gewebe, Gewirke, Gestricke, Drehergewebe oder ein Querfadengelege.
  • Handelt es sich bei der Querfadenanordnung bspw. um ein Gewebe oder Gewirke, so kann dieses Querfäden umfassen sowie relativ dazu dünne Längsfäden, durch welche die Querfäden in Position gehalten werden. Die Querfäden können aber auch durch eine Folien- oder Faservlieslage in Position gehalten werden, auf der die Querfäden fixiert sind.
  • Zur kostengünstigen Herstellung der Grundstruktur ist es in einer nicht zur Erfindung gehörenden Variante bspw. denkbar, dass die Querverstärkungsstruktur durch mehrere sich nur auf einem Teil der Länge des Längsfadengeleges erstreckende Querverstärkungsmodule gebildet ist, die zur Ausbildung der Querverstärkungsstruktur in Längsrichtung des Filzbandes betrachtet hintereinander liegend auf dem Längsfadengelege angeordnet werden.
  • Vorzugsweise erstrecken sich die Querverstärkungsmodule hierbei auf der Breite des Längsfadengeleges.
  • Vorzugsweise werden hierbei die Querverstärkungsmodule durch eine Querverstärkungsmodulausgangsbahn bereitgestellt, so dass das Ablegen der Querverstärkungsmodule auf dem Längsfadengelege wie folgt erfolgen kann:
    1. a) seitliches Zuführen der Querverstärkungsmodulausgangsbahn zum Längsfadengelege, d.h. quer zur Längsrichtung des Längsfadengeleges, und
    2. b) flächiges Ablegen der zugeführten Querverstärkungsmodulausgangsbahn auf dem Längsfadengelege,
    3. c) Trennen des auf dem Längsfadengelege abgelegten Abschnitts der Querverstärkungsmodulausgangsbahn von der übrigen Querverstärkungsmodulausgangsbahn zur Ausbildung eines Querverstärkungsmoduls,
    4. d) Bewegen des Längsfadengeleges in seiner Längsrichtung relativ zur Querverstärkungsmodulausgangsbahn auf einer Strecke, die im Wesentlichen der Breite der Querverstärkungsmodulausgangsbahn entspricht,
    5. e) Wiederholen der Schritte a) bis d) so dass die Querverstärkungsmodule in Längsrichtung des Filzbandes hintereinander liegend angeordnet sind.
  • Hierbei wird das Verfahren vorzugsweise so durchgeführt, dass sich bei der fertig gestellten Grundstruktur jedes der auf dem Längsfadengelege abgelegten Querverstärkungsmodule auf der Breite des Längsfadengeleges erstreckt und dass sich die hintereinander liegend angeordneten Querverstärkungsmodule zusammen zur Länge des Längsfadengeleges ergänzen.
  • Kostengünstig ist die Herstellung der Grundstruktur insbesondere dann, wenn die Querverstärkungsmodulausgangsbahn als Rollenware vorliegt und diese bei der seitlichen Zuführung von der Rolle abgewickelt wird.
  • Zur kostengünstigen Herstellung der Trägerlage wird vorzugsweise ebenfalls ein Wickelverfahren verwendet, so dass eine sich über die gesamte Breite des Filzbandes erstreckende Trägerlage durch wendelförmiges Wickeln einer teilbreiten Trägerbahn hergestellt werden kann. Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht demzufolge vor, dass die Trägerlage dadurch hergestellt wird, indem eine sich nur auf einem Teil der vorgesehenen Breite des Filzbandes erstreckende Trägerbahn in Richtung der vorgesehenen Breite des Filzbandes wendelförmig fortschreitend, insbesondere bis zur vorgesehenen Breite des Filzbandes, gewickelt wird.
  • Beim wendelförmigen Wickeln der Trägerbahn können je nach Anforderung, bspw. ob die Trägerlage ein- oder mehrschichtig ausgebildet werden soll, zueinander weisende Ränder derselben auf Stoß oder sich bereichsweise überlappend gelegt werden.
  • Nach Herstellung der Grundstruktur ist es zur Erzielung einer hohen Dimensionsstabilität insbesondere von Vorteil, wenn diese in Längsfadenrichtung unter Zugspannung gebracht und einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
  • Vorzugsweise werden die zusammengeführten oder miteinander zu verbindenden Nahtschlaufen durch einen Steckdraht miteinander verbunden.
