EP1341269B1

EP1341269B1 - Crimping press for making crimp connections

Info

Publication number: EP1341269B1
Application number: EP20030002890
Authority: EP
Inventors: Alois Dipl. Ing. Htl Conte
Original assignee: Komax Holding AG
Current assignee: Komax Holding AG
Priority date: 2002-02-22
Filing date: 2003-02-10
Publication date: 2006-10-11
Anticipated expiration: 2023-02-10
Also published as: EP1341269A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Crimppresse zur Herstellung einer Crimpverbindung mittels eines antreibbaren Crimpwerkzeuges, das ein Leiterende eines Kabels mit einem Crimpkontakt verbindet.The invention relates to a crimping press for producing a crimp connection by means of a drivable crimping tool, which connects a conductor end of a cable with a crimp contact.

Aus der Patentschrift US 5 966 806 ist eine Einrichtung zur Herstellung einer Crimpverbindung bekannt geworden. Ein Motor treibt eine Exzenterwelle an, die einen Schlitten mit Crimpwerkzeugen auf und ab bewegt. Ein mittels der Motorwelle angetriebener Encoder dient der Positionsbestimmung des Crimpwerkzeuges. Der mit einem Leiterende zu verbindende Crimpkontakt liegt auf einem feststehenden Amboss, wobei Fahnen des Crimpkontaktes bei der Abbewegung des Crimpwerkzeuges plastisch deformiert werden und die Verbindung zum Leiter herstellen. Die Lage des Crimpwerkzeuges im Crimpbereich wird mittels eines Höhensensors gemessen, wobei das Sensorsignal unabhängig vom Encodersignal verwendet wird.US Pat. No. 5,966,806 has disclosed a device for producing a crimp connection. A motor drives an eccentric shaft that moves a carriage up and down with crimping tools. An encoder driven by the motor shaft serves to determine the position of the crimping tool. The crimp contact to be connected to a conductor end rests on a stationary anvil, wherein vanes of the crimp contact are plastically deformed during the movement of the crimping tool and establish the connection to the conductor. The position of the crimping tool in the crimping area is measured by means of a height sensor, the sensor signal being used independently of the encoder signal.

Nachteilig bei dieser bekannten Einrichtung ist, dass bedingt durch den Werkzeugwechsel beim Verarbeiten von unterschiedlichen Crimpkontakten die Crimppresse für längere Zeit stillsteht. Die Crimppresse insbesondere das Crimpwerkzeug muss für den neu zu verarbeitenden Crimpkontakt eingerichtet werden. Ausserdem muss die Rolle und das Band mit den gegurteten Crimpkontakten gewechselt und neu aufgezogen werden.A disadvantage of this known device is that due to the tool change during processing of different crimp contacts the crimping press stands still for a long time. The crimping press, in particular the crimping tool, must be set up for the new crimp contact to be processed. In addition, the role and the band with the strapped crimp contacts must be changed and rewired.

Aus der Patentschrift EP 711 010 B1 ist eine Crimpeinrichtung bekannt geworden, bei der mehrere auf einem verschiebbaren Tisch nebeneinander angeordnete Crimpwerkzeuge vorgesehen sind. Der Tisch wird soweit verfahren, bis das gewünschte Crimpwerkzeug unter eine feststehende Antriebseinheit zu stehen kommt und mittels dieser zur Herstellung von Crimpverbindungen betreibbar ist. Im Gesamten können der Anzahl der Crimpwerkzeuge entsprechende unterschiedliche Crimpkontakte verarbeitet werden, wobei diese Art von Crimpeinrichtung mehrheitlich für die Herstellung von Kabelbäumen verwendet wird.From the patent EP 711 010 B1 a crimping device has become known in which a plurality of crimping tools arranged side by side on a displaceable table are provided. The table is moved so far until the desired crimping tool comes to stand under a fixed drive unit and by means of this for the production of crimps is operable. Overall, the number of different crimp contacts corresponding to the number of crimping tools can be processed, this type of crimping apparatus being used in the majority for the manufacture of wire harnesses.

