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EP2162270A2 - Piece hybride, moule et procede de fabrication d'une telle piece - Google Patents

Piece hybride, moule et procede de fabrication d'une telle piece

Info

Publication number
EP2162270A2
EP2162270A2 EP08805881A EP08805881A EP2162270A2 EP 2162270 A2 EP2162270 A2 EP 2162270A2 EP 08805881 A EP08805881 A EP 08805881A EP 08805881 A EP08805881 A EP 08805881A EP 2162270 A2 EP2162270 A2 EP 2162270A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
metal body
mold
plastic
edge
metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08805881A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Gérald Andre
Dominique Delavalle
Anthony Chene
Fernando Ballesteros
Hugues Cheron
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Plastic Omnium SE
Original Assignee
Plastic Omnium SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Plastic Omnium SE filed Critical Plastic Omnium SE
Publication of EP2162270A2 publication Critical patent/EP2162270A2/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29K2705/00—Use of metals, their alloys or their compounds, for preformed parts, e.g. for inserts
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3002—Superstructures characterized by combining metal and plastics, i.e. hybrid parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings
    • B29L2031/3041—Trim panels

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a hybrid part. It applies in particular, but not exclusively, to the field of the automobile. It is known, particularly from US 2005/0127564, a method for manufacturing a hybrid part comprising a metal body, generally in the form of a plate, and a plastic body partially covering the metal body.
  • the metal body includes first and second opposing faces interconnected by edges. The opposing surfaces respectively comprise first and second clear areas of plastic.
  • the metal body is placed in a mold comprising first and second parts movable relative to each other between open and closed positions of the mold.
  • the two parts of the mold are configured to grip the edges of the metal body and leave it free in its central part.
  • the plastic is injected into contact with one of the surfaces of the metal body. It is contained in a molding space delimited, on the one hand by the enclosed edges and, on the other hand, by said surface.
  • the metal body is formed against one of the parts of the mold.
  • the metal body of the hybrid part thus manufactured being covered on one of its opposite surfaces of plastic, such a hybrid part does not allow to exploit separately the advantages of metal and plastic.
  • the object of the invention is to provide a method of manufacturing a hybrid part making it possible to make the best use of the advantages of metal and plastic.
  • the subject of the invention is a method for manufacturing a hybrid part for a motor vehicle in a mold, the part comprising a metal body and a body made of plastic partially covering the metal body, the metal body comprising first and second opposed surfaces, the first and second opposed surfaces respectively comprising first and second clear areas of the plastic material, the mold comprising first and second movable portions relative to each other between open and closed positions; closure of the mold, and between which the metal body is placed, in which process the zones of the metal body intended to be disengaged from plastic are sandwiched between first and second pinch surfaces carried respectively by the first and second second parts of the mold, characterized in that the areas gripped between the clamping surfaces of the mold are pressed during the closure of the mold.
  • the metal is generally chosen for relatively large parts of the part that do not require complex shaping, the large metal parts being, moreover, cheaper than the large plastic parts.
  • the plastic is generally chosen for parts of the hybrid part having complex shapes, the plastic being easier to form by molding than is the metal by stamping.
  • the method according to the invention makes it possible, within the same mold, to stamp the metal body and to mold the body of plastics material.
  • the benefits of metal and plastic are provided for parts of the hybrid part where the use of the metal or plastic is advantageous.
  • a hybrid part comprising firstly, a relatively large metal body, clear of plastic in the open areas and stamped by the clamping surfaces and, secondly, a plastic body molded on the metal body, out of clear areas of plastic, and having complex shapes for example, to fix the hybrid part to a vehicle body.
  • the method according to the invention is particularly advantageous in the case where, for the purpose of stamping the metal body, no complex preliminary operations are performed other than the unwinding and cutting operations of the sheet which is generally packaged in the form of a sheet metal coil.
  • it is cut into a desired shape. The more the shape of the stamped metal body is close to that of the unrolled unwound body, the more one minimizes the loss of material related to the cutting of the metal body.
  • the metal body having an edge interconnecting the surfaces of cohesion of the opposite surfaces, the edge and the cohesion surfaces being intended to be overmolded by the plastic body, the edge and the cohesion surfaces are positioned in a space. molding the plastic material.
  • edge and the cohesion surfaces are positioned by moving the cohesion surfaces relative to the zones intended to be clear of plastic, preferably when the first and second parts of the mold are in the closed position of the mold in which the areas to be clear of plastic are sandwiched between the nip surfaces.
  • the edge is folded with respect to the areas intended to be clamped between the nip surfaces, preferably before closing the mold.
  • the edge By folding the edge before closing the mold, it can then position more precisely and easily the metal body between the two parts of the mold. Indeed, the folded edge forms a reference edge for positioning the metal body relative to the portion of the mold on which it is disposed.
  • the metal body is fixed to one of the nip surfaces.
  • the metal body is separated into at least two secondary metal bodies by moving the first and second mold parts towards the closed position of the mold.
  • the closure of the mold is used to separate the metal body, for example by tearing or cutting the metal body.
  • the invention also relates to a mold for the manufacture of a hybrid part for a motor vehicle, the part comprising a metal body and a plastic body partially covering the metal body, the metal body comprising first and second surfaces opposite the first and second opposed surfaces respectively comprising first and second areas clear of the plastic material, the mold comprising first and second parts between which the metal body is to be placed, movable relative to each other between opening and closing positions of the mold, the first and second parts respectively comprising first and second gripping surfaces intended to come into contact with the first and second surfaces of the metal body, characterized in that at least one of the first or second nip surfaces comprises means for stamping zo are unobstructed.
  • the mold according to the invention makes it possible to stamp the metal body and to mold the plastic body in the same mold. To manufacture a hybrid part, it is no longer necessary to use a stamping tool for the metal body and a molding tool for the plastic body.
  • the mold comprises means for positioning an edge of the metal body in a molding space of the plastic material.
  • the positioning means make it possible to maintain and, where appropriate, to move the edge of the metal body in the molding space once the mold is in the closed position.
  • these positioning means make it possible to ensure the centering of the edge in the molding space. In this way, the positioning means make it possible to prevent the edge or one of the opposite surfaces of the metal body from being in contact with the mold and thus preventing the plastic material from covering the edge and / or one of the surfaces. opposed.
  • the positioning means of the edge of the metal body are movable between: a retracted position in which the positioning means are not in contact with the metal body, and - a biasing position of the metal body in the molding space in which the positioning means are in contact with the metal body.
  • Such positioning means make it possible to improve the appearance of the plastic body. Indeed, during the injection step of the plastic material, the edge of the metal body is positioned and maintained in the molding space by the positioning means in the biasing position. After this injection step, the positioning means can be moved to the retracted position so as not to leave an imprint in the plastic body.
  • the means being mobile, they allow, if necessary, to bend the edge of the metal body relative to the open areas to be clamped between the clamping surfaces.
  • At least the first and second nip surfaces comprise a coating or are surface treated, the coating or surface treatment being preferably of low friction type.
