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EP1225999A1 - Verfahren und vorrichtungen zur bildung von rohren - Google Patents

Verfahren und vorrichtungen zur bildung von rohren

Info

Publication number
EP1225999A1
EP1225999A1 EP00952827A EP00952827A EP1225999A1 EP 1225999 A1 EP1225999 A1 EP 1225999A1 EP 00952827 A EP00952827 A EP 00952827A EP 00952827 A EP00952827 A EP 00952827A EP 1225999 A1 EP1225999 A1 EP 1225999A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
frame
welding
rollers
tube
frames
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00952827A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Gysi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Elpatronic AG
Original Assignee
Elpatronic AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Elpatronic AG filed Critical Elpatronic AG
Publication of EP1225999A1 publication Critical patent/EP1225999A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/053—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work aligning cylindrical work; Clamping devices therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
    • B23K15/0046—Welding
    • B23K15/0053—Seam welding
    • B23K15/006—Seam welding of rectilinear seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/26—Seam welding of rectilinear seams
    • B23K26/262—Seam welding of rectilinear seams of longitudinal seams of tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/047—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work moving work to adjust its position between soldering, welding or cutting steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/053—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work aligning cylindrical work; Clamping devices therefor
    • B23K37/0535—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work aligning cylindrical work; Clamping devices therefor longitudinal pipe seam alignment clamps

Definitions

  • the invention relates to methods according to the
  • non-rotationally symmetrical bodies e.g. elliptical in cross section, or oval bodies with partially flattened or parallel side wall parts or square or triangular bodies.
  • the cross-section depends on the intended use, which can require all possible cross-sectional shapes.
  • the starting material for such bodies to be processed into molded parts by internal high-pressure forming is a flat sheet metal section, which represents the jacket of the future body.
  • the sheet metal section is formed into a long, tubular body which is not longitudinally closed, since the corresponding sheet metal edges lie next to one another but are not yet connected to one another.
  • the connection is made by welding with an energy beam such as a laser or by another suitable welding process, while the longitudinal edges are held in butt surfaces.
  • the quality of the weld seam is subject to special requirements, for example regarding tightness and elasticity during the subsequent hydroforming.
  • this object is achieved in a method of the type mentioned at the beginning with the characterizing features of claim 1.
  • a transfer of the tubular frames is sought in such a way that their outer skin remains free of damage, and in particular that a correct position of the edges is ensured during the transfer and possibly a first compression of the tubular frame with regard to a the gap in the area of the welding is subsequently closed.
  • Compression of the tubes may be indicated because after the sheet metal section has been plastically deformed into a tube, elastic resilience takes place, which opens the gap between the edges again.
  • the gap is sufficiently or not quite narrow.
  • the use of different sheet metal alloys or thicknesses in a given system will result in a differently formed gap, which may subsequently require a correction in the machining of the frame.
  • centering agents for the edge position during the transfer can also attack on the inside or on the edges themselves.
  • Such centering means e.g. in the form of rollers acting on the inside and / or leaf spring means acting on the edges are advantageous in order to bring the tubular frame to the welding machine in advance so that only slight alignment movements are necessary there in addition to the frame closure. It is further preferred if a partial closing of the gap of the frame is already possible during the transfer, which is preferably done by externally acting drive rollers for the frames that are adjustable in their mutual position.
  • the pull-in means receive the frame in an open position of the pull-in means, there is no sudden impact of the tubular frame on it, which could impair its outer skin.
  • the closing of the feed rollers to the predetermined value, triggered by a frame sensor, can take place relatively gently, so that the preferably plastic Pull-in means or rollers made of plastic or made of plastic do not damage the outer skin of the frame.
  • the pulling-in means partially close it and, advantageously, at the same time apply the driving force for the frame through further stations of the welding machine to the next driving means in the conveying direction.
  • the tool which acts on the frame from the outside for closing the edges, is floating, it can follow any movements of the frames about their longitudinal axis, which largely prevents damage to the outer skin of the frame.
  • the tool is preferably adjustable over the circumference of the frame and, of course, adjustable in such a way that the purpose of largely closing the edges is achieved by continuously conically pressing the frame together. This compression is preferably carried out against a tapering element which plunges into the frame and at most moves with the frame, at most with its own drive, which specifies the edge closure. The edges must be in contact with this element, but not with large transverse forces.
  • the transverse forces must also be adjustable, which is done by the tool adjusted to the desired conically decreasing diameter.
  • the tool can be pressed onto the frame using, for example, air pressure cylinders.
  • the tube is moved along its length as it passes through part deformed. For example, if the pipe center of a long pipe is in the tool described above, a section of the leading end is already welded, while the trailing end has the gap fully open. The deformation from front to back is only randomly linear; the pipe warps along its length, which has a negative effect on the position of the edges to be welded. In addition, the fault changes with the ongoing welding process.
  • the warping also depends, for example, on the pipe length, the material and its thickness.
  • the tube lives” during processing, which can have a negative effect, in particular, on the correct edge position with regard to welding.
  • Another object of the invention is to guide the tubular frame past the welding point with a suitable edge position for welding.
  • the welding requires an edge seal with an extremely low tolerance, which is only 0.08 mm for laser welding, for example.
  • rollers can be driven and in particular bring about a defined edge position during welding.
  • spring-loaded lower rollers can be provided, which cause the frame edges to be pressed together in order to close the gap as completely as possible, but at least in the range of the permissible tolerance for laser welding. Pressing the edges together equalizes cutting tolerances or waviness of the edges, but on the other hand usually results in a V-shaped gaping of the edges, which is undesirable can be.
  • This can be prevented by the upper rollers, which can guide or press the edges in such a way that their end faces abut one another.
  • a bearing is preferred for upper and lower rollers, which prevents the edges of the diaboloidal rollers from indenting the frame surface.
  • modules can allow different effects of their roles on the frame and result in a good adaptation to difficult to weld pipes (material, dimensions, coating) by adding or removing modules in order to have an optimal effect on the frame.
  • the welding or seam quality is usually checked. It is preferred to provide a feed drive of the tube, preferably as a further roller crown module, into the area of the usually optical seam quality inspection in order to also guide and drive the tube in this area, which is advantageous for the inspection, which is sensitive to Vibrations, ie Position fluctuations (changes in position) of the seam reacted.
  • the invention is also based on the object of creating a welding system or individual devices with which the aforementioned objects are achieved.
  • Figure 1 is a schematic three-dimensional representation of a welding system
  • FIG. 2 shows a plan view of the passage opening of a module of the transfer device
  • Figure 3 is a plan view of the passage opening of the feeder of the welding machine;
  • Figure 4 is a plan view of the passage opening of the tool;
  • Figure 5 is a plan view of the passage opening of a module of the welding tool.
  • Figure 1 shows a welding system 1 with a
  • Transfer device 2 and a welding machine in a highly simplified three-dimensional view The methods and devices used are explained in more detail with reference to FIG. 1, individual methods and devices being shown in more detail in FIGS. 2 to 5 and being explained with the aid of these figures.
  • the welding system should preferably serve to weld tubes which are intended for later internal high pressure forming and which form molded parts after the forming. These pipes or the molded parts are used, for example, in automobile construction.
  • the outer skin of the tube frames, which is usually formed by a coating, must not be damaged, so that the coating is also intact on the molded part.
  • a transfer device is generally designated 2.
  • the transfer device of the welding system brings individual tube frames from a press (not shown) or a round apparatus (not shown), which known devices form the tube frames from flat sheets, to the actual welding machine.
  • the transfer device 2 is formed from individual modules, only the two modules 3 and 4 being shown in the drawing.
  • Each of the modules is designed as a separate unit to support tubular frames with its own drive.
  • To convey the tubular frames from the press or the round apparatus to the welding machine several such modules, for example five such modules, are generally coupled to one another, so that there is a common transport path for the frames.
  • the coupling is indicated by elements 13, not shown.
  • Each of the modules can, for example, also have indicated feet with rollers, so that single or multiple modules can be easily removed from the transport route.
  • the figure also shows how two frames 17 and 18 are conveyed to the welding machine via the conveying path formed by the modules.
  • the individual drives of the modules are controlled by a common controller 90, which is only indicated in the figure and whose connection to the drives of the modules, not shown, is shown only by lines which are intended to symbolize electrical lines.
  • a control can be built by a specialist in the field of conventional controls.
  • the individual modules each of which can be controlled separately or individually adjusted in terms of their speed profile for the feed speed, allow frames to be buffered in front of the actual welding machine, so that from discontinuous operation, as is the case with the press or the rotary apparatus, to one continuous operation can be switched over, as is desired with the welding machine.
  • the length of the transfer device is determined by the number of modules so that the various working speeds and the discontinuous press operation can be adapted to the continuous welding machine operation.