Nachteilig bei dieser Einrichtung ist, dass beim Wechsel der Kontaktrollen oder der Crimpwerkzeuge die Anlage angehalten und teilweise demontiert werden muss.A disadvantage of this device is that when changing the contact rollers or crimping tools, the system must be stopped and partially dismantled.

Mit der Schrift US 5 913 934 ist eine Crimppresse zur Herstellung von Crimpverbindungen bekannt geworden, wobei Crimpkontakte mit Leiterenden verbunden werden. Ein Exzenterantrieb versetzt ein Crimpwerkzeug in eine lineare Auf-/Abbewegung, wobei der Crimpkontakt mittels Crimpstempel und Amboss mit dem Leiterende verbindbar ist. Das Crimpwerkzeug ist als drehbare Trommel aufgebaut, wobei an der Trommel mehrere Crimpstempel und den Crimpstempeln zugeordnete Ambosse angeordnet sind. Je nach zu verarbeitendem Crimpkontakt kann die Trommel soweit gedreht werden, bis der auf den Crimpkontakt passende Crimpstempel und Amboss in Arbeitsposition sind.The document US Pat. No. 5,913,934 discloses a crimping press for producing crimp connections, with crimp contacts being connected to conductor ends. An eccentric drive puts a crimping tool in a linear up / down movement, wherein the crimp contact is connectable by means of crimping die and anvil to the conductor end. The crimping tool is constructed as a rotatable drum, wherein on the drum a plurality of crimping dies and the crimping dies associated anvils are arranged. Depending on the crimp contact to be processed, the drum can be rotated until the crimping die and anvil matching the crimp contact are in working position.

Nachteilig bei dieser Einrichtung ist, dass nicht nur der die Crimpverbindung herstellende Crimpstempel auf- und abbewegt wird, sondern auch alle übrigen Crimpstempel mitbewegt werden.The disadvantage of this device is that not only the crimping die producing crimping is moved up and down, but also all other crimping dies are moved along.

Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung, wie sie in Anspruch 1 gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, die Nachteile der bekannten Einrichtung zu vermeiden und eine Einrichtung zu schaffen, bei der beim Übergang von unterschiedlichen Crimpkontakten keine durch Umrüstarbeiten bedingte Stillstandszeiten der Crimppresse entstehen.The invention aims to remedy this situation. The invention, as characterized in claim 1, solves the problem of avoiding the disadvantages of the known device and to provide a device in which caused by retooling no downtime of the crimping press in the transition from different crimp contacts.

Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass beim Verarbeiten von unterschiedlichen Crimpkontakten die Werkzeuge und die gegurteten Crimpkontakte im voraus eingerichtet werden können. Die Umrüstarbeiten werden ausserhalb der Crimppresse ausgeführt. Die Produktivität der Crimppresse kann dadurch wesentlich erhöht werden, insbesondere dann, wenn kleine Chargen der gleichen Crimpkontakte verarbeitet werden. Die erfindungsgemässe Einrichtung bietet die Möglichkeit, mit minimalen Stillstandszeiten mehrere unterschiedliche Kontaktarten nacheinander zu fahren. Bei grossen Chargen der gleichen Kontaktart kann am Ende des Kontaktvorrates rasch auf einen neuen Kontaktvorrat gewechselt werden.The advantages achieved by the invention are essentially to be seen in the fact that when processing different crimp contacts the tools and the strapped crimp contacts can be set up in advance. The conversion work is carried out outside the crimping press. The productivity of the crimping press can thereby be substantially increased, especially when small batches of the same crimp contacts are processed. The inventive device offers the possibility, with minimal downtime several different Drive contact types one after the other. For large batches of the same type of contact can be quickly changed to a new contact stock at the end of the contact stock.

Anhand der beiliegenden Figuren wird die vorliegende Erfindung näher erläutert.Reference to the accompanying figures, the present invention will be explained in more detail.