  • Zur Ausbildung des Filzbandes ist es des Weiteren sinnvoll, wenn die Grundstruktur auf ihrer Oberseite mit zumindest einer Faservlieslage und/oder auf ihrer Unterseite mit zumindest einer Faservlieslage vernadelt wird. Hierbei stellt bspw. die äußere der auf der Oberseite der Grundstruktur aufgenadelten Faservlieslagen die Papierseite des Filzbandes bereit. Ferner stellt bspw. die äußere der auf der Unterseite der Grundstruktur aufgenadelten Faservlieslagen die Maschinenseite des Filzbandes bereit.
  • Um eine gute Anbindung der einen oder mehreren Faservlieslage(n) an die Grundstruktur zu erreichen, ist nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Querverstärkungsstruktur vorzugsweise Multifilamentfäden umfasst. Hierbei können die Multifilamentfäden insbesondere gezwirnt sein. Vorzugsweise sind die Querfäden der Querverstärkungsstruktur als Multifilamentfäden ausgebildet. Die oben genannte Ausgestaltung ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der oder die Längsfaden bzw. Längsfäden des Längsfadengeleges als Monofilamentfaden bzw. Monofilamentfäden ausgebildet sind.
  • Zur Beeinflussung der Volumenstruktur und/oder der Oberflächenstruktur der Faservlieslagen ist es sinnvoll, wenn in die zumindest eine Faservlieslage die auf der Oberseite und/oder die auf der Unterseite der Grundstruktur aufgenadelt ist, partikelförmiges Polymermaterial eingebracht wird, welches sich an Fasern der Faservlieslage anlagert und mit denselben eine poröse Verbundstruktur ausbildet.
  • Denkbar ist in diesem Zusammenhang bspw., dass das partikelförmige Polymermaterial nach dessen Einbringen in die Faservlieslage aufgeschmolzen wird und nach dessen wieder erstarren zusammen mit den Fasern der Faservlieslage die poröse Verbundstruktur ausbildet.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen nicht maßstäblichen Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen.
    • Figur 1
    eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Figur 2
    eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Figur 3
    eine Variante des Aufbringens und Verbindens einer Querverstärkungsstruktur auf einem Längsfadengelege.
  • Die Figur 1 zeigt eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Grundstruktur eines Pressfilzes.
  • Die Figur 1a zeigt die Herstellung eines Längsfadengeleges 1 der Grundstruktur. Hierzu wird eine Schar von zueinander parallelen Fäden 2 um zwei zueinander beabstandete und im wesentlichen parallel zueinander ausgerichtete Walzen 3, 4 wendelförmig gewickelt, wobei der Fortschritt der wendelförmigen Wicklung, d.h. die Wickelrichtung, senkrecht zu den beiden Walzen in Richtung der vorgesehenen Breite (CMD) des Filzbandes bis zur vorgesehenen Breite des Filzbandes erfolgt. Die Länge einer Wicklung entspricht hierbei dem Umfang des derart gebildeten Fadengeleges 1.
  • Bei dem in der Figur 1b dargestellten Verfahrensschritt wird auf das Fadengelege 1 eine als Faservlieslage ausgebildete Trägerlage 5 aufgebracht, die nachfolgend mit dem Fadengelege bspw. vernadelt werden kann. Die Faservlieslage 5 enthält Schmelzklebefasern und erstreckt sich über die Länge und die Breite des Fadengeleges 1.
  • Der in der Figur 1c dargestellte Verfahrensstatus umfasst die Verfahrensschritte des Aufbringens einer als Querfadengelege 6 ausgebildeten Querverstärkungsstruktur auf das bereits mit der Faservlieslage 5 versehene Längsfadengelege 1 und Verbinden desselben mit dem Längsfadengelege 1 zur Ausbildung einer schlauchartigen Verbundstruktur 7. Vorliegend wird die Verbindung der Querverstärkungsstruktur 6 mit dem Längsfadengelege 1 über die Faservlieslage 5 vermittelt. Hierzu wird das Sandwich aus Längsfadengelege 1, Faservlieslage 5 und Querfadengelege 6 zuerst vernadelt und nachfolgend zwischen einem beheizten Walzenpaar 8,9 heiß kalandriert, wodurch durch den nachfolgenden Schritt die Faservlieslage 5 mit dem Längsfadengelege 1 und mit dem Querfadengelege 6 durch aufschmelzen und wieder erstarren der Schmelzklebefasern verbunden wird. Die so erhaltene Verbundstruktur 10 ist hierbei schlauchförmig ausgebildet.
