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EP1370726A1 - Doppelsiebformer - Google Patents

Doppelsiebformer

Info

Publication number
EP1370726A1
EP1370726A1 EP02708333A EP02708333A EP1370726A1 EP 1370726 A1 EP1370726 A1 EP 1370726A1 EP 02708333 A EP02708333 A EP 02708333A EP 02708333 A EP02708333 A EP 02708333A EP 1370726 A1 EP1370726 A1 EP 1370726A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
twin
guide roller
suction device
wire former
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP02708333A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1370726B1 (de
Inventor
Johann Moser
Volker Schmidt-Rohr
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1370726A1 publication Critical patent/EP1370726A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1370726B1 publication Critical patent/EP1370726B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • DTEXTILES; PAPER
    • D21PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21FPAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a twin-wire former of a machine for producing a fibrous web, in particular a paper or cardboard web from at least one fibrous suspension, with two circulating endless sieves which run together to form a stock inlet gap which directly receives a stock suspension from a headbox, and subsequently an form at least essentially a vertical double-wire section, in which - viewed in the direction of wire travel - the two screens each pass through at least one forming unit and dewatering unit arranged one after the other in the direction of wire travel, each of which removes white water from the fiber suspension between the two screens through the respective wire by means of negative pressure , wherein each forming unit and each dewatering unit consists of at least one zone.
  • twin wire former commonly also referred to as a vertical former
  • a vertical former is known, for example, both from the applicant's German patent application DE 40 14403 A1 (PB06623 DE) and from the applicant's European patent application EP 0 454 989 A1 (PB06623 EP).
  • the twin wire is guided over an open forming roller, which is designed as a suction suction roller.
  • This screen suction roller has the task of further increasing the dry content in the fibrous web that is being formed.
  • a disadvantage of using a forming roller designed as a suction suction roller is that it is expensive both in terms of its acquisition (acquisition costs) and in operation (energy costs for its own drive and for air volumes) and requires above-average maintenance.
  • a twin wire former of the type mentioned at the outset in that at the upper end of the at least substantially vertical twin wire section — viewed in the direction of wire travel — the two wires over a circumferential area of a deflecting element, in particular a guide roller, with a preferably non-suctioned and smooth or approximately smooth surface are guided and that indirectly or immediately after the guide roller - seen in the direction of wire travel - at least one separating element, in particular a separating suction device, is arranged, which separates the screen ("top screen”) from the screen ("bottom screen”) on which the fibrous web rests ,
  • a deflection element in particular a guide roller instead of a screen suction roller and at least one separating suction device for separating the screen, both the purchase and the energy costs for the twin-wire former according to the invention are considerably reduced, and the maintenance intensity of a deflection element, in particular a guide roller, is also noticeably lower is like that of a screen suction roller
  • a deflection element in particular a guide roller, which is designed to be significantly more rigid due to its design, which significantly reduces both the stress on the frame and the danger to the wire run.
  • a deflection element in particular a guide roller, with a preferably non-vacuumed and smooth or almost smooth surface, there is only a slight risk of a deterioration in the fiber web quality, in particular due to the appearance of perforated shadow markings.
  • a separating suction device ensures, on the one hand, that the sieve (“upper sieve”) is safely separated from the sieve (“lower sieve”) on which the fibrous web rests, on the other hand, the dry content in the fibrous web that forms is further increased.
  • the separating suction device is preferably pressurized with at least one controllable / vacuum source with a negative pressure of 10 to 50 kPa, preferably from 15 kPa to 40 kPa, since both good separation and drying results are achieved.
  • the separating suction device preferably extends over the entire width of the fibrous web and has at least three, preferably six slots with a slot width of less than 20 mm, preferably less than 15 mm.
  • At least one further flat suction device is preferably arranged between the guide roller and the separating suction device and / or after the separating suction device — all in the direction of the wire travel.
  • at least one further guide roller preferably with a smaller roller diameter, is arranged between the guide roller and the separating suction device, as viewed in the direction of travel of the screen.