Es zeigen:

Fig. 1
eine Crimppresse mit einem Werkzeug zur Herstellung einer Crimpverbindung,
Fig. 2
das Werkzeug mit Crimpstempeln in der unteren Totpunktlage,
Fig. 3
das Werkzeug mit Crimpstempeln in der oberen Totpunktlage,
Fig. 4
eine Draufsicht einer Crimpeinrichtung mit einer ersten und zweiten Crimpstation,
Fig. 5
Einzelheiten der Crimpstation,
Fig. 6
Einzelheiten eines Werkzeugtisches und
Fig. 7
einen aufgeschnittenen Werkzeugtisch.

Show it:

Fig. 1
a crimping press with a tool for producing a crimp connection,
Fig. 2
the tool with Crimpstempeln in the bottom dead center,
Fig. 3
the tool with Crimpstempeln in the top dead center,
Fig. 4
a top view of a crimping device with a first and second crimping station,
Fig. 5
Details of the crimping station,
Fig. 6
Details of a tool table and
Fig. 7
a cut tool table.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Crimppresse ist mit 1 ein Ständer ohne rechte Seitenwand bezeichnet, an dem ein Motor 2 und ein am Ständer 1 gelagertes Getriebe 3 angeordnet ist. Ausserdem sind am Ständer 1 erste Führungen 4 angeordnet, an denen ein Crimpbär 5 geführt ist. Eine vom Getriebe 3 angetriebene Welle 6 weist einenends einen Exzenterzapfen 7 auf. Der Crimpbär 5 besteht aus einem in den ersten Führungen 4 geführter Schlitten 9 und aus einem Werkzeughalter 10 mit Haltegabel 11. Der Schlitten 9 steht in loser Verbindung mit dem Exzenterzapfen 7, wobei die Rotationsbewegung des Exzenterzapfens 7 in eine Linearbewegung des Schlittens 9 umgesetzt wird. Der maximale Hub des Schlittens 9 wird durch den oberen Totpunkt und den unteren Totpunkt des Exzenterzapfens 7 bestimmt. Der Werkzeughalter 10 betätigt ein Werkzeug 12, das zusammen mit einem zum Werkzeug 12 gehörenden Amboss 13 die Crimpverbindung herstellt. Mittels einer Justierschraube 14 kann die Schliesshöhe (shut height) im unteren Totpunkt des Exzenterzapfens 7 präzise justiert werden. Falls am Werkzeug 12 kein Einstellrad vorgesehen ist, kann mit der Justierschraube 14 die Crimphöhe justiert werden. (Mass zwischen Amboss 13 und Crimpstempel im unteren Totpunkt des Exzenterzapfens 7).In the crimping press shown in Fig. 1 is denoted by 1, a stand without right side wall, on which a motor 2 and a mounted on the stand 1 gear 3 is arranged. In addition, on the stand 1 first guides 4 are arranged, on which a crimping rod 5 is guided. A shaft 6 driven by the gear 3 has an eccentric pin 7 at one end. The crimping rod 5 consists of a carriage 9 guided in the first guides 4 and of a tool holder 10 with a holding fork 11. The carriage 9 is in loose connection with the eccentric pin 7, wherein the rotational movement of the eccentric pin 7 is converted into a linear movement of the carriage 9. The maximum stroke of the carriage 9 is determined by the top dead center and the bottom dead center of the eccentric pin 7. The tool holder 10 actuates a tool 12 which, together with a tool 12 belonging to the anvil 13 produces the crimped connection. By means of an adjusting screw 14, the closing height (shut height) in the bottom dead center of the eccentric pin 7 can be precisely adjusted. If no dial is provided on the tool 12, the crimp height can be adjusted with the adjusting screw 14. (Mass between anvil 13 and crimping die at the bottom dead center of the eccentric pin 7).