  • the coating or the surface treatment makes it possible to promote the sliding of the metal body relative to the surfaces of the mold. Indeed, there is a sliding during the closure of the mold between the unobstructed parts of plastic material and the surfaces pinch. In some cases, there is also a slippage between the parts to be overmolded by the plastic and the molding surfaces of the plastic body.
  • the mold comprises fastening means of the metal body adapted to fix the metal body on one of the clamping surfaces, preferably magnetic means.
  • These fixing means make it possible to ensure that the metal body can not move when closing the mold with respect to the nip surface on which it is fixed.
  • These fixing means may be of the pneumatic, mechanical and preferably magnetic type.
  • the invention further relates to a hybrid part for a motor vehicle manufactured by a method as defined above, characterized in that the first and second cleared areas of material comprise at least one stamped area.
  • the metal body will form a part of the part to have high elastic mechanical properties while the plastic body will more advantageously form a part of the part to have mechanical properties of resistance to deformation.
  • such a hybrid piece has good acoustic properties.
  • the hybrid part is subjected to the vibrations of the vehicle.
  • the metal body resonates with these vibrations and produces acoustic discomfort for the occupants of the vehicle.
  • the plastic body absorbs vibrations but also shifts the resonance frequencies of the metal body so that the acoustic discomfort is eliminated.
  • the metal body absorbs these vibrations. The absorption of these vibrations is all the more important that the metal body has large dimensions.
  • the metal body is overmolded by the plastic body on an edge and on cohesive surfaces interconnected by this edge, the plastic body being interrupted in the first and second clear zones.
  • the plastic body then encloses the metal body in the manner of a clamp. In this way, there is good cohesion between the metal body and the plastic body.
  • the plastic body covers the entire edge surrounding the metal body.
  • each first and second cohesive surfaces, covered by the plastic body respectively surround each first and second clear plastic surfaces.
  • the cohesion between the metal body and the plastic body of such a hybrid part is therefore excellent.
  • the hybrid part comprises at least a portion comprising, in its thickness, only plastic.
  • the hybrid part also comprises at least one part comprising, in its thickness, only metal and at least one part comprising, in its thickness, the plastic covering the metal body on its two opposite surfaces.
  • the edge is bent with respect to the first and second clear areas of plastic.
  • the metal body has orifices connecting the opposite surfaces.
  • the cohesion orifices allow a better mechanical cohesion between the plastic body and the metal body and the creep of the plastic material on either side of the orifices.
  • the orifices facilitate, where appropriate, folding, stamping, and tearing of the metal body when they are arranged respectively along the lines of folding, stamping and tearing.
  • the orifices generally have a general slot shape.
  • the opposite surfaces of the metal body comprise a coating or are surface-treated.
  • Such a coating or surface treatment makes it possible, when it is of the anticorrosion type, for example in the case of a coating deposited by cataphoresis or by galvanizing, to protect the metal body against corrosion.
  • the latter can form a physical-chemical binding interface with the plastic body which improves the cohesion between the metal body and the plastic body.
  • Another object of the invention is a set of first and second hybrid parts as defined below each comprising first and second bodies metal, characterized in that the metal bodies are secured to one another by the common body made of plastic material.
  • the invention also relates to a spare wheel container for a motor vehicle characterized in that it comprises a hybrid part as defined above or an assembly as defined above.
  • the invention finally relates to a floor for a motor vehicle characterized in that it comprises a hybrid part as defined above or an assembly as defined above.
  • FIG. 1 is a top view of a wheel tray of emergency device comprising an assembly according to the invention comprising two hybrid parts according to first and second embodiments of the invention
  • FIG. 2 is a sectional view of a mold for manufacturing the tray of FIG.
  • Figure 1 according to a first embodiment of the invention in the open position
  • Figure 3 is a sectional view of the mold of Figure 2 in the closed position
  • Figure 4 is an enlargement of the area IV of Figure 3
  • Figure 5 is a sectional view of a floor for a motor vehicle comprising a hybrid part according to a third embodiment of the invention
  • Figure 6 is a sectional view of a mold according to a second embodiment of the invention in the open position
  • Figure 7 is a sectional view of the mold of Figure 6 in the closed position.
  • Figures 2 to 4 a mold 10 for the manufacture of the tray 12 of Figure 1.
  • axes X, Y, Z orthogonal to each other corresponding to the axes of the tray 12 such as shown in Figure 1.
  • the spare wheel container 12 comprises first and second hybrid parts 12A and 12B each respectively comprising a first and a second metal body 14A, 14B secured to one another by a common body in plastic 16 partially covering each of the metal body 14A and 14B.
  • the metal body 14A is generally disk-shaped and the metal body 14B is generally plate-shaped having a convex side 15 in a circular arc, this convex side 15 following part of the contour of the metal body 14A.
  • the common body 16 comprises two peripheral portions 16A and 16B respectively adjacent to the first and second metal body 14A and 14B.
  • the common body 16 also comprises two recesses 16C and 16D respectively connecting firstly the portion 16A and the metal body 14A and, on the other hand, the metal bodies 14A, 14B between them.
  • the first metal body 14A and shifted in the Z direction relative to the metal body 14B and the plastic parts 16A, 16B, can receive a spare wheel for a motor vehicle (not shown).
  • the tray 12 is secured to the body of the motor vehicle by the fixing means 17, in this case passage holes for screws.
  • each metal body 14A, 14B respectively comprises first and second opposite surfaces 18A1, 18A2, 18B1, 18B2.
  • the surfaces 18A1 and 18B1 are also visible in FIG. 1. These surfaces 18A1,
  • each opposite surface 18A1, 18A2, 18B1, 18B2 comprises, on the one hand, zones freed of plastic respectively referenced 22A1, 22A2, 22B1, 22B2 and cohesion surfaces covered by the common body 16 and respectively referenced 24A1, 24A2, 24B1, 24B2.
  • each metal body 14A, 14B is overmolded with plastic material on a cohesive portion P formed by the edge 20A, 20B and on the cohesion surfaces 24A1, 24A2, 24B1. , 24B2.
  • the common body 16 stops in the first and second clear zones 22A1,
  • each edge 20A, 20B is folded with respect to the first and second clear zones 22A1, 22A2, 22B1, 22B2.
  • each metal body 14A, 14B comprises, on the first and second unobstructed areas 22A1, 22A2, 22B1, 22B2, respectively stamped areas referenced 26A, 26B.
  • FIGS. 2 to 4 show the mold 10 for manufacturing the assembly 12 according to a first embodiment of the invention.
  • This mold 10 comprises first and second parts 28, 30 movable relative to each other between open ( Figure 2) and closed ( Figure 3).
  • each portion 28, 30 respectively comprises first and second nip surfaces 32A1, 32A2, 32B1, 32B2 intended to come into contact with the surfaces 18A1, 18A2, 18B1, 18B2 of the corresponding metal body.
  • each portion 28, 30 respectively comprises first and second molding surface 36, 38 of the common body 16 of plastic. As illustrated in FIG. 3 in the closed position of the mold, the molding surfaces 36, 38 define a molding space E of the common body 16.
  • Each portion 28, 30 comprises positioning means 40 of each edge 20A, 20B in the molding space E.