  • the twin-wire section - viewed in the direction of wire travel - drops downward at an angle of 0 ° to 60 °, preferably 15 ° to 45 °, after the guide roller.
  • the guide roller is assigned a white water discharge device, which consists of a collection and return profile, a deflection profile and a drainage device including drainage ,
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of an embodiment of the twin wire former according to the invention
  • Figure 2 is a schematic partial representation of a further embodiment of the twin wire former according to the invention
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an embodiment of the twin wire former 10 according to the invention of a machine for producing a fibrous web 12, which can in particular be a paper or cardboard web made of fibrous suspension.
  • the twin wire former 10 comprises two circulating endless screens 14, 16 (“lower wire”, “upper wire”) which converge to form a stock inlet gap 18.
  • the lower wire 14 is guided over a breast roll 20 and the upper wire 16 over a preferably vacuumed forming roll 22.
  • Fibrous material suspension 28 is introduced from below into the stock inlet gap 18 below, which is generally below the at least substantially vertical twin-wire section 24, by means of a schematically illustrated headbox 26.
  • the headbox 26 can be provided with separating elements (slats) 26.2 in its headbox nozzle 26.1 which are only indicated by dashed lines.
  • the two screens 14, 16 pass through a forming unit 30.1 and dewatering unit 32.1 which are arranged one after the other in the direction of wire travel S (arrow), each of which uses white water 52.1 from the fiber suspension 28 by means of negative pressure remove between the two screens 14, 16 through the respective screen 14, 16, the at least one vacuum source generating the respective vacuum being not shown.
  • the forming unit 30.1 is arranged in the wire loop of the lower wire 14 and consists of two forming zones 30.1 1 , 30.1 "; the dewatering unit 32.1, on the other hand, is arranged in the wire loop of the upper wire 16 and consists of one Drainage zone 32.1 '.
  • the two units 30.1, 32.1 can have a straight, a curved or a combination of a straight and curved surface.
  • the forming unit 30.1 has a curved surface.
  • a plurality of forming strips 34 are attached opposite the forming unit 30.1; reference is made to the known prior art.
  • the forming strips 34 can be flexibly supported and / or firmly supported, in the latter case their position being adjustable relative to their screen 16, for example by moving or pivoting.
  • the two screens (14, 16) over a circumferential area (36.1) of a deflecting element (36 ' ), in particular a guide roller, are provided at the upper end of the at least substantially vertical twin-wire section (24) in the wire running direction (S) (36), with a preferably non-suctioned and smooth or almost smooth surface (36.2) and that directly or indirectly after the guide roller (36) - viewed in the direction of wire travel (S) - at least one separating element (38 ' ), in particular a separating suction device ( 38) is arranged which separates the sieve (16) (“upper sieve") from the sieve (14) (“lower sieve”) on which the fibrous web (12) rests.
  • a deflecting element (36 ' ) in particular a guide roller
  • the vacuum cleaner 38 is subjected to a vacuum Pu of 10 to 50 kPa, preferably of 15 kPa to 40 kPa, by means of at least one controllable / vacuum source 42. Furthermore, it has at least three, preferably six slots 44 with a slot width of less than 20 mm, preferably less than 15 mm, and preferably extends over the entire width of the fibrous web 12. According to the invention, at least one flat suction device 46, 48, known per se, is further arranged between the guide roller 36 and the separating suction device 38 and / or after the separating suction device 38 - viewed in the direction of wire travel S (arrow).
  • At least one further guide roller 50 is arranged between the guide roller 36 and the separating suction device 38 (viewed in the direction of wire travel S (arrow)).
  • the fibrous web 12 carried by the lower wire 14 is taken over after a short distance after the flat suction device 48 by a felt 52 on a pickup roller 54 and guided into the press area (not shown) of the machine for producing a fibrous web 12, in particular a paper or board machine.
  • the two screens 14, 16 are then guided back into the area of the stock inlet gap 18 via a plurality of deflection rollers 56 and screen tensioning rollers, not shown. During the return of the two screens 14, 16 into the area mentioned, they can also be guided past or through at least one screen cleaning device per screen 14, 16, which is not shown and belongs to the known prior art.