Als Schnittstelle zwischen Bediener und Crimppresse ist ein Bedienterminal B vorgesehen. Zur Eingabe von Betriebsdaten und Befehlen an eine Steuerung weist das Bedienterminal B einen Drehknopf B1 und eine Tastatur B2 auf und zur Visualisierung von Daten ist eine Anzeige B3 vorgesehen.As an interface between the operator and crimping press a control terminal B is provided. For inputting operation data and commands to a controller, the operation terminal B has a knob B1 and a keyboard B2, and a display B3 is provided for visualizing data.

Anstelle des gezeigten Exzenterantriebes kann beispielsweise ein hydropneumatischer Linearantrieb oder ein Kniehebelantrieb vorgesehen sein.Instead of the eccentric drive shown, for example, a hydropneumatic linear drive or a toggle lever drive can be provided.

Fig. 2 und 3 zeigen Einzelheiten des Werkzeuges 12 zur Herstellung einer Crimpverbindung. Ein in einem Werkzeuggehäuse 20 geführter Stempelträger 21 weist einen Trägerkopf 22 auf, der in loser Verbindung mit der Haltegabel 11 des Werkzeughalters 10 steht. Am Stempelträger sind ein erster Crimpstempel 23 und ein zweiter Crimpstempel 24 angeordnet, die zusammen mit dem entsprechend ausgebildeten Amboss 13 die Crimpverbindungen herstellen. Fig. 2 zeigt die Crimpstempel 23, 24 in der unteren Totpunktlage des Exzenterzapfens 7, in der die Herstellung der Crimpverbindung abgeschlossen ist. Fig. 3 zeigt die Crimpstempel 23, 24 in der oberen Totpunktlage des Exzenterzapfens 7. Der maximale Stempelhub wird durch die beiden Totpunktlagen bestimmt, wobei der obere bzw. der untere Totpunkt nicht überfahren werden muss.Figs. 2 and 3 show details of the tool 12 for making a crimped connection. A guided in a tool housing 20 punch carrier 21 has a Carrier head 22 which is in loose connection with the holding fork 11 of the tool holder 10. On the punch carrier, a first crimping punch 23 and a second crimping punch 24 are arranged, which together with the correspondingly formed anvil 13 produce the crimp connections. 2 shows the crimping dies 23, 24 in the bottom dead center position of the eccentric pin 7, in which the production of the crimped connection is completed. FIG. 3 shows the crimping dies 23, 24 in the top dead center position of the eccentric pin 7. The maximum punch stroke is determined by the two dead center positions, with the top dead center or the bottom dead center not having to be run over.

