[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

EP1789673A1 - Fuel injection valve - Google Patents

Fuel injection valve

Info

Publication number
EP1789673A1
EP1789673A1 EP05749768A EP05749768A EP1789673A1 EP 1789673 A1 EP1789673 A1 EP 1789673A1 EP 05749768 A EP05749768 A EP 05749768A EP 05749768 A EP05749768 A EP 05749768A EP 1789673 A1 EP1789673 A1 EP 1789673A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve seat
valve
plastic
plastic housing
injection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP05749768A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP1789673B1 (en
Inventor
Johann Bayer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP1789673A1 publication Critical patent/EP1789673A1/en
Application granted granted Critical
Publication of EP1789673B1 publication Critical patent/EP1789673B1/en
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F02M51/0625—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures
    • F02M51/0664—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding
    • F02M51/0685—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature and the valve being allowed to move relatively to each other or not being attached to each other
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/166—Selection of particular materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/18—Injection nozzles, e.g. having valve seats; Details of valve member seated ends, not otherwise provided for
    • F02M61/1853—Orifice plates
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F7/00—Magnets
    • H01F7/06—Electromagnets; Actuators including electromagnets
    • H01F7/08—Electromagnets; Actuators including electromagnets with armatures
    • H01F7/16—Rectilinearly-movable armatures
    • H01F7/1607—Armatures entering the winding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/005—Arrangement of electrical wires and connections, e.g. wire harness, sockets, plugs; Arrangement of electronic control circuits in or on fuel injection apparatus
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/168—Assembling; Disassembling; Manufacturing; Adjusting
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S239/00—Fluid sprinkling, spraying, and diffusing
    • Y10S239/04—O-ring
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S239/00—Fluid sprinkling, spraying, and diffusing
    • Y10S239/19—Nozzle materials

Definitions

  • the invention relates to an injection valve for fuel injection, in particular for internal combustion engines of motor vehicles, according to the preamble of claim 1.
  • the magnetic inference between the magnetic core or connecting piece and the magnet armature is formed by a sleeve-shaped, ferromagnetic intermediate piece which is fixed between coil carrier and connecting piece or magnetic core and the magnet armature includes a sliding over the connecting piece or magnetic core protruding portion slidably.
  • the magnet armature is hard chromed to protect against wear.
  • the plastic valve needle is molded onto the magnet armature.
  • the injection valve according to the invention with the features of claim 1 has the advantage of simpler and less expensive production, since the injection valve is composed in comparison to the known injectors of significantly fewer components, which also can still be produced by simple spraying.
  • the reduced number of components requires fewer assembly steps, thus less assembly time and less effort for automatic assembly machines and joining stations.
  • the manufacturing sections are limited to the insertion of the occupied with the magnetic coil magnetic core in an injection mold, the injection molding of the magnetic material, the subsequent encapsulation of the
  • the magnetic coil bearing, zymagnetic magnetic core is inserted, at 90 °, the Umspritzung of Magnet ⁇ coil and magnetic core with the magnetic material, whereby a spalüose connection to the magnetic core is created, at 180 °, the plastic encapsulation takes place for the production of the plastic housing and at 270 ° is the finished plastic housing with trained
  • Läbyrinth- seals are provided between the Kunststoff ⁇ housing and the magnetic coil enclosing Läberrinth-, preferably consisting of each one produced in the injection mold, concentric with the magnetic core toothing between Magnetwerkstoff- overmolding and sprayed plastic housing.
  • This Läbyrinthdichtung prevented in conjunction with the use of fuel-tight plastic for the plastic housing leakage of fuel from the fuel flow path.
  • the magnetic coil has a pushed onto the magnetic core or sprayed coil carrier made of plastic and one on the
  • the concentrically encircling labyrinth seals serving for sealing against the fuel flow path are provided, which preferably each consists of a toothing between coil carrier and sprayed magnetic material encapsulation.
  • the coil carrier and the field winding is wound from baked enamel wire directly on the magnetic core.
  • valve member made of plastic material and carries a cooperating with the valve seat body elastomeric seal for sealing the Ventilöfmung opposite the fuel flow path.
  • Valve member with elastomeric seal are produced in a two-component injection molding process.
  • the armature arranged on the valve member consists of a magnetically conductive plastic, valve member, Elastomefdichtung and armature are made in a three-component injection molding process. This brings additional cost reduction due to simplified manufacture of the valve member with it.
  • the Ventilöfmung auf ⁇ pointing valve seat body is also made of plastic and, after joining in the valve seat carrier portion of the plastic housing, preferably firmly connected by laser beam welding to the plastic housing.
  • valve seat body can be made in the usual way of metal, sealed against the plastic housing with a ring seal and secured by means of a verkrallenden in the plastic housing spray perforated disc against axial displacement.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section of an injection valve for fuel injection, A semi-longitudinal section of an injection valve according to another
  • Fig. 3 to 5 each partially a half-section of three injectors, which are modified with respect to the valve seat body integration in the plastic housing.
  • the injection valve for fuel injection systems in particular of motor vehicles, shown in longitudinal section in FIG. 1 has a plastic housing 10 made of a fuel-tight plastic, at one end of which a connecting piece 12 and at the other end a valve seat carrier 13 is formed. Connecting piece 12 and valve seat carrier 13 are integral with the complete with a plastic sheath 11 lying between them
  • the connecting piece 12 serves to connect the injection valve to a fuel supply line 30, a so-called rail.
  • the valve seat carrier 13 accommodates a valve seat body 14, in which a valve opening 15 enclosed by a valve seat 141 is arranged.
  • the Ventilöfmung 15 is connected via an existing in the interior of the plastic housing 11 fuel flow path 16 with the connecting piece 12 in connection.
  • a valve member 17 cooperating with a valve seat 141 formed on the valve seat body 14 serves to control the valve opening 15 for ejecting fuel via the valve opening 15.
  • the valve member 17 is pressed onto the valve seat 141 by a valve closing spring 18, thereby closing the valve opening 15.
  • An electromagnet 19 is used to open the injector, by
  • the valve member 17 is lifted against the force of the valve closing spring 18 from the valve seat 141.
  • the electromagnet 19 is enclosed by the plastic casing 11 which lies between the connecting piece 12 and the valve seat carrier 13 and integrally connects them to one another.
  • the electromagnet 19 consists of a hollow cylindrical magnetic core 20 made of ferromagnetic material, through which the fuel flow path 16 passes, a magnetic coil 21, a valve member 17 attached to the armature 22, which also has an axial bore for the plastic flow path 16 and coaxial with the magnetic core 20th is arranged, and a magnetic circuit via magnetic core 20 and armature 22 closing magnetic return element 23rd
  • the solenoid 21 is disposed directly on the magnetic core 20 and the magnetic core 20 is inserted with magnetic coil 21 in an injection mold and this for producing the return element 23 with a magnetically conductive material, called magnetic material, encapsulated , wherein a gapless connection of the Magnettechnikstoff- overmolding 24 is made with the magnetic core 20.
  • the so prefabricated unit is placed in another injection mold, with which the plastic housing 10 is injected.
  • the unit is enclosed by the plastic casing 11 and at the same time the areas of the connecting piece 12 and valve seat carrier 13 molded onto the plastic casing 11 with.
  • the injection molding tool, the finished plastic housing 10 is removed, in which already the complete electromagnet 19 - with the exception of the armature 22 - is integrated.
  • the magnetic coil 21 has a coil carrier 26 made of plastic and wound on the bobbin 26 excitation winding 27 of anchor lacquer wire.
  • the excitation winding 27 is wound onto the prefabricated coil carrier 26 and connected with its winding ends on the coil carrier 26 held connector pins 25.
  • the wound bobbin 26 is pushed onto the magnetic core 20.
  • the bobbin 26 is made by molding the magnetic core 20 with a plastic and then wound the exciter winding 27 and covered with the connector pins 25.
  • each labyrinth seal 29 is realized by a toothing between the adjacent components, ie magnetic material encapsulation 24 and plastic housing 10 on the one hand and magnetic material encapsulation 24 and bobbin 26 on the other hand.
  • valve closing spring 18, valve member 17 with magnet armature 22 fastened thereto and valve seat body 14 must be inserted into the plastic housing 10 in the plastic housing 10 with integrated electromagnet 19.
  • the valve seat body 14 is positioned in the region of the valve seat carrier 13 of the plastic housing 10 with high precision and fixed axially immovable on the plastic housing 10.
  • the recorded in the magnetic core 20 valve closing spring 18 is supported on the armature 20 and on an inserted into the magnetic core 20 and fixed therein adjusting sleeve 31 from.
  • Valve closing spring 18 fixed.
  • the valve seat body 14 is still a spray orifice plate 32 downstream with spray holes 33 in the fuel flow direction, which is attached either to the plastic housing 10 or the valve seat body 14 so that the ejected when the injection valve from the Ventilöfmung 15 fuel is sprayed through the injection holes 33 of the spray disk 32.
  • the injection valve is sealed by means of a sealing ring 34 with respect to the bore wall in the cylinder head of an internal combustion engine or an internal combustion engine and attached with its designed as a connecting piece 12 portion of the plastic housing 10 to the fuel supply line 30 or rail and fuel-tight connected thereto by laser beam welding.
  • valve member 17 is provided in its coming into contact with the valve seat 141 on the valve seat body 14 end portion with an elastomeric seal 35 which is located at presses closed injection valve on the valve seat 141 and thus the Ventilöfmung 15 seals against the fuel flow path 16.
  • Valve member 17 and elastomer seal 35 are advantageously prepared in a two-component injection molding process.
  • the magenta tanker 22 is attached to the Ventihiadel 17 as a separate component.
  • the armature 22 is made of a magnetically conductive plastic (magnetic plastic) and manufactured together with the valve member 17 and the elastomeric seal 35 in a three-component injection molding process.
  • valve seat body 14 is made of plastic and fixed by means of laser beam welding in the plastic housing 10.
  • a resilient annular region 321 is formed, which is biased and with an annular edge
  • valve seat body 14 made of plastic carries the valve seat body 14 on its the spray orifice plate 32 facing Bottom integrally formed pins 36 which can be passed through congruent openings 37 in the spray perforated disk 32.
  • the spray perforated disk 32 is placed on the underside of the valve seat body 14 so that the pins 36 protrude through the openings 37. Subsequently, the pins 36 are deformed in their over the spray perforated disk 32 protruding end portion, for example by means of ultrasound or hot stamping, so that a kind of plastic rivet connection between the valve seat body 14 and the spray perforated disk 32 is formed.
  • the injection valve according to the exemplary embodiment illustrated in FIG. 2 is modified in some points from the previously described injection valve.
  • the coil carrier is dispensed with and the exciter winding 27 of baked enamel wire is wound directly onto the hollow cylindrical magnet core 20.
  • the winding ends of the field winding 27 are fixed in a plastic part enclosed by the magnetic material encapsulation 24.
  • this plastic part 38 lead connected to the winding ends of the excitation winding 27 connector pins 39 through the plastic housing 10 therethrough.
  • the plastic part 38 with the plug pins 39 connected to the exciter winding 27 is inserted into the injection mold during injection molding of the magnetic material encapsulation 24 and is thus already fixed in the subsequent spraying of the plastic housing 10.
  • the fuel supply line 30 or rail is provided with plug sockets 40, which are arranged in a recess 31 and are contacted by the plug pins 40 which push into the plug sockets 40 when the plastic connection piece 12 is integrally formed on the fuel supply line 30.
  • the sockets 40 are connected to not shown electrical connection lines for energizing the field winding 27 ange ⁇ .
  • sealing rings 42 are arranged, each having a pin 39 on the plastic housing 10 facing bottom of the female connector 40 against the wall of the
  • the sealing ring 42 can be omitted if the plug pins 39 are provided with a structuring 47, for example a toothing or strong corrugation.
  • the structuring 47 is additionally indicated in FIG. 2 in a section region of the plug pin 39. Since the materials of Kunststoffummantelung 11 and pins 39 have different coefficients of thermal expansion, there is a mutual biting of plastic casing 11 and plug pins 39 in the structuring 47 and thus to a liquid-tight sealing of the plug pins 39th In the exemplary embodiment of FIG.
  • the valve seat body 14 is made of metal in a conventional manner and sealed by means of a sealing ring 43, which rests in a circumferential groove 44 in the valve seat body 14 against the inner wall of the plastic housing 10.
  • the injection valve disk 32 arranged downstream of the valve seat body 14 is designed in the same way and fastened in the plastic housing 10, as described with reference to FIG.
  • the valve seat body 14 is attached to the spray perforated disk 32, for example by laser beam welding, and is determined by the in the inner wall of the plastic housing 10 verb administratende annular edge 322 of the spray perforated disk 32 axially immovable.
  • the valve member 17 is made of metal in a conventional manner and consists of a sleeve-shaped valve needle 171 with radial bores 174 for passage of fuel and a welded on the end face of the valve needle 171 valve closing head 172, which cooperates with the valve seat body 14 formed on the valve seat 141.
  • the magnet armature 22 is placed on the valve closing head 172 facing away from the end of the valve needle 171 and welded thereto.
  • FIGS. 3 and 4 show two further exemplary embodiments for fastening a valve seat body 14 made of metal in the plastic housing 10.
  • the valve seat body 14 like the valve seat body 14 in FIG. 2, carries a circumferential groove 44 in which the sealing ring 43, which seals against the inner wall of the plastic housing 10, rests.
  • the valve seat body 14 and the spray perforated disk 32 are fixed by means of a spring-loaded and prestressed profile ring 45, which digs into the wall of the plastic housing 10 with its sawtooth-like profile formed on the outer circumference.
  • valve seat body 14 is expanded in the press-in, i. he has an increasing diameter in the press-fitting. At its largest diameter end face a profile edge 46 is formed, which digs into the inner wall of the plastic housing 10 and thus prevents further Axialverscbieben the valve seat body 14.
  • the spray perforated disk 32 is attached to the underside of the valve seat body 14, e.g. by welding, attached.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)