  • five modules can be interconnected to form a transfer device that is five meters long and that delivers the frames, which are discontinuously produced from the press, to the welding machine as a uniformly spaced frame sequence with very short intervals.
  • the press can produce different frame lengths, eg triple series of short tubes or a long tube, and these tubes can be buffered accordingly in the transfer device.
  • Other configurations are also possible.
  • the conveying of the tube frames in the modules or in the transfer device takes place in such a way that an upper carrier 7 duls a support plate 8 protrudes downward and engages in the open frame.
  • FIG. 1 the support plate 8 is shown transparently so that the frame parts behind it and the drive rollers can be seen.
  • FIG. 2 accordingly shows a view from the front against the conveying direction of the module 4 of the transfer device, the plate 8 also being shown here, which engages in the frame 18.
  • the plate 8 preferably extends over the entire length of the module, so that a continuous plate 8 for the frames also results when modules are coupled.
  • the carrier 7 and the further elements of each module are arranged on corresponding support frames which form a rigid unit for each module and on which the feet of each module, which are not shown, are also arranged.
  • Figure 2 shows that on the plate 8 inside the frame 18 rollers 15 and 16 are arranged on which the frame 18 and of course the other supported frames run.
  • rollers that protrude horizontally from the plate could of course also be provided, or rails could be provided on which the frames run.
  • the plate 8 also serves as a centering means for the frames, in that the edge position of the frames during transport in the transfer device is essentially constant and the plate 8 prevents the pipes from twisting.
  • Special centering means for example leaf springs slightly protruding from the plate, can also be provided on the plate 8, which act on the edges of the frames in order to keep them as uniform as possible.
  • the springs can also be used to avoid contact of the edge of the frame along the entire length of the plate 8 and thus to reduce the friction during the conveyance.
  • the drive to promote the frame is preferably formed by rollers 9 to 12 which are driven by motors in the drive boxes 5 and 6 of the module, the drive speed, as already explained, being determined by the controller 90.
  • the preferably vertically arranged rollers, for example rollers 10 and 11 from FIG. 2, consist of a plastic which prevents the outer skin of the frame from being scratched when it is driven by the rollers.
  • the distance d between the rollers is preferably adjustable such that the modules of the transfer device can be adjusted to different frame diameters, as indicated in FIG.
  • FIG. 2 where a spindle 14 with an opposite thread is shown, by means of which the distance of the rollers from one another is adjustable.
  • the figure also shows two further frame diameters with broken lines, which represent, for example, the smallest and largest frame which can be conveyed with the transfer device.
  • a sensor which is only indicated in FIG. 2, can determine the presence of a frame in each module.
  • FIG. 1 shows a feed device, which in the example shown has rollers 22 and 23.
  • these rollers can be rotatably driven in order to take over the frames from the transfer device and to convey them through the welding machine.
  • Figure 3 shows a schematic view of the frame 19, which is acted upon by the feed rollers 22 and 23.
  • These rollers are driven by drive motors 24 and 25 and the rollers are also made of plastic or have a plastic coating in order not to damage the outer skin of the respective frame even with this conveyance. The roles also take on the function of a first reduction stage for the gap dl of the respective frame.
  • rollers are further apart in an open position than corresponds to the diameter of the frame emerging from the transfer device.
  • the rollers are thus moved in the direction away from the frame, as indicated by the arrows in FIG. 3, in order to allow the respective frame to enter between the rollers without contact with the rollers. In this way it is avoided that the rollers suddenly come into contact with the frames and force their partial closure, which could lead to damage to the outer skin of the frames.
  • a sensor indicated above the rollers in FIG. 1 detects the entry of a frame between the rollers. These are brought into contact with the pipe after entry, and close it or set the distance dl to a predetermined dimension, which is determined, inter alia, as a function of the subsequent tool.
  • rollers are moved towards one another in accordance with the arrows in FIG.
  • the rollers can be arranged on swivel arms, not shown, which are moved, for example, pneumatically or hydraulically, and which support the rollers with their drive motors 24 and 25.
  • a stop 31 immersed in the tube can be provided, which consists, for example, of individual elements 32 rotating with the conveying speed of the frame, which protrude into the frame. These elements are designed to taper to a point, so that an inclined position of the entire stop 31 towards the longitudinal axis of the tube results in a tapering stop which moves with the tube. From the outside, the tubular frame is pressed against the stop with tools 33 or, in the absence of such, against the other edge, so that either contact occurs or one there is only a small tolerance between the stop and the frame edges.
  • the tool has roller strips 33 with a plurality of rotatable rollers arranged thereon, which act on the tube.
  • the roller strips which are arranged on supports 34 and 36, can be adjusted in their position by adjusting means 35 and 37 and pressed against the tube, for example by compressed air, in such a way that the tube bears against the conical stop.
  • the tools 33 are preferably arranged in a floating manner so that they can follow a movement of the tube about its longitudinal axis. If a pipe gets staggered into the tool, it is brought into contact with the stop surfaces during the closing process and thereby aligned in its edge position. A slip around the pipe longitudinal axis between the pipe and roller strips is the result if the latter are not floating.
  • the floating bearing ensures that the pipe is not scratched and that there are even pressure conditions, even if the pipe, which can also be a long pipe, carries out further own movements.
  • the tool closes the gap while aligning the edges to be welded, with the closure being continuously, conically and cleanly aligned.
  • the individual tools 33 can be freely positioned around the tubular frame with their supports 34 and their setting means or pressure generating means 35. This can be seen from FIG. 4, in which a round, circular section-shaped carrier 27 is shown, which lies around the frame 19 and which has a groove 38, on which the respective tools 33 to 35 can be moved and positioned with holding means 39. The number of five such tools shown in FIG. 4 can of course also be changed.
  • the entire carrier 27 is held in a floating manner on rollers 29, which are fastened to the machine frame (not shown), so that rotation of the carrier 27 and thus entraining gene of the tools 33 around the longitudinal axis of the frame 19 or a floating storage of the tools is given.
  • the further carrier 28 which is shown in FIG. 1 and carries the other end of the tool 33, so that the entire tool can adapt to the tubular frame.
  • spring means 40 and 41 are provided which, although they allow the support 27 or 28 to rotate, cause the support 27 with the tools for the next frame to return to the basic position after the frame 19 has emerged from the tool.
  • each roller ring forms a module for itself, which can be driven separately, as explained in more detail below, can be moved separately and can also be removed or added separately from the welding machine.
  • the roller and cage assemblies can be arranged in corresponding holders on the machine frame and can be moved, for example, on rails, in order to facilitate removal or replacement.
  • An edge control unit 43 can be arranged in front of the welding point, which, for example, optically determines the position of the edges.
  • FIG. 5 shows a module of the welding tool with a roller ring in a top view of its through opening.
  • the rollers 50 to 55 form the roller ring.
  • the individual rollers are designed in a diabolic shape so that they form a continuous profile that is adapted to the frame.
  • the horizontally lying rollers 50 and 51 are driven by motors 58 and 57 in order to force the frame through the welding tool.
  • the rollers 54 and 55 are mounted on supports 70 and 71, which are each pivotable about the pivot axis 70 v and 71 ', which pivot axes are parallel to the longitudinal axis of the passage opening formed by the rollers.
  • the supports 70 and 71 are acted upon by springs 75 and 76 in order to bring about a resilient pressing of the rollers 54 and 55 on the frame. This resilient pressing causes the opposite gap of the frame to be closed, as a result of which ripples in the edges can be compensated for in order not to exceed the tolerance for the gap opening at the welding point.
  • rollers 52 and 53 Pressing with rollers 54 and 55, on the other hand, can cause the gap to gap V-apart, so that rollers 52 and 53 preferably also exert pressure on the frame in order to compensate for this.
  • the rollers 52 and 53 are also pivotable on supports 59 and 60 about pivot axes 61 and 62, the pivoting preferably being effected by drives 64 and 63 which are shown schematically in the drawing by motors with spindles.
  • the pressure on the frame with the rollers 52 and 53 can be controlled or regulated as a function of the sensor 43 so that there is a small gap.
  • rollers 52, 53 and also 54, 55 are pivoted, they are arranged in such a way that their respective edge 67 or 68 and 67 'or 68' lies in the plane through the respective pivot axis and the longitudinal axis of the passage opening voltage is spanned.
  • Corresponding lines to indicate these levels are shown for the rollers 52 and 55 with the line 66 through the pivot axes 61 and 72 and the center of the passage opening and with the line 65 for the pivot axes 62 and 71.
  • the mentioned elements of the closing tool are arranged on a separate carrier 80 for each module. Each carrier 80 can be guided on the machine frame in rails or on rollers and can be fixed in its position.