  • FIG. 2 shows a schematic partial illustration of a further embodiment of the twin wire former 10 according to the invention of a machine for producing a fibrous web 12, which can in particular be a paper or cardboard web made of fibrous suspension 28.
  • the deflection element 36 ' in particular the guide roller 36, has a white water discharge device 52, which consists of a collecting and return profile 54, a deflection profile 56 and a discharge device 58 together with the indicated discharge line.
  • the white water 52.1 (arrow), which separates from the two screens 14, 16 and the fiber suspension 28, is collected on the collecting and return profile 54, which is partially attached along the circumferential area 36.1 of the guide roller 36, and is conveyed along the same due to the kinetic energy of the white water 52.1, then at the deflection profile 56 deflected in such a way (arrow) that it flows on the back 54.1 of the collecting and return profile 54 in the direction of the discharge device 58 (arrow). From there, the white water 52.1 is conveyed into a white water (1) tank (not shown) by means of the line indicated.
  • the invention creates a twin-wire former of the type mentioned at the outset, which completely avoids the aforementioned disadvantages of the prior art due to the use of a wire suction roll.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Thermal Transfer Or Thermal Recording In General (AREA)

Description

Doppelsiebformer
Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn aus mindestens einer Faserstoffsuspension, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben, die unter Bildung eines Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar von einem Stoffauflauf eine Faserstoffsuspension aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine zumin- dest im wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke bilden, in welcher -in Sieblauf- richtung gesehen- die beiden Siebe mindestens je eine, in Sieblaufrichtung nacheinander angeordnete Formiereinheit und Entwässerungseinheit, die jeweils mittels Unterdruck Siebwasser aus der Faserstoffsuspension zwischen den beiden Sieben durch das jeweilige Sieb entfernen, passieren, wobei jede Formiereinheit und jede Entwässerungseinheit aus mindestens je einer Zone besteht.
Ein derartiger Doppelsiebformer, gemeinhin auch als Vertikalformer bezeichnet, ist beispielsweise sowohl aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 40 14403 A1 (PB06623 DE) des Anmelders als auch aus der europäischen Patentanmeldung EP 0 454 989 A1 (PB06623 EP) des Anmelders bekannt. Am Ausgang der aus Formierelementen bestehenden vertikalen Formationsstrecke ist das Doppelsieb über eine offene Formierwalze, die als Siebsaugwalze ausgebildet ist, geführt. Diese Siebsaugwalze hat die Aufgabe, den Trockengehalt in der sich bildenden Faserstoffbahn weiters zu erhöhen. Nachteilhaft bei der Verwendung einer als Siebsaugwalze ausgebildeten Formierwalze ist, dass sie sowohl in der Anschaffung (Anschaffungskosten) als auch im Betrieb (Energiekosten für eigenen Antrieb und für Luftmengen) teuer und überdurchschnittlich wartungsintensiv ist. Überdies ist sie im allgemeinen mit speziellen Reinigungssystemen auszurüsten und verursacht im Betrieb einen erhöhten Lärmpegel. Unter konstruktiven Aspekten stellt sie eine schwere Baugruppe für die Stuhlung und bei großen Maschinenbreiten eine durchbiegungs- gefährdete Baugruppe für den Sieblauf dar, wohingegen unter technologischen Aspekten sie kritisch für Lochschattenmarkierungen (Faserstoffbahnqualität) ist.
Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Doppelsiebformer der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die vorgenannten Nachteile des Stands der Technik aufgrund der Verwendung einer Siebsaugwalze vermieden werden.