Abstract

Disclosed is a fuel injection valve comprising a connecting piece (12) for a fuel supply pipe (30), a valve seat support (13) with a valve seat member (14) that is provided with a valve port (15), a solenoid (19) for actuating a valve member (17) controlling the valve port (15), and a plastic coating (11) which envelops the connecting piece (12), the solenoid (19), and the valve seat support (13). In order to reduce production costs by substantially decreasing the number of parts required for the injection valve while diminishing the effort for assembling the same, the connecting piece (12) and the valve seat support (13) are made of plastic and are embodied as a monolithic plastic housing (10) along with the plastic coating (11). The return element (23) for closing the magnetic circuit of the solenoid (19) extending via the magnet core (20) and the armature (22) is embodied as an extruded magnetic material (24) which encloses the magnet coil (21), gaplessly adjoins the magnet core (20), and ends in front of the armature (22) such that a gap is formed therebetween.

Description

Einspritzventil zur KraftstoffeinspritzungInjector for fuel injection
Stand der TechnikState of the art
Die Erfindung geht aus von einem Einspritzventil zur Kraftstoffeinspritzung, insbesondere für Brennkraftmaschinen von Kraftfahrzeugen, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.The invention relates to an injection valve for fuel injection, in particular for internal combustion engines of motor vehicles, according to the preamble of claim 1.
Bei einem bekannten Einspritzventil für Kraftstoffeinspritzanlagen von Verbrennungsmotoren (DE 195 03 224 Al) ist der Anschlussstutzen aus einem Stahlrohr gedreht, der den mit der Erregerwicklung bewickelten Kunststoff-Spulenträger des Elektromagneten aufnimmt und zugleich den Magnetkern des Elektromagneten bildet. Der ebenfalls aus einem Stahlrohr gefertigte Ventilsitzträger ist an der Unterseite des Spulenträgers angesetzt und umschließt teilweise den mit der Kunststoff- Ventilnadel verbundenen Magnetanker, der im Ventilsitzträger gleitverschieblich geführt ist und teilweise in den Spulenträger hineinragt. Der magnetische Rückschluss zwischen dem Magnetkern bzw. Anschlussstutzen und dem Magnetanker wird von einem hülsenförmigen, ferromagnetischen Zwischenstück gebildet, das zwischen Spulenträger und Anschlussstutzen bzw. Magnetkern festgelegt ist und mit einem über den Anschlussstutzen bzw. Magnetkern vorstehenden Abschnitt den Magnetanker gleitverschieblich umfasst. Der aus weichmagnetischem Stahl gefertigte Magnetanker ist zum Schutz gegen Verschleiß hartverchromt. Die Kunststoff- Ventilnadel ist am Magnetanker angespritzt.In a known injection valve for fuel injection systems of internal combustion engines (DE 195 03 224 Al) of the connecting piece is rotated from a steel tube which receives the wound with the exciter winding plastic coil carrier of the electromagnet and at the same time forms the magnetic core of the electromagnet. The likewise made of a steel tube valve seat carrier is attached to the underside of the bobbin and partially surrounds the associated with the plastic valve needle armature which is slidably guided in the valve seat carrier and partially protruding into the bobbin. The magnetic inference between the magnetic core or connecting piece and the magnet armature is formed by a sleeve-shaped, ferromagnetic intermediate piece which is fixed between coil carrier and connecting piece or magnetic core and the magnet armature includes a sliding over the connecting piece or magnetic core protruding portion slidably. Made of soft magnetic steel, the magnet armature is hard chromed to protect against wear. The plastic valve needle is molded onto the magnet armature.
Vorteile der ErfindungAdvantages of the invention
Das erfindungsgemäße Einspritzventü mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil der einfacheren und kostengünstigeren Fertigung, da das Einspritzventil im Vergleich zu den bekannten Einspritzventilen aus deutlich weniger Bauteilen zusammengesetzt ist, die zudem noch durch einfache Spritzverfahren hergestellt werden können. Die reduzierte Anzahl der Bauteile bedingt weniger Montageschritte, somit weniger Montagezeit und weniger Aufwand für Montageautomaten und Fügestationen. Die Fertigungsschnitte beschränken sich auf das Einlegen des mit der Magnetspule belegten Magnetkerns in ein Spritzwerkzeug, das Spritzen des Rückschlusselements aus Magnetwerkstoff, das anschließende Umspritzen desThe injection valve according to the invention with the features of claim 1 has the advantage of simpler and less expensive production, since the injection valve is composed in comparison to the known injectors of significantly fewer components, which also can still be produced by simple spraying. The reduced number of components requires fewer assembly steps, thus less assembly time and less effort for automatic assembly machines and joining stations. The manufacturing sections are limited to the insertion of the occupied with the magnetic coil magnetic core in an injection mold, the injection molding of the magnetic material, the subsequent encapsulation of the
Rückschlusselements mit Magnetspule und Eisenkern zur Herstellung des Kunststoffgehäuses und das Fügen von Ventilglied mit Ventilschließfeder und Ventilsitzträger mit Spritzloch¬ scheibe in das vorgefertigte Kunststoffgehäuse. Die Fertigungsschritte für das Spritzen können mit einem sog. Cube-System durchgeführt werden, bei dem ein quaderförmiges Spritzwerkzeug mit vertikalen Trennebenen eingesetzt wird, das nach jedem Fertigungsschritt zur Durchführung des nächsten Fertigungsschrittes um 90° gedreht wird. Bei 0° wird der die Magnetspule tragende, zyHnderförmige Magnetkern eingelegt, bei 90° erfolgt die Umspritzung von Magnet¬ spule und Magnetkern mit dem Magnetwerkstoff, wobei eine spalüose Verbindung zum Magnetkern geschaffen wird, bei 180° erfolgt die Kunststoffumspritzung zur Herstellung des Kunststoffgehäuses und bei 270° wird das fertige Kunststoffgehäuse mit daran ausgebildetenReturn element with magnetic coil and iron core for the production of the plastic housing and the joining of valve member with valve closing spring and valve seat carrier with Spritzloch¬ disc in the prefabricated plastic housing. The production steps for spraying can be carried out with a so-called cube system, in which a cuboid injection mold with vertical parting planes is used, which is rotated by 90 ° after each production step to carry out the next production step. At 0 °, the magnetic coil bearing, zymagnetic magnetic core is inserted, at 90 °, the Umspritzung of Magnet¬ coil and magnetic core with the magnetic material, whereby a spalüose connection to the magnetic core is created, at 180 °, the plastic encapsulation takes place for the production of the plastic housing and at 270 ° is the finished plastic housing with trained
Ventilsitzträger und Anschlussstutzen sowie Anschlussstecker für die Magnetspule entnommen.Valve seat carrier and connecting piece as well as connector for solenoid removed.
Durch die in den weiteren Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbil¬ dungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Einspritzventils möglich.Advantageous further developments and improvements of the injection valve specified in claim 1 are possible due to the measures listed in the further claims.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind zwischen dem Kunststoff¬ gehäuse und der die Magnetspule umschließenden Magnetstoff-Umspritzung Läbyrinth- dichtungen vorgesehen, die vorzugsweise aus jeweils einer im Spritzwerkzeug hergestellten, konzentrisch zum Magnetkern umlaufenden Verzahnung zwischen Magnetwerkstoff- Umspritzung und aufgespritztem Kunststoffgehäuse bestehen. Diese Läbyrinthdichtung verhindert in Verbindung mit dem Verwenden von kraftstoffdichtem Kunststoff für das Kunststoffgehäuse ein Austreten von Kraftstoff aus dem Kraftstoffströmungspfad.According to an advantageous embodiment of the invention Läbyrinth- seals are provided between the Kunststoff¬ housing and the magnetic coil enclosing Läberrinth-, preferably consisting of each one produced in the injection mold, concentric with the magnetic core toothing between Magnetwerkstoff- overmolding and sprayed plastic housing. This Läbyrinthdichtung prevented in conjunction with the use of fuel-tight plastic for the plastic housing leakage of fuel from the fuel flow path.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist die Magnetspule einen auf den Magnetkern aufgeschobenen oder aufgespritzten Spulenträger aus Kunststoff und eine auf denAccording to an advantageous embodiment of the invention, the magnetic coil has a pushed onto the magnetic core or sprayed coil carrier made of plastic and one on the
Spulenträger aufgewickelte Erregerwicklung auf. Zwischen dem Spulenträger und der Magnet- werkstoff-Umspritzung sind wiederum der Abdichtung gegenüber dem Kraftstoffströmungspfad dienende, konzentrisch umlaufende Labyrinthdichtungen vorgesehen, die vorzugsweise jeweils aus einer Verzahnung zwischen Spulenträger und aufgespritzter Magnetwerkstoff-Umspritzung besteht.Spool carrier wound up excitation winding. Between the coil carrier and the magnetic material encapsulation, in turn, the concentrically encircling labyrinth seals serving for sealing against the fuel flow path are provided, which preferably each consists of a toothing between coil carrier and sprayed magnetic material encapsulation.