  • the individual modules can be quickly exchanged for different frame diameters and can be adjusted with their interfaces, ie carrier plates 81/82 and spindle 84.
  • the welding tool can completely close the edges of the frames.
  • In the longitudinal direction as mentioned, it has a modular structure, depending on requirements or sheet properties, with a plurality of module units which can be set differently, and modules without swiveling rollers can also be provided.
  • a transverse force acting on the edges can be generated at the location of the welding by pressing down the edges with the corresponding rollers. It is practical to create a zero distance between the edges at the location of the welding point and the maximum tolerance of 0.08 mm gap dimension during laser welding can be achieved without any problems. In particular, cutting tolerances are equalized.
  • the welding tool modules also perform a length-independent transport function for the tube frames. It can also be advantageous for transport to connect several modules in series depending on the length of the tube and the material of the tube.
  • the individual modules can be adjustable to different frame diameters, as is indicated in FIG. 5 with the spindle 84, with which the two halves 81 and 82 of the carrier 80 against one another can be moved to form different diameters of passage openings.
  • a module with driven rollers 50 and 51 can also be arranged after the welding point, which can be advantageous in particular in the case of an optical seam quality inspection with a device 86 which reacts sensitively to fluctuations in the delivery height of the tube.
  • the welded pipe can then be conveyed out of the welding system and stacked.
  • a controller 91 of the welding machine can cooperate with the controller 90 of the transfer device.
  • an inlet device can be omitted if the gap width of the pipe delivered by the transfer unit corresponds to the inlet width into the tool.

Landscapes

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Abstract

Bei einer Schweissanlage (1) für Rohre werden verschiedene Reduktionsstufen und eine Transfereinrichtung (2) eingesetzt, welche eine Bildung des Rohres aus der Rohrzarge ohne Beschädigung von deren Aussenhaut erlauben.

Description

Verfahren und Vorrichtungen zur Bildung von Rohren
Die Erfindung betrifft Verfahren gemäss dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie der weiteren der unabhängigen Verfahrensansprüche sowie eine Schweissanlage gemäss Oberbegriff des Anspruchs 14 und Vorrichtungen gemäss den Oberbegriffen der entsprechenden unabhängigen Ansprüche.
Für die Innenhochdruckumformung von langen, längs geschlossenen, im wesentlichen rohrförmigen Körpern zur Bildung von Formteilen besteht ein zunehmender Bedarf an Fertigungseinrichtungen. Solche Körper können als Roh- re oder Hohlkörper mit nicht oder teilweise rotationsymmetrischem Querschnitt ausgebildet sein und für die verschiedensten Zwecke verwendet werden. Werden die nach der Innenhochdruckumformung fertiggestellten Formteile zB in einer Karrosseriestruktur eines Autos oder Lastwagens oder eines sonstigen Fahrzeugs eingesetzt, spielt zunehmend die Aussenhautqualität der Formteile eine Rolle, da diese zunehmend als Karrosserieteil eingesetzt und so an der fertigen Karrossierie sichtbar sind. Heute werden zu diesem Zweck Rohre mit einer Länge von ca Im bis 4m ein- gesetzt, welche ein Durchmesser-Dickenverhältnis von 60 oder grösser aufweisen. Es ist aber absehbar, dass die Längen weiter anwachsen und zB 5m überschreiten können, während das Durchmesser-Dickenverhältnis auf 40 oder darunter sinkt bzw auf 100, 150 oder mehr steigt .Weiter ist absehbar, dass auch nicht rotationsymmetrische Körper, zB im Querschnitt elliptische, oder ovale Körper mit teilweise abgeplatteten oder parallel verlaufenden Seiten- wandteilen bzw viereckige oder dreieckige Körper eingesetzt werden. Der Querschnitt richtet sich nach dem Ein- satzzweck, welcher alle möglichen Querschnittsformen verlangen kann. Ausgangsmaterial für solche durch Innenhochdruckumformung zu Formteilen zu verarbeitenden Körper ist ein ebener Blechabschnitt, welcher den Mantel des künftigen Körpers darstellt . Durch Umformung in einer Presse oder in einem Rundapparat wird der Blechabschnitt zu einem langen, rohrförmigen Körper umgeformt, welcher längs nicht geschlossen ist, da die entsprechenden Blechkanten nebeneinanderliegen, aber noch nicht miteinander verbunden sind. Die Verbindung erfolgt durch Schweissung mit einem Energiestrahl wie Laser oder durch ein anderes geeignetes Schweissverfahren, während die Längskanten in Stumpfläge gehalten werden. Die Qualität der Schweissnaht unterliegt dabei besondern Anforderungen zB betreffend Dichtigkeit und Elastizität während dem nachfolgenden In- nenhochdruckumformen.
Im ganzen sind geschweisste rohrförmige, lange Körper mit hochwertiger Schweissverbindung und, je nach Einsatzzweck, mit hoher Qualität der Rohraussenhaut herzustellen, da dann Kratzer oder Eindrücke auf den Formteilen unerwünscht oder unzulässig sind. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde Verfahren und Vorrichtungen zu schaffen, welche die rationelle Fertigung von langen, rohrförmigen Körpern insbesondere mit hoher Aussenhautqualität ermöglichen.
Nachstehend wird von Rohren und Rohrzargen etc gesprochen, dabei werden darunter immer rohrförmige, lange Körper mit verschieden ausgebildetem Querschnitt entsprechend der obigen Ausfuhrungen verstanden.
Diese Aufgabe wird gemäss einem ersten Aspekt der Erfindung bei einem Verfahren der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 ge- löst.
Dadurch, dass zwischen der Anlage zur Bildung der Rohrzargen, welche eine Presse sein kann, die die Rohrzargen in mehreren Biegeschritten bildet, oder welche ein Rundapparat sein kann, mehrere Transfermodule vorgesehen sind, welche durch eine gemeinsame Steuerung derart angesteuert werden, dass die Transfermodule eine Puffer- funktion zwischen der Anlage zur Bildung der Rohrzargen und der eigentlichen Schweissmaschine bilden können, wird eine Anpassung einer diskontinuierlichen Rohrzargenherstellung an einen kontinuierlichen Schweissbetrieb möglich. In einer Presse können dabei z.B. gleichzeitig drei kurze Rohrzargen oder eine lange Rohrzarge gebildet werden, welche in der Transferstrecke durch Verzögerung und/oder Beschleunigung einzelner Rohrzargen zu einer im Schweissbereich möglichst kontinuierlich und eng beabstandet durchlaufenden Rohrzargenfolge angeordnet werden. Möglich ist auch, bei an sich kontinuierlich erfolgender Zufuhr von Rohren die Transferstrecke derart auszubilden, dass die Rohre im Schweissbereich für einen optimalen Produktionsausstoss zur Verfügung stehen.
Gemäss einem weiteren Aspekt wird ein Trans- fer der Rohrzargen auf solche Weise angestrebt, dass deren Ausεenhaut frei von Beschädigungen bleibt, und dass insbesondere auch eine richtige Lage der Kanten während des Transfers gewährleistet wird und allenfalls bereits ein erstes Zusammendrücken der Rohrzarge im Hinblick auf ein späteres Schliessen des Spaltes im Bereich der Schweissung erfolgt. Ein Zusammendrücken der Rohre kann angezeigt sein, weil nach der plastischen Verformung des Blechabschnitts zu einem Rohr eine elastische Rückfederung stattfindet, welche den Spalt zwischen den Kanten wieder etwas öffnet. Auch ist je nach dem angewendeten Verfahren zur Umformung des Blechabschnitts der Spalt genügend oder nicht ganz genügend schmal. Zusätzlich wird bei gegebener Anlage die Verwendung verschiedener Blechlegierungen bzw -stärken zu einem unterschiedlich ausge- bildeten Spalt führen, was nachfolgend in der Bearbeitung der Zarge eine Korrektur erfordern kann. Die Aufgabe des beschädigungsfreien Transfer wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 2 gelöst .
Dadurch, dass die Zargen von innen getragen werden, kann die Aussenhaut geschont werden. Auch Zentriermittel für die Kantenlage während des Transfers können innen oder an den Kanten selber angreifen. Solche Zentriermittel, z.B. in der Form von innen angreifenden Rollen und/oder an den Kanten angreifenden Blattfedermit- teln sind vorteilhaft, um die Rohrzarge bereits vorausgerichtet zum Einzug der Schweissmaschine zu bringen, damit dort nur noch geringfügige Ausrichtbewegungen zusätzlich zur Zargenschlieεsung notwendig sind. Weiter ist es bevorzugt, wenn auch schon beim Transfer ein teilweises Schliessen des Spaltes der Zarge möglich ist, was vorzugsweise durch aussen angreifende, in ihrer gegenseitigen Lage verstellbare Antriebsrollen für die Zargen erfolgt.