  • Durch das Vernadeln wird erreicht, dass das Längsfadengelege 1 und / oder das Querfadengelege 6 zumindest abschnittweise insbesondere vollständig, in die Faservlieslage 5 eingebettet werden.
  • Bei dem in der Figur 1d gezeigten Verfahrensschritt werden sich gegenüberliegende Abschnitte 11, 12 der schlauchartigen Struktur 10 derart aufeinander abgelegt, dass die schlauchartige Struktur 10 ein flaches Gebilde 13 ausbildet, dessen Länge in etwa dem halben Umfang der schlauchartigen Struktur 10 entspricht und welches an seinen gegenüberliegenden längsseitigen Enden 14, 15 Nahtschlaufen 16, 17 hat, die durch die wendelförmig gewickelten Längsfaden 2 bereitstellt sind.
  • Die Figur 1e zeigt die Verfahrensschritte des Endlosmachens des flachen Gebildes 13 durch Zusammenführen der gegenüberliegenden Nahtschlaufen 16, 17 und Verbinden derselben miteinander mittels eines Steckdrahtes 18 sowie das Verbinden der aufeinander abgelegten Abschnitte 11, 12 des flachen Gebildes 13 zur Ausbildung einer Grundstruktur 19. Vorliegend erfolgt das Verbinden der aufeinander abgelegten Abschnitte 11, 12 des flachen Gebildes 13 durch Vernadeln bspw. mittels einer Nadelanordnung 20.
  • Vorliegend erfolgt das Endlosmachen vor dem Verbinden der aufeinander abgelegten Abschnitte. Hierzu wird das flache Gebilde 13 nach dem Endlosmachen in seiner Längsrichtung MD gespannt. Dies geschieht vorliegend dadurch, indem das endlos gemachte flache Gebilde 13 über ein Paar von zueinander beabstandeten und zueinander parallelen Walzen 21, 22 geführt wird und der Abstand zwischen den Walzen 21, 22 in Längsrichtung MD vergrößert wird.
  • Die Figur 2 zeigt eine Grundstruktur 19' die durch mehrere aneinander gereihte flache Gebilde 13a-13i gebildet ist, welche miteinander mittels Steckdrähten 18a-18i an deren zusammengeführten Nahtschlaufen 16a, 17b verbunden sind.
  • Die Figur 3 zeigt eine Variante des Aufbringens und Verbindens einer Querverstärkungsstruktur auf einem Längsfadengelege.
  • Hierzu wird ein Längsfadengelege 23 mit einer Länge und einer Breite bereitgestellt. Auf dem Längsfadengelege 23 ist eine Faservlieslage 24 abgelegt, welche sich auf der Länge und Breite des Längsfadengeleges erstreckt und welche mit dem Längsfadengelege 23 unter Ausbildung eines Längsverstärkungsmoduls 33 vernadelt ist, so dass das Längsfadengelege innerhalb der Faservlieslage 24 angeordnet ist. Des Weiteren wird eine Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 mit einer Länge und einer Breite bereitgestellt, die auf eine Rolle 26 aufgewickelt ist und als Rollenware vorliegt. Die Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 wird dem Längsverstärkungsmodul 33 seitlich zugeführt indem das jeweils freie Ende 27 der Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 von einer Längskante 28 des Längsverstärkungsmoduls 33 zur anderen Längskante 29 des Längsverstärkungsmoduls 33 geführt wird (siehe Pfeil). Nach oder während dem Zuführen wird die Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 auf dem Längsverstärkungsmodul 33 abgelegt. Nach dem Ablegen wird der auf dem Längsverstärkungsmodul 33 abgelegte Abschnitt der Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 von der übrigen Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 unter Ausbildung eines Querverstärkungsmoduls 30a, 30b abgetrennt.
  • Alternativ kann auch schon während dem Ablegen der Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 auf dem Längsverstärkungsmodul 33 der auf dem Längsverstärkungsmodul 33 abzulegende Abschnitt der Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 von der übrigen Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 abgetrennt werden, um ein Querverstärkungsmodul 30a, 30b auszubilden. Wie aus der Darstellung der Figur 3 ersichtlich ist, werden die Querverstärkungsmodule 30a, 30b so geschnitten, dass deren Länge der Breite des Längsverstärkungsmoduls 33 entspricht.