In einer alternativen Ausfuhrungsform der Erfindung entfällt der Spulenträger und die Erregerwicklung ist aus Backlackdraht unmittelbar auf den Magnetkern aufgewickelt.In an alternative embodiment of the invention, the coil carrier and the field winding is wound from baked enamel wire directly on the magnetic core.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besteht das Ventilglied aus Kunst¬ stoff und trägt eine mit dem Ventilsitzkörper zusammenwirkende Elastomerdichtung zum Abdichten der Ventilöfmung gegenüber dem Kraftstoffströmungspfad. Ventilglied mit Elastomerdichtung sind in einem Zweikomponenten-Spritzverfahren hergestellt.According to an advantageous embodiment of the invention, the valve member made of plastic material and carries a cooperating with the valve seat body elastomeric seal for sealing the Ventilöfmung opposite the fuel flow path. Valve member with elastomeric seal are produced in a two-component injection molding process.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besteht der am Ventilglied angeordnete Magnetanker aus einem magnetisch leitfähigen Kunststoff, wobei Ventilglied, Elastomefdichtung und Magnetanker in einem Dreikomponenten-Spritzverfahren hergestellt sind. Dies bringt zusätzliche Kostenreduzierung aufgrund vereinfachter Fertigung des Ventilglieds mit sich.According to an advantageous embodiment of the invention, the armature arranged on the valve member consists of a magnetically conductive plastic, valve member, Elastomefdichtung and armature are made in a three-component injection molding process. This brings additional cost reduction due to simplified manufacture of the valve member with it.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der die Ventilöfmung auf¬ weisende Ventilsitzkörper ebenfalls aus Kunststoff gefertigt und nach Fügen in den Ventilsitzträgerbereich des Kunststoffgehäuses vorzugsweise durch Laserstrahlschweißen mit dem Kunststoffgehäuse fest verbunden.According to an advantageous embodiment of the invention, the Ventilöfmung auf¬ pointing valve seat body is also made of plastic and, after joining in the valve seat carrier portion of the plastic housing, preferably firmly connected by laser beam welding to the plastic housing.
Alternativ kann der Ventilsitzkörper auch in üblicher Weise aus Metall gefertigt werden, gegenüber dem Kunststoffgehäuse mit einer Ringdichtung abgedichtet und mittels einer in dem Kunststoffgehäuse sich verkrallenden Spritzlochscheibe gegen Axialverschiebung gesichert werden.Alternatively, the valve seat body can be made in the usual way of metal, sealed against the plastic housing with a ring seal and secured by means of a verkrallenden in the plastic housing spray perforated disc against axial displacement.
Zeichnungdrawing
Die Erfindung ist anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:The invention is explained in more detail with reference to embodiments illustrated in the drawings in the following description. Show it:
Fig. 1 einen Längsschnitt eines Einspritzventils zur Kraftstoffeinspritzung, Fig.2 einen Halblängsschnitt eines Einspritzventils gemäß einem weiteren1 shows a longitudinal section of an injection valve for fuel injection, A semi-longitudinal section of an injection valve according to another
Ausfuhrungsbeispiel,exemplary embodiment,
Fig. 3 bis 5 jeweils ausschnittweise einen Halbschnitt von drei Einspritzventilen, die bezüglich der Ventilsitzkörperintegration in das Kunststoffgehäuse modifiziert sind.Fig. 3 to 5 each partially a half-section of three injectors, which are modified with respect to the valve seat body integration in the plastic housing.
Beschreibung der AusfuhrungsbeispieleDescription of the exemplary embodiments
Das in Fig. 1 im Längsschnitt dargestellte Einspritzventil für Kraftstoffeinspritzanlagen insbesondere von Kraftfahrzeugen weist ein Kunststoffgehäuse 10 aus einem kraftstoffdichten Kunststoff auf, an dessen einem Ende ein Anschlussstutzen 12 und an dessen anderem Ende ein Ventilsitzträger 13 ausgeformt ist. Anschlussstutzen 12 und Ventilsitzträger 13 sind mit einer zwischen ihnen liegenden Kunststoffummantelung 11 einstückig zu dem komplettenThe injection valve for fuel injection systems, in particular of motor vehicles, shown in longitudinal section in FIG. 1 has a plastic housing 10 made of a fuel-tight plastic, at one end of which a connecting piece 12 and at the other end a valve seat carrier 13 is formed. Connecting piece 12 and valve seat carrier 13 are integral with the complete with a plastic sheath 11 lying between them
Kunststoffgehäuse 10 zusammengesetzt. Der Anschlussstutzen 12 dient zum Anschließen des Einspritzventils an eine Kraftstoffzuleitung 30, eine sog. Rail. Der Ventilsitzträger 13 nimmt einen Ventilsitzkörper 14 auf, in dem eine von einem Ventilsitz 141 umschlossene Ventilöffnung 15 angeordnet ist. Die Ventilöfmung 15 steht über einen im Innern des , Kunststoffgehäuses 11 vorhandenen Kraftstoffströmungspfad 16 mit dem Anschlussstutzen 12 in Verbindung. Ein mit einem am Ventilsitzkörper 14 ausgebildeten Ventilsitz 141 zusammenwirkendes Ventilglied 17 dient zum Steuern der Ventilöfmung 15 zwecks Ausspritzen von Kraftstoff über die Ventilöfmung 15. Das Ventilglied 17 wird von einer Ventilschließfeder 18 auf den Ventilsitz 141 aufgepresst und dadurch die Ventilöffnung 15 verschlossen. Ein Elektromagnet 19 dient zum Öffnen des Einspritzventils, indem durchPlastic housing 10 assembled. The connecting piece 12 serves to connect the injection valve to a fuel supply line 30, a so-called rail. The valve seat carrier 13 accommodates a valve seat body 14, in which a valve opening 15 enclosed by a valve seat 141 is arranged. The Ventilöfmung 15 is connected via an existing in the interior of the plastic housing 11 fuel flow path 16 with the connecting piece 12 in connection. A valve member 17 cooperating with a valve seat 141 formed on the valve seat body 14 serves to control the valve opening 15 for ejecting fuel via the valve opening 15. The valve member 17 is pressed onto the valve seat 141 by a valve closing spring 18, thereby closing the valve opening 15. An electromagnet 19 is used to open the injector, by
Bestromen des Elektromagneten 19 das Ventilglied 17 gegen die Kraft der Ventilschließfeder 18 vom Ventilsitz 141 abgehoben wird. Der Elektromagnet 19 ist von dem zwischen dem Anschlussstutzen 12 und dem Ventilsitzträger 13 liegenden, diese einstückig miteinander erbindenden Kunststoffummantelung 11 umschlossen.Energizing the solenoid 19, the valve member 17 is lifted against the force of the valve closing spring 18 from the valve seat 141. The electromagnet 19 is enclosed by the plastic casing 11 which lies between the connecting piece 12 and the valve seat carrier 13 and integrally connects them to one another.
Der Elektromagnet 19 besteht aus einem hohlzylindrischen Magnetkern 20 aus ferromag- netischem Material, durch den der Kraftstoffströmungspfad 16 hindurchgeführt ist, einer Magnetspule 21, einem am Ventilglied 17 befestigten Magnetanker 22, der ebenfalls eine axiale Bohrung für den Kunststoffströmungspfad 16 aufweist und koaxial zum Magnetkern 20 angeordnet ist, und einem den Magnetkreis über Magnetkern 20 und Magnetanker 22 schließenden, magnetischen Rückschlusselement 23.The electromagnet 19 consists of a hollow cylindrical magnetic core 20 made of ferromagnetic material, through which the fuel flow path 16 passes, a magnetic coil 21, a valve member 17 attached to the armature 22, which also has an axial bore for the plastic flow path 16 and coaxial with the magnetic core 20th is arranged, and a magnetic circuit via magnetic core 20 and armature 22 closing magnetic return element 23rd
Zwecks Erzielung einer einfachen Ventilkonstruktion mit wenigen Bauteilen und geringen Montagekosten ist die Magnetspule 21 unmittelbar auf dem Magnetkern 20 angeordnet und der Magnetkern 20 mit Magnetspule 21 in ein Spritzwerkzeug eingelegt und diese zur Herstellung des Rückschlusselements 23 mit einem magnetisch leitfähigen Werkstoff, kurz Magnetwerkstoff genannt, umspritzt, wobei eine spaltlose Verbindung der Magnetwerkstoff- Umspritzung 24 mit dem Magnetkern 20 hergestellt wird. Die so vorgefertigte Baueinheit wird in ein weiteres Spritzwerkzeug eingelegt, mit dem das Kunststoffgehäuse 10 gespritzt wird.In order to achieve a simple valve design with few components and low assembly costs, the solenoid 21 is disposed directly on the magnetic core 20 and the magnetic core 20 is inserted with magnetic coil 21 in an injection mold and this for producing the return element 23 with a magnetically conductive material, called magnetic material, encapsulated , wherein a gapless connection of the Magnetwerkstoff- overmolding 24 is made with the magnetic core 20. The so prefabricated unit is placed in another injection mold, with which the plastic housing 10 is injected.