  • the means 40 comprise sliding pistons 42 capable of sliding in a housing 44.
  • the means 40 are arranged in pairs, each pair comprising a first means arranged in the first part 28 and a second corresponding means, arranged in the second part 30, generally facing the first means.
  • the pistons 42 are in a retracted position in the housing 44. In this position, the pistons 42 do not penetrate into the molding space E and are not in contact with the metal bodies 14A, 14B . As shown in Figures 3 and 4, the pistons 42 are in a biasing position of the metal body 14A, 14B. In this position, the pistons 42 are in contact with each corresponding metal body 14A, 14B, in particular with the cohesion surfaces 24A1. 24a2.
  • each piston 42 of the same pair slides along an axis C common to the two pistons of the same pair.
  • This axis C is substantially perpendicular to the molding surfaces 36, 38 so that the biasing of the corresponding metal body 14A, 14B is optimal.
  • each metal body 14A, 14B is centered in the molding space E.
  • Each nip surface 32, 34 comprises stamping means 46A and 46B for forming respectively the unobstructed areas 22A1, 22A2 and 22B1, 22B2.
  • the embossing means 46A comprise, on the one hand, stepped embrasures 48 in the form of a star around a circular hole 50 formed on the surface 32 and, on the other hand, stacked crenellations 52 in star shape around a cylindrical stud 54 formed on the surface 34.
  • the embrasures 48 and the hole 50 have a shape complementary to the crenellations 52 and the stud 54 so as to stamp the metal body 14A and to give it the desired shape.
  • the embossing means 46B comprise, on the one hand, a slot 56 formed on the surface 32 and, on the other hand, an embrasure 58 formed on the surface 34.
  • the slot 56 and the recess 58 extend in the direction Y.
  • the slot 56 has a shape complementary to the embrasure 58.
  • the mold 10 makes it possible to manufacture the set 12 of hybrid parts 12A, 12B according to the method according to a first embodiment of the invention, the main aspects of which relate to the invention will be specified below.
  • each metal body 14A, 14B is placed between the two parts 28, 30.
  • the body 14A is fixed to the surface 32A1 and the body 14B to the surface 32B2 thanks to fastening means 6OA, 6OB arranged in the parts 28 and 30 of the mold 10.
  • these means are shown in FIGS. 2 and 3, these means
  • 6OA, 6OB comprise magnetic means, for example a controlled magnet.
  • the edges 20A and 20B are folded to form the recess 16D with respect to the zones 22A1, 22A2,
  • the folding step can be performed manually by an operator but also by automatic means, for example, an articulated robot. When performed by automatic means, this folding step can reproducibly position the edges 2OA and 2OB in the molding space E.
  • the mold 10 is closed by bringing the parts 28 and 30 closer to one another.
  • edges 20A and 20B as well as the cohesion surfaces 24A1, 24A2, 24B1, 24B2 come into contact respectively with the molding surfaces 36 and 38.
  • the edges 2OA, 2OB and surfaces In order to allow the sliding of the edges 2OA, 2OB and surfaces
  • the mold comprises, on the molding surfaces 36, 38, a Teflon coating.
  • the molding surfaces 36, 38 are surface-treated. This sliding is favored by a coating or, alternatively, a treatment, surfaces 18A1, 18A2, 18B1, 18B2 of each body 14A,
  • each body 14A, 14B comprises a calender film.
  • the zones 22A1, 22A2, 22B1, 22B2 are pressed between the nip surfaces 32A1, 32A2, 32B1, 32B2.
  • the nip surfaces also include a Teflon coating.
  • edges 20A1, 20A2, 20B1, 20B2 and the cohesion surfaces 24A1, 24A2, 24B1, 24B2 are positioned in the molding space E using the means 40.
  • the pistons 42 are then moved from their retracted position to their biasing position.
  • the pistons 42 then urge the metal bodies 14A, 14B so as to center them in the molding space E.
  • the plastic is injected into the molding space E.
  • the plastic material may in particular be a thermoplastic polymer, optionally reinforced, such as polypropylene or polyamide.
  • the plastic material may also be derived from a thermosetting resin of the AMC or BMC type (abbreviations for the English expressions Advanced Molding Compound and BuIk Molding Compound).
  • edges 20A, 20B are maintained with the pistons 42. This prevents that, under the the effect of the injection pressure, the edges 20A, 20B and / or the cohesive surfaces 24A1, 24A2, 24B1, 24B2 are pressed against one or the other of the molding surfaces 36, 38.
  • the metal body 14A includes orifices 64A, 64B formed on stamping lines 65A, 65B. Each orifice has a generally slot shape so that the drawing lines 65A, 65B form dashed outlines of the stamped portions 66A, 66B.
  • the cohesive portion P also has cohesive orifices 66.
  • the plastic body 16 extends through the orifices 66 and connects the cohesive surfaces 24A1, 24A2, 24B1, 24B2 to one another.
  • FIGS. 6 and 7 show a mold according to a second embodiment of the invention.
  • the portion 28 comprises two tanks 68A, 68B disposed on either side of a slot 69.
  • the portion 30, complementary to the portion 28 comprises two slots 7OA, 7OB and a tank 71.
  • the mold 10 comprises, in contrast to the first embodiment, cutting means 72.
  • the cutting means 72 comprise a cutting edge 73.
  • the metal body 14A and 14B are interconnected by a metal body 14C to form the metal body 14.
  • the metal body 14C is connected to each metal body 14A and 14B by a zone of necking
  • the metal body 14 may comprise orifices having a general slot shape delimiting the portion 14C portions 14A and 14B in a dotted outline forming a tear line of the metal body.
  • the mold 10 according to the second embodiment of the invention makes it possible to implement a method according to a second embodiment of the invention, the particularities of which will be specified below.
  • the magnetic fastening means 6OA, 6OB now respectively the metal body 14A, 14B, the slot 69 exerts a force on the metal body 14C.
  • the metal body is then separated into three secondary metal bodies 14A, 14B, 14C by tearing the necking zones 74A, 74B.
  • the metal body 14B is cut using the cutting means 72.
  • the body 14C is maintained, preferably by the positioning means 40.
  • the body 14C locally reinforces the body 16 made of plastic material.

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Abstract

La pièce hybride comprend un corps métallique (14A, 14B) et un corps en matière plastique (16) recouvrant partiellement le corps métallique (14A, 14B). Le corps métallique (14A, 14B) comprend des première et seconde surfaces opposées (18A1, 18A2, 18B1, 18B2). Les première et seconde surfaces opposées (18A1, 18A2, 18B1, 18B2) comprennent respectivement des première et seconde zones dégagées (22A1, 22A2, 22B1, 22B2) de la matière plastique comportant au moins une zone emboutie (26A, 26B). Au cours du procédé de fabrication de la pièce, on enserre les zones (22A1, 22A2, 22B1, 22B2) du corps métallique (14A, 14B) destinées à être dégagées de matière plastique entre des première et seconde surfaces de pincement (32A1, 32A2, 32B1, 32B2) et on emboutit les zones (22A1, 22A2, 22B1, 22B2) enserrées entre les surfaces de pincement (32A1, 32A2, 32B1, 32B2) du moule (10) lors de la fermeture du moule (10).