  • In der Darstellung der Figur 3 wurde bereits ein Querverstärkungsmodul 30a nach dem eben beschriebenen Verfahren auf der Faservlieslage 24 abgelegt während im Moment der Darstellung die Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 dem Längsverstärkungsmodul 33 seitlich zugeführt und auf diesem abgelegt wird und nach erfolgtem Ablegen (nicht dargestellt) so abgeschnitten wird, dass sich das Querverstärkungsmodul 30b auf der Breite des Längsverstärkungsmoduls 33 erstreckt.
  • Nach dem Ablegen eines Querverstärkungsmodul 30a auf dem Längsverstärkungsmodul 33 wurde das Längsverstärkungsmodul 33 in seiner Längsrichtung MD relativ zur Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 auf einer Strecke bewegt, die im Wesentlichen der Breite der Querverstärkungsmodulausgangsbahn 25 entspricht. Durch Wiederholen der vorher beschriebenen Schritte wird erreicht, dass die Querverstärkungsmodule 30a, 30b, ... in Längsrichtung des Filzbandes hintereinander liegend angeordnet sind.
  • Vorliegend wird das Verfahren so durchgeführt, dass sich bei der fertig gestellten Grundstruktur 31 jeder der auf dem Längsverstärkungsmodul 33 abgelegten Querverstärkungsmodul 30a, 30b auf der Breite des Längsverstärkungsmoduls 33 erstreckt und dass sich die hintereinander liegend angeordneten Querverstärkungsmodul 30a, 30b mit weiteren nicht dargestellten Querverstärkungsmodul zu einer ununterbrochenen Lage ergänzen.
  • Die abgelegten und zugeschnittenen Querverstärkungsmodule 30a, 30b, ... werden mit der Faservlieslage 24 und dem Längsfadengelege 23 verbunden, indem das Längsfadengelege 23, die Faservlieslage 24 und der oder die auf diesem angeordneten Querverstärkungsmodule 30a, 30b, ... gemeinsam einer Wärmeeinwirkung unter Druck unterzogen werden, indem diese um die beheizte Walze 32 geführt werden. Hierdurch werden die Querverstärkungsmodule 30a, 30b, die, Faservlieslage 24 und das Längsfadengelege 23 miteinander verpresst, was einen guten Verbund sicherstellt.

Claims (21)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Filzbandes, insbesondere eines Pressfilzes für eine Papiermaschine, umfassend die folgenden Schritte:
    a) Herstellen eines Längsfadengeleges durch wendelförmig fortschreitendes Wickeln zumindest eines Längsfadens in Richtung der vorgesehenen Breite des Filzbandes, insbesondere bis zur vorgesehenen Breite des Filzbandes,
    b) Aufbringen einer Trägerlage auf dem Längsfadengewebe,
    c) Aufbringen einer Querverstärkungsstruktur auf die auf dem Längsfadengelege angeordneten Trägerlage und Verbinden derselben mit dem Längsfadengelege über die Trägerlage zur Ausbildung einer schlauchartigen Verbundstruktur, wobei sich die Querverstärkungsstruktur über die gesamte Länge des Längsfadengeleges erstreckt,
    d) Aufeinander Ablegen von sich gegenüberliegenden Abschnitten der schlauchartigen Struktur derart, dass die schlauchartige Struktur ein flaches Gebilde ausbildet, dessen Länge in etwa dem halben Umfang der schlauchartigen Struktur entspricht und welches an seinen gegenüberliegenden längsseitigen Enden Nahtschlaufen bereitstellt, die durch den zumindest einen wendelförmig gewickelten Längsfaden gebildet sind,
    e) Endlosmachen des flachen Gebildes durch Zusammenführen der gegenüberliegenden Nahtschlaufen und Verbinden derselben miteinander,
    f) Verbinden der aufeinander abgelegten Abschnitte des flachen Gebildes zur Ausbildung einer Grundstruktur.