Dabei wird die Baueinheit von der Kunststoffummantelung 11 umschlossen und gleichzeitig die Bereiche von Anschlussstutzen 12 und Ventilsitzträger 13 an die Kunststoffummantelung 11 mit angespritzt. Dem Spritzwerkzeug wird das fertige Kunststoffgehäuse 10 entnommen, in dem bereits der komplette Elektromagnet 19 - mit Ausnahme des Magnetankers 22 - integriert ist.The unit is enclosed by the plastic casing 11 and at the same time the areas of the connecting piece 12 and valve seat carrier 13 molded onto the plastic casing 11 with. The injection molding tool, the finished plastic housing 10 is removed, in which already the complete electromagnet 19 - with the exception of the armature 22 - is integrated.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 weist die Magnetspule 21 einen Spulenträger 26 aus Kunststoff und eine auf den Spulenträger 26 aufgewickelte Erregerwicklung 27 aus Ankerlackdraht auf. Die Erregerwicklung 27 wird auf den vorgefertigten Spulenträger 26 aufgewickelt und mit ihren Wicklungsenden an am Spulenträger 26 gehaltenen Steckerstiften 25 angeschlossen. Der bewickelte Spulenträger 26 wird auf den Magnetkern 20 aufgeschoben. Alternativ wird der Spulenträger 26 durch Umspritzen des Magnetkerns 20 mit einem Kunststoff hergestellt und anschließend die Erregerwicklung 27 aufgewickelt und mit den Steckerstiften 25 belegt. Zur Abdichtung der Erregerwicklung 27 gegenüber dem Kraftstoffströmungspfad 16 sind zwischen Magnetwerkstoff-Umspritzung 24 und Kunststoffgehäuse 10 zwei zur Gehäuseachse konzentrische Labyrinthdichtungen 28 und zwischen Spulenträger 26 und Magnetwerkstoff-Umspritzung 24 zwei ebenfalls konzentrisch umlaufende Labyrinthdichtungen 29 vorgesehen. Jede Labyrinthdichtung 29 wird durch eine Verzahnung zwischen den aneinandergrenzenden Komponenten, also Magnetwerkstoff- Umspritzung 24 und Kunststoffgehäuse 10 einerseits und Magnetwerkstoff-Umspritzung 24 und Spulenträger 26 andererseits, realisiert.In the embodiment of Fig. 1, the magnetic coil 21 has a coil carrier 26 made of plastic and wound on the bobbin 26 excitation winding 27 of anchor lacquer wire. The excitation winding 27 is wound onto the prefabricated coil carrier 26 and connected with its winding ends on the coil carrier 26 held connector pins 25. The wound bobbin 26 is pushed onto the magnetic core 20. Alternatively, the bobbin 26 is made by molding the magnetic core 20 with a plastic and then wound the exciter winding 27 and covered with the connector pins 25. To seal the field winding 27 with respect to the fuel flow path 16 between the magnetic material encapsulation 24 and plastic housing 10 two concentric labyrinth seals 28 to the housing axis and between coil carrier 26 and magnetic material encapsulation 24 also two concentric encircling labyrinth seals 29 are provided. Each labyrinth seal 29 is realized by a toothing between the adjacent components, ie magnetic material encapsulation 24 and plastic housing 10 on the one hand and magnetic material encapsulation 24 and bobbin 26 on the other hand.
Zur Komplettierung des Einspritzventils müssen in das Kunststoffgehäuse 10 mit integriertem Elektromagneten 19 noch Ventilschließfeder 18, Ventilglied 17 mit daran befestigtem Magnetanker 22 und Ventilsitzkörper 14 in das Kunststoffgehäuse 10 gefügt werden. Zur Einstellung des Ventilhubs wird der Ventilsitzkörper 14 im Bereich des Ventilsitzträgers 13 des Kunststoffgehäuses 10 hochgenau positioniert und am Kunststoffgehäuse 10 axial unverschieblich festgelegt. Die im Magnetkern 20 aufgenommene Ventilschließfeder 18 stützt sich am Magnetanker 20 und an einer in den Magnetkern 20 eingeschobenen und darin festgesetzten Einstellhülse 31 ab. Mittels der Einstellhülse 31 wird die Vorspannung derTo complete the injection valve, valve closing spring 18, valve member 17 with magnet armature 22 fastened thereto and valve seat body 14 must be inserted into the plastic housing 10 in the plastic housing 10 with integrated electromagnet 19. to Setting the valve lift, the valve seat body 14 is positioned in the region of the valve seat carrier 13 of the plastic housing 10 with high precision and fixed axially immovable on the plastic housing 10. The recorded in the magnetic core 20 valve closing spring 18 is supported on the armature 20 and on an inserted into the magnetic core 20 and fixed therein adjusting sleeve 31 from. By means of the adjusting sleeve 31, the bias of
Ventilschließfeder 18 festgelegt. Dem Ventilsitzkörper 14 ist noch eine Spritzlochscheibe 32 mit Spritzlöchern 33 in Kraftstoffflussrichtung nachgeordnet, die entweder am Kunststoffgehäuse 10 oder am Ventilsitzkörper 14 befestigt ist, so dass der bei geöffnetem Einspritzventil aus der Ventilöfmung 15 austretende Kraftstoff über die Spritzlöcher 33 der Spritzlochscheibe 32 abgespritzt wird. Das Einspritzventil wird mittels eines Dichtungsrings 34 gegenüber der Bohrungswand im Zylinderkopf eines Verbrennungsmotors oder einer Brennkraftmaschine abgedichtet und mit seinem als Anschlussstutzen 12 ausgebildeten Bereich des Kunststoffgehäuses 10 an die Kraftstoffzuleitung 30 oder Rail angesetzt und mit dieser durch Laserstrahlschweißen kraftstoffdicht verbunden.Valve closing spring 18 fixed. The valve seat body 14 is still a spray orifice plate 32 downstream with spray holes 33 in the fuel flow direction, which is attached either to the plastic housing 10 or the valve seat body 14 so that the ejected when the injection valve from the Ventilöfmung 15 fuel is sprayed through the injection holes 33 of the spray disk 32. The injection valve is sealed by means of a sealing ring 34 with respect to the bore wall in the cylinder head of an internal combustion engine or an internal combustion engine and attached with its designed as a connecting piece 12 portion of the plastic housing 10 to the fuel supply line 30 or rail and fuel-tight connected thereto by laser beam welding.
Im Ausfuhrungsbeispiel der Fig. 1 besteht das hülsenförmige, an einem Hülsenende geschlossene und mit Durchtrittsöfrhungen 173 für den Kraftstoff versehene Ventilglied 17 aus Kunststoff und ist in seinem mit dem Ventilsitz 141 am Ventilsitzkörper 14 in Berührung kommenden Stirnbereich mit einer Elastomerdichtung 35 versehen, die sich bei geschlossenem Einspritzventil auf den Ventilsitz 141 aufpresst und damit die Ventilöfmung 15 gegenüber dem Kraftstoffströmungspfad 16 abdichtet. Ventilglied 17 und Elastomerdichtung 35 werden vorteil¬ haft in einem Zweikomponenten-Spritzverfahren hergestellt. Der Magentanker 22 ist als separates Bauteil an der Ventihiadel 17 befestigt. Vorteilhaft wird der Magnetanker 22 aus einem magnetisch leitfähigem Kunststoff (Magnetkunststoff) hergestellt und zusammen mit dem Ventilglied 17 und der Elastomerdichtung 35 in einem Dreikomponenten-Spritzverfahren gefertigt.1, the sleeve-shaped, closed at one end of the sleeve and provided with Durchtrittsöfrhungen 173 for the fuel valve member 17 made of plastic and is provided in its coming into contact with the valve seat 141 on the valve seat body 14 end portion with an elastomeric seal 35 which is located at presses closed injection valve on the valve seat 141 and thus the Ventilöfmung 15 seals against the fuel flow path 16. Valve member 17 and elastomer seal 35 are advantageously prepared in a two-component injection molding process. The magenta tanker 22 is attached to the Ventihiadel 17 as a separate component. Advantageously, the armature 22 is made of a magnetically conductive plastic (magnetic plastic) and manufactured together with the valve member 17 and the elastomeric seal 35 in a three-component injection molding process.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist auch der Ventilsitzkörper 14 aus Kunststoff gefertigt und mittels Laserstrahlschweißen im Kunststoffgehäuse 10 festgelegt. An der Spritzlochscheibe 32 ist ein federnder Ringbereich 321 ausgebildet, der vorgespannt ist und sich mit einer RingkanteIn the embodiment of FIG. 1, the valve seat body 14 is made of plastic and fixed by means of laser beam welding in the plastic housing 10. At the spray perforated disk 32, a resilient annular region 321 is formed, which is biased and with an annular edge
322 aufgrund seiner Überfederung in der Innenwand des Kunststoffgehäuses 10 "verbeißt".322 due to its over-springing in the inner wall of the plastic housing 10 "bites".
Ih einer in Fig. 5 skizzierten alternativen Ausführung des aus Kunststoff bestehenden Ventil¬ sitzkörpers 14 trägt der Ventilsitzkörper 14 auf seiner der Spritzlochscheibe 32 zugekehrten Unterseite angeformte Zapfen 36, die durch kongruente Öffnungen 37 in der Spritzlochscheibe 32 hindurchführbar sind. Die Spritzlochscheibe 32 wird auf die Unterseite des Ventilsitzkörpers 14 so aufgesetzt, dass die Zapfen 36 durch die Öffnungen 37 hindurchragen. Anschließend werden die Zapfen 36 in ihrem über die Spritzlochscheibe 32 vorstehenden Endbereich umgeformt, beispielsweise mittels Ultraschall oder Heißprägen, so dass eine Art Kunststoff- Nietverbindung zwischen dem Ventilsitzkörper 14 und der Spritzlochscheibe 32 entsteht.Ih an outlined in Fig. 5 alternative embodiment of the valve seat body 14 made of plastic carries the valve seat body 14 on its the spray orifice plate 32 facing Bottom integrally formed pins 36 which can be passed through congruent openings 37 in the spray perforated disk 32. The spray perforated disk 32 is placed on the underside of the valve seat body 14 so that the pins 36 protrude through the openings 37. Subsequently, the pins 36 are deformed in their over the spray perforated disk 32 protruding end portion, for example by means of ultrasound or hot stamping, so that a kind of plastic rivet connection between the valve seat body 14 and the spray perforated disk 32 is formed.