Diese Aufgabe wird bei einem Doppelsiebformer der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass am oberen Ende der zumindest im wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke -in Sieblaufrichtung gesehen- die beiden Siebe über einen Umfangsbereich eines Umlenkelements, insbesondere einer Leitwalze, mit einer vorzugsweisen unbesaugten und glatten oder annähernd glatten Oberfläche geführt sind und dass mittelbar oder unmittelbar nach der Leitwalze -in Sieblaufrichtung gesehen- mindestens ein Trennelement, insbesondere ein Trennsauger angeordnet ist, welcher das Sieb ("Obersieb") vom Sieb ("Untersieb"), auf welchem die Faserstoffbahn aufliegt, trennt. Durch die Verwendung eines Umlenkelements, insbesondere einer Leitwalze, an- stelle einer Siebsaugwalze und mindestens eines Trennsaugers zur Siebtrennung werden sowohl die Anschaffungs- als auch die Energiekosten für den erfindungsgemäßen Doppelsiebformer erheblich gesenkt, wobei auch die Wartungsintensität eines Umlenkelements, insbesondere einer Leitwalze, merklich geringer ist als die einer Siebsaugwalze. Ferner kann ein Umlenkelement, insbesondere eine Leitwalze, aufgrund ihrer Konstruktion deutlich biegungssteifer ausgeführt werden, wodurch sich als Folge sowohl die Beanspruchung für die Stuhlung als auch Gefahr für den Sieblauf entscheidend reduziert. Überdies besteht bei Verwendung eines Umlenkelements, insbesondere einer Leitwalze, mit einer vor- zugsweisen unbesaugten und glatten oder annähernd glatten Oberfläche nur eine geringe Gefahr für eine Verschlechterung der Faserbahnqualität, insbesondere durch Auftreten von Lochschattenmarkierungen.
Weiterhin wird durch die Verwendung eines Trennsaugers einerseits ein sicheres Trennen des Siebs ("Obersieb") vom Sieb ("Untersieb"), auf welchem die Faser- Stoffbahn aufliegt, gewährleistet, andererseits wird der Trockengehalt in der sich bildenden Faserstoffbahn weiters erhöht.
In bevorzugter Weise ist der Trennsauger mittels mindestens einer steuer- /regelbaren Unterdruckquelle mit einem Unterdruck von 10 bis 50 kPa, vorzugs- weise von 15 kPa bis 40 kPa, beaufschlagt, da hierbei sowohl gute Trenn- als auch Trocknungsergebnisse erzielt werden.
Damit einerseits Markierungen (Faserstoffbahnqualität) in der sich bildenden Faserstoffbahn und andererseits Trennprobleme innerhalb der sich bildenden Faser- Stoffbahn vermieden werden, erstreckt sich der Trennsauger vorzugsweise über die Gesamtbreite der Faserstoffbahn und weist mindestens drei, vorzugsweise sechs Schlitze mit einer Schlitzbreite von kleiner 20 mm, vorzugsweise von kleiner 15 mm, auf.
Zur weiteren Erhöhung des Trockengehalts in der sich bildenden Faserstoffbahn ist vorzugsweise zwischen der Leitwalze und dem Trennsauger und/oder nach dem Trennsauger -allemal in Sieblaufrichtung gesehen- mindestens je ein weiterer Flachsauger angeordnet. Hinsichtlich der Reduktion der absoluten Bauhöhe des Doppelsiebformers ist es von Vorteil, wenn zwischen der Leitwalze und dem Trennsauger -in Sieblaufrichtung gesehen- mindestens eine weitere Leitwalze mit vorzugsweise kleinerem Walzendurchmesser angeordnet ist. Überdies ist es unter genanntem Kriterium von Vorteil, wenn die Doppelsiebstrecke -in Sieblaufrichtung gesehen- nach der Leitwalze unter einem Winkel von 0° bis 60°, vorzugsweise von 15° bis 45°, nach unten abfällt.
Damit das im Bereich des Umlenkelements anfallende Siebwasser sicher, schnell und kostengünstig in den entsprechenden Siebwasser-(l)-Behälter zurückgeführt wird, ist der Leitwalze eine Siebwasserabführeinrichtung, die aus einem Sammel- und Rücklaufprofil, einem Umlenkprofil und einer Ableitungseinrichtung samt Ableitung besteht, zugeordnet.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale der Erfindung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen Figur 1 : eine schematische Darstellungen einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers; Figur 2: eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers. Die Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 10 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 12, bei der es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn aus Faserstoffsuspension handeln kann.