Es stellt sich ferner die Aufgabe, beim Ein- zug der Rohrzargen in die Schweissmaschine bzw. bei deren Übergabe vom Transfer an die Schweissmaschine einen sanften, zB schlagfreien Einlauf der Rohre zu gewährleisten, auch dann, wenn der Transfer eine weitere Schliessung eines an sich zu weit offenen, anzuliefernden Rohrs nicht unterstützt. Verschiedenste Rohrdimensionen und Spaltweiten sollen standardmässig von der Schweissmaschine verarbeitet werden können. Zusätzlich ist es von Vorteil, wenn die Aussenhautqualität des Rohres bei dieser Operation nicht beeinträchtigt wird. Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 5 gelöst. Dadurch, dass die Ein- zugmittel die Zarge in einer Offenstellung der Einzugmit- tel aufnehmen, entfällt ein schlagartiges Auftreffen der Rohrzarge auf diese, was deren Aussenhaut beeinträchtigen könnte. Das durch einen Zargensensor ausgelöste Schliessen der Einzugrollen auf den vorbestimmten Wert kann relativ sanft erfolgen, so dass die vorzugsweise kunst- stoffbeschichteten oder aus Kunststoff bestehenden Ein- zugmittel bzw. Rollen die Aussenhaut der Zarge nicht beschädigen. Die Einzugmittel bewirken durch das Angreifen an der Zarge deren teilweises Schliessen und bringen vor- teilhafterweise zugleich die Vortriebskraft für die Zarge durch weitere Stationen der Schweissmaschine bis zum in Förderrichtung nächsten Vortriebsmittel auf .
Es stellt sich weiter die Aufgabe, den Spalt der Zargen vor dem Schweisswerkzeug bereits mindestens weitgehend zu schliessen. Vorteilhafterweise ebenfalls, ohne die Aussenhaut der Zargen zu beeinträchtigen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 6 gelöst . Dadurch, dass das von aussen zur Kantenschliessung auf die Zarge einwirkende Werkzeug schwimmend gelagert ist, kann es allfälligen Bewegungen der Zargen um deren Längsachse folgen, was eine Aussenhautbeschädi- gung der Zarge weitgehend ausschliesst . Das Werkzeug ist vorzugsweise über den Umfang der Zarge einstellbar und natürlich derart einstellbar, dass der Zweck der weitgehenden Kantenschliessung durch ein kontinuierliches konisches Zusammenpressen der Zarge erreicht wird. Vorzugsweise erfolgt dieses Zusammenpres- sen gegen ein in die Zarge eintauchendes, sich verjüngendes, sich allenfalls mit der Zarge mitbewegendes Element , allenfalls mit eigenem Antrieb, das die Kantenschliessung vorgibt . Die Kanten müssen an diesem Element anliegen, aber nicht mit grossen Querkräften. Da die Blechstärke der Zargen variabel ist, müssen auch die Querkräfte einstellbar sein, was durch das auf den gewünschten konisch abnehmenden Durchmesser eingestellte Werkzeug erfolgt . Der Druck des Werkzeugs auf die Zarge kann z.B. mittels Luftdruckzylindern erfolgen. An dieser Stelle wird festgehalten, was grundsätzlich für alle Stationen in der Schweissanlage gilt: Beim Durchlauf wird das Rohr über seine Länge ver- schieden verformt. Befindet sich zB die Rohrmitte eines langen Rohrs im oben beschreibenen Werkzeug, ist ein Abschnitt des vorlaufenden Endes schon verschweisst , während das nachlaufende Ende den Spalt in voller Oeffnung aufweist . Die Verformung von vorne bis hinten ist nur zufällig linear; das Rohr verwirft sich über seine Länge, was sich negativ auf die Lage der zu verschweissenden Kanten auswirkt. Zudem ändert sich die Verwerfung mit fortlaufendem Schweissprozess . Weiter ist die Verwerfung zB abhängig von der Rohrlänge, vom Material und von dessen Dicke. Mit andern Worten: Das Rohr "lebt" während der Verarbeitung, was sich insbesondere auf die im Hinblick auf die Schweissung korrekte Kantenlage negativ auswirken kann. Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zugrunde die Rohrzarge mit zur Schweissung geeigneter Kantenlage an der Schweissstelle vorbeizuführen. Die Schweissung benötigt dabei einen Kantenschluss mit äusserst geringer Toleranz, welche z.B. beim Laserschweissen nur 0,08 mm beträgt.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäss dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 9 vorgegangen.
Dadurch, dass im Bereich der Schweissung ein Schweisswerkzeug vorgesehen ist, welches aus Modulen mit Rollenkränzen gebildet ist, kann für jede Blechstärke und Blechqualität die notwendige Anzahl von Rollen bereitgestellt werden. Die Rollen können dabei angetrieben werden und bewirken insbesondere eine definierte Kantenlage beim Schweissen. So können vorzugsweise gefederte untere Rollen vorgesehen sein, die ein Zusammenpressen der Zargenkanten bewirken, um den Spalt möglichst vollständig, mindestens aber im Bereich der zulässigen Toleranz für das Laserschweissen, zu schliessen. Ein Zusammenpressen der Kanten egalisiert dabei Zuschnittstoleranzen bzw. Welligkeiten der Kanten, bewirkt aber andererseits in der Regel ein V-förmiges Aufklaffen der Kanten, was unerwünscht sein kann. Ein solches kann durch die oberen Rollen verhindert werden, welche die Kanten so führen bzw. drücken können, dass diese mit ihren Stirnflächen aneinander anliegen. Bevorzugt ist dabei für obere und untere Rollen eine Lagerung, welche es verhindert, dass die Kanten der diaboloförmigen Rollen in die Zargenfläche Eindrücke einbringen.
Mehrere Module können dabei verschiedene Einwirkungen ihrer Rollen auf die Zarge zulassen und eine gute Anpassung an schwierig zu schweissende» Rohre (Material, Abmessungen, Beschichtung) ergeben, indem Module hinzugefügt oder weggenommen werden, um eine optimale Einwirkung auf die Zarge zu ergeben.
Nach der Schweissung erfolgt in der Regel eine Kontrolle der Verschweissung bzw. der Nahtqualität. Es wird bevorzugt einen Vorschubantrieb des Rohres, vorzugsweise als weiteres Rollenkranzmodul, bis in den Bereich der in der Regel optischen Nahtqualitätsprüfung vorzusehen, um auch in diesem Bereich eine Führung und einen Antrieb des Rohres zu bewirken, was für die Prüfung vorteilhaft ist, welche sensibel auf Vibrationen, d.h. Lageschwankungen (Lageveränderungen) der Naht reagiert.
Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, eine Schweissanlage bzw. einzelne Einrichtungen zu schaffen, mit denen die vorgenannten Aufgaben gelöst werden .