Das Einspritzventü gemäß dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist in einigen Punkten gegenüber dem zuvor beschriebenen Einspritzventil modifiziert. So ist bei der Magnetspule 21 der Spulenträger entfallen und die Erregerwicklung 27 aus Backlackdraht unmittelbar auf den hohlzylindrischen Magnetkern 20 aufgewickelt. Die Wicklungsenden der Erregerwicklung 27 sind in einem von der Magnetwerkstoff-Umspritzung 24 eingeschlossenen Kunststoffteil 38 festgelegt. Von diesem Kunststoffteil 38 führen mit den Wicklungsenden der Erregerwicklung 27 verbundene Steckerstifte 39 durch das Kunststoffgehäuse 10 hindurch. Das Kunststoffteil 38 mit den an der Erregerwicklung 27 angeschlossenen Steckerstiften 39 wird beim Spritzen der Magnetwerkstoff-Umspritzung 24 mit in die Spritzform eingelegt und ist dadurch beim anschließenden Spritzen des Kunststoffgehäuses 10 bereits fixiert. Die Kraft¬ stoffzuleitung 30 oder Rail ist mit Steckerbuchsen 40 versehen, die in einer Ausnehmung 31 angeordnet sind und beim Aufschieben des am Kunststoffgehäuse 10 einstückig ausgebildeten Anschlussstutzens 12 auf die Kraftstoffzuleitung 30 durch die in die Steckerbuchsen 40 sich einschiebenden Steckerstifte 39 kontaktiert werden. Die Steckerbuchsen 40 sind an nicht dargestellten elektrischen Anschlussleitungen zum Bestromen der Erregerwicklung 27 ange¬ schlossen. Zur Kraftstoff abdichtung sind in der die Steckerbuchsen 40 aufnehmenden Ausnehmung 41 Dichtungsringe 42 angeordnet, die jeweils einen Steckerstift 39 auf der dem Kunststoffgehäuse 10 zugekehrten Unterseite der Steckerbuchse 40 gegen die Wand derThe injection valve according to the exemplary embodiment illustrated in FIG. 2 is modified in some points from the previously described injection valve. Thus, in the case of the magnet coil 21, the coil carrier is dispensed with and the exciter winding 27 of baked enamel wire is wound directly onto the hollow cylindrical magnet core 20. The winding ends of the field winding 27 are fixed in a plastic part enclosed by the magnetic material encapsulation 24. Of this plastic part 38 lead connected to the winding ends of the excitation winding 27 connector pins 39 through the plastic housing 10 therethrough. The plastic part 38 with the plug pins 39 connected to the exciter winding 27 is inserted into the injection mold during injection molding of the magnetic material encapsulation 24 and is thus already fixed in the subsequent spraying of the plastic housing 10. The fuel supply line 30 or rail is provided with plug sockets 40, which are arranged in a recess 31 and are contacted by the plug pins 40 which push into the plug sockets 40 when the plastic connection piece 12 is integrally formed on the fuel supply line 30. The sockets 40 are connected to not shown electrical connection lines for energizing the field winding 27 ange¬. For fuel sealing are in the female receptacles 40 receiving recess 41 sealing rings 42 are arranged, each having a pin 39 on the plastic housing 10 facing bottom of the female connector 40 against the wall of the
Ausnehmung 41 in der Kraftstoffzuleitung 30 abdichten. Der Dichtungsring 42 kann entfallen, wenn die Steckstifte 39 mit einer Strukturierung 47, z.B. einer Verzahnung oder starken Riffelung, versehen werden. Die Strukturierung 47 ist in Fig.2 zusätzlich in einem Abschnitts¬ bereich des Steckerstiftes 39 angedeutet. Da die Werkstoffe von Kunststoffummantelung 11 und Steckerstifte 39 unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzen, kommt es zu einem wechselseitigen Verbeißen von Kunststoffummantelung 11 und Steckerstifte 39 im Bereich der Strukturierung 47 und damit zu einer flüssigkeitsdichten Abdichtung der Steckerstifte 39. Im Ausfuhrungsbeispiel der Fig. 2 ist der Ventilsitzkörper 14 in herkömmlicher Weise aus Metall gefertigt und mittels eines Dichtungsrings 43, die in einer Umfangsnut 44 im Ventilsitzkörper 14 einliegt, gegenüber der Innenwand des Kunststoffgehäuses 10 abgedichtet. Die dem Ventilsitzkörper 14 nachgeordnete Spritzlochscheibe 32 ist in gleicher Weise ausgebildet und im Kunststoffgehäuse 10 befestigt, wie dies zu Fig. 1 beschrieben ist. Der Ventilsitzkörper 14 ist an der Spritzlochscheibe 32 befestigt, z.B. durch Laserstrahlschweißen, und wird durch die in der Innenwand des Kunststoffgehäuses 10 sich verbeißende Ringkante 322 der Spritzlochscheibe 32 axial unverschieblich festgelegt. Das Ventilglied 17 ist in herkömmlicher Weise aus Metall gefertigt und besteht aus einer hülsenförmigen Ventilnadel 171 mit radialen Bohrungen 174 zum Durchtritt von Kraftstoff und einem an der Stirnseite der Ventilnadel 171 angeschweißten Ventilschließkopf 172, der mit dem am Ventilsitzkörper 14 ausgebildeten Ventilsitz 141 zusammenwirkt. Der Magnetanker 22 ist auf das vom Ventilschließkopf 172 abgekehrte Ende der Ventilnadel 171 aufgesetzt und mit dieser verschweißt.Seal recess 41 in the fuel supply line 30. The sealing ring 42 can be omitted if the plug pins 39 are provided with a structuring 47, for example a toothing or strong corrugation. The structuring 47 is additionally indicated in FIG. 2 in a section region of the plug pin 39. Since the materials of Kunststoffummantelung 11 and pins 39 have different coefficients of thermal expansion, there is a mutual biting of plastic casing 11 and plug pins 39 in the structuring 47 and thus to a liquid-tight sealing of the plug pins 39th In the exemplary embodiment of FIG. 2, the valve seat body 14 is made of metal in a conventional manner and sealed by means of a sealing ring 43, which rests in a circumferential groove 44 in the valve seat body 14 against the inner wall of the plastic housing 10. The injection valve disk 32 arranged downstream of the valve seat body 14 is designed in the same way and fastened in the plastic housing 10, as described with reference to FIG. The valve seat body 14 is attached to the spray perforated disk 32, for example by laser beam welding, and is determined by the in the inner wall of the plastic housing 10 verbeißende annular edge 322 of the spray perforated disk 32 axially immovable. The valve member 17 is made of metal in a conventional manner and consists of a sleeve-shaped valve needle 171 with radial bores 174 for passage of fuel and a welded on the end face of the valve needle 171 valve closing head 172, which cooperates with the valve seat body 14 formed on the valve seat 141. The magnet armature 22 is placed on the valve closing head 172 facing away from the end of the valve needle 171 and welded thereto.
Ih Fig. 3 und 4 sind noch zwei weitere Ausführungsbeispiele zur Befestigung eines aus Metall hergestellten Ventilsitzkörpers 14 im Kunststoffgehäuse 10 dargestellt. Der Ventilsitzkörper 14 trägt wie der Ventilsitzkörper 14 in Fig. 2 eine Umfangsnut 44, in der der gegenüber der Innen¬ wand des Kunststoffgehäuses 10 abdichtende Dichtungsring 43 einliegt. Im Ausführungs- beispiel der Fig. 3 sind der Ventilsitzkörper 14 und die Spritzlochscheibe 32 mittels eines überfederten und vorgespannten Profilrings 45 festgelegt, der sich mit seinem am Außenumfang ausgebildeten sägezahnartigen Profil in die Wandung des Kunststoffgehäuses 10 eingräbt.FIGS. 3 and 4 show two further exemplary embodiments for fastening a valve seat body 14 made of metal in the plastic housing 10. The valve seat body 14, like the valve seat body 14 in FIG. 2, carries a circumferential groove 44 in which the sealing ring 43, which seals against the inner wall of the plastic housing 10, rests. In the embodiment of FIG. 3, the valve seat body 14 and the spray perforated disk 32 are fixed by means of a spring-loaded and prestressed profile ring 45, which digs into the wall of the plastic housing 10 with its sawtooth-like profile formed on the outer circumference.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 ist der Ventilsitzkörper 14 in Einpressrichtung aufgeweitet, d.h. er besitzt einen in Einpressrichtung zunehmenden Durchmesser. An seinem den größten Durchmesser aufweisenden Stirnende ist eine Profilkante 46 ausgebildet, die sich in die Innenwand des Kunststoffgehäuses 10 eingräbt und somit ein weiteres Axialverscbieben des Ventilsitzkörpers 14 verhindert. Die Spritzlochscheibe 32 ist an der Unterseite des Ventilsitzkörpers 14, z.B. durch Schweißen, befestigt. In the embodiment of Fig. 4, the valve seat body 14 is expanded in the press-in, i. he has an increasing diameter in the press-fitting. At its largest diameter end face a profile edge 46 is formed, which digs into the inner wall of the plastic housing 10 and thus prevents further Axialverscbieben the valve seat body 14. The spray perforated disk 32 is attached to the underside of the valve seat body 14, e.g. by welding, attached.