Description

Pièce hybride, moule et procédé de fabrication d'une telle pièce
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce hybride. Elle s'applique en particulier, mais non exclusivement, au domaine de l'automobile. II est connu, notamment de US 2005/0127564, un procédé permettant de fabriquer une pièce hybride comprenant un corps métallique, généralement sous forme de plaque, et un corps en matière plastique recouvrant partiellement le corps métallique. Le corps métallique comprend des première et seconde faces opposées reliées entre elles par des bords. Les surfaces opposées comprennent respectivement des première et seconde zones dégagées de matière plastique.
Lors du procédé décrit dans US 2005/0127564, on place le corps métallique dans un moule comprenant des première et seconde parties déplaçables l'une par rapport à l'autre entre des positions d'ouverture et de fermeture du moule. Les deux parties du moule sont configurées pour enserrer les bords du corps métallique et le laisser libre dans sa partie centrale.
Au cours de ce procédé, la matière plastique est injectée au contact d'une des surfaces du corps métallique. Elle est contenue dans un espace de moulage délimité, d'une part par les bords enserrés et, d'autre part, par ladite surface. Ainsi, sous l'effet de la pression de la matière plastique, le corps métallique est formé contre une des parties du moule.
Or, le corps métallique de la pièce hybride ainsi fabriquée étant recouvert, sur l'une de ses surfaces opposées, de matière plastique, une telle pièce hybride ne permet pas d'exploiter séparément les avantages du métal et de la matière plastique.
L'invention a pour but de fournir un procédé de fabrication d'une pièce hybride permettant d'exploiter au mieux les avantages du métal et de la matière plastique.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce hybride pour un véhicule automobile dans un moule, la pièce comprenant un corps métallique et un corps en matière plastique recouvrant partiellement le corps métallique, le corps métallique comprenant des première et seconde surfaces opposées, les première et seconde surfaces opposées comprenant respectivement des première et seconde zones dégagées de la matière plastique, le moule comprenant des première et seconde parties déplaçables l'une par rapport à l'autre entre des positions d'ouverture et de fermeture du moule, et entre lesquelles le corps métallique est placé, procédé dans lequel on enserre les zones du corps métallique destinées à être dégagées de matière plastique entre des première et seconde surfaces de pincement portées respectivement par les première et seconde parties du moule, caractérisé en ce que on emboutit les zones enserrées entre les surfaces de pincement du moule lors de la fermeture du moule.
En effet, en fabriquant une pièce hybride, on cherche notamment à exploiter les différents avantages de la matière plastique et du métal sur des parties de la pièce hybride pour lesquelles l'utilisation de la matière plastique ou du métal est avantageuse. Ainsi, on choisit généralement le métal pour des parties relativement grandes de la pièce ne nécessitant pas de mise en forme complexe, les grandes parties métalliques étant, de plus, meilleur marché que les grandes parties en matière plastique. Au contraire, on choisit généralement la matière plastique pour des parties de la pièce hybride présentant des formes complexes, la matière plastique étant plus facile à former par moulage que ne l'est le métal par emboutissage.
Le procédé selon l'invention permet, au sein d'un même moule, d'emboutir le corps métallique et de mouler le corps de matière plastique. Ainsi, on bénéficie des avantages du métal et de la matière plastique pour des parties de la pièce hybride pour lesquelles l'utilisation du métal ou de la matière plastique est avantageuse. En effet, on peut fabriquer une pièce hybride comprenant d'une part, un corps métallique relativement grand, dégagé de matière plastique dans les zones dégagées et embouti par les surfaces de pincement et, d'autre part, un corps en matière plastique moulé sur le corps métallique, hors des zones dégagées de matière plastique, et présentant des formes complexes permettant, par exemple, de fixer la pièce hybride à une caisse du véhicule.
De plus, le procédé selon l'invention est particulièrement avantageux dans le cas où, aux fins d'emboutissage du corps métallique, on n'effectue pas d'opérations préalables complexes autres que les opérations de déroulage et de découpage de la tôle qui est généralement conditionnée sous la forme d'une bobine de tôle. De plus, avant de placer le corps métallique dans le moule, on le découpe selon une forme souhaitée. Plus la forme du corps métallique embouti est proche de celle du corps déroulé non embouti, plus on minimise la perte de matière liée au découpage du corps métallique.
Avantageusement, le corps métallique présentant un bord reliant entre elles des surfaces de cohésion des surfaces opposées, le bord et les surfaces de cohésion étant destinés à être surmoulés par le corps en matière plastique, on positionne le bord et les surfaces de cohésion dans un espace de moulage de la matière plastique.
On peut alors facilement relier le corps métallique et le corps en matière plastique. En effet, en positionnant le bord et les surfaces de cohésion dans l'espace de moulage du corps en matière plastique, on recouvre le bord et les surfaces de cohésion reliant le bord du corps métallique par de la matière plastique. Avantageusement, on positionne le bord et les surfaces de cohésion en déplaçant les surfaces de cohésion par rapport aux zones destinées à être dégagées de matière plastique, de préférence lorsque les première et deuxième parties du moule sont dans la position de fermeture du moule dans laquelle les zones destinées à être dégagées de matière plastique sont enserrées entre les surfaces de pincement.
Selon un mode de réalisation du procédé selon l'invention, on plie le bord par rapport aux zones destinées à être enserrées entre les surfaces de pincement, de préférence avant fermeture du moule.
En pliant le bord avant la fermeture du moule, on peut alors positionner plus précisément et facilement le corps métallique entre les deux parties du moule. En effet, le bord plié forme un bord de référence permettant de positionner le corps métallique par rapport à la partie du moule sur laquelle il est disposé.
De plus, dans certaines configurations de moule, on évite, lors de la fermeture du moule, que l'une des parties du moule ne rentre en contact avec le corps métallique et ne déplace ce dernier.
De façon optionnelle, on fixe le corps métallique à une des surfaces de pincement.
On immobilise ainsi le corps métallique qui ne peut pas bouger par rapport à la surface de pincement sur laquelle il est fixée durant la fermeture du moule.
Selon un autre mode de réalisation du procédé selon l'invention, on sépare le corps métallique en au moins deux corps métalliques secondaires en déplaçant les première et seconde parties du moule vers la position de fermeture du moule.
Dans ce mode de réalisation, on utilise la fermeture du moule pour séparer le corps métallique, par exemple par déchirage ou coupage du corps métallique.