Der Doppelsiebformer 10 umfasst zwei umlaufende endlose Siebe 14, 16 ("Untersieb", "Obersieb"), die unter Bildung eines Stoffeinlaufspalts 18 zusammenlaufen.
Im Bereich des Stoffeinlaufspalts 18 ist das Untersieb 14 über eine Brustwalze 20 und das Obersieb 16 über eine bevorzugterweise besaugte Formierwalze 22 geführt.
In den unten liegenden Stoffeinlaufspalt 18, der allgemein unterhalb der zumindest im wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke 24 liegt, wird mittels eines schematisch dargestellten Stoffauflaufs 26 von unten her Faserstoffsuspension 28 eingebracht. Der Stofflauf 26 kann in weiterer Ausführung mit nur strichliniert angedeuteten Trennelementen (Lamellen) 26.2 in seiner Stoffauflaufdüse 26.1 versehen sein.
Innerhalb einer sich an den Stoffeinlaufspalt 18 nach oben hin anschließenden, zumindest im wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke 24 passieren die beiden Siebe 14, 16 eine in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nacheinander angeordnete Formiereinheit 30.1 und Entwässerungseinheit 32.1 , die jeweils mittels Unterdruck Siebwasser 52.1 aus der Faserstoffsuspension 28 zwischen den beiden Sieben 14, 16 durch das jeweilige Sieb 14, 16 entfernen, wobei die mindestens eine den jeweiligen Unterdruck erzeugende Unterdruckquelle nicht dargestellt ist. Die Formiereinheit 30.1 ist dabei in der Siebschlaufe des Untersiebs 14 angeordnet und besteht, aus zwei Formierzonen 30.11, 30.1 "; die Entwässerungseinheit 32.1 hingegen ist in der Siebschlaufe des Obersiebs 16 angeordnet und besteht aus einer Entwässerungszone 32.1 '. Es ist jedoch selbstverständlich, dass die jeweilige Anzahl der angegebenen Zonen lediglich exemplarischen Charakter besitzt; die jeweilige Anzahl kann vielmehr von den angegebenen Werten abweichen. Die beiden Einheiten 30.1 , 32.1 können eine gerade, eine gekrümmte oder eine Kombination aus einer geraden und gekrümmten Oberfläche aufweisen. In der Figur weist die Formiereinheit 30.1 eine gekrümmte Oberfläche auf. Gegenüber der Formiereinheit 30.1 sind eine Mehrzahl an Formierleisten 34 angebracht; es wird auf den bekannten Stand der Technik verwiesen. Die Formierleisten 34 können nachgiebig abgestützt und/oder fest abgestützt sein, wobei in letzteren Fall deren Position relativ zum ihrem Sieb 16 einstellbar ist, beispielsweise durch Verschieben oder Verschwenken.
Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass am oberen Ende der zumindest im wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke (24) -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- die beiden Siebe (14, 16) über einen Umfangsbereich (36.1 ) eines Umlenkelements (36'), insbesondere einer Leitwalze (36), mit einer vorzugsweisen unbesaugten und glatten oder annähernd glatten Oberfläche (36.2) geführt sind und dass mittelbar oder unmittelbar nach der Leitwalze (36) -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- mindestens ein Trennelement (38'), insbesondere ein Trennsauger (38) angeordnet ist, welcher das Sieb (16) ("Obersieb") vom Sieb (14) ("Untersieb"), auf welchem die Faserstoffbahn (12) aufliegt, trennt.
Der erfindungsgemäße Trennsauger 38 ist mittels mindestens einer steuer/regelbaren Unterdruckquelle 42 mit einem Unterdruck Pu von 10 bis 50 kPa, vorzugsweise von 15 kPa bis 40 kPa, beaufschlagt. Ferner weist er mindestens drei, vorzugsweise sechs Schlitze 44 mit einer Schlitzbreite von kleiner 20 mm, vorzugsweise von kleiner 15 mm, auf und erstreckt sich vorzugsweise über die Gesamtbreite der Faserstoffbahn 12. Erfindungsgemäß ist weiterhin zwischen der Leitwalze 36 und dem Trennsauger 38 und/oder nach dem Trennsauger 38 -in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gesehen- mindestens je ein an sich bekannter Flachsauger 46, 48 angeordnet ist.