Claims

Ansprüche Expectations
1. Einspritzventil zur Kraftstoffeinspritzung, insbesondere für Brennkraftmaschinen in Kraftfahrzeugen, mit einem Anschlussstutzen (12) für eine Kraftstoffeuleitung (30), der über einen Kraftstoffströmungspfad (16) mit einer Ventilöffnung (15) in Verbindung steht, mit einem Ventilsitzträger (13), an dem ein die Ventilöffnung (15) tragender Ventilsitzkörper (14) festge¬ legt ist, mit einem innerhalb des Ventilsitzträgers (13) angeordneten Ventilglied (17) zum Steuern der Ventilöffhung (15), mit einem das Ventilglied (17) betätigenden Elektromagneten (19), der einen an dem Ventilglied (17) angeordneten Magnetanker (22), einen zum Magnet¬ anker (22) koaxialen Magnetkern (20), eine den Magnetkern (20) umgebende Magnetspule (21) und ein den Magnetkreis über Magnetkern (20) und Magnetanker (22) schließendes Rückschlusselement (23) aufweist, und mit einer Anschlussstutzen (12), Elektromagnet (19) und Ventilsitzträger (13) umfassenden Kunststoffummantelung (11), dadurch gekennzeichnet, dass Anschlussstutzen (12) und Ventilsitzträger (13) aus Kunststoff bestehen und zusammen mit der Kunststoffummantelung (11) als einstückiges Kunststoffgehäuse (10) ausgeführt sind und dass das Rückschlusselement (23) von einer Magnetwerkstoff-Umspritzung (24) der Magnetspule (21) gebildet ist, die sich spalüos an dem Magnetkern (20) anschließt und mit Spaltabstand vor dem Magnetanker (22) endet.1. Injection valve for fuel injection, in particular for internal combustion engines in motor vehicles, with a connecting piece (12) for a fuel line (30), which is connected to a valve opening (15) via a fuel flow path (16), with a valve seat support (13). in which a valve seat body (14) carrying the valve opening (15) is fixed, with a valve member (17) arranged within the valve seat carrier (13) for controlling the valve opening (15), with an electromagnet (19) actuating the valve member (17) , which has a magnet armature (22) arranged on the valve member (17), a magnetic core (20) coaxial with the magnet armature (22), a magnetic coil (21) surrounding the magnetic core (20) and a magnetic circuit via the magnetic core (20) and Magnet armature (22) closing return element (23), and with a connecting piece (12), electromagnet (19) and valve seat carrier (13) comprising plastic casing (11), characterized in that connecting piece (12) and valve seat carrier (13) are made of plastic and together with the plastic casing (11) are designed as a one-piece plastic housing (10) and that the yoke element (23) is formed by a magnetic material encapsulation (24) of the magnetic coil (21), which connects seamlessly to the magnetic core (20) and ends with a gap distance in front of the magnet armature (22).
2. Einspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffgehäuse (10) durch Umspritzen des Magnetkerns (20) und der die Magnetspule (21) umschließenden Magnetwerkstoff-Umspritzung (24) mit vorzugsweise kraftstoffdichtem Kunststoff gefertigt ist.2. Injection valve according to claim 1, characterized in that the plastic housing (10) is manufactured by overmolding the magnetic core (20) and the magnetic material overmolding (24) surrounding the magnetic coil (21) with preferably fuel-tight plastic.
3. Einsprhzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Magnetwerk¬ stoff-Umspritzung (24) und Kunststoffgehäuse (10) der Abdichtung gegenüber dem Kraftstoffströmungspfad (16) dienende Labyrinthdichtungen (28) vorgesehen sind und vorzugsweise dass jede Labyrinthdichtung (28) aus einer Verzahnung zwischen Magnetwerkstoff-Umspritzung (24) und aufgespritztem Kunststoffgehäuse (10) besteht. 3. Injection valve according to claim 2, characterized in that labyrinth seals (28) which serve to seal against the fuel flow path (16) are provided between the magnetic material encapsulation (24) and the plastic housing (10) and preferably that each labyrinth seal (28) consists of one There is a toothing between the magnetic material encapsulation (24) and the sprayed-on plastic housing (10).
4. Einspritzventil nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnet¬ spule (21) einen auf den Magnetkern (20) aufgeschobenen oder aufgespritzten Spulenträger (26) aus Kunststoff und eine auf den Spulenträger (26) aufgewickelte Erregerwicklung (27) aufweist und vorzugsweise, dass die Anschlussenden der Erregerwicklung (27) am Spulenträger (26) festgelegt und dort mit durch das Kunststoffgehäuse (10) geführten Steckerstiften (39) kontaktiert sind.4. Injection valve according to one of claims 1 - 3, characterized in that the magnetic coil (21) has a coil carrier (26) made of plastic that is pushed or sprayed onto the magnetic core (20) and an excitation winding (27) wound onto the coil carrier (26). ) and preferably that the connection ends of the field winding (27) are fixed to the coil carrier (26) and are contacted there with plug pins (39) guided through the plastic housing (10).
5. Einspritzventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Spulenträger (26) und der Magnetwerkstoff-Umspritzung (24) der Abdichtung gegenüber dem Kraftstoff¬ strömungspfad (16) dienende Labyrinthdichtungen (29) vorgesehen sind und vorzugsweise dass jede Labyrinthdichtung (29) aus einer Verzahnung zwischen Spulenträger (26) und aufgespritz¬ ter Magnetwerkstoff-Umspritzung (24) besteht.5. Injection valve according to claim 4, characterized in that labyrinth seals (29) which serve to seal against the fuel flow path (16) are provided between the coil carrier (26) and the magnetic material encapsulation (24) and preferably that each labyrinth seal (29) consists of a toothing between the coil carrier (26) and the sprayed-on magnetic material encapsulation (24).
6. Einspritzventil nach einem der Ansprüche 1 — 3, dadurch gekennzeichnet, dass die6. Injection valve according to one of claims 1-3, characterized in that the
Magnetspule (21) eine unmittelbar auf dem Magnetkern (20) aufgewickelte Erregerwicklung (27) aufweist und vorzugsweise dass die Anschlussenden der Erregerwicklung (27) mit in einem in der Magnetwerkstoff-Umspritzung (24) eingeschlossenen Kunststoffteil (38) festgelegten, durch das Kunststoffgehäuse (10) geführten Steckerstiften (39) kontaktiert sind.Magnetic coil (21) has an excitation winding (27) wound directly on the magnetic core (20) and preferably that the connection ends of the excitation winding (27) are fixed in a plastic part (38) enclosed in the magnetic material encapsulation (24), through the plastic housing ( 10) guided connector pins (39) are contacted.
7. Einspritzventil nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil¬ glied (17) aus Kunststoff besteht und in seinem Berührungsbereich mit dem Ventilsitzkörper (14) eine gegenüber der Ventilöffnung (15) dichtende Elastomerdichtung (35) trägt.7. Injection valve according to one of claims 1 - 6, characterized in that the valve member (17) is made of plastic and in its contact area with the valve seat body (14) carries an elastomer seal (35) that seals against the valve opening (15).
8. Einspritzventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilglied (17) mit Elastomerdichtung (35) im Zweikomponenten-Spritzverfahren hergestellt ist.8. Injection valve according to claim 7, characterized in that the valve member (17) with an elastomer seal (35) is manufactured using a two-component injection molding process.
9. Einspritzventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der an dem Ventilglied (17) angeordnete Magnetanker (22) aus einem magnetisch leitfahigem Kunststoff besteht und dass das Ventilglied (17) mit Elastomerdichtung (35) und Magnetanker (22) in einem Dreikomponenten-Spritzverfahren hergestellt ist. 9. Injection valve according to claim 7, characterized in that the magnet armature (22) arranged on the valve member (17) consists of a magnetically conductive plastic and that the valve member (17) with an elastomer seal (35) and magnet armature (22) in a three-component Spraying process is produced.
10. Eiαspritzventü nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Ventilsitzträger (13) dem Ventilsitzkörper (14) in Kraftstorϊströmungsrichtung nachgeordnet eine Spritzlochscheibe (32) angeordnet ist. 10. Eiαspritzventü according to one of claims 1 - 9, characterized in that a spray hole disk (32) is arranged in the valve seat carrier (13) downstream of the valve seat body (14) in the force flow direction.
1.1. Einspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spritzlochscheibe (32) ein federnder Ringbereich (321) ausgebildet ist, der vorgespannt ist und sich mit einer Ringkante (322) im Kunststoffgehäuse (10) verbeißt, und dass der Ventilsitzkörper (14) an der Spritzlochscheibe (32) oder am Kunststoffgehäuse (10) befestigt ist.1.1. Injection valve according to claim 10, characterized in that a resilient ring region (321) is formed on the spray perforated disk (32), which is prestressed and bites into the plastic housing (10) with an annular edge (322), and that the valve seat body (14). the spray hole disc (32) or on the plastic housing (10).
12. Einspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Spritzlochscheibe (32) und Ventilsitzkörper (14) im Ventilsitzträger (13) mittels eines in den Ventilsitzträger (13) eingeschobenen, geschlitzten und vorgespannten Profürings (45) festgelegt sind, der ein in die Innenwand des Kunststoffgehäuses (10) sich eingrabendes Außenprofil (451) trägt.12. Injection valve according to claim 10, characterized in that the spray perforated disk (32) and valve seat body (14) are fixed in the valve seat carrier (13) by means of a slotted and prestressed proofing ring (45) inserted into the valve seat carrier (13), which is inserted into the inner wall of the plastic housing (10) carries the outer profile (451).
13. Einspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzkörper (14) einen in seiner Einpressrichtung in den Ventilsitzträger (13) zunehmenden Durchmesser aufweist und an seinem den größten Durchmesser besitzenden Stirnende eine in die Innenwand des Kunststoffgehäuses (10) sich eingrabende Profilkante (46) trägt.13. Injection valve according to claim 10, characterized in that the valve seat body (14) has an increasing diameter in its pressing direction into the valve seat carrier (13) and at its end having the largest diameter a profile edge which digs into the inner wall of the plastic housing (10) ( 46) carries.
14. Einspritzventil nach einem der Ansprüche 1 - 13, dadurch gekennzeichnet, dass der14. Injection valve according to one of claims 1 - 13, characterized in that the
Ventilsitzkörper (14) eine Umfangsnut (44) aufweist und dass in der Umfangsnut (44) ein gegen die Innenwand des Kunststoffgehäuses (10) dichtender Dichtungsring (43) einliegt.Valve seat body (14) has a circumferential groove (44) and that a sealing ring (43) sealing against the inner wall of the plastic housing (10) lies in the circumferential groove (44).
15. Einspritzventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzkörper (14) aus Kunststoff besteht und am Kunststoffgehäuse (10) vorzugsweise durch Laserstrahl¬ schweißen, befestigt ist und dass der Ventilsitzkörper (14) auf seiner der Spritzlochscheibe (32) zugekehrten Unterseite Zapfen (36) trägt, die durch kongruente Öffnungen (37) in der Spritzlochscheibe (32) hindurchragen und auf der von dem Ventilsitzkörper (14) abgekehrten Seite der Spritzlochscheibe (32) nietkopfartig umgeformt sind.15. Injection valve according to claim 10, characterized in that the valve seat body (14) is made of plastic and is attached to the plastic housing (10), preferably by laser beam welding, and that the valve seat body (14) has a pin on its underside facing the injection perforated disk (32). (36), which protrude through congruent openings (37) in the spray hole disk (32) and are formed like a rivet head on the side of the spray hole disk (32) facing away from the valve seat body (14).
16. Einspritzventil nach einem der Ansprüche 6 - 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Steckerstifte (39) zumindest abschnittweise mit einer Strukturierung (47), vorzugsweise einer Verzahnung oder starken Riffelung, versehen sind. 16. Injection valve according to one of claims 6 - 15, characterized in that the plug pins (39) are at least partially provided with a structuring (47), preferably a toothing or strong corrugation.
EP05749768A 2004-07-09 2005-04-29 Fuel injection valve Not-in-force EP1789673B1 (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004033280A DE102004033280A1 (en) 2004-07-09 2004-07-09 Injector for fuel injection
PCT/EP2005/051954 WO2006005639A1 (en) 2004-07-09 2005-04-29 Fuel injection valve