L'invention a également pour objet un moule pour la fabrication d'une pièce hybride pour un véhicule automobile, la pièce comprenant un corps métallique et un corps en matière plastique recouvrant partiellement le corps métallique, le corps métallique comprenant des première et seconde surfaces opposées, les première et seconde surfaces opposées comprenant respectivement des première et seconde zones dégagées de la matière plastique, le moule comprenant des première et seconde parties entre lesquelles le corps métallique est destiné à être placé, déplaçables l'une par rapport à l'autre entre des positions d'ouverture et de fermeture du moule, les première et seconde parties comportant respectivement des première et seconde surfaces de pincement, destinées à venir en contact avec les première et seconde surfaces du corps métallique, caractérisé en ce que au moins une des première ou seconde surfaces de pincement comporte des moyens d'emboutissage des zones dégagées. -A-
Le moule selon l'invention permet, d'emboutir le corps métallique et de mouler le corps en matière plastique dans un même moule. Pour fabriquer une pièce hybride, il n'est alors plus nécessaire d'utiliser un outil d'emboutissage pour le corps métallique et un outil de moulage pour le corps en matière plastique. Selon une caractéristique optionnelle du moule selon l'invention, le moule comprend des moyens de positionnement d'un bord du corps métallique dans un espace de moulage de la matière plastique.
Les moyens de positionnement permettent de maintenir et, le cas échéant, de déplacer le bord du corps métallique dans l'espace de moulage une fois le moule en position de fermeture.
De plus, ces moyens de positionnement permettent d'assurer le centrage du bord dans l'espace de moulage. De cette façon, les moyens de positionnement permettent d'éviter que le bord ou l'une des surfaces opposées du corps métallique ne soit en contact avec le moule et n'empêche ainsi la matière plastique de recouvrir le bord et/ou une des surfaces opposées.
Avantageusement, les moyens de positionnement du bord du corps métallique sont mobiles entre : une position rétractée dans laquelle les moyens de positionnement ne sont pas en contact avec le corps métallique, et - une position de sollicitation du corps métallique dans l'espace de moulage dans laquelle les moyens de positionnement sont en contact avec le corps métallique. De tels moyens de positionnement permettent d'améliorer l'aspect du corps en matière plastique. En effet, lors de l'étape d'injection de la matière plastique, le bord du corps métallique est positionné et maintenu dans l'espace de moulage grâce aux moyens de positionnement en position de sollicitation. Après cette étape d'injection, les moyens de positionnement peuvent être déplacés en position rétractée afin de ne pas laisser d'empreinte dans le corps en matière plastique.
De plus, les moyens étant mobiles, ils permettent, le cas échéant, de plier le bord du corps métallique par rapport aux zones dégagées destinées à être enserrées entre les surfaces de pincement.
Avantageusement, au moins les première et seconde surfaces de pincement comportent un revêtement ou sont traitées en surface, le revêtement ou le traitement de surface étant, de préférence, du type à faible frottement.
Le revêtement ou le traitement de surface permet de favoriser le glissement du corps métallique par rapport aux surfaces du moule. En effet, il existe un glissement lors de la fermeture du moule entre les parties dégagées de matière plastique et les surfaces de pincement. Dans certains cas, il existe également un glissement entre les parties destinées à être surmoulées par la matière plastique et les surfaces de moulage du corps en matière plastique.
De façon optionnelle, le moule comprend des moyens de fixation du corps métallique aptes à fixer le corps métallique sur une des surfaces de pincement, de préférence des moyens magnétiques.
De tels moyens permettent de s'assurer que le corps métallique ne peut pas bouger lors de la fermeture du moule par rapport à la surface de pincement sur laquelle il est fixée. Ces moyens de fixation peuvent être du type pneumatique, mécanique et de préférence magnétique.
En effet, ces derniers permettent une fixation du corps métallique dans le moule sans laisser d'empreinte dans le corps en matière plastique comme le ferait éventuellement des moyens mécaniques. De plus, les moyens magnétiques peuvent être facilement synchronisés avec les déplacements des parties du moule. L'invention a encore pour objet une pièce hybride pour un véhicule automobile fabriquée par un procédé tel que défini ci-dessus, caractérisée en ce que les première et seconde zones dégagées de matière comportent au moins une zone emboutie.
Grâce au procédé selon l'invention, on peut choisir le meilleur matériau, plastique ou métallique, en fonction des caractéristiques que doivent présenter les différentes parties de la pièce. Ainsi, par exemple, le corps métallique formera une partie de la pièce devant présenter des propriétés mécaniques élastiques élevées alors que le corps en matière plastique formera plus avantageusement une partie de la pièce devant présenter des propriétés mécaniques de résistance à la déformation.
En outre, une telle pièce hybride présente de bonnes propriétés acoustiques. En effet, généralement, la pièce hybride est soumise aux vibrations du véhicule. Dans certains cas, notamment dans le cas de vibrations basse fréquence, le corps métallique rentre en résonance avec ces vibrations et produit une gêne acoustique pour les occupants du véhicule. Le corps en matière plastique permet d'absorber les vibrations mais également de décaler les fréquences de résonance du corps métallique de sorte que la gêne acoustique est supprimée. Dans d'autres cas, notamment dans le cas de vibrations haute fréquence, le corps métallique absorbe ces vibrations. L'absorption de ces vibrations est d'autant plus importante que le corps métallique présente de grandes dimensions.
Avantageusement, le corps métallique est surmoulé par le corps en matière plastique sur un bord et sur des surfaces de cohésion reliées entre elles par ce bord, le corps en matière plastique s'interrompant dans les première et seconde zones dégagées. Le corps en matière plastique enserre alors le corps métallique à la manière d'une pince. De cette façon, on assure une bonne cohésion entre le corps métallique et le corps en matière plastique.
De façon avantageuse, le corps en matière plastique recouvre tout le bord entourant le corps métallique.
Dans une telle pièce, chaque première et seconde surfaces de cohésion, recouverte par le corps en matière plastique, entoure respectivement chaque première et deuxième surfaces dégagées de matière plastique. La cohésion entre le corps métallique et le corps en matière plastique d'une telle pièce hybride est de ce fait excellente. Ainsi, la pièce hybride comprend au moins une partie comprenant, dans son épaisseur, uniquement de la matière plastique. La pièce hybride comprend également au moins une partie comprenant, dans son épaisseur, uniquement du métal et au moins une partie comprenant, dans son épaisseur, de la matière plastique recouvrant le corps métallique sur ses deux surfaces opposées. De façon optionnelle, le bord est plié par rapport aux première et seconde zones dégagées de matière plastique.
Avantageusement, le corps métallique comporte des orifices reliant les surfaces opposées.
Les orifices de cohésion permettent une meilleure cohésion mécanique entre le corps en matière plastique et le corps métallique et le fluage de la matière plastique de part et d'autre des orifices.
De plus, les orifices facilitent, le cas échéant, le pliage, l'emboutissage, et le déchirage du corps métallique lorsqu'ils sont disposés respectivement le long des lignes de pliage, d'emboutissage et de déchirage. Dans ce cas, les orifices présentent généralement une forme générale de fente.
Selon une autre caractéristique de la pièce hybride selon l'invention, les surfaces opposées du corps métallique comportent un revêtement ou sont traitées en surface.
Un tel revêtement ou traitement de surface permet, lorsqu'il est du type anticorrosion, par exemple dans le cas d'un revêtement déposé par cataphorèse ou par galvanisation, de protéger le corps métallique contre la corrosion.
D'autre part, selon la nature du revêtement ou du traitement de surface, ce dernier peut former une interface physico-chimique liante avec le corps en matière plastique ce qui améliore la cohésion entre le corps métallique et le corps en matière plastique.