Dies wird durch die Anlage bzw. die Einrichtungen gemäss den unabhängigen Ansprüchen erzielt.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
Figur 1 eine schematische dreidimensionale Darstellung einer Schweissanlage;
Figur 2 eine Draufsicht auf die Durchlassöff- nung eines Moduls der Transfereinrichtung;
Figur 3 eine Draufsicht auf die Durchlassöffnung der Einzugseinrichtung der Schweissmaschine; Figur 4 eine Draufsicht auf die Durchlassöffnung des Werkzeuges; und
Figur 5 eine Draufsicht auf die Durchlassöffnung eines Moduls des Schweisswerkzeuges . Figur 1 zeigt eine Schweissanlage 1 mit einer
Transfereinrichtung 2 und einer Schweissmaschine in stark vereinfachter dreidimensionaler Ansicht. Anhand der Figur 1 werden die angewandten Verfahren und die Einrichtungen näher erläutert, wobei in den Figuren 2 bis 5 einzelne Verfahren bzw. Einrichtungen noch genauer dargestellt sind und unter Zuhilfenahme dieser Figuren erläutert werden. Die Schweissanlage soll vorzugsweise dazu dienen, solche Rohre zu verschweissen, welche für eine spätere Innenhochdruckumformung vorgesehen sind und nach der Um- formung Formteile bilden. Diese Rohre bzw. die Formteile werden z.B. im Automobilbau eingesetzt. Die in der Regel von einer Beschichtung gebildete Aussenhaut der Rohrzargen darf nicht verletzt werden, damit die Beschichtung auch beim Formteil intakt ist . In Figur 1 ist eine Transfereinrichtung generell mit 2 bezeichnet. Die Transfereinrichtung der Schweissanlage bringt einzelne Rohrzargen von einer nicht dargestellten Presse oder einem nicht dargestellten Rundapparat, welche bekannte Einrichtungen die Rohrzargen aus ebenen Blechen formen, zu der eigentlichen Schweissmaschine. Die Transfereinrichtung 2 ist aus einzelnen Modulen gebildet, wobei in der Zeichnung lediglich die zwei Module 3 und 4 dargestellt sind. Jedes der Module ist als separate Einheit dazu ausgestaltet mit einem eigenen An- trieb Rohrzargen zu fördern. Zur Förderung der Rohrzargen von der Presse oder dem Rundapparat zu der Schweissmaschine werden in der Regel mehrere solche Module, z.B. fünf solcher Module miteinander gekoppelt, so dass sich ein gemeinsamer Transportweg für die Zargen ergibt . In der Figur 1 ist die Kopplung durch nicht näher dargestellte Elemente 13 angedeutet. Jedes der Module kann z.B. auch angedeutete Füsse mit Rollen aufweisen, so dass einzelne oder mehrere Module auf einfache Weise aus dem Transportweg herausgenommen werden können. In der Figur ist weiter dargestellt, wie zwei Zargen 17 und 18 über den durch die Module gebildeten Förderweg zur Schweissma- schine gefördert werden. Die einzelnen Antriebe der Module werden durch eine gemeinsame Steuerung 90 gesteuert, welche in der Figur nur angedeutet ist und deren Verbindung mit den nicht dargestellten Antrieben der Module nur durch Linien, welche elektrische Leitungen symbolisieren sollen, dargestellt ist. Eine solche Steuerung kann durch einen Fachmann im Bereich der Steuerungen nach konventioneller Art gebaut werden. Durch die einzelnen, jeweils separat ansteuerbaren bzw. in ihrem Geschwindigkeitsprofil für die Vorschubgeschwindigkeit einzeln einstellbaren Module kann eine Pufferung von Zargen vor der eigentlichen Schweissmaschine erfolgen, so dass von dem diskontinuierlichen Betrieb, wie er bei der Presse bzw. dem Rundapparat gegeben ist, zu einem kontinuierlichen Betrieb übergegangen werden kann, wie er bei der Schweiss- maschine gewünscht ist. Die Länge der Transfereinrichtung wird dabei durch die Anzahl Module so bestimmt, dass eine Anpassung der verschiedenen Arbeitsgeschwindigkeiten und des diskontinuierlichen Pressenbetriebs an den kontinuierlichen Schweissmaschinenbetrieb erfolgen kann. So kön- nen z.B. fünf Module zu einer Transfereinrichtung zusammengeschaltet werden, welche eine Länge von fünf Metern aufweist und die aus der Presse diskontinuierlich anfallenden Zargen als eine gleichmässig beabstandete, mit sehr kurzen Abständen versehene Zargenfolge an die Schweissmaschine abgeben. Die Presse kann dabei unterschiedliche Zargenlängen herstellen, z.B. jeweils Dreierserien kurzer Rohre oder ein langes Rohr und diese Rohre können in der Transfereinrichtung entsprechend gepuffert werden. Andere Konfigurationen sind auch möglich. Die Förderung der Rohrzargen in den Modulen bzw. in der Transfereinrichtung erfolgt in dem gezeigten Beispiel derart, dass von einem oberen Träger 7 jedes Mo- duls eine Trägerplatte 8 nach unten ragt und in die geöffnete Zarge eingreift. In Figur 1 ist die Trägerplatte 8 durchsichtig dargestellt, damit die dahinter liegenden Zargenteile und die Antriebsrollen ersichtlich sind. Fi- gur 2 zeigt entsprechend eine Ansicht von vorne entgegen der Förderrichtung auf das Modul 4 der Transfervorrichtung, wobei hier ebenfalls die Platte 8 ersichtlich ist, die in die Zarge 18 eingreift. Vorzugsweise erstreckt sich die Platte 8 über die gesamte Länge des Moduls, so dass sich bei der Kopplung von Modulen ebenfalls eine durchgehende Platte 8 für die Zargen ergibt . Der Träger 7 und die weiteren Elemente jedes Moduls sind an entsprechenden Traggestellen angeordnet, die für jedes Modul eine starre Einheit bilden und an denen auch die weiter nicht dargestellten Füsse jedes Moduls angeordnet sind. Figur 2 zeigt, dass an der Platte 8 im Inneren der Zarge 18 Rollen 15 und 16 angeordnet sind, auf welchen die Zarge 18 und natürlich auch die weiteren geförderten Zargen laufen. Anstelle der dargestellten kalottenförmigen Rol- len könnten natürlich auch horizontal von der Platte abstehende Rollen vorgesehen sein oder es könnten Schienen vorgesehen sein, auf welchen die Zargen laufen. Bevorzugt wird jedenfalls das Tragen der Zargen durch innere Elemente, da die Aussenhaut der Zargen möglichst frei von Kratzern, Knicken oder sonstigen Beschädigungen gehalten werden sollten. Die Platte 8 dient weiter als Zentriermittel für die Zargen, indem die Kantenlage der Zargen während des Transportes in der Transfereinrichtung im wesentlichen gleich bleibend ist und durch die Platte 8 ein Verdrehen der Rohre vermieden wird. An der Platte 8 können auch spezielle Zentriermittel, z.B. von der Platte leicht abstehende Blattfedern vorgesehen sein, welche auf die Kanten der Zargen einwirken, um diese möglichst in gleichmässiger Lage zu halten. Die Federn können auch da- zu dienen um einen Kontakt der Zargenkante auf der ganzen Länge der Platte 8 zu vermeiden und damit die Reibung bei der Förderung herabzusetzen. Der Antrieb zur Förderung der Zargen wird vorzugsweise durch Rollen 9 bis 12 gebildet, welche durch Motoren in den Antriebskästen 5 und 6 des Moduls angetrieben werden, wobei die Antriebsgeschwindigkeit, wie bereits erläutert, von der Steuerung 90 bestimmt wird. Die vorzugsweise vertikal angeordneten Rollen, also z.B. die Rollen 10 und 11 von Figur 2, bestehen aus einem Kunststoff, der ein Zerkratzen der Aussenhaut der Zarge bei deren Antrieb mit den Rollen vermeidet . Vorzugsweise ist der Abstand d der Rollen vonein- ander so einstellbar, dass die Module der Transfervorrichtung an verschiedene Zargendurchmesser einstellbar sind, wie dies in der Figur 2 angedeutet ist, wo eine Spindel 14 mit gegenläufigem Gewinde gezeigt ist, durch welche der Abstand der Rollen voneinander einstellbar ist. In der Figur sind ferner neben der eingezeichneten Zarge 18 zwei weitere Zargendurchmeεser mit unterbrochenen Linien dargestellt, welche z.B. die kleinste und grösste Zarge darstellen, welche mit der Transfereinrichtung gefördert werden kann. Ein nur in Figur 2 angedeute- ter Sensor kann das Vorhandensein einer Zarge in jedem Modul feststellen.
Nach der Förderung mit den Transfermodulen gelangt die Zarge zum Eingang der eigentlichen Schweissmaschine. Bei diesem ist eine Einzugeinrichtung darge- stellt, welche in dem gezeigten Beispiel die Rollen 22 und 23 aufweist. Diese Rollen sind einerseits drehbar antreibbar, um die Zargen von der Transfereinrichtung zu übernehmen und sie durch die Schweissmaschine zu fördern. Figur 3 zeigt dabei eine wiederum schematische Ansicht auf die Zarge 19, welche von den Einzugsrollen 22 und 23 beaufschlagt wird. Diese Rollen werden von Antriebsmotoren 24 und 25 angetrieben und die Rollen bestehen ebenfalls aus Kunststoff oder weisen eine Kunststoffbeschichtung auf, um auch bei dieser Förderung die Aussenhaut der jeweiligen Zarge nicht zu verletzen. Die Rollen übernehmen weiter die Funktion einer ersten Reduktionsstufe für den Spalt dl der jeweiligen Zarge. Dies erfolgt derart, dass die Rollen in einer Öffnungsstellung weiter voneinander entfernt sind, als es dem Durchmesser der aus der Transfervorrichtung austretenden Zarge entspricht . Die Rollen sind dabei also in Richtung von der Zarge wegbe- wegt , wie dies durch die Pfeile in Figur 3 angedeutet ist, um den Eintritt der jeweiligen Zarge zwischen die Rollen ohne Kontakt mit den Rollen zu erlauben. Auf diese Weise wird vermieden, dass die Rollen schlagartig mit den Zargen in Kontakt gelangen und deren teilweise Schlies- sung erzwingen, was zu einer Beschädigung der Aussenhaut der Zargen führen könnte . Ein in Figur 1 oberhalb der Rollen angedeuteter Sensor erkennt den Eintritt einer Zarge zwischen die Rollen. Diese werden nach dem Eintritt in Kontakt mit dem Rohr gebracht, und schliessen dieses bzw. stellen den Abstand dl auf ein vorbestimmtes Mass ein, welches u.A. in Abhängigkeit vom nachfolgenden Werkzeug bestimmt wird. Die Rollen werden dazu entsprechend den Pfeilen von Figur 3 aufeinander zu bewegt . Zu diesem Zweck können die Rollen auf nicht dargestellten Schwenk- armen angeordnet sein, welche z.B. pneumatisch oder hydraulisch bewegt werden und die Rollen mit ihren Antriebsmotoren 24 und 25 tragen.