Fig. 4 zeigt eine Crimpeinrichtung 30 mit einer ersten Crimpstation 31 und einer zweiten Crimpstation 32. Je Crimpstation 31,32 ist ein Werkzeugtisch 33 mit Werkzeugstationen 34 und eine Crimppresse 35 vorgesehen. Die Crimpstationen 31,32 sind im Aufbau identisch. Ein Kabel 36 wird mittels eines Bandantriebes 37 vorgeschoben, wobei das voreilende Kabelende von einem an einem ersten Schwenkarm 38 angeordneten ersten Greifer 39 übernommen wird, der das abisolierte Kabelende der ersten Crimpstation 31 zuführt. Die Bewegung des ersten Greifers 39 ist mit einem Pfeil P2 symbolisiert. Nachdem das voreilende Kabelende mit einem Crimpkontakt 40 versehen worden ist, bewegt sich der erste Schwenkarm 38 in die Achse des Bandantriebes 37 zurück. Danach schiebt der Bandantrieb 37 das Kabel 36 weiter vor, bis die gewünschte Länge des Kabelabschnittes 41 erreicht ist. Eine Trenn- und Abisolierstation 42 trennt den Kabelabschnitt 41 vom Kabel 36 und entfernt an den Kabelenden die Isolation. Das nacheilende Kabelende des Kabelabschnittes 41 wird von einem an einem zweiten Schwenkarm 43 angeordneten zweiten Greifer 44 übernommen, der das nacheilende Kabelende der zweiten Crimpstation 32 zur Bestückung mit einem Crimpkontakt 40 zuführt. Die Bewegung des zweiten Greifers 44 ist mit einem Pfeil P3 symbolisiert. Das voreilende Kabelende des Kabels 36 wird mittels des ersten Schwenkarmes 38 und mittels des ersten Greifers 39 der ersten Crimpstation 31 zur Bestückung mit einem Crimpkontakt 40 zuführt. Nachdem der Bestückung gelangt der Kabelabschnitt 41 in eine Ablage 45.4 shows a crimping device 30 with a first crimping station 31 and a second crimping station 32. A crimping station 31, 32 is provided with a tool table 33 with tool stations 34 and a crimping press 35. The crimping stations 31, 32 are identical in construction. A cable 36 is advanced by means of a belt drive 37, wherein the leading end of the cable is taken over by a first gripper 39 arranged on a first pivot arm 38, which feeds the stripped cable end of the first crimping station 31. The movement of the first gripper 39 is symbolized by an arrow P2. After the leading end of the cable has been provided with a crimp contact 40, the first pivot arm 38 moves back into the axis of the belt drive 37. Thereafter, the tape drive 37 advances the cable 36 further until the desired length of the cable portion 41 is reached. A separating and stripping station 42 separates the cable section 41 from the cable 36 and removes the insulation at the cable ends. The trailing end of the cable portion 41 is taken over by a second gripper 44 arranged on a second pivot arm 43, which traps the trailing cable end of the second crimping station 32 for equipping with a Crimp contact 40 feeds. The movement of the second gripper 44 is symbolized by an arrow P3. The leading cable end of the cable 36 is fed by means of the first pivot arm 38 and by means of the first gripper 39 of the first crimping station 31 for insertion with a crimp contact 40. After the assembly, the cable section 41 enters a tray 45.

Fig. 5 zeigt Einzelheiten der Crimpstation 31,32, die im wesentlichen aus dem an einem Sockel 46 angeordneten Werkzeugtisch 33 mit drei Werkzeugstationen 34 und der Crimppresse 35 besteht. Einzelheiten des Werkzeugtisches 33 sind in den Figuren 6 und 7 näher erläutert. Je Werkzeugstation 34 ist eine Kontaktrolle 47 mit den gegurteten Crimpkontakten 40 vorgesehen, wobei die Crimpkontakte 40 einem Kontaktvorschub 48 zugeführt werden. Ein Deckband 49 wird mittels einer Bandrolle 50 aufgerollt. In Fig. 5 steht eine Werkzeugstation 34 bei der Crimppresse 35, eine weitere Werkzeugstation 34 steht bei einer Handpresse 51, die dritte Werkzeugstation 34 ist nicht sichtbar. Die Werkzeugstation 34 besteht im wesentlichen aus Kontaktrolle 47 mit gegurteten Crimpkontakten 40, Bandrolle 50, Kontaktvorschub 48, Crimpwerkzeug 12 und einer am Werkzeugtisch 33 angeordneten Konsole 52. Die Werkzeugstation 34 wird am Handpressenplatz vorbereitet, das Crimpkontaktband eingelegt, das Crimpwerkzeug 12 einjustiert, Crimpkontakte mit der Handpresse 51 getrennt und der Vorschub der Crimpkontakte 40 überprüft. Anstelle des gezeigten Handpresenplatzes sind andersartig aufgebaute Einrichtstationen denkbar. Ein mit dem Ständer 1 fest verbundenes Positionsblech 1.1 dient als Halteblech für den Stempelträger 21, wobei der Stempelträger 21 in der Position zum Einfahren ins Crimpwerkzeug gehalten wird.5 shows details of the crimping station 31, 32, which consists essentially of the tool table 33 arranged on a base 46 with three tool stations 34 and the crimping press 35. Details of the tool table 33 are explained in more detail in Figures 6 and 7. Per tool station 34, a contact roller 47 is provided with the strapped crimp contacts 40, wherein the crimp contacts 40 are fed to a contact feed 48. A cover tape 49 is rolled up by means of a tape roll 50. In Fig. 5 is a tool station 34 in the crimping press 35, another tool station 34 is at a hand press 51, the third tool station 34 is not visible. The tool station 34 consists essentially of contact roller 47 with strapped crimp contacts 40, tape roll 50, contact feed 48, crimping tool 12 and arranged on the tool table 33 console 52. The tool station 34 is prepared at the manual press station, the crimp contact inserted, the crimping tool 12 einjustiert, crimp contacts with the hand press 51 separated and checked the feed of the crimp contacts 40. Instead of the shown handpresenplatzes differently constructed Einrichtstationen are conceivable. A fixed to the stand 1 position sheet 1.1 serves as a holding plate for the punch carrier 21, wherein the punch carrier 21 is held in the position for retraction into the crimping tool.