Un autre objet de l'invention est un ensemble d'une première et une seconde pièces hybrides telles que définies ci-dessous comprenant chacune des premier et second corps métalliques, caractérisé en ce que les corps métalliques sont solidarisés l'un à l'autre par le corps commun en matière plastique.
L'invention a également pour objet un bac de roue de secours pour véhicule automobile caractérisé en ce qu'il comprend une pièce hybride telle que définie ci-dessus ou un ensemble tel que défini ci-dessus.
L'invention a enfin pour objet un plancher pour véhicule automobile caractérisé en ce qu'il comprend une pièce hybride telle que définie ci-dessus ou un ensemble tel que défini ci-dessus.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins dans lesquels : la figure 1 est une vue de dessus d'un bac de roue de secours comprenant un ensemble selon l'invention comprenant deux pièces hybrides selon des premier et second mode de réalisation de l'invention; - la figure 2 est une vue en coupe d'un moule pour la fabrication du bac de la figure
1 selon un premier mode de réalisation de l'invention en position ouverte ; la figure 3 est une vue en coupe du moule de la figure 2 en position fermée ; la figure 4 est un agrandissement de la zone IV de la figure 3 ; la figure 5 est une vue en coupe d'un plancher pour véhicule automobile comprenant une pièce hybride selon un troisième mode de réalisation l'invention ; la figure 6 est une vue en coupe d'un moule selon un deuxième mode de réalisation de l'invention en position ouverte ; la figure 7 est une vue en coupe du moule de la figure 6 en position fermée. On a représenté sur les figures 2 à 4 un moule 10 pour la fabrication du bac 12 de la figure 1. Sur ces figures 2 à 4, on a représenté des axes X, Y, Z orthogonaux entre eux correspondant aux axes du bac 12 tel qu'illustré à la figure 1.
En référence à la figure 1 , le bac de roue de secours 12 comprend des première et seconde pièces hybrides 12A et 12B comprenant chacune respectivement un premier et un second corps métalliques 14A, 14B solidaire l'un de l'autre par un corps commun en matière plastique 16 recouvrant partiellement chacun des corps métallique 14A et 14B.
Le corps métallique 14A a une forme générale de disque et le corps métallique 14B a une forme générale de plaque présentant un côté convexe 15 en arc de cercle, ce côté convexe 15 suivant une partie du contour du corps métallique 14A.
Comme représenté aux figures 1 et 3, figure 3 sur laquelle l'ensemble 12 est représenté dans le moule, le corps commun 16 comprend deux parties périphériques 16A et 16B respectivement adjacentes aux premier et second corps métalliques 14A et 14B. Le corps commun 16 comprend également deux décrochements 16C et 16D reliant respectivement d'une part la partie 16A et le corps métallique 14A et, d'autre part, les corps métalliques 14A, 14B entre eux.
Le premier corps métallique 14A ainsi décalé selon la direction Z par rapport au corps métallique 14B et aux parties plastiques 16A, 16B, peut recevoir une roue de secours pour véhicule automobile (non représentée). Le bac 12 est solidarisé à la caisse du véhicule automobile par les moyens de fixations 17, en l'espèce des orifices de passage pour des vis.
Comme illustré sur la figure 2, chaque corps métallique 14A, 14B comprend respectivement des première et seconde surfaces opposées 18A1 , 18A2, 18B1 , 18B2.
Les surfaces 18A1 et 18B1 sont également visibles sur la figure 1. Ces surfaces 18A1 ,
18B1 sont reliées entre elles par un bord respectivement désigné par la référence 2OA et
2OB entourant le corps métallique 14A, 14B correspondant.
En référence à la figure 3, chaque surface opposée 18A1 , 18A2, 18B1 , 18B2 comprend d'une part, des zones dégagées de matière plastique respectivement référencées 22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2 et des surfaces de cohésion recouvertes par le corps commun 16 et respectivement référencées 24A1 , 24A2, 24B1 , 24B2.
De cette façon et comme représenté sur les figures 1 , 3 et 4, chaque corps métallique 14A, 14B est surmoulé de matière plastique sur une partie de cohésion P formée par le bord 2OA, 2OB et sur les surfaces de cohésion 24A1 , 24A2, 24B1 , 24B2. Le corps commun 16 s'interrompt dans les première et seconde zones dégagées 22A1 ,
22A2, 22B1. 22B2.
Comme représenté sur la figure 4, chaque bord 2OA, 2OB est plié par rapport aux première et seconde zones dégagées 22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2. En outre, chaque corps métallique 14A, 14B comporte, sur les première et seconde zones dégagées 22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2, des zones embouties respectivement référencées 26A, 26B.
On a représenté sur les figures 2 à 4 le moule 10 pour la fabrication de l'ensemble 12 selon un premier mode de réalisation de l'invention. Ce moule 10 comprend des première et seconde parties 28, 30 déplaçables l'une par rapport à l'autre entre des positions d'ouverture (figure 2) et de fermeture (figure 3).
En référence à la figure 2, chaque partie 28, 30 comporte respectivement des première et seconde surfaces de pincement 32A1 , 32A2, 32B1 , 32B2 destinées à venir en contact avec les surfaces 18A1 , 18A2, 18B1 , 18B2 du corps métallique correspondant. De plus, chaque partie 28, 30 comporte respectivement des première et seconde surface de moulage 36, 38 du corps commun 16 en matière plastique. Comme illustré à la figure 3 en position de fermeture du moule, les surfaces de moulage 36, 38 définissent un espace de moulage E du corps commun 16.
Chaque partie 28, 30 comprend des moyens de positionnement 40 de chaque bord 2OA, 2OB dans l'espace de moulage E. En l'espèce et comme représenté sur les figures 2 à 4, les moyens 40 comprennent des pistons 42 mobiles aptes à coulisser dans un logement 44. Les moyens 40 sont agencés par paire, chaque paire comprenant un premier moyen agencé dans la première partie 28 et un deuxième moyen correspondant, agencé dans la seconde partie 30, généralement en face du premier moyen.
Comme représenté sur la figure 2, les pistons 42 sont dans une position rétractée dans le logement 44. Dans cette position, les pistons 42 ne pénètrent pas dans l'espace de moulage E et ne sont pas en contact avec les corps métalliques 14A, 14B. Comme représenté sur les figures 3 et 4, les pistons 42 sont dans une position de sollicitation du corps métallique 14A, 14B. Dans cette position, les pistons 42 sont en contact avec chaque corps métallique correspondant 14A, 14B, notamment avec les surfaces de cohésion 24A1. 24A2.
Comme représenté sur les figures 2 à 4, chaque piston 42 d'une même paire coulisse suivant un axe C commun au deux pistons d'une même paire. Cet axe C est sensiblement perpendiculaire aux surfaces 36, 38 de moulage de façon que la sollicitation du corps métallique correspondant 14A, 14B est optimale. Sur ces mêmes figures, grâce au moyens 40 de positionnement, chaque corps métallique 14A, 14B est centré dans l'espace de moulage E.