Die auf ein vorbestimmtes Mass bereits geschlossene Zarge wird nun einem Werkzeug zugeführt, wel- ches eine kontinuierliche, konisch zulaufende weitere Schliessung des Spaltes des Rohres bewirkt . Zu diesem Zweck kann ein in das Rohr eintauchender Anschlag 31 vorgesehen sein, welcher z.B. aus einzelnen mit der Fördergeschwindigkeit der Zarge umlaufenden Elementen 32 be- steht, die in die Zarge hineinragen. Diese Elemente sind spitz zulaufend ausgestaltet, so dass durch eine Schiefstellung des ganzen Anschlages 31 zur Längsachse des Rohres nach oben hin sich ein verjüngender, sich mit dem Rohr mitbewegender Anschlag ergibt . Von aussen her wird die Rohrzarge mit Werkzeugen 33 gegen den Anschlag, oder beim Fehlen eines solchen gegen die jeweils andere Kante gedrückt, so dass entweder Berührung eintritt oder eine nur noch geringe Toleranz zwischen Anschlag und Zargenkanten vorliegt . Das Werkzeug weist dabei im gezeigten Beispiel Rollenleisten 33 mit einer Vielzahl von daran angeordneten drehbaren Rollen auf, welche das Rohr beauf- schlagen. Die Rollenleisten, welche an Trägern 34 und 36 angeordnet sind, können dabei durch Einstellmittel 35 und 37 in ihrer Lage so eingestellt und z.B. durch Druckluft gegen das Rohr gepresst werden, dass dieses sich an den konischen Anschlag anlegt. Bevorzugterweise sind dabei die Werkzeuge 33 schwimmend angeordnet, so dass sie einer Bewegung des Rohres um dessen Längsachse folgen können. Gelangt nämlich ein Rohr lageversetzt in das Werkzeug, wird es während dem Schliessvorgang in Kontakt mit den Anschlagflächen gebracht und dadurch in seiner Kantenlage ausgerichtet. Ein Schlupf um die Rohrlängsachse zwischen Rohr und Rollenleisten ist die Folge, wenn letztere nicht schwimmend gelagert sind. Durch die schwimmende Lagerung wird bewirkt, dass ein Zerkratzen des Rohres sicher verhindert wird und gleichmässige Andruckverhältnisse herr- sehen, auch wenn das Rohr, welches auch ein langes Rohr sein kann, noch weitere Eigenbewegungen ausführt. Das Werkzeug schliesst also den Spalt unter Ausrichtung der zu verschweissenden Kanten, wobei die Schliessung kontinuierlich, konisch und sauber ausgerichtet erfolgt. Die einzelnen Werkzeuge 33 sind dabei mit ihren Trägern 34 und ihren Einstellmitteln bzw. Druckerzeugungsmitteln 35 frei um die Rohrzarge herum positionierbar. Dies ist aus Figur 4 ersichtlich, worin ein runder, kreisabschnitts- förmiger Träger 27 gezeigt ist, welcher um die Zarge 19 herum liegt und welcher eine Nut 38 aufweist, an welcher mit Haltemitteln 39 die jeweiligen Werkzeuge 33 bis 35 verschoben und positioniert werden können. Auch die in Figur 4 dargestellte Anzahl von fünf solchen Werkzeugen kann natürlich verändert werden. Der ganze Träger 27 ist dabei auf Rollen 29, welche am nicht dargestellten Maschinengestell befestigt sind, schwimmend gehalten, so dass ein Verdrehen des Trägers 27 und damit ein Mitbewe- gen der Werkzeuge 33 um die Längsachse der Zarge 19 herum bzw. eine schwimmende Lagerung der Werkzeuge gegeben ist. Natürlich ist dies für den weiteren Träger 28, der in Figur 1 dargestellt ist und das andere Ende des Werkzeuges 33 trägt, ebenfalls der Fall, so dass sich das ganze Werkzeug an die Rohrzarge anpassen kann. Bevorzugt ist es, wenn Federmittel 40 und 41 vorgesehen sind, welche ein Verdrehen des Trägers 27 bzw. 28 zwar ermöglichen, nach dem Austreten der Zarge 19 aus dem Werkzeug aber wieder eine Grundstellung des Trägers 27 mit den Werkzeugen für die nächste Zarge bewirken.
Nach dem nun beschriebenen Werkzeug gelangt die Zarge mit einem bereits weitgehend geschlossenen Spalt in das eigentliche Schweisswerkzeug. Dieses ist in Figur 1 durch die Rollen 50, 51 und 54, 55 nur schematisch dargestellt. Für eine genauere Erläuterung wird auf Figur 5 verwiesen. Die Rollen sind dabei ebenfalls modulweise angeordnet, so dass jeder Rollenkranz für sich ein Modul bildet, welches separat angetrieben werden kann, wie nachfolgend näher erläutert, separat bewegt werden kann und auch separat aus der Schweissmaschine entfernt oder hinzugefügt werden kann. Die Rollenkränze können dazu in entsprechenden Halterungen am Maschinengestell angeordnet und z.B. auf Schienen verfahrbar sein, um die Wegnahme bzw. das Austauschen zu erleichtern. Vor der Schweissstelle kann eine Kantenkontrolleinheit 43 angeordnet sein, welche z.B. auf optischem Wege die Lage der Kanten ermittelt . Eine solche Einheit ist für die korrekte Stumpfstosslage zweier Bleche in EP darge- stellt. Entsprechend dieser Kantenlageermittlung kann dann das Schweisswerkzeug betätigt werden, wie dies nachfolgend noch erläutert wird und/oder es kann der Schweissstrahl 46 beeinflusst werden, welcher über eine nur schematisch angedeutete Schweissstrahlführung 44 aus einer nicht dargestellten Schweissstrahlquelle 45 auf das Werkstück gebracht wird. Figur 5 zeigt ein Modul des Schweisswerkzeugs mit einem Rollenkranz in Draufsicht auf seine Durchgangsöffnung. Die Rollen 50 bis 55 bilden dabei den Rollenkranz. Die einzelnen Rollen sind diaboloförmig ausgestal- tet, so dass sie ein auf die Zarge angepasstes Durchgangsprofil bilden. Die horizontal liegenden Rollen 50 und 51 sind in dem gezeigten Beispiel durch Motore 58 und 57 angetrieben, um die Zarge durch das Schweisswerkzeug hindurchzufordern. Die Rollen 54 und 55 sind an Trägern 70 und 71 gelagert, welche jeweils um die Schwenkachse 70 v und 71' schwenkbar sind, welche Schwenkachsen parallel zur Längsachse der von den Rollen gebildeten Durchlassöffnung liegen. In dem gezeigten Beispiel sind die Träger 70 und 71 durch Federn 75 und 76 beaufschlagt, um ein federndes Andrücken der Rollen 54 und 55 an der Zarge zu bewirken. Dieses federnde Andrücken bewirkt ein Schliessen des gegenüberliegenden Spaltes der Zarge, wodurch Welligkeiten der Kanten ausgeglichen werden können, um die Toleranz für die Spaltöffnung bei der Schweiss- stelle nicht zu überschreiten. Das Drücken mit den Rollen 54 und 55 kann andererseits ein V-förmiges Auseinanderklaffen des Spaltes bewirken, so dass mit den Rollen 52 und 53 vorzugsweise ebenfalls ein Druck auf die Zarge ausgeübt wird, um dies zu kompensieren. Zu diesem Zweck sind die Rollen 52 und 53 ebenfalls an Trägern 59 und 60 um Schwenkachsen 61 und 62 schwenkbar, wobei vorzugsweise die Schwenkung durch Antriebe 64 bzw. 63 bewirkt wird, welche in der Zeichnung durch Motoren mit Spindeln schematisch dargestellt sind. Der Druck auf die Zarge mit den Rollen 52 und 53 kann dadurch gesteuert oder geregelt werden bzw. in Abhängigkeit vom Sensor 43 so erfolgen, so dass sich ein geringes Spaltmass ergibt. Um beim Verschwenken der Rollen 52, 53 und auch 54, 55 eine Beschädigung der Zarge sicher zu vermeiden, sind diese so ange- ordnet, dass deren jeweilige Kante 67 bzw. 68 und 67' bzw. 68' in derjenigen Ebene liegt, die durch die jeweilige Schwenkachse und die Längsachse der Durchtrittsöff- nung aufgespannt wird. Entsprechende Linien zur Angabe dieser Ebenen sind für die Rollen 52 und 55 mit der Linie 66 durch die Schwenkachsen 61 und 72 und den Mittelpunkt der Durchtrittsöffnung sowie mit der Linie 65 für die Schwenkachsen 62 und 71 dargestellt. Die erwähnten Elemente des Schliesswerkzeuges sind an einem eigenen Träger 80 für jedes Modul angeordnet. Jeder Träger 80 kann dabei am Maschinengestell in Schienen oder auf Rollen geführt und in seiner Position fixierbar sein. Die einzelnen Mo- dule sind für verschiedene