Auch ist erfindungsgemäß zwischen der Leitwalze 36 und dem Trennsauger 38 -in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gesehen- mindestens eine weitere Leitwalze 50 mit vorzugsweise kleinerem Walzendurchmesser 50.1 als die Leitwaize (36) angeordnet ist.
Die Doppelsiebstrecke 24 fällt erfindungsgemäß -in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gesehen- nach der Leitwalze 36 unter einem Winkel α von 0° bis 60°, vorzugsweise von 15° bis 45°, nach unten ab.
Die vom Untersieb 14 mitgeführte Faserstoffbahn 12 wird nach kurzer Strecke nach dem Flachsauger 48 von einem Filz 52 an einer Pickup-Walze 54 übernommen und in den nicht dargestellten Pressenbereich der Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 12, insbesondere einer Papier- oder Kartonmaschine, geführt. Die beiden Siebe 14, 16 werden anschließend über mehrere Umlenkwalzen 56 und nicht dargestellte Siebspannwalzen zurück in den Bereich des Stoffeinlaufspalts 18 geführt. Während der Zurückführung der beiden Siebe 14, 16 in den genannten Bereich können sie auch an beziehungsweise durch mindestens eine nicht dargestellte, zum bekannten Stand der Technik zählende Siebreinigungsvorrichtung je Sieb 14, 16 vorbei- beziehungsweise hindurchgeführt werden.
Die Figur 2 zeigt eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers 10 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 12, bei der es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn aus Faserstoffsuspension 28 handeln kann. Das Umlenkelement 36', insbesondere die Leitwalze 36, weist dabei eine Sieb- wasserabführeinrichtung 52 auf, die aus einem Sammel- und Rücklaufprofil 54, einem Umlenkprofil 56 und einer Ableitungseinrichtung 58 samt angedeuteter Ableitung besteht. Am teilweise entlang des Umfangsbereichs 36.1 der Leitwalze 36 angebrachten Sammel- und Rücklaufprofil 54 wird das sich von den beiden Sieben 14, 16 und der Faserstoffsuspension 28 lösende Siebwasser 52.1 (Pfeil) aufgefangen und aufgrund der Bewegungsenergie des Siebwassers 52.1 entlang desselben gefördert, anschließend am Umlenkprofil 56 derart umgelenkt (Pfeil), so dass es auf dem Rücken 54.1 des Sammel- und Rücklaufprofils 54 in Richtung Ableitungseinrichtung 58 fließt (Pfeil). Von dort wird das Siebwasser 52.1 mittels der angedeuteten Leitung in einen nicht dargestellten Siebwasser-(l)-Behälter gefördert.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Doppelsieb- former der eingangs genannten Art geschaffen wird, der die vorgenannten Nachteile des Stands der Technik aufgrund der Verwendung einer Siebsaugwalze gänzlich vermeidet.