  2. Verfahren zur Herstellung eines Filzbandes, insbesondere eines Pressfilzes für eine Papiermaschine, umfassend die folgenden Schritte:
    a) Herstellen eines Längsfadengeleges durch wendelförmig fortschreitendes Wickeln zumindest eines Längsfadens in Richtung der vorgesehenen Breite des Filzbandes, insbesondere bis zur vorgesehenen Breite des Filzbandes,
    b) Aufbringen einer Trägerlage auf dem Längsfadengewebe,
    c) Aufbringen einer Querverstärkungsstruktur auf die auf dem Längsfadengelege angeordneten Trägerlage und Verbinden derselben mit dem Längsfadengelege über die Trägerlage zur Ausbildung einer schlauchartigen Verbundstruktur, wobei sich die Querverstärkungsstruktur über die gesamte Länge des Längsfadengeleges erstreckt,
    d) Aufeinander Ablegen von sich gegenüberliegenden Abschnitten der schlauchartigen Struktur derart, dass die schlauchartige Struktur ein flaches Gebilde ausbildet, dessen Länge in etwa dem halben Umfang der schlauchartigen Struktur entspricht und welches an seinen gegenüberliegenden längsseitigen Enden Nahtschlaufen bereitstellt, die durch den zumindest einen wendelförmig gewickelten Längsfaden gebildet sind,
    e) Bereitstellen zumindest eines weiteren mit den Schritten a) bis d) hergestellten flachen Gebildes,
    f) Bilden eines Endlosbandes durch Aneinanderreihen der mehreren flachen Gebilde und deren Verbinden miteinander an den Nahtschlaufen,
    g) Verbinden der jeweils aufeinander abgelegten Abschnitte jedes der flachen Gebilde zur Ausbildung einer aus den mehreren schlauchartigen Strukturen gebildeten Grundstruktur.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Endlosmachen bzw. Bilden eines Endlosbandes vor dem Verbinden der aufeinander abgelegten Abschnitte erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das bzw. die flache(n) Gebilde nach dem Endlosmachen in seiner bzw. deren Längsrichtung gespannt wird bzw. werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Endlosmachen bzw. Bilden eines Endlosbandes nach dem Verbinden der aufeinander abgelegten Abschnitte erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trägerlage allein oder in Kombination gebildet ist durch: eine Faservlieslage, eine Folienlage.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Querverstärkungsstruktur eine Querfadenanordnung umfasst.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Querfadenanordnung allein oder in Kombination gebildet ist durch: ein Gewebe, Gewirke, Gestricke, Querfadengelege, Drehergewebe.
  9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Querverstärkungsstruktur durch mehrere sich nur auf einem Teil der Länge des Längsfadengeleges erstreckende Querverstärkungsmodule gebildet ist, die zur Ausbildung der Querverstärkungsstruktur in Längsrichtung des Filzbandes betrachtet hintereinander liegend auf dem Längsfadengelege angeordnet werden.
  10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 6 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Längsfadengelege durch vernadeln mit der Faservlieslage verbunden wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Längsfadengelege in die Faservlieslage eingebettet ist.
  12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 6 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faservlieslage Schmelzklebefasern umfasst und die Faservlieslage mit dem Längsfadengelege durch aufschmelzen und wieder erstarren der Schmelzklebefasern verbunden wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Querverstärkungsstruktur mit der Faservlieslage durch aufschmelzen und wieder erstarren der Schmelzklebefasern verbunden wird.
  14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trägerlage dadurch hergestellt wird, indem eine sich nur auf einem Teil der vorgesehenen Breite des Filzbandes erstreckende Trägerbahn in Richtung der vorgesehenen Breite des Filzbandes wendelförmig fortschreitend bis zur vorgesehenen Breite des Filzbandes gewickelt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass beim wendelförmigen Wickeln der Trägerbahn zueinander weisende Ränder derselben auf Stoß oder sich bereichsweise überlappend gelegt werden.
  16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Grundstruktur nach Schritt f) in Längsfadenrichtung unter Zugspannung gebracht und einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
  17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zusammengeführten Nahtschlaufen durch einen Steckdraht miteinander verbunden werden.
  18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekenntzeichnet,
    dass die Grundstruktur auf ihrer Oberseite mit zumindest einer Faservlieslage und/oder auf ihrer Unterseite mit zumindest einer Faservlieslage benadelt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in die zumindest eine Faservlieslage die auf der Oberseite und/oder die auf der Unterseite der Grundstruktur aufgehadelt ist partikelformiges Polymermaterial eingebracht wird, welches sich an Fasern der Faservlieslage anlagert und mit denselben eine poröse Verbundstruktur ausbildet.
  20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das partikelförmige Polymermaterial nach dessen Einbringen in die Faservlieslage aufgeschmolzen wird und nach dessen wieder erstarren zusammen mit den Fasern der Faservlieslage die poröse Verbundstruktur ausbildet.
  21. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Längsfadengelege aus zumindest einem Monofilamentfaden gebildet ist und dass die Querverstärkungsstruktur Multifilamentfäden umfasst.
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