Zargendurchmesser schnell auswechselbar und mit deren Schnittstellen, d.h. Trägerplatten 81/82 und Spindel 84, einstellbar. Das Schweisswerkzeug kann die Kanten der Zargen vollständig schliessen. In Längsrichtung hat es, wie gesagt, einen modularen Auf- bau je nach Bedarf bzw. Blecheigenschaften mit mehreren Moduleinheiten, welche verschieden eingestellt werden können, wobei auch Module ohne schwenkbare Rollen vorgesehen sein können. Mit einem Modul kann z.B. am Ort der Schweissung eine auf die Kanten wirkende Querkraft durch Hinunterdrücken der Kanten mit den entsprechenden Rollen erzeugt werden. Dabei ist praktisch, am Ort der Schweisstelle, ein Nullabstand der Kanten erzeugbar und die maximale Toleranz von 0,08 mm Spaltmass beim Laserschweissen kann ohne weiteres erzielt werden. Insbesonde- re werden Zuschnittstoleranzen egalisiert. Anstelle der drei derartigen, in Figur 1 dargestellten Module können natürlich auch mehr solche Module angeordnet werden, insbesondere für lange Rohre und grosse Blechstärken. Die Schweisswerkzeugmodule erfüllen ferner eine längenunab- hängige Transportfunktion für die Rohrzargen. Auch für den Transport kann es vorteilhaft sein mehrere Module je nach Rohrlänge und Material des Rohres hintereinander zu schalten. Die einzelnen Module können dabei an verschiedene Zargendurchmesser einstellbar sein, wie dies in Fi- gur 5 mit der Spindel 84 angedeutet ist, mit welcher die beiden Hälften 81 und 82 des Trägers 80 gegeneinander verschoben werden können, um verschiedene Durchmesser von Durchtrittsöffnungen zu bilden.
Auch nach der Schweissstelle kann ein Modul mit angetriebenen Rollen 50 und 51 angeordnet sein, was insbesondere bei einer optischen Nahtqualitätsinspektion mit einer Einrichtung 86 vorteilhaft sein kann, welche sensibel auf Schwankungen der Förderhöhe des Rohres reagiert. Das fertig geschweisste Rohr kann nachfolgend aus der Schweissanlage hinausgefördert und gestapelt werden. Eine Steuerung 91 der Schweissmaschine kann mit der Steuerung 90 der Transfervorrichtung zusammenarbeiten.
Es ist nicht zwingen, sämtliche der beschriebenen Organe in einer Schweissanlage vorzusehen. So zB kann ein Einlaufeinrichtung entfallen, wenn die Spaltbreite des von der Transfereinheit abgegebenen Rohrs der Einlaufbreite in das Werkzeug entspricht .
Weiter ist es zB denkbar, das Werkzeug bzw die Rollenleisten 33 derart zu verlängern, dass der koni- sehe Zusammenschluss der Kanten bis zur Stumpfstosslage in der Schweisstelle zwingend gewährleistet ist. Ein eigentliches Schweisswerkzeug mag dann entfallen.
Sollen aber an sich beliebig lange Rohre mit schweisstechnisch schwierigen Eigenschaften in grossen Serien und ausserst geringem Anteil an Schweissfehlern hergestellt werden, sichert eine Anordnung mit Einlauf- einrichtung, Werkzeug, Schweisswerkzeug und Sensoren für die Qualität der Schweissnaht den gewünschten Erfolg, da so " die unvermeidlichen Verwerfungen in der Kantenlage korrigierbar sind.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung geschweisster Rohre mit vorzugsweise hoher Aussenhautqualität , bei welchem Rohrzargen (17-20) in einer Presse oder einem Rundapparat gebildet und einer Schweissstelle einer Schweissmaschine zugeführt werden, in welcher eine Schweissung, insbesondere eine Energiestrahlschweissung wie Laser- oder Elektronenstrahlschweissung der Kanten der Rohrzarge zur Bildung des Rohres erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Transfer der Rohrzargen von Presse oder Rundapparat zum Einzugsbereich der Schweissmaschine über mindestens ein Transfermodul (3, 4) erfolgt, die je- weils einen separaten Antrieb zur Förderung der Rohrzargen aufweisen und welche von einer gemeinsamen Steueranordnung (90) derart betrieben werden, dass die diskontinuierlich gebildeten Rohrzargen in möglichst kontinuierlicherer Abfolge am Einzugsbereich der Schweissmaschi- ne anliegen.
2. Verfahren, insbesondere nach Anspruch 1, zur Herstellung geschweisster Rohre mit vorzugsweise hoher Aussenhautqualität, bei welchem Rohrzargen in einer Presse oder einem Rundapparat gebildet und einer Schweissstelle einer Schweissmaschine zugeführt werden, in welcher eine Schweissung, insbesondere eine Energiestrahlschweissung wie eine Laser- oder Elektronenstrahlschweissung der Kanten der Rohrzarge zur Bildung des Rohres" erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass beim Transfer der Rohrzargen ein Tragen der Rohre an deren Innenseite erfolgt .
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass beim Transfer Zentriermittel (8) vorgesehen sind, welche eine bevorzugte Lage der Kanten der Rohrzarge vorgeben. . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb der Rohrzar- gen über aussen angreifende Antriebsmittel, insbesondere Rollen (10, 11), insbesondere in ihrem gegenseitigen Abstand einstellbare Rollenpaare, welche zwischen den Rollen jedes Paares die Zarge aufnehmen, erfolgt. 5. Verfahren zur Herstellung geschweisster
Rohre mit vorzugsweise hoher Aussenhautqualität, bei welchem Rohrzargen (17-20) in einer Presse oder einem Rundapparat gebildet und einer Schweissstelle einer Schweissmaschine zugeführt werden, in welcher eine Schweissung, insbesondere eine Energiestrahlschweissung wie eine Laser- oder Elektronenstrahlschweissung der Kanten der Rohrzarge zur Bildung des Rohres erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Einzug der Zargen in die Schweissmaschine durch Einzugmittel, insbesondere Ein- Zugrollen (22, 23) erfolgt, welche die Rohrzarge in einer Offenstellung der Einzugmittel in sich aufnehmen und danach auf ein vorbestimmtes Mass schliessen, um die Spaltöffnung der Zarge zu verringern und vorzugsweise diese für deren Vorschub zu kontaktieren, und dass die Einzugmittel nach dem Durchlauf der Zarge durch diese hindurch sich erneut in die Offenstellung bewegen.
6. Verfahren zur Herstellung geschweisster Rohre mit hoher Aussenhautqualität, bei welchem Rohrzargen in einer Presse oder einem Rundapparat gebildet und einer Schweissstelle einer Schweissmaschine zugeführt werden, in welcher eine Schweissung, insbesondere eine Energiestrahlschweissung wie eine Laser- oder Elektronenstrahlschweissung der Kanten der Rohrzarge zur Bildung des" Rohres erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schweissmaschine ein mindestens weitgehendes Schliessen der offenen Zargenkanten durch ein von aussen mit vorbestimmter Einstellung auf die Zarge einwirkendes Werkzeug erfolgt, insbesondere durch ein schwimmend gelagertes, und insbesondere durch Federkraft eine Grundstellung ein- nehmendes Werkzeug.
7. Verfahren nach Anspruch 6 , dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug eine Mehrzahl von sich in Längsrichtung der Zargendurchlassδffnung erstreckenden Andruckwerkzeuge (33), insbesondere Rollenleisten, aufweist, welche entlang des Umfanges der Durchlassöffnung einstellbar positionierbar sind, derart, dass damit die Lage der Kanten der Zarge hinter dem Werkzeug der vorbestimmten Lage für den nachfolgenden Schweissprozess mindestens angenähert ist.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schliessen unter gleichzeitiger Ausrichtung der Kanten der Zarge für den nachfolgenden Schweissprozess erfolgt, vorzugsweise durch Positionierungsmittel, welche in der Art eines Schwertes zwischen die Kanten eintauchen und Anschlagelemente für die Lageausrichtung im Hinblick auf die Schweissposition bil- den.