Chaque surface de pincement 32, 34 comporte des moyens d'emboutissage 46A et 46B permettant de former respectivement les zones dégagées 22A1 , 22A2 et 22B1 , 22B2. En référence à la figure 2, les moyens 46A d'emboutissage comprennent d'une part, des embrasures étagées 48 en forme étoilée autour d'un trou circulaire 50 ménagées sur la surface 32 et, d'autre part, des créneaux étages 52 en forme étoilée autour d'un plot cylindrique 54 ménagés sur la surface 34. Les embrasures 48 et le trou 50 ont une forme complémentaire des créneaux 52 et du plot 54 de façon à emboutir le corps métallique 14A et à lui donner la forme souhaitée.
Les moyens 46B d'emboutissage comprennent d'une part, un créneau 56 ménagé sur la surface 32 et, d'autre part, une embrasure 58 ménagée sur la surface 34. Le créneau 56 et l'embrasure 58 s'étendent suivant la direction Y. De manière analogue aux moyens 46A, le créneau 56 a une forme complémentaire de l'embrasure 58. Le moule 10 permet de fabriquer l'ensemble 12 de pièces hybrides 12A, 12B conformément au procédé selon un premier mode de réalisation de l'invention dont on précisera ci-dessous les principaux aspects liés à l'invention.
Lorsque le moule 10 est en position ouverte, on place chaque corps métallique 14A, 14B entre les deux parties 28, 30. En l'espèce, on fixe le corps 14A à la surface 32A1 et le corps 14B à la surface 32B2 grâce à des moyens de fixation 6OA, 6OB agencés dans les parties 28 et 30 du moule 10. Dans l'exemple illustré aux figures 2 et 3, ces moyens
6OA, 6OB comprennent des moyens magnétiques, par exemple un aimant piloté.
Comme représenté sur la figure 2, avant la fermeture du moule, on plie les bords 2OA et 2OB destinés à former le décrochement 16D par rapport aux zones 22A1 , 22A2,
22B1 , 22B2 destinées à être enserrées entre les surfaces de pincement 32A1 , 32A2,
32B1 , 32B2. De cette manière, on évite que ces deux bords 2OA et 2OB ne rentrent en contact l'un avec l'autre lors de la fermeture du moule. L'étape de pliage peut être effectuée manuellement par un opérateur mais également à l'aide de moyens automatiques, par exemple, un robot articulé. Lorsque réalisé par des moyens automatiques, cette étape de pliage permet de positionner de façon reproductible, les bords 2OA et 2OB dans l'espace de moulage E.
Puis, on ferme le moule 10 en rapprochant les parties 28 et 30 l'une de l'autre.
Lors de la fermeture du moule 10, les bords 2OA et 2OB ainsi que les surfaces de cohésion 24A1 , 24A2, 24B1 , 24B2 rentrent en contact respectivement avec les surfaces de moulage 36 et 38. Afin de permettre le glissement des bords 2OA, 2OB et des surfaces
24A1 , 24A2, 24B1 , 24B2 sur les surfaces de moulage 36, 38, le moule comporte, sur les surfaces de moulage 36, 38, un revêtement en téflon. En variante, les surfaces de moulage 36, 38 sont traitées en surface. Ce glissement est favorisé par un revêtement ou, en variante, un traitement, des surfaces 18A1 , 18A2, 18B1 , 18B2 de chaque corps 14A,
14B. En l'espèce, chaque corps 14A, 14B comprend un film calandre.
Lors de la fermeture du moule, on emboutit les zones 22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2 enserrées entre les surfaces de pincement 32A1 , 32A2, 32B1 , 32B2. Afin de faciliter le glissement des corps métalliques 14A, 14B par rapport aux surfaces de pincement 32A1 , 32A2, 32B1 , 32B2 lors de l'emboutissage, les surfaces de pincement comportent également un revêtement en téflon.
Ensuite, on positionne les bords 20A1 , 20A2, 20B1 , 20B2 et les surfaces de cohésion 24A1 , 24A2, 24B1 , 24B2 dans l'espace de moulage E à l'aide des moyens 40.
Pour ce faire, on déplace alors les pistons 42 de leur position rétractée dans leur position de sollicitation. Les pistons 42 sollicitent alors les corps métalliques 14A, 14B de façon à les centrer dans l'espace de moulage E. Puis, en l'espèce, on injecte la matière plastique dans l'espace de moulage E. La matière plastique peut être notamment un polymère thermoplastique, éventuellement renforcé, comme du polypropylène ou du polyamide. La matière plastique peut également être issue d'une résine thermodurcissable, du type AMC ou BMC (sigles respectifs pour les expressions anglaises Advanced Moulding Compound et BuIk Moulding Compound).
Lors du durcissement de la matière plastique, soit par chauffage dans le cas d'une résine thermodurcissable, soit par refroidissement dans le cas d'un polymère thermoplastique, on maintient les bords 2OA, 2OB avec les pistons 42. Cela évite que, sous l'effet de la pression de l'injection, les bords 2OA, 2OB et/ou les surfaces 24A1 , 24A2, 24B1 , 24B2 de cohésion ne soient plaqués contre l'une ou l'autre des surfaces de moulage 36, 38.
Après refroidissement du moule, on rétracte les pistons 42 de façon à pouvoir éjecter l'ensemble 12. En variante, on rétracte les pistons 42 avant durcissement complet de la matière plastique ce qui permet d'éviter de laisser une empreinte dans le corps commun 16 en matière plastique. On a représenté sur la figure 5, un plancher 62 pour véhicule automobile comprenant une pièce hybride selon un troisième mode de réalisation. Sur cette figure et celles qui suivent, les éléments analogues à ceux représentés sur les figures précédentes sont désignés par des références identiques.
Le corps métallique 14A comprend des orifices 64A, 64B ménagés sur des lignes d'emboutissage 65A, 65B. Chaque orifice présente une forme générale de fente de sorte que les lignes d'emboutissage 65A, 65B forment des contours pointillés des parties embouties 66A, 66B.
La partie de cohésion P comporte également des orifices de cohésion 66. Le corps en matière plastique 16 s'étend au travers des orifices 66 et relie les surfaces 24A1 , 24A2, 24B1 , 24B2 de cohésion entre elles.
On a représenté sur les figures 6 et 7, un moule selon un deuxième mode de réalisation de l'invention.
Dans ce mode de réalisation, la partie 28 comprend deux cuves 68A, 68B disposés de part et d'autre d'un créneau 69. La partie 30, complémentaire de la partie 28 comprend deux créneaux 7OA, 7OB et une cuve 71. Le moule 10 comprend, à la différence du premier mode de réalisation, des moyens de découpe 72. En l'espèce, les moyens de découpe 72 comprennent une arête tranchante 73.
Comme représenté sur la figure 6, les corps métallique 14A et 14B sont reliés entre eux par un corps métallique 14C pour former le corps métallique 14. En l'espèce, le corps métallique 14C est relié à chaque corps métallique 14A et 14B par une zone de striction
74A, 74B. En variante, le corps métallique 14 peut comporter des orifices présentant une forme générale de fente délimitant la partie 14C des parties 14A et 14B suivant un contour pointillé formant une ligne de déchirage du corps métallique.