Bezuqszeichenliste
10 Doppelsiebformer
12 Faserstoffbahn
14 Sieb ("Untersieb")
16 Sieb ("Obersieb")
18 Stoffeinlaufspalt
20 Brustwalze
22 Formierwalze
24 Doppelsiebstrecke
26 Stoffauflauf
26.1 Stoffauflaufdüse
26.2 Trennelement (Lamelle)
28 Faserstoffsuspension
30.1 Formiereinheit
30.1 ', 30.1» Formierzone
32.1 Entwässerungseinheit
32.11 Entwässerungszone
34 Formierleiste
36' Umlenkelement
36, 50 Leitwalze
36.1 Umfangsbereich
36.2 Oberfläche
38' Trennelement
38 Trennsauger
40 Schrumpfbezug
42 Unterdruckquelle
44 Schlitz
46, 48 Flachsauger 50.1 Walzendurchmesser
52 Siebwasserabführeinrichtung
52.1 Siebwasser
54 Sammel- und Rücklaufprofil
54.1 Rücken
56 Umlenkprofil
58 Ableitungseinrichtung
Pu Unterdruck S Sieblaufrichtung (Pfeil) α Winkel

Claims

DoppelsiebformerAnsprüche
1. Doppelsiebformer (10) einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (12), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn aus mindestens einer Faserstoffsuspension (28), mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (14, 16), die unter Bildung eines Stoffeinlaufspalts (18), der unmittelbar von einem Stoffauflauf (26) eine Faserstoffsuspension (28) aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine zumindest im wesentlichen vertikale Doppelsiebstrecke (24) bilden, in welcher -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- die beiden Siebe (14, 16) mindestens je eine, in Sieblaufrichtung (S) nacheinander angeordnete Formiereinheit (30.1) und Entwässerungseinheit (32.1), die jeweils mittels Unterdruck Wasser aus der Faserstoffsuspension (28) zwischen den beiden Sieben (14, 16) durch das jeweilige Sieb (14, 16) entfernen, passieren, wobei jede Formiereinheit (30.1) und jede Entwässerungseinheit (32.1) aus mindestens je einer Zone (30.11, 30.1", 32.11) besteht, dadurch gekennzeichnet, dass am oberen Ende der zumindest im wesentlichen vertikalen Doppelsiebstrecke (24) -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- die beiden Siebe (14, 16) über einen Umfangsbereich (36.1) eines Umlenkelements (36'), insbesondere einer Leitwalze (36), mit einer vorzugsweisen unbesaugten und glatten oder annähernd glatten Oberfläche (36.2) geführt sind und dass mittelbar oder unmittelbar nach der Leitwalze (36) -in Sieblaufrichtung
(S) gesehen- mindestens ein Trennelement (38'), insbesondere ein Trenn- sauger (38) angeordnet ist, welcher das Sieb (16) ("Obersieb") vom Sieb (14) ("Untersieb"), auf welchem die Faserstoffbahn (12) aufliegt, trennt.
2. Doppelsiebformer (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Trennsauger (38) mittels mindestens einer steuer-. regelbaren Unterdruckquelle (42) mit einem Unterdruck (py) von 10 bis 50 kPa, vorzugsweise von 15 kPa bis 40 kPa, beaufschlagbar ist.
3. Doppelsiebformer (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennsauger (38) mindestens drei, vorzugsweise sechs Schlitze (44) mit einer Schlitzbreite von kleiner 20 mm, vorzugsweise von kleiner 15 mm, aufweist.
4. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennsauger (38) sich vorzugsweise über die Gesamtbreite der Faserstoffbahn (12) erstreckt.
5. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Leitwalze (36) und dem Trennsauger (38), -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- mindestens ein Flachsauger (46) angeordnet ist.
<
6. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Leitwalze (36) und dem Trennsauger (38) -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- mindestens eine weitere Leitwalze (50) mit vorzugsweise kleinerem Walzendurchmesser (50.1) als die Leitwalze (36) angeordnet ist.
7. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Trennsauger (38) -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- mindes- tens ein weiterer Flachsauger (48) angeordnet ist.
8. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Doppelsiebstrecke (24) -in Sieblaufrichtung (S) gesehen- nach der Leitwalze (36) unter einem Winkel (α) von 0° bis 60°, vorzugsweise von 15° bis 45°, nach unten abfällt.
9. Doppelsiebformer (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Leitwalze (36) eine Siebwasserabführeinrichtung (52), die aus einem Sammel- und Rücklaufprofil (54), einem Umlenkprofil (56) und einer Ableitungseinrichtung (58) samt Ableitung besteht, zugeordnet ist.
EP02708333A 2001-03-13 2002-02-27 Doppelsiebformer Expired - Lifetime EP1370726B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE20104380U 2001-03-13
DE20104380U DE20104380U1 (de) 2001-03-13 2001-03-13 Doppelsiebformer
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