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1789673A1 true EP1789673A1 (en) 2007-05-30
EP1789673B1 EP1789673B1 (en) 2010-02-10

Family

ID=34969159

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP05749768A Not-in-force EP1789673B1 (en) 2004-07-09 2005-04-29 Fuel injection valve

Country Status (6)

Country Link
US (1) US7571868B2 (en)
EP (1) EP1789673B1 (en)
JP (1) JP4589387B2 (en)
CN (1) CN100529379C (en)
DE (2) DE102004033280A1 (en)
WO (1) WO2006005639A1 (en)

Families Citing this family (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004037541B4 (en) 2004-08-03 2016-12-29 Robert Bosch Gmbh Fuel injector
DE102004058677A1 (en) * 2004-12-06 2006-06-14 Robert Bosch Gmbh Injector
DE102006025343A1 (en) * 2006-03-22 2007-09-27 Robert Bosch Gmbh solenoid
DE102006052817A1 (en) * 2006-11-09 2008-05-15 Robert Bosch Gmbh Fuel injection valve for e.g. direct injection of fuel into combustion chamber of internal combustion engine, has valve seat body and closing body provided with rigidity-reducing element that is designed as recess i.e. circulating groove
EP1975486B1 (en) * 2007-03-28 2014-12-03 Fillon Technologies (SAS Société par Actions Simplifiée) Dispensing valve
JP4491474B2 (en) * 2007-05-31 2010-06-30 日立オートモティブシステムズ株式会社 Fuel injection valve and its stroke adjusting method
DE102007050819A1 (en) * 2007-10-24 2009-04-30 Robert Bosch Gmbh Electromagnetically actuated valve
KR100931152B1 (en) * 2008-04-14 2009-12-11 대동모벨시스템 주식회사 Electronic active engine mount
ES2389705T3 (en) * 2008-09-29 2012-10-30 Abb Technology Ag Single coil actuator for low and medium voltage applications
CN101539084B (en) * 2009-03-20 2010-12-29 天津大学 Common rail electronic control jet apparatus
DE102009047525A1 (en) * 2009-12-04 2011-06-09 Robert Bosch Gmbh Electromagnetically actuated valve
JP5321473B2 (en) * 2010-01-13 2013-10-23 株式会社デンソー Fuel injection valve
AT509737B1 (en) * 2010-04-29 2015-11-15 Hoerbiger Kompressortech Hold GAS VALVE
DE102011006824A1 (en) * 2011-04-06 2012-10-11 Robert Bosch Gmbh Valve for metering a medium
DE102011006828A1 (en) 2011-04-06 2012-10-11 Robert Bosch Gmbh Valve i.e. injection valve for measuring fluid medium i.e. fuel, has pot base, measured opening and valve seat formed in pot mantel that overlaps valve seat support at end side and is firmly connected with valve seat support
DE102011075408B4 (en) * 2011-05-06 2018-08-02 Robert Bosch Gmbh Valve for metering a flowing medium
US9679690B2 (en) 2011-11-01 2017-06-13 Norgren Gmbh Solenoid with an over-molded component
EP2829719A1 (en) * 2013-07-23 2015-01-28 Delphi International Operations Luxembourg S.à r.l. Electromagnetic valve
US10047713B2 (en) * 2013-11-11 2018-08-14 Enplas Corporation Attachment structure of fuel injection device nozzle plate
JP6400710B2 (en) 2013-12-19 2018-10-03 コーニンクレッカ フィリップス エヌ ヴェＫｏｎｉｎｋｌｉｊｋｅ Ｐｈｉｌｉｐｓ Ｎ．Ｖ． High voltage transformer including a coil bobbin for carrying a high voltage winding
EP3117091A4 (en) 2014-03-10 2017-03-29 G.W. Lisk Company, Inc. Injector valve
US10399690B2 (en) 2014-07-24 2019-09-03 Hamilton Sundstrand Corporation Ecology fuel return systems
US9624835B2 (en) 2014-07-24 2017-04-18 Hamilton Sundstrand Corporation Ecology fuel return systems
DE102015212387A1 (en) * 2015-07-02 2017-01-05 Robert Bosch Gmbh Electromagnetically actuated suction valve for a high-pressure pump and method for producing such a suction valve
WO2017041979A2 (en) * 2015-09-11 2017-03-16 Continental Automotive Gmbh Fluid injection valve
DE102016104126A1 (en) * 2016-03-07 2017-09-07 Svm Schultz Verwaltungs-Gmbh & Co. Kg valve component
CN107965405A (en) * 2017-11-24 2018-04-27 广西卡迪亚科技有限公司 A kind of injector and its novel magnetic circuit
CN108798962B (en) * 2018-05-07 2020-08-11 江阴林格科技有限公司 Preparation process of fuel metering valve
DE102018208938A1 (en) * 2018-06-06 2019-12-12 Robert Bosch Gmbh Magnetic assembly for an electromagnetically actuated inlet valve, electromagnetically actuated inlet valve
CN111266215A (en) * 2018-12-03 2020-06-12 罗伯特·博世有限公司 Gas injection device
EP4240997A1 (en) 2020-11-04 2023-09-13 Swagelok Company Valves with integrated orifice restrictions
EP4240998A1 (en) 2020-11-06 2023-09-13 Swagelok Company Valve cavity cap arrangements
CN112594106B (en) * 2021-01-27 2024-05-07 广东瀚宇新能源装备有限公司 Electric measuring hole structure
DE102021110382A1 (en) * 2021-04-23 2022-10-27 Multivac Sepp Haggenmüller Se & Co. Kg Sealing station with a product protection plate