Le moule 10 selon le deuxième mode de réalisation de l'invention permet de mettre en oeuvre un procédé selon un deuxième mode de réalisation de l'invention dont on précisera ci-dessous les particularités.
Lors de la fermeture du moule 10, les moyens de fixation magnétique 6OA, 6OB maintenant respectivement les corps métalliques 14A, 14B, le créneau 69 exerce une force sur le corps métallique 14C. On sépare alors le corps métallique en trois corps métalliques secondaires 14A, 14B, 14C en déchirant les zones de striction 74A, 74B. De plus, on coupe le corps métallique 14B à l'aide des moyens 72 de découpe.
Lors de l'injection de la matière plastique, le corps 14C est maintenu, de préférence par les moyens de positionnement 40. Le corps 14C permet de renforcer localement le corps 16 en matière plastique.
L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation précédemment décrits précédemment.
En effet, on pourra également réaliser le moulage par compression.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une pièce hybride (14A, 14B) pour un véhicule automobile dans un moule (10), la pièce (12A, 12B) comprenant un corps métallique (14A, 14B) et un corps en matière plastique (16) recouvrant partiellement le corps métallique (14A, 14B), le corps métallique (14A, 14B) comprenant des première et seconde surfaces opposées (18A1 , 18A2, 18B1 , 18B2), les première et seconde surfaces opposées (18A1 , 18A2, 18B1 , 18B2) comprenant respectivement des première et seconde zones dégagées (22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2) de la matière plastique, le moule (10) comprenant des première et seconde parties (28, 30) déplaçables l'une par rapport à l'autre entre des positions d'ouverture et de fermeture du moule (10), et entre lesquelles le corps métallique (14A, 14B) est placé, procédé dans lequel on enserre les zones (22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2) du corps métallique (14A, 14B) destinées à être dégagées de matière plastique entre des première et seconde surfaces de pincement (32A1 , 32A2, 32B1 , 32B2) portées respectivement par les première et seconde parties (28, 30) du moule (10), caractérisé en ce que on emboutit les zones (22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2) enserrées entre les surfaces de pincement (32A1 , 32A2, 32B1 , 32B2) du moule (10) lors de la fermeture du moule (10).
2. Procédé selon revendication 1 , dans lequel, le corps métallique (14A, 14B) présentant un bord (2OA, 20B) reliant entre elles des surfaces de cohésion (24A1 , 24A2, 24B1 , 24B2) des surfaces opposées, le bord (2OA, 20B) et les surfaces de cohésion (24A1 , 24A2, 24B1 , 24B2) étant destinés à être surmoulés par le corps en matière plastique (16), on positionne le bord (2OA, 20B) et les surfaces de cohésion (24A1 , 24A2, 24B1 , 24B2) dans un espace de moulage (E) de la matière plastique.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel on plie le bord (2OA, 20B) par rapport aux zones (22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2) destinées à être enserrées entre les surfaces de pincement (32A1 , 32A2, 32B1 , 32B2), de préférence avant fermeture du moule (10).
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, on fixe le corps métallique (14A, 14B) à une des surfaces de pincement (32A1 , 32A2, 32B1. 32B2).
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on sépare le corps métallique (14) en au moins deux corps métalliques secondaires (14A, 14B, 14C) en déplaçant les première et seconde parties (28, 30) du moule (10) vers la position de fermeture du moule (10).
6. Moule (10) pour la fabrication d'une pièce hybride (12A, 12B) pour un véhicule automobile, la pièce (12A, 12B) comprenant un corps métallique (14A, 14B) et un corps en matière plastique recouvrant partiellement le corps métallique (14A, 14B), le corps métallique (14A, 14B) comprenant des première et seconde surfaces opposées (18A1 , 18A2, 18B1 , 18B2), les première et seconde surfaces opposées (18A1 , 18A2, 18B1 , 18B2) comprenant respectivement des première et seconde zones dégagées (22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2) de la matière plastique, le moule (10) comprenant des première et seconde parties (28, 30), entre lesquelles le corps métallique (14A, 14B) est destiné à être placé, déplaçables l'une par rapport à l'autre entre des positions d'ouverture et de fermeture du moule (10), les première et seconde parties (28, 30) comportant respectivement des première et seconde surfaces de pincement (32A1 , 32A2, 32B1 , 32B2), destinées à venir en contact avec les première et seconde surfaces (18A1 , 18A2, 18B1 , 18B2) du corps métallique (14A, 14B), caractérisé en ce que au moins une des première ou seconde surfaces de pincement
(32A1 , 32A2, 32B1 , 32B2) comporte des moyens d'emboutissage des zones dégagées (22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2).
7. Moule (10) selon la revendication 6, comprenant des moyens de positionnement d'un bord (2OA, 20B) du corps métallique (14A, 14B) dans un espace de moulage (E) de la matière plastique.
8. Moule (10) selon la revendication 7, dans lequel les moyens de positionnement (40) du bord (2OA, 20B) du corps métallique (14A, 14B) sont mobiles entre : une position rétractée dans laquelle les moyens de positionnement (40) ne sont pas en contact avec le corps métallique (14A, 14B), et une position de sollicitation du corps métallique (14A, 14B) dans l'espace de moulage dans laquelle les moyens de positionnement (40) sont en contact avec le corps métallique (14A, 14B).
9. Moule (10) selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel au moins les première et seconde surfaces de pincement (32A1 , 32A2, 32B1 , 32B2) comportent un revêtement ou sont traitées en surface, le revêtement ou le traitement de surface étant, de préférence, du type à faible frottement.
10. Moule (10) selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, comprenant des moyens de fixation (6OA, 60B) du corps métallique (14A, 14B) aptes à fixer le corps métallique (14A, 14B) sur une des surfaces de pincement (32A1 , 32A2, 32B1 , 32B2), de préférence des moyens magnétiques.
1 1. Pièce hybride (12A, 12B) pour un véhicule automobile fabriquée par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les première et seconde zones dégagées (22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2) de matière comportent au moins une zone emboutie (26A, 26B).
12. Pièce hybride (12A, 12B) selon la revendication 1 1 , dans lequel le corps métallique (14A, 14B) est surmoulé par le corps en matière plastique sur un bord (2OA,
20B) et sur des surfaces de cohésion (24A1 , 24A2, 24B1 , 24B2) reliées entre elles par ce bord (2OA, 20B), le corps en matière plastique (16) s'interrompant dans les première et seconde zones dégagées (22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2).
13. Pièce hybride (12A, 12B) selon la revendication 11 ou 12, dans laquelle le corps en matière plastique (16) recouvre tout le bord (2OA, 20B) entourant le corps métallique (14A, 14B).
14. Pièce (12A, 12B) selon la revendication 12 ou 13, dans laquelle le bord (2OA, 20B) est plié par rapport aux première et seconde zones dégagées (22A1 , 22A2, 22B1 , 22B2) de matière plastique.
15. Pièce (12A, 12B) selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, dans laquelle le corps métallique (14A, 14B) comporte des orifices (64, 66) reliant les surfaces opposées (18A1 , 18A2, 18B1 , 18B2).
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