9. Verfahren zur Herstellung geschweisster Rohre mit vorzugsweise hoher Aussenhautqualität, bei welchem Rohrzargen in einer Presse oder einem Rundapparat gebildet und einer Schweissstelle einer Schweissmaschine zugeführt werden, in welcher eine Schweissung, insbesondere eine Energiestrahlschweissung wie eine Laser- oder Elektronenstrahlschweissung der Kanten der Rohrzarge zur Bildung des Rohres erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schliesswerkzeug mit einem oder mehreren, insbesonde- re auswechselbaren, Modulen vorgesehen ist, wobei ein Modul kranzartig angeordnete, dem Rohrquerschnitt angepass- te, vorzugsweise mindestens teilweise angetriebene Rollen (50-55) aufweisen, die zum Einwirken auf die Kantenlage "der Zarge ausgestaltet sind, wobei mindestens eine der Rollen derart verstellbar gelagert ist, dass über ihren Verstellbereich durch die jeweils veränderte Lage bei der Einwirkung auf die Zarge keine Beschädigung insbesondere der Aussenhaut derselben erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch ge- kennzeichnet, dass untere Rollen (54, 55) vorgesehen sind, welche durch Druck auf die Zarge ein Zusammenpres- sen der Kanten der Zarge bewirken, wobei die unteren Rollen insbesondere federnd auf die Zarge drücken.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass obere Rollen (52, 53) vorgese- hen sind, welche ein aufeinander zu bewegen der Stirnflächen der Kanten der Zargen bewirken, wobei die oberen Rollen insbesondere in Abhängigkeit der tatsächlichen Kantenlage gesteuert oder geregelt zum mehr oder minderen Andrücken an die Zarge angetrieben werden. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis
11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Rollen an einem Schwenkarm (59, 60, 70, 71) gelagert ist, wobei ein Bereich der einen Kante der jeweiligen an den Querschnitt des Rohrs angepassten, vorzugsweise dia- boloförmigen Rolle in der durch die parallel verlaufenden Schwenkachse und Zargenlängsachse definierten Ebene (65, 66) liegt.
13. Verfahren insbesondere nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass direkt hinter der Schweissstelle angetriebene Förderrollen (50, 51) für das Rohr vorgesehen sind, insbesondere im Bereich einer sensorischen, vorzugsweise optischen Kontrolle (86) der Schweissnaht , und insbesondere in der Form eines weiteren Moduls, welches angetriebene Rollen umfasst. 14. Schweissanlage (1) zur Herstellung geschweisster Rohre mit vorzugsweise hoher Aussenhautqualität, in welcher Anlage Rohrzargen zugeführt werden, die an einer Schweissstelle der Anlage zu Rohren schweissbar sind, vorzugsweise mittels einer eine Schweissung, insbe- sondere eine Energiestrahlschweissung wie Laserstrahloder Elektronenstrahlschweissung, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage eine Transfereinrichtung (2) und eine Schweisseinrichtung aufweist, wobei die Transfereinrichtung zur Zuführung der Rohrzargen von der Presse oder dem Rundapparat zur Schweisseinrichtung ausgestaltet ist und eines oder mehrere Transfermodule (3, 4) und eine Steuerung (90) aufweist, wobei das oder die Transfermodule von der Steuerung einzeln beeinflussbare Vorschubantriebe für die Zargen und Koppelglieder zum fluchtenden Aneinander- koppeln aufweisen und die Steuerung zur Steuerung des oder der Transfermodule als Pufferstrecke für die Zargen ausgestaltet ist.
15. Transfereinrichtung (2) zum Zuführen von Rohrzargen zu einer Schweisseinrichtung, insbesondere an einer Schweissanlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einzelnen, koppelbaren Modulen (3, 4) mit je einem eigenen Vorschubantrieb für die Rohrzargen und mit einem Steuerungsmittel ausgestaltet ist, durch welches die Antriebe mehrerer der Module steuerbar sind, derart, dass die Transfereinrichtung als Puffer für Rohrzargen einsetzbar ist . 16. Transfereinrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass diese Tragmittel (8) für Rohrzargen mit zum Angriff an der Innenseite der Zarge bestimmten Tragelementen umfasst .
17. Transfereinrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass diese Zentriermittel für die Kantenlage der Zarge umfasst.
18. Transfereinrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubantriebe zum Angriff von aussen an die Zarge be- stimmte Antriebsmittel (10, 11), insbesondere Rollen, insbesondere Rollenpaare, die in ihrem gegenseitigen Abstand zueinander einstellbar sind, aufweisen.
19. Einzugseinrichtung, insbesondere an einer Schweissanlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung Einzugsmittel (22, 23), insbesondere drehend angetriebene Einzugsrollen aufweist, welche angetrieben in eine Aufnahmeposition zur kontaktfreien Aufnahme einer Zarge bewegbar sind und danach gesteuert um ein vorbestimmtes Mass aufeinander zu bewegbar sind, um die Zarge zum Einzug zu kontaktieren, wobei Sensormittel zur Erkennung einer Zarge und auf diese ansprechende Steuermittel und von diesen gesteuerte Bewegungsmittel zur Bewegung der Einzugsmittel vorgesehen sind.
20. Werkzeugeinrichtung zum mindestens teilweisen Schliessen des Spaltes einer Rohrzarge, insbeson- dere an einer Schweissanlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen Durchgang für eine Rohrzarge aufweist, welcher von einer Mehrzahl lageeinstellbarer, den Durchgangsdurchmesser konisch ändernder Andruckwerkzeuge (33) , welche vorzugsweise um die Längsach- se der Durchgangsöffnung schwenkbar verstellbar positionierbar sind und vorzugsweise schwimmend gehalten sind.
21. Werkzeugeinrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Andruckwerkzeuge von Rollenleisten gebildet werden. 22. Werkzeugeinrichtung nach Anspruch 20 oder
21, dadurch gekennzeichnet, dass diese ein in die Durchlassöffnung für die Zarge eintauchendes Anschlagelement für einen Soll-Lagebereich der Zargenkanten (31, 32) aufweist, das sich vorzugsweise in Förderrichtung verjüngt und insbesondere als sich in Förderrichtung bewegendes Anschlagelement ausgestaltet ist.
23. Schliesswerkzeugeinrichtung, insbesondere an einer Schweissanlage nach Anspruch 14, zum Schliessen des Spaltes einer Rohrzarge im Schweissbereich, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung aus mindestens einem Modul, vorzugsweise aus mehreren Modulen gebildet ist, wobei der Modul kranzförmig angeordnete Rollen, vorzugsweise Diabolorollen (50-55) aufweist, vorzugsweise mit mindestens einer angetriebenen Rolle, welche Rollen min- destens teilweise verstellbar im Modul gelagert und zum Einwirken auf die Kantenlage der Zarge bestimmt und derart angeordnet sind, dass über den Verstellbereich bei einer Einwirkung auf den Zargenmantel kein Rollenteil in die Mantelfläche eindringt oder diese lokal überhohem Druck aussetzt.
24. Schliesswerkzeugeinrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass untere Rollen (54, 55) vorgesehen sind, welche zur Druckausübung auf die Zarge von unten angeordnet sind und insbesondere federnd schwenkbar um jeweils eine untere Schwenkachse angeordnet sind.
25. Schliesswerkzeugeinrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass obere Rollen (52, 53) vorgesehen sind, welche in Abhängigkeit von den Ausgangssignalen einer Erfassungsanordnung für die Erfassung der Kantenlage steuerbar oder regelbar verfahrbar sind, um auf die Zarge einzuwirken, wobei das Verfahren insbesondere durch ein Schwenken um eine Schwenkachse erfolgt. 26. Schliesswerkzeugeinrichtung nach Anspruch
25, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Rollen an einem Schwenkarm angeordnet ist und die eine Kante der Rolle in der Ebene liegt, die durch die Schwenkachse und die parallel dazu liegende Mittellängsachse der Durchtrittsöffnung durch das Werkzeug aufgespannt wird.
27. Schweissanlage nach einem der Ansprüche 14 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Rahmengestell aufweist in welchem Einzugseinrichtung, Werkzeugeinrichtung und Schliesswerkzeugeinrichtung sowie die Schweisseinrichtung als lösbar angeordnete Module festgelegt sind, wobei jedes Modul unabhängig von den andern einzeln demontierbar ist und mindestends ein Teil der Module vorzugsweise auf einer gemeinsamen Schienenanordnung festgelegt wird.
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