Beim nächsten Kontaktwechsel wird der Werkzeugtisch um 120° gedreht, so dass die Werkzeugstation 34 der Handpresse 51 an den Crimppressenplatz zu stehen kommt.The next contact change the tool table is rotated by 120 °, so that the tool station 34 of the hand press 51 comes to stand on the Crimppressenplatz.

Fig. 5 zeigt einen Werkzeugtisch mit drei Werkzeugstationen. Bei einem grösseren Tischradius sind auch mehr als drei Werkzeugstationen am Werkzeugtisch anbringbar. Ein Werkzeugtisch mit nur zwei Werkzeugstationen ist auch denkbar.Fig. 5 shows a tool table with three tool stations. With a larger table radius, more than three tool stations can be attached to the tool table. A tool table with only two tool stations is also conceivable.

Fig. 6 und Fig. 7 zeigen Einzelheiten des Werkzeugtisches 33, der eine feststehende Stützscheibe 53 aufweist, an der eine Drehscheibe 54 drehbar gelagert ist. Die Drehscheibe 54 trägt die Werkzeugstationen 34 inkl. Konsolen 52, die Kontaktrolle 47 und die Bandrolle 50. Ein an der Stützscheibe 53 angeordneter Antrieb 55 treibt mittels eines Ritzels 56 die Drehscheibe 54 an, wobei das Ritzel 56 in einen an der Drehscheibe 54 angeordneten Zahnkranz 57 eingreift. An der Stützscheibe 53 angeordnete Führungsrollen 58 führen die Drehscheibe 54.Fig. 6 and Fig. 7 show details of the tool table 33, which has a fixed support plate 53, on which a turntable 54 is rotatably mounted. The turntable 54 carries the tool stations 34 including consoles 52, the contact roller 47 and the tape roll 50. A drive 55 arranged on the support disk 53 drives the turntable 54 by means of a pinion 56, the pinion 56 being arranged in a toothed ring arranged on the turntable 54 57 intervenes. On the support plate 53 arranged guide rollers 58 guide the hub 54th

Zur Positionierung der Drehscheibe 54 kann ein am Antrieb 55 angeordneter Encoder vorgesehen sein, dessen Signale zur Bestimmung der Drehposition verwendet werden. Eine weitere Variante zur Positonierung der Drehscheibe 54 ist in Fig. 6 gezeigt. An der Stützscheibe 53 sind zwei Sensoren 70,71 angeordnet, die mittels an der Drehscheibe 54 angeordneten Fahnen 72,73,74 betätigbar sind. In der gezeigten Stellung betätigt die Fahne 72 beide Sensoren 70,71. Die Fahne 73 ist so angeordnet, dass in der arretierten Stellung der Drehtscheibe 54 nur der eine Sensor betätigt wird. Die Fahne 74 ist so angeordnet, dass in der arretierten Stellung der Drehtscheibe 54 nur der andere Sensor betätigt wird.For positioning the rotary disk 54, an encoder arranged on the drive 55 can be provided, the signals of which are used to determine the rotational position. Another variant for positioning the turntable 54 is shown in FIG. On the support plate 53, two sensors 70,71 are arranged, which are actuated by means arranged on the hub 54 flags 72,73,74. In the position shown, the flag 72 actuates both sensors 70,71. The flag 73 is arranged so that only one sensor is actuated in the locked position of the rotary disk 54. The flag 74 is arranged so that in the locked position of the rotary disk 54, only the other sensor is actuated.