Family Cites Families (42)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5961008A (en) * 1982-09-30 1984-04-07 Daido Steel Co Ltd Magnet and manufacture thereof
JPS61230309A (en) * 1985-04-05 1986-10-14 Sumitomo Bakelite Co Ltd Metallic mold for magnetic field formation
DE3825134A1 (en) * 1988-07-23 1990-01-25 Bosch Gmbh Robert ELECTROMAGNETICALLY ACTUABLE VALVE AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF
JPH0650235A (en) * 1992-07-30 1994-02-22 Hitachi Ltd Electromagnetic fuel injection valve
US5263647A (en) * 1992-12-18 1993-11-23 Chrysler Corporation Electromagnetic coil for a fuel injector
US5312050A (en) * 1993-05-03 1994-05-17 General Motors Corporation Electromagnetic fuel injector
DE19503224A1 (en) 1995-02-02 1996-08-08 Bosch Gmbh Robert Solenoid fuel injector for IC engine
DE19527049A1 (en) * 1995-07-25 1997-01-30 Bosch Gmbh Robert Fuel injector
US5716001A (en) * 1995-08-09 1998-02-10 Siemens Automotive Corporation Flow indicating injector nozzle
DE19532865A1 (en) * 1995-09-06 1997-03-13 Bosch Gmbh Robert Fuel injector
GB9606803D0 (en) * 1996-03-30 1996-06-05 Lucas Ind Plc Injection nozzle
US5918818A (en) * 1996-05-22 1999-07-06 Denso Corporation Electromagnetically actuated injection valve
JPH1047199A (en) * 1996-07-31 1998-02-17 Mitsubishi Electric Corp Fuel injection valve for cylinder injection of fuel
US6886758B1 (en) * 1997-02-06 2005-05-03 Siemens Vdo Automotive Corp. Fuel injector temperature stabilizing arrangement and method
US6047907A (en) * 1997-12-23 2000-04-11 Siemens Automotive Corporation Ball valve fuel injector
DE19832826C2 (en) * 1998-07-21 2000-08-17 Bosch Gmbh Robert Assembly procedure for fuel injector and pilot valve and fuel injector
DE19839476A1 (en) * 1998-08-29 2000-03-02 Bosch Gmbh Robert Valve for the metered introduction of volatilized fuel
JP2000297720A (en) * 1999-04-13 2000-10-24 Hitachi Ltd Fuel injection system
DE19935261A1 (en) * 1999-07-27 2001-02-01 Bosch Gmbh Robert Valve for the metered introduction of volatilized fuel into an intake duct of an internal combustion engine
JP2001082283A (en) * 1999-09-20 2001-03-27 Hitachi Ltd Solenoid fuel injection valve
GB0005744D0 (en) * 2000-03-10 2000-05-03 Federal Mogul Ignition Uk Ltd Fuel injector
US6676044B2 (en) * 2000-04-07 2004-01-13 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector and method of assembling the modular fuel injector
JP4158187B2 (en) * 2000-05-12 2008-10-01 株式会社デンソー Fuel injection valve
US6385848B1 (en) * 2000-06-29 2002-05-14 Siemens Automotive Corporation Method of setting armature/needle lift in a fuel injector
US6409101B1 (en) * 2000-06-30 2002-06-25 Siemens Automotive Corporation Hollow oversized telescopic needle with armature
JP3732723B2 (en) * 2000-07-06 2006-01-11 株式会社日立製作所 Electromagnetic fuel injection valve
DE10050751B4 (en) * 2000-10-13 2005-08-11 Robert Bosch Gmbh Fuel injector
JP3734702B2 (en) * 2000-10-17 2006-01-11 株式会社日立製作所 Electromagnetic fuel injection valve
DE10060289A1 (en) * 2000-12-05 2002-06-06 Bosch Gmbh Robert Fuel injector
DE10061035A1 (en) * 2000-12-08 2002-06-13 Fev Motorentech Gmbh Injection device for the metered injection of two liquids in a reaction chamber
US6523761B2 (en) * 2000-12-29 2003-02-25 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having an integral or interchangeable inlet tube and having a lift set sleeve
US6547154B2 (en) * 2000-12-29 2003-04-15 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a terminal connector interconnecting an electromagnetic actuator with a pre-bent electrical terminal
US6708906B2 (en) * 2000-12-29 2004-03-23 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having a surface treatment on an impact surface of an electromagnetic actuator and having an integral filter and dynamic adjustment assembly
US6698664B2 (en) * 2000-12-29 2004-03-02 Siemens Automotive Corporation Modular fuel injector having an integral or interchangeable inlet tube and having an integral filter and dynamic adjustment assembly
JP3847564B2 (en) * 2001-01-30 2006-11-22 株式会社日立製作所 Fuel injection valve
US6655611B2 (en) * 2001-02-12 2003-12-02 Delphi Technologies, Inc. Electromagnetic fuel injector comprising flexible element for positioning armature
JP2002303222A (en) * 2001-04-02 2002-10-18 Denso Corp Fuel injection valve
DE10124748A1 (en) * 2001-05-21 2003-02-27 Bosch Gmbh Robert Fuel injector
US6769625B2 (en) * 2001-06-06 2004-08-03 Siemens Vdo Automotive Corporation Spray pattern control with non-angled orifices in fuel injection metering disc
US6851622B2 (en) * 2002-01-08 2005-02-08 Siemens Vdo Automotive Corporation Fuel injector having a ferromagnetic coil bobbin
JP2003206820A (en) * 2002-01-17 2003-07-25 Keihin Corp Solenoid fuel injection valve
US6889919B2 (en) * 2002-01-18 2005-05-10 Denso Corporation Fuel injection device having stationary core and movable core

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2006005639A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
DE502005009000D1 (en) 2010-03-25
WO2006005639A1 (en) 2006-01-19
CN100529379C (en) 2009-08-19
US20080061171A1 (en) 2008-03-13
JP2008506058A (en) 2008-02-28
EP1789673B1 (en) 2010-02-10
US7571868B2 (en) 2009-08-11
JP4589387B2 (en) 2010-12-01
DE102004033280A1 (en) 2006-02-02
CN1985087A (en) 2007-06-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1789673B1 (en) Fuel injection valve
EP1030967B1 (en) Fuel injector
DE19547406B4 (en) Fuel injector
EP0944769B1 (en) Fuel injection valve
EP0937202B1 (en) Fuel injection valve
DE19712589C1 (en) Valve needle for solenoid-operated fuel-injector of IC engine
DE19722720C2 (en) Fuel injector with a simplified construction and assembly
EP0922287B1 (en) Method for producing a magnetic coil for a valve and valve with a magnetic coil
DE102005052255B4 (en) Fuel injector
DE19712590A1 (en) Electromagnetically actuated valve
DE4310719C2 (en) Method of manufacturing a magnetic circuit for a valve
DE4432525A1 (en) Method of manufacturing a magnetic circuit for a valve
EP1966483A1 (en) Electromagnetically operated valve
EP3080434A1 (en) Fuel injection valve
DE102004058803A1 (en) Injector
DE19900406A1 (en) Fuel injector
EP1030968B1 (en) Fuel injector
EP1062422A1 (en) Method for mounting a valve module of a fuel injector
WO1999013211A1 (en) Electromagnetically actuated valve
DE102005061409A1 (en) Electromagnetic fuel injection valve for vehicles is closed by ball whose top fits against curved section at tip of valve needle
EP2212543B1 (en) Fuel injection valve
EP1797313B1 (en) Fuel injection valve
DE102008039421B4 (en) Solenoid valve and method for its production
DE19853102A1 (en) Fuel injector
DE10059263B4 (en) Process for the production or assembly of a fuel injection valve

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20070209

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE FR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE FR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE FR

REF Corresponds to:

Ref document number: 502005009000

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20100325

Kind code of ref document: P

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20101111

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20140416

Year of fee payment: 10

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20151231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20150430

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20180627

Year of fee payment: 14

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502005009000

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191101