Die Drehscheibe 54 kann auch mittels eines Handgriffs 59 bewegt werden. Zur Positionierung der Drehscheibe 54 in Drehbewegungsrichtung ist ein in Pfeilrichtung P1 manuell betätigbarer Arretierzapfen 60 vorgesehen. Anstelle des Arretierzapfens 60 kann auch eine automatische Arretiereinrichtung 61 vorgesehen sein. Mit 67 sind Ausnehmungen bezeichnet, die für die Aufnahme der Seitenwände des Ständers 1 vorgesehen sind.The turntable 54 can also be moved by means of a handle 59. For positioning the turntable 54 in the direction of rotational movement, a locking pin 60, which can be manually actuated in the direction of the arrow P1, is provided. Instead of the locking pin 60, an automatic locking device 61 may be provided. With 67 recesses are designated, which are provided for receiving the side walls of the stator 1.

Vor dem Drehen der Drehscheibe 54 wird diese mittels Hubelementen 62 angehoben. Ein Hubelement 62 besteht aus einem Antrieb, beispielsweise ein Pneumatikzylinder 63, der einen Stössel 64 betätigt. Am Stössel 64 ist eine Laufrolle 65 angeordnet, auf der die Drehscheibe 54 beim Drehen abrollt. Nach dem Drehen und nach der Arretierung der Drehscheibe 54 wird der Stössel 64 nach unten bewegt, wobei eine am Stössel 64 angeordnete Nase 66 an einer Nut 68 die Drehscheibe 54 gegen die feststehende Stützscheibe 53 presst.Before turning the turntable 54 it is lifted by means of lifting elements 62. A lifting element 62 consists of a drive, for example a pneumatic cylinder 63, which actuates a plunger 64. On the plunger 64, a roller 65 is arranged, on which the turntable 54 rolls during rotation. After rotation and after the locking of the rotary disk 54, the plunger 64 is moved downward, wherein a nose 66 arranged on the plunger 64 presses on a groove 68 the rotary disk 54 against the fixed support disk 53.

Claims

Crimping press (35) for producing a crimp connection by means of a drivable crimping tool (12), which connects a conductor end of a cable (36, 41) with a crimp contact (40), characterised in that a tool table (33) rotatable about the crimping press (35) is provided with at least one tool station (34), which is arranged outside the crimping press (35) and can be equipped or converted outside the crimping press (35) and which comprises at least the crimping tool (12) with crimping ram (23, 24), a reserve of crimp contacts (40) and a contact advancing device (48), wherein each tool station (34) is individually feedable by means of a rotary movement of a drivable turntable (54) of the tool table (33) of the crimping press (35) and is individually operable by means of the crimping press (35).
Crimping press according to claim 1, characterised in that the drivable turntable (54) carrying the tool stations (34) is supported by a stationary support disc (53).
Crimping press according to claim 2, characterised in that a drive (55) which engages by means of a pinion (56) in a rim gear (57) of the turntable (54) and moves this is arranged at the support disc (53).
Crimping press according to one of the preceding claims, characterised in that the turntable (54) can be raised relative to the support disc (53) by means of stroke elements (62).
Crimping press according to claim 4, characterised in that the stroke element (62) comprises a drivable ram (64) with a guide roller (65), wherein the raised turntable (54) rolls on the guide roller (65) during rotation.
Crimping press according to claim 5, characterised in that the turntable (54) can be pressed by means of a ram (64) against the stationary support disc (53), wherein a lug (66) arranged at the ram (64) engages at a groove (68) of the